压力容器焊接

压力容器焊接（精选12篇）

压力容器焊接 篇1

压力容器焊接质量的好坏是决定压力容器生产和使用质量的关键。在压力容器的服役过程中, 压力容器的主要性能, 包括致密性和强度, 依靠焊接过程的控制得到。因此, 焊接质量也是压力容器生产的重中之重, 决定压力容器长期的使用寿命和设备安全。一旦出现焊接缺陷, 压力容器在使用中易出现漏气漏液情况, 严重的将导致泄露或爆炸, 严重威胁安全生产, 做好压力容器的焊接质量控制尤为重要。

1 压力容器焊接质量问题分析

压力容器的焊接缺陷主要有两种, 分为外部缺陷和内部缺陷。例如:尺寸不合格、咬边、夹渣和表面飞溅等是外部缺陷, 气孔、裂纹、夹杂、未焊透和未熔合等是内部缺陷。其中, 关键缺陷是裂纹, 它是影响压力容器的主要和常见缺陷, 将是质检工作中的重点检查对象。

不合格的焊接尺寸主要表现在过窄的焊缝宽度, 究其原因应是设备焊接的电流小, 或者是过长的焊弧, 这样造成了金属熔化以后, 形成了很小的熔池, 致使钢水流动不畅。咬边是由比较高的电弧热量和不合适的角度造成的, 熔敷的金属并没有补充给焊缝边熔化后所留下的缺口。表面飞溅是焊接工作没有在规范的操作下进行造成的, 还有就是使用受损焊条材料。

焊接缺陷的内部原因也是由一些因素造成的, 例如, 气孔的产生有很多原因, 主要的原因表现在填充处的金属表面上有油污, 还有过快的熔池速度, 还有一点不能忽视, 焊接工作周围的环境潮湿, 气孔是焊接内部缺陷最常见的缺陷, 同时它还是造成焊接后裂纹产生的主要因素。

2 加强压力容器焊接质量控制方法

2.1 从工人角度进行焊接质量控制

由于焊接操作主要由工人完成, 因此工人的技术能力和工作态度等直接影响焊接的质量。如果工人在焊接工作中, 不能达到要求, 出现能力较低、实践经验少、马虎大意、态度消极等问题, 将影响对压力容器焊接质量的控制。可以通过以下三个方面控制焊接质量。

(1) 保持正确工作态度。在焊接工作开展前, 必要的措施需要先做好。细化到个人的完善的责任制度需要制定出来, 调动每名员工对工作的认真态度, 使每名员工培养对工作的责任心, 逐渐的调整员工对个人岗位和工作内容的认真态度, 在拥有很高的技术能力的同时, 还增强了对岗位和企业的热爱, 拥有较强的责任心, 对工作认真负责, 一心一意, 负责到底。

(2) 增强人员专业技能。在端正了工作态度的同时, 加强人员的专业技能十分重要。从理论出发, 强调工作人员对焊接质量在压力容器生产中的地位和重要性, 工作是十分严谨认真的, 不能随性, 加强态度建设;从实践出发, 实际提高工作人员的技术能力和动手能力。

(3) 对工作人员考核严格。焊接工作技术性要求很高, 所有工人需持证上岗, 并严格筛选工人的技术素养和操作能力, 保证焊接质量优良。实际操作人员需具备焊工资质证书, 同时掌握丰富的实际操作经验, 并通过严格的筛选、考试和考察, 甄选符合条件的工作人员上岗, 掌握工作中的实时动态。

2.2 从焊材角度进行焊接质量控制

焊接材料是在母材选定后直接影响焊接质量的关键因素, 对焊接工作的质量控制起重要作用。在焊接材料的控制上, 需要从焊材的生产开始, 控制好进货、运输和装卸等环节, 确保焊材质量优良。

(1) 严格质检进厂材料。当焊接材料进入工厂后, 将直接用于焊接工作, 因此, 焊材的入厂把关工作是第一道关卡。一旦这关出现问题, 对焊接质量将有很大影响, 可能出现的结果也是难以预料的。因此, 需要保证焊材的质量和稳定性等, 做好材料的检验和记录工作。

(2) 选择高品质原材料。国内焊材的生产厂家很多, 产品种类也繁多, 挑选合适、经济、实惠的焊接材料也是十分有难度的工作。质量好的焊材可以起到事半功倍的作用, 提高焊接质量。在挑选厂家时, 可以挑选信誉度、名声较高的厂家, 在材料的检验上认真负责, 杜绝残次材料进厂, 保证后续焊接工作的顺利开展。

(3) 认真管理材料存放和使用。当材料进厂后, 需要掌握材料的存放条件, 妥善保管, 保证材料使用。制定严格的管理制度, 做好材料进出、使用的做好记录, 在使用中细致观察, 实时掌握材料的使用情况, 做好综合统计, 整体把握焊材。

2.3 从设备角度进行焊接质量控制

完善的设备使用、存放、检查、维修制度需要制定, 配备专员管理, 并落实具体责任到岗。定期对现有设备进行检查和校正, 能够保证焊接设备的正常使用。为了保证设备的质量良好, 在生产中起到重要作用, 需及时发现焊接设备出现的所有问题, 并进行维修和改进, 使焊接质量得到有效控制。

2.4 从工艺角度进行焊接质量控制

(1) 工艺制定人员要专业严谨。当设计工作完成后, 需要专业的, 经验丰富的工艺编撰人员, 以科学严谨的态度, 根据相关标准, 编制焊接工艺文件。

(2) 现场操作遵守工艺规范。工艺规范是约束现场生产行为的标准, 一定要严格遵守。在焊接过程中, 工人如果遇到不理解或不合理的工艺, 需和工艺人员实时沟通, 妥善协作。同时, 在现场生产中, 开展必要的监督工作, 限制工作人员按照工艺要求和流程进行焊接, 不能随意按自己意愿进行, 避免出错。

3 结语

由于我国目前工业化进程的脚步很快, 压力容器焊接技术也逐步发展起来, 对焊接质量的要求也越来越高。可以通过改变焊接技术的方法来满足压力容器的设计需要。对焊接质量的控制不仅拓宽了焊接可应用的范围, 还使焊接接头性能得到了很高提升, 确保压力容器具有较高的使用性能, 给我国压力容器焊接奠定了坚实的实践基础。

参考文献

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[2]栾新亮.压力管道压力容器焊接质量控制分析[J].中国高新技术企业, 2015 (28) .

[3]雷亮东.探讨压力容器焊接与质量控制[J].中国石油和化工标准与质量, 2014.

压力容器焊接 篇2

近10年来，国内外锅炉、压力容器和管道的焊接技术取得了引人注目的新发展。随着锅炉、压力容器和管道工作参数的大幅度提高及应用领域的不断扩展，对焊接技术提出了愈来愈高的要求。所选用的焊接方法、焊接工艺、焊接材料和焊接设备首先应保证焊接接头的高质量，同时必须满足高效、低耗、低污染的要求。因此，在这一领域内，焊接工作者始终面临复杂而艰巨的技术难题，要求不断寻求最佳的解决方案。通过不懈的努力已在许多关键技术上取得重大突破，并在实际生产中得到成功的应用，取得了可观的经济效益，使锅炉、压力容器和管道的焊接技术达到了新的发展水平。鉴于锅炉、压力容器和管道涉及到许多重要的工业部门，其中包括火力、水力、风力，核能发电设备，石油化工装臵，煤液化装臵、输油、输气管线，饮料、乳品加工设备，制药机械，饮用水处理设备和液化气储藏和运输设备等，焊接技术的内容是相当广泛的。本文因篇幅所限，仅就锅炉、压力容器和管道用钢，先进的焊接方法和焊接过程机械化和自动化三方面的新发展作如下概括的介绍。锅炉压力容器和管道用钢的新发展1锅炉用钢的新发展在锅炉、压力容器和管道用钢这三类钢中，锅炉用钢的发展最为迅速。这主要是近10年来，火力发电站用燃料—煤炭的供应日趋紧张，降低燃料 的消耗已成为世界性的迫切需要。为此，必须提高锅炉的效率。通常锅炉效率每提高5%，燃料的消耗可降低15%.而锅炉的效率基本上取决于其运行参数—蒸汽压力和蒸汽温度。最近，上海锅炉厂生产600~670MW超临界锅炉的蒸汽压力为254bar，过热蒸汽温度为569℃，锅炉的热效率约为43%.如果锅炉的运行参数提高到特超临界级，即蒸汽压力为280bar蒸汽温度为620℃，锅炉的热效率可提高到47%.目前世界上特超临界锅炉的最高工作参数为350bar/700℃/720℃，锅炉的热效率达到了50%.这里应当强调指出，随着锅炉效率的提高，锅炉烟气中的SO2、NOX和CO2的排放量逐渐下降。因此从减少大气污染的角度出发，设计制造高工作参数的特超临界锅炉也是必然的发展趋势。锅炉蒸汽参数的提高直接影响到锅炉受压部件的强度性能。在超临界和特超临界工作条件下，锅炉的主要部件，如膜式水冷壁，过热器，再热器、高压出口集箱和主蒸汽管道的工作温度均已达到钢材蠕变温度范围以内。制作这些部件的钢材在规定的工作温度下，除了具有足够的蠕变强度（或105h高温持久强度）外，还应具有高的耐蚀性和抗氧化性以及良好的焊接性和成形性能。从锅炉主要部件用钢的发展阶段来看，即便是工作温度相对较底的水冷壁部件，也必须采用铬含量大于2%的Cr-Mo钢或多组元的CrMoVTiB钢。按现行的锅炉制造规程，这类低合金钢，当管壁厚度超过规定的界限时，焊后必须进行热处理。由于

膜式水冷壁的外形尺寸相当大，工件长度一般超过30m，焊后热处理不仅延长了生产周期，而且大大提高了制造成本。为解决这一问题，国外研制了一种专用于膜式水冷壁的新钢种7CrMoVTiB1010.最近，该钢种已得到美国ASME的认可，并已列入美国ASME材料标准，钢号为A213-T24.这种钢的特点是含碳量控制在0.10%以下，硫含量不超过0.010%，因此具有相当好的焊接性。焊前无需预热。当管壁厚度不大于10mm，焊后亦可不作热处理。在特超临界的蒸气参数下，当蒸气温度达到700℃，蒸气压力超过370bar时，水冷壁的壁温可能超过600℃。在这种条件下，必须采用9%Cr或12%Cr马氏体耐热钢。这些钢种对焊接工艺和焊后热处理提出了严格的要求，必须采取特殊的工艺措施，才能确保接头的焊接质量。对于锅炉过热器和再热器高温部件，在超临界和特超临界蒸汽参数下，其工作温度范围为560~650℃。在低温段通常采用9~12%Cr钢，从高温耐蚀性角度考虑，最好选用12%Cr钢。在600℃以上的高温段，则必须采用奥氏体铬镍高合金耐热钢。根据近期的研究成果，对于高温段过热器和再热器管件，为保证足够高的高温耐蚀性和抗氧化性，应当选用铬含量大于20%的奥氏体钢，例如25Cr-20NiNbN（HR3C），23Cr-18NiCuWNbN（SAVE25），22Cr-15NiNbN（TempaloyA-3），和20Cr-25NiMoNbTi（NF709）等。在相当高的蒸汽参数下（375bar/700℃）下，在过热器出口段，由于奥氏体钢蠕变

强度不足，不能满足要求，而必须采用镍基合金，如Alloy617.现代奥氏体耐热钢与传统的奥氏体耐热钢相比，其最大特点是含有多组元的碳化物强化元素，从而在很大程度上提高了钢材的蠕变强度。对于超临界锅炉机组的高压出口集箱和主蒸汽管道等厚壁部件主要采用改进型的9-12%Cr马氏体铬钢。9~12%马氏体铬钢的发展规律与前述的奥氏体耐热钢相似，即从最原始的Cr-Mo二元合金向多组元合金演变，其主攻方向是尽可能提高钢材的高温蠕变强度，减薄厚壁部件的壁厚，以简化制造工艺和降低制造成本。上述钢种由于严格控制了碳、硫、磷含量，焊接性明显改善。在国外超临界和特临界锅炉已逐步推广应用，取得了可观的经济效益。2压力容器用钢的新发展近年来，压力容器用钢的发展与锅炉用钢不同，其主攻方向是提高钢的纯净度，即采用各种先进的冶炼技术，最大限度地降低钢中的有害杂质元素，如硫、磷、氧、氢和氮等的含量。这些冶金技术的革新，不仅明显地提高了钢的冲击韧性，特别是低温冲击韧性，抗应变时效性、抗回火脆性、抗中子幅照脆化性和耐蚀性，而且可大大改善其加工性能，包括焊接性和热加工性能。对比采用常规冶炼方法和现代熔炼方法轧制的16MnR钢板的化学成分和不同温度下的缺口冲击韧度和应变时效后的冲击韧性，数据表明，超低级的硫、磷、氮含量显著地提高了普通低合金钢的低温冲击韧度和抗应变时效性。高纯净化对深低温用9%Ni钢的极限工作温

度（-196℃）下的缺口冲击韧度也起到相当良好的作用，按美国ASTMA353和A553（9%Ni）钢标准，该钢种在-196℃冲击功的保证值为27J.但按大型液化天然气（LNG）储罐的制造技术条件，9%Ni钢壳体-196℃的冲击功应70J，相差2.6倍之多。这一问题也是通过9%Ni钢的纯净化处理而得到完满的解决。同时还大大改善了9%Ni钢的焊接性。焊接不必预热，焊后亦无须热处理。对于厚度30mm以下的9%Ni钢，焊前不必预热，焊后亦无需热处理。这对于大型（10万m3以上）LNG储罐的建造，具有十分重要的意义。把9%Ni钢标准的化学成分和力学性能并与高纯度9%Ni钢相应的性能进行对比，它们之间的明显差异。在高压加氢裂化反应容器中，由于工作温度高于450℃，壳体材料必须采用2.25CrlMo或3CrlMo低合金抗氧钢。但这类钢在450℃以上温度下长期使用时，会产生回火脆性，使钢的韧性明显下降，给加氢反应的安全运行造成隐患。近期的大量研究证明，上列铬钼钢的回火脆性主要起因于钢中P、Sn、Sb和As等微量杂质。合金元素Si和Mn也对钢的回火脆性起一定的促进作用。因此必须通过现代的冶金技术，把钢中的这些杂质降低到最低的水平。目前，许多国外钢厂已提出严格控制钢中杂质含量的供货技术条件。现代炼钢技术能够达到了最低杂质含量的上限，可大大降低2.25CrlMo和3CrlMo钢的回火脆性敏感性，其回火脆性指数J低于100，而普通的2.25Cr-lMo钢的J指数高达300.由此

可见，压力容器用钢的纯净化是一种必然的发展趋势。近几年来，各类不锈钢在金属结构制造业中应用急速增长，其年增长率为5.5%，2003年世界不锈钢消耗量为2150万吨，其中我国不锈钢的用量占54.2%极大部分用于各种压力容器和管道，包括部分输油输气管线。为满足各种不同的运行条件下的耐蚀性要求，并改善不同施工条件下的加工性能，近期开发了多种性能优异的不锈钢，其中包括超级马氏体不锈钢、超级铁素体不锈钢，铁素体—奥氏体双相不锈钢和超级铁素体—奥氏体不锈钢。这些新型不锈钢的共同特点是超低碳、超低杂质含量、合金元素的匹配更趋优化，不仅显著提高了其在各种腐蚀介质下的耐蚀性，而且大大改善了焊接性和热加工性能。在一定的厚度范围，超级马氏体不锈钢焊前可不必预热，焊后亦无需作热处理。这对于大型储罐和跨国海底输油输气管线的建设具有重要的经济意义。目前已在压力容器和管道制造中得到实际应用的马氏体不锈钢、铁素体—奥氏体双相不锈钢和超级双相不锈钢，这些不锈钢合金系列与常规不锈钢之间存在较大的差异。3管道用钢的新发展管道用钢的发展在很多方面与前述的锅炉与压力容器用钢相似。实际上很多钢种和钢号都是相同的，其中只有输气管线用钢可以认为是独立的分支。近10年来，输送管线的工作应力已从40bar提高到100bar，甚至更高。最近台湾省建造了一座1600MW抽水蓄能电站，其压水管道采用了X100型（屈服强度

690Mpa）高强度钢。目前在世界范围内，输送管线中采用的最高强度级别的钢种为X80型，相当于我国标准钢号L555，其最低屈服强度为555Mpa.国外已计划将X100型高强度钢用于输送管线。鉴于管线的焊接都在野外作业，要求钢材具有良好的焊接性，因此管线用钢多采用低碳，低硫磷的微合金钢，并经热力学处理。锅炉、压力容器和管道焊接方法的新发展锅炉、压力容器和管道均为全焊结构，焊接工作量相当大，质量要求十分高。焊接工作者总是在不断探索优质、高效、经济的焊接方法，并取得了引人注目的进步。以下重点介绍在国内外锅炉、压力容器与管道制造业中已得到成功应用的先进高效焊接方法。1锅炉膜式水冷壁管屏双面脉冲MAG自动焊接生产线为提高锅炉热效率，节省材料费用，大型电站锅炉式水冷壁管屏均采用光管＋扁钢组焊而成。这种部件的外形尺寸与锅炉的容量成正比。一台600MW电站锅炉膜式水冷壁管屏的拼接缝总长已超过万米。因此必须采用高效的焊接方法。在上世纪90年代以前，国内外锅炉炉制造厂大多数采用多头（6~8头）埋弧自动焊。在多年的实际生产中发现，这种埋弧焊方法存在一致命的缺点，即埋弧焊只能从单面焊接，管屏焊后不可避免会产生严重的挠曲变形。管屏长度愈长，变形愈大，必须经费工的校正工序。不仅提高了生产成本，而且延长了成产周期。因此必须寻求一种更合理的焊接方法。上世纪80年代后期，日本三菱重工率先开发膜式水冷

壁管屏双面脉冲MAG自动焊新焊接方法及焊接设备，并成功地应用于焊接生产。这种焊接方法在日本俗称MPM法，其特点是多个MAG焊焊头从管屏的正反两面同时进行焊接。焊接过程中，正反两面焊缝的焊接变形相互抵消。管屏焊接后基本上无挠曲变形。这是一项重大的技术突破。经济效益显著。数年后哈尔滨锅炉厂最先从日本三菱公司引进了这项先进技术和装备，并在锅炉膜式壁管屏拼焊生产中得到成功的应用。之后，逐步在我国各大锅炉制造厂推广应用，至今已有十多条MPM焊接生产线正常投运。管屏MPM焊接的主要技术关键是必须保证正反两面的焊缝质量，包括焊缝熔深，成形和外形尺寸基本相同。这就要求在仰焊位臵的焊接采用特殊的焊接工艺—脉冲电弧MAG焊（富氩混合气体）。焊接电源和送丝系统应在管屏全长的焊接过程中产生稳定的脉冲喷射过渡。因此必须配用高性能和高质量的脉冲焊接电源和恒速送丝机。这些焊接设备的性能和质量愈高，管屏反面焊缝的质量愈稳定，合格率愈高。实际上，哈锅厂从日本三菱重工引进的原装机只配用了晶闸管控制的第二代脉冲MIG/MAG焊电源，送丝机也只是传统的等速送丝机，管屏反面焊缝的合格率达不到100%，总有一定的返修量，为进一步改进膜式壁管屏MPM焊机的性能，最近国产的管屏MPM焊机配用了第三代微要控制逆变脉冲焊接电源和测速反馈的恒速送丝机，明显提高了反面焊缝的合格率。2锅炉受热面管对接高效焊接法锅炉受热

面过热器和再热器部件管件接头的数量和壁厚，随着锅炉容量的提高而成倍增加，600MW电站锅炉热器的最大壁厚已达13mm，接头总数超过数千个。传统的填充冷丝TIG焊的效率以远远不能满足实际生产进展的要求，必须采用效率较高的且保接头质量的溶焊方法。为此，哈锅和上锅相继从日本引进了厚壁管细丝脉冲MIG自动焊管机，其效率比传统的TIG焊提高3~5倍。后因经常出现根部未焊透和弧坑下垂等缺陷而改用TIG焊封底MIG焊填充和盖面工艺，改进的焊接工艺虽然基本上解决了根部未焊透的问题，但降低了焊接效率，增加了设备的投资，同时也使操作程序复杂化。最近，上锅，哈锅又从国外引进了热丝TIG自动焊管机。热丝TIG焊的原理是将填充丝在送入焊接熔池之前由独立的恒压交流电源供电。电阻加热至650~800℃高温，这就大大加速了焊丝的熔化速度，其熔敷率接近于相同直径的MTG焊熔敷率。另外，TIG方法良好的封底特性确保了封底焊道的熔质量，因此，热丝TIG焊不失为小直径壁厚管对接焊优先选择的一种焊接方法。然而不应当由此全面否定脉冲MIG焊在小直径壁厚管对接中应用的可行性。曾通过大量的试验查明，在厚壁管MIG焊对接接头中，根部末焊透90%以上位于超弧段，而弧坑下垂起因于连续多层焊时熔池金属热量积聚导致过热。如将焊接电源电弧的功率作精确的控制，则完全可以消除上述缺陷的形成。但由于引进的MIG焊自动焊管机原配的焊接电源为晶闸管脉

冲电源，无法实现电弧功率的程序控制如改用当代最先进的全数字控制逆变脉冲焊接电源或波形控制脉冲焊接电源（计算机软件控制小），则可容易地按焊接工艺要求，对焊接电弧的功率作精确的控制，确保接头的焊接质量。我们建议对现有的管子对接自动焊MIG焊机组织二次开发，将原有的晶闸管焊接电源更换成全数字控制逆变脉冲焊接电源，并采用PLC和人机界面改造控制系统，充分发挥MIG焊的高效优势。3厚壁容器纵环缝的窄间隙埋弧焊厚壁容器对接缝的窄间隙埋弧焊是一种优质、高效、低耗的焊接方法。自1985年哈锅从瑞典ESAB公司引进第一台窄间隙埋弧焊系统以来，窄间隙埋弧焊已在我国各大锅炉、化工机械和重型机械等制造厂推广使用，近20年的实际生产经验表明，窄间隙埋弧焊确实是厚壁容器对接焊的最佳选择。为进一步提高窄间隙埋弧焊的效率，国内外推出串列电弧双丝窄隙埋弧焊工艺与设备，但至今未得到普遍推广应用。这不仅是因为增加了操作的难度，更主要的是交流电弧的焊道成形欠佳，不利于脱渣，容易引起焊缝夹渣。最近，美国林肯（Lincoln）公司向中国市场推出交流波形参数（脉冲宽度、正半波电流值、脉冲频率，脉冲波形斜率）可任意控制的AC/DC1000型埋弧焊电源。采用这种新一代的计算机控制埋弧焊电源，可使串列电弧双丝埋弧焊的工艺参数达到最佳的组合。不但可以获得窄间隙埋弧焊所要求的焊道形成，而且还可进一步提高交流电弧焊丝的

熔敷率。可以预期，波形控制AC/DC埋弧焊电源的问世必将对串列电弧双丝窄间隙埋弧焊的推广应用作出积级的贡献。4大直径厚壁管生产中的高效焊接法随着输送管线工作参数不断提升，大直径厚壁管的需求量急剧增加，制造这类管材量经济的方法是将钢板压制成形，并以1条或2条纵缝组焊而成。由于厚壁管焊接工作量相当大，为提高钢管的产量，通常采用3丝，4丝或5丝串列电弧高速埋弧焊。5丝埋弧焊焊接16mm厚壁管外纵缝的最高焊接速度可达156m/h，焊接38mm厚壁管外纵缝的最高焊接速度可达100mm/h.最近，我国某钢铁公司将投资数十亿建设一条大直径厚管生产线，其中内外纵缝焊接机拟采用5丝串列电弧高速埋弧焊工艺。为确保达到最高焊缝质量标准，最好配用高性能的PowerwaveAC/DC1000数字控制焊接电源。5风力发电站生产中的高效焊接方法众所周知，我国当前正面临电力十分紧张的状况，而且火力发电厂烟气大量排放对大气的污染也令人担忧。因此发展绿色能源已成为世人关注的焦点。在世界范围内风力发电作为一种可再生的清洁能源因运而生，产并以相当高的速度发展，年增长率约为20%.近来，我国也开始重视风力发电的建设，制定相应的规划，可望在今后5年内将有较快的发展。风力发电站主要由基础、底座、立柱、风力涡轮发电机和馈电系统等组成，其中底座和立柱为焊接结构，采用不同厚度的低碳钢或低合金钢板卷制而成。锥形立柱总

长可达100m，底部最大直径为4.8m，壁厚40~70mm，项部直径约1.7m，壁厚12~35m.总重量约80T.每根立柱熔敷金属的重量约700—1500Kg.可见焊接工作量相当可观而且必须采用高效焊接法。最近瑞典ESAB公司专为风力发电站立柱焊接推出两对双丝串列电弧埋弧焊接法（Tandem-Twin）。如采用4根￠时2.5mm的焊丝，最高熔敷率可达38Kg/h，而普通的单弧双丝焊（TwinArc）的熔敷率仅为15Kg//h.锥体简身纵缝采用两对双丝串列电弧焊，配用的焊接电源型号相应为LAF1250和TAF1250.立柱环缝采用焊接操作机与头尾架翻转机组合的专用焊接装臵，头架转盘由交流伺服电机驱动，可精确控制工件旋转速度，以确保焊缝的高质量。锅炉、压力容器和管道焊接自动化的新发展在我国锅炉、压力容器和管道制造行业中，各大中型企业的焊接机械化和自动化程度相对较高，像哈锅，上锅这样的企业已达到80%以上。不过，在国际上对焊接机械化和自动化作了重新定义。焊接机械化是指焊接机头的运动和焊丝的给送由机械完成，焊接过程中焊头相对于接缝中心位臵和焊丝离焊缝表面的距离仍须由焊接操作工监视和手工调整。焊接自动化是指焊接过程自启动至结束全部由焊机的执行自动完成。无需操作工作任何调整，即焊接过程中焊头的位臵的修正和各焊接参数的调整是通过焊机的自适应控制系统实现的。而自适应控制系统通常由高灵敏传感器，人工智能软件、信息处理器和快速反应的精密执行机构

等组成。按照上述标准来衡量，我国锅炉，压力容器和管道焊接的自动化率是相当低的。极大多数仅实现了焊接生产的机械化。因此，为加速本行业焊接生产现代化的进程，增强企业的核心竞争力，应尽快提高焊接自动化的程度。按照当前中央提出的“以人为本”的理念。焊接自动化具有更深刻的意义。它不仅仅是提高了焊接生产率和稳定了焊接质量，而更重要的是使焊工远离了有害的工作环境，减轻或消除了职业病的危害。以下列举几个在压力容器和管道制造中已得到实际应用现代化自动焊接装备实例。以说明其基本结构和功能以及在焊接生产中所发挥的作用。1厚壁压力容器对接接头的全自动焊接装备德国Babcock-Borsig公司与瑞典ESAB公司合作于1997年开发了一台大型龙门式全自动自适应控制埋弧装备。专用于、厚壁容器筒体纵缝和环缝的焊接。自1998年正式投运至今使用状况良好，为了型厚壁容器对接缝的自动埋弧焊开创了成功的先例。该装备配臵了串列电弧双丝埋弧焊焊头，由计算机软件控制的ABW系统（AdaptiveBattWelding）和激光图像传感器。在焊接过程中激光图像传感器连续测定接头的外形尺寸，测量数据通过计算机由智能软件快速处理，并确定所要求的焊接参数和焊头位臵。也就是说每焊道的尺寸和焊道的排列是由系统的软件以自适应的方式控制的。系统软件可调整每一填充焊道的4个焊接参数：焊接速度，焊接电流，焊道的排列和各填充层

和盖面层的焊道数。因此，该系统可使实时焊接参数自动适应接头整个长度上横截面和几何尺寸的偏差。焊接速度是控制不同区域内的熔敷金属量，而焊接电流是控制焊道的高度和熔敷金属量。焊道的排列是决定每层焊道间的搭接量。每层的焊道数则取决于每层的坡口宽度。该设备的主控制器和监视器以PC机为基础。多年的使用经验表明，该装备不仅大大提高厚壁容器的焊接生产率，而且确保形成无缺陷的厚壁焊缝，同时显著降低了焊工劳动强度，改善了工作环境。2厚壁管件全自动多站焊接装臵火力和核电站的主蒸汽管道，其壁厚已超过100mm，焊接工作量相当大，迫切需要实现焊接生产的全自动化，以提高生产率。每个焊接工作站由焊接操作机，翻转机构，滚轮架，夹紧装臵和焊接机头及焊接电源等组成。所有的焊接工作站由中央控制器集成控制。适用的管径范围为139~558mm，壁厚18~100mm.管件长度大于1800mm.可全自动焊接直管对接，直管与弯管接头，直管与法兰以及直管与端盖对接接头。焊接方法采用窄坡口热丝TIG焊。在该自适应控制系统中，采用黑白摄像机检测坡口边缘的位臵。采用彩色摄像机监控电弧和填充丝的位臵。通过检则焊丝加热电流控制填充丝的垂直方向的位臵。这种控制方法是利用黑白摄像机的图像，经过计算机图像处理，确定内外边缘的照度差。当焊接条件变化时，系统将自动调整摄相机快门的曝光时间。以达到给定的照度，使焊枪始终保持在焊接开始

时调整好的位臵。壁厚管件全自动多站焊接装臵基本上实现了焊接作业无人操作。只需要一名操作人员在主控制室内设臵管件的原始条件并在焊接过程中进行监控。这种全自动焊接装臵已在日本三菱重工公司投入生产试用。3大直径管对接全位臵自TIG焊机大直径管对接的全位臵TIG焊是一项难度很大的焊接作业，培养一名技能高度熟练的焊工需要耗费大量的人力和物力，而且产品的焊接质量还取决于焊工自身多年积累的生产经验。为了克服对焊工技能的依赖性，消除人为因素对产品焊接质量的不利影响，产生了开发模拟高级熟练焊工的智能和操作要领的全自动焊管机的想法。该自动焊管机可用于直径165—1000mm，壁厚7.0—35.0mm的不锈钢管环缝的全位臵焊，并采用窄间隙填丝TIG焊（单层单道焊工艺）。焊机的自动控制系统采用了视觉和听觉传感器，由计算机程序控制执行机构，模仿熟练焊工的反应和动作。自适应控制和质量监控系统的作用原理为，自适应控制主要是通过视觉传感器实时检测的信息和计算机图像处理，按模糊逻辑规则，实时控制钨极相对于坡口边缘的位臵，填充焊丝相对于钨极的位臵以及决定焊接熔池尺寸的焊接参数。而焊缝质量的监控系统则按照激光视频传感器，听觉传感器和电流传感器的信息实时修正焊接熔池尺寸，焊道形状，钨极尖端的形状，电弧燃烧的稳定性和焊接电流，以保证焊缝质量的一致性。在自适应控制系统中，安装在焊枪前侧的视觉传感器

压力容器焊接的质量控制研究 篇3

关键词：压力容器；焊接；质量控制

1. 焊接工作人员控制

焊条电弧焊和气体保护焊等手工操作占支配地位的焊接，操作者的个人技能和谨慎态度对焊接质量至关重要。即使自动化程度高的埋弧自动化，其工艺参数的调节和施焊也离不开人的操作；各种半自动焊中电弧沿焊接方向的移动也是靠人掌握。操作者质量意识差、操作时粗心大意、不遵守焊接工艺规程、操作技能低或操作技术不熟练等都会影响焊接质量。做好压力容器质量焊接控制，要在操作人员控制上做到几下几点：

1.1.定期进行岗位培训，从理论上认识执行工艺规程的重要性，从实践上提高操作者的技能。

1.2.加强质量意识教育，提高操作者的责任心和一丝不苟的工作作风，建立质量责任制。

1.3.加强焊接工序的自检及专职检查。

1.4.进行焊工上岗资格控制。凡参加压力容器施焊工作的焊工都应按照《锅炉、压力容器、压力管道焊工考试与管理规则》进行培训、考试，并取得相应资格；生产单位应按焊接工艺的要求，指定有相应资格的焊工承担焊接工作，焊接检查人员监督焊工资格，并做好焊接检查记录。

2. 焊接工艺控制

2.1. 焊接工艺评定焊接工艺是控制锅炉、压力容器焊接接头质量的关键，产品施焊前，对受压元件之间的对接焊接接头和要求全焊透的T形焊接接头、受压元件与承载的非受压元件之间全焊透的T形或角接焊接接头、以及受压元件的耐腐蚀堆焊层都应进行焊接工艺评定。制造厂应根据产品的情况做好相应工作，如焊接方法、母材钢号、母材厚度和熔敷金属厚度、焊材保护气体、有无衬垫、是否预热。

2.2. 工艺参数焊接线能量综合体现了焊接规范参数对接头性能的影响，对于低合金高强钢、低温钢和不锈钢都要求采用小线能量焊接，对于易淬火钢，采用小线能量焊接时冷却速度快，易产生冷裂纹，因此须采用焊前预热、控制层间温度和焊后缓冷等工艺措施。但仅是线能量数值控制还不够，即使相同数值的线能量，如果焊接电流、电压和速度之间配合不合理，还是不能得到好的焊缝性能。

3. 焊接材料的选择控制

对于不等强度级别钢的焊接，原则上应选择低强度等级的焊接材料，在某些特殊情况下，如点固焊或厚板的第一道焊往往要求强度高，可以选用高强度等级的焊接材料。焊接材料的选择还应综合考虑结构和工艺因素及刚度特点，如冷冲压冷卷要求焊接接头有较高的塑性变形能力，热卷和热处理则要求接头经高温热处理后仍能保证所要求的强度性能及韧性，因此，应选用合金成分较高的焊材，而形状复杂，结构刚性大以及大厚度的焊件，由于焊接过程中产生较大的焊接应力，容易产生裂纹，因此必须选用抗裂性好的低氢焊条。

4. 焊接检验控制

4.1.焊接前检验

焊接前检验指焊件装配质量及坡口表面质量检验，焊缝的组对间隙及钝边的过大或过小及坡口未清理干净会产生未焊透、焊瘤和气孔等缺陷，从而直接影响到焊缝性能。

4.2. 焊接过程检验

4.2.1.不宜采用十字焊缝。相邻的筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体壁厚的三倍，且不小于100mm。

4.2.2.在压力容器上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等，应采用与压力容器壳体相同且在力学性能和焊接性能上相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺。临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊瘤必须打磨平滑，确保表面无裂痕。

4.2.3.受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部分，则应按照受压元件的焊缝要求施焊。

4.3 焊接后检验焊后检验通常都是在焊接完成后即可进行，但是对于具有延迟裂纹倾向的高强钢应在焊后延迟一段时间再进行检验或复检。焊后检验主要是无损检验，包括外观检查，无损探伤，耐压试验及致密性试验。

4.3.1.外观检查① 形状、尺寸以及外观应符合技术标准和设计图样的规定。② 焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物。③ 焊缝和母材圆滑过渡。④ 角焊缝的焊脚高度应符合技术标准和设计图样的要求，外形应平缓过渡。

4.3.2.无损检测焊后检验主要是无损检验，包括外观检查，无损探伤，耐压试验及致密性试验，其中容易忽视的问题一是局部探伤时，忽视了探伤部位的代表性，如采用周向X射线机对圆筒环缝通过一次或二次曝光即可达到一定的探伤比例，部分探伤人员为了追求探伤比例，往往选择环缝进行探伤，这是不正确的，应重点抽查焊缝交叉部位及纵向焊缝。二是局部射线检测或超声检测的焊缝，若在检测部位发现超标缺陷时，则应进行不少于10%的补充检测，如仍不合格，则应对该焊缝全部检测。耐压试验包括液压试验和气压试验，其目的是检验压力容器的强度和焊缝的质量。液压试验一般以水为介质，对于某些压力容器由于结构或者支承的原因，不能在容器内充灌液体，以及运行条件下压力容器不允许残留试验液体的，则可按设计图样规定采用气压试验。

5.焊接环境控制

环境因素在特定环境下，焊接质量对环境的依赖程度也是比较大的。焊接操作常常在室外露天进行，必然受到外界自然条件（如温度、湿度、风力及雨雪天气）的影响，在其他因素一定的条件下也有可能单纯因环境因素造成焊接质量问题。环境因素的控制措施比较简单，当环境条件不符合规定要求时，可对工件进行适当预热。

总结：

压力容器的质量对于工业生产和民用生活都非常重要，要保证压力容器的质量，焊接质量控制是非常重要的环节。从操作人员的工作控制，焊接工艺控制，焊接材料选择控制，焊接检验控制和焊接环境控制等五个方面来对压力容器焊接质量进行掌控。

参考文献：

[1] 马海军，张同飞. 不锈钢复合板压力容器焊接质量控制的探讨[J]. 现代焊接. 2010（12）

[2] 陈泽盘，蒲亨前. 锅炉压力容器焊接质量控制系统的建立与质量控制[J]. 电焊机. 2007（12）

压力容器焊接质量控制措施分析 篇4

一、压力容器焊接的常见缺陷

压力容器焊接的质量缺陷有两种, 一种是外部缺陷, 另一种是内部缺陷。如, 不合格的焊接尺寸, 咬边和表面飞溅等属于外部缺陷, 气孔、裂纹、未熔合等属于内部缺陷。影响压力容器最严重的缺陷是裂纹, 它是质量系统中应重点检验的。

不合格的焊接尺寸主要表现在过窄的焊缝宽度, 究其原因应是设备焊接的电流小, 或者是过长的焊弧, 这样造成了金属熔化以后, 形成了很小的熔池, 致使钢水流动不畅。咬边是由比较高的电弧热量和不合适的角度造成的, 熔敷的金属并没有补充给焊缝边熔化后所留下的缺口。表面飞溅是焊接工作没有在规范的操作下进行造成的, 还有就是使用受损焊条材料。

焊接缺陷的内部原因也是由一些因素造成的, 例如, 气孔的产生有很多原因, 主要的原因表现在填充处的金属表面上有油污, 还有过快的熔池速度, 还有一点不能忽视, 焊接工作周围的环境潮湿, 气孔是焊接内部缺陷最常见的缺陷, 同时它还是造成焊接后裂纹产生的主要因素。实际焊接工作过程中, 人机工作性能、状况和选用材料等都是影响压力容器焊接缺陷的因素, 各种各样的因素综合在一起让人们很难把握, 不过有过硬的技术作为保障, 在规范的焊接工艺流程中, 这些缺陷避免的可能性就大。

二、压力容器焊接控制措施

在压力容器生产过程中, 焊接是其中最主要的工序。各个质量控制系统中, 要对焊接进行严格的监控, 因为它在一定的程度上决定着压力容器的工作状况性能。整个压力容器生产过程中, 每一道工序, 都要进行严格的控制。

1. 在设计工序中, 我们要设计控制。这道工序就要求设计人员在设计时, 设计图纸上一定要有详细的焊条、焊剂和焊丝标志, 同时, 设计人员还要对压力容器的特殊工况进行一定的说明, 让后道工序的工作人员可以看到清晰的说明。而且这道工序的设计人员还要对焊缝形式进行一定的说明, 设计图纸上一定要注明详细的产品几何尺寸。

2. 要对焊接材料进行选择, 也就是焊接材料控制。焊接材料要使用有生产质量保证书的厂家材料, 也即是焊接材料的各方面质量要达到国家规定的标准。焊条的化学成分和焊体成分应该统一。

3. 焊接过程中, 还要对焊接工艺进行一定的评定, 对焊接工艺进行控制。焊接工艺评定关系着焊接接头的质量, 它能够验证各项工艺参数, 说明了这项参数是独一无二的。焊接人员要负责工艺平评定过程的质量, 使得各项工序都符合工艺书的要求。另外, 焊接工的操作水平也是应注重的, 对焊接工的上岗资格实施一定的控制。焊接工的操作水平对焊缝的质量起着决定性的作用, 生产压力容器的企业一定要聘用持有通过国家考试证书的焊接工作人员, 按照各道工序的工作性质, 对焊工进行合理安排。另一方面, 还要对焊工进行一定时期的技术培训, 这样可以提高焊接操作人员的综合素质。

4.焊接工序中, 还要注意实施焊接热处理。相对于一些材料特殊或者是结构特殊的压力容器, 就要对压力容器焊前后进行热处理, 这样可以保障焊接后残余应力和内应力的减少。

5. 焊接工序中, 还有一项重要的工序就是焊接检验。焊接检验分为焊前检验、焊中检验和焊后检验。焊件装配质量和破口表面除锈、除油, 焊缝对接间隙等是通过焊前检验的, 焊中检验是检验各道工序的焊接工艺和图样规定等, 同时, 焊工的操作能力和产品的试板也是通过焊中检验完成检验的。焊接检验的最后一步是焊后检验, 焊后检验一般在焊接完成后的现场就能进行, 无损探伤、耐压试验和外观检验是焊接后检验的方法。是否按照复合技术的要求来焊接, 就是通常所说的外观形状尺寸的检验, 另外, 外观检验还包括焊缝的表面有无裂纹、弧坑和飞溅物等。

对于产品无损探伤检测的方法有很多, 不过, 每种方法都存在一定的局限性, 在不同的工况中进行合理的选择。压力容器能够安全运行在很大程度上取决于焊接质量, 焊接质量控制的内容包含了压力容器生产全过程的每一个环节。一个生产压力容器的企业, 不仅包括员工, 还有领导, 每个人都要按照国家对化工压力容器生产检验标准的有关要求, 对待自己的工作, 认真落实各项工作质量控制措施。压力容器焊接过程中, 按照各质量控制环节, 然后再根据各加工工序的重要程度和相互联系, 对若干个质量控制点进行划分, 从而对关键的质控点进行总结, 再进一步按照要求对产品进行检验。

压力容器焊接 篇5

陈冰川，陈伟民，朱伟青

（国核电站运行服务技术有限公司，上海 200233）

摘要：对某在役奥氏体不锈钢压力容器进行现场金相检测时发现其下封头的纵向焊缝处存在微裂纹。分析了裂纹的形成原因，结果表明该裂纹是由焊接引起的横向沿晶液化裂纹和由压制成型引起的纵向裂纹共同构成的混合型裂纹。针对如何预防此类裂纹，提出了相应的工艺改进措施。

关键词：奥氏体不锈钢； 压力容器； 焊缝； 裂纹； 应力分析 中图分类号：

文献标志码：A

文章编号：

The Cause Analysis and Prevention Measures of Welding Cracks on the In-service Pressure Vessel

CHEN Bing-chuan，CHEN Wei-min，ZHU Wei-qing(State Nuclear Power Plant Service Co.Ltd., Shanghai 200233, China)Abstract: In the local metallographic examination process for an austenitic stainless steel in-service pressure vessel, the microscopic cracks had been found in the longitudinal weld of its lower head.Formation mechanism of cracks is analyzed, the result show that those cracks are composed of transverse liquefaction cracks cause by welding and vertical cracks caused by the suppression molding in manufacture.Some measures have proposed to the prevention of this kind of cracks.Keywords: austenitic stainless steel;pressure vessel;weld;cracks;stress analysis

在压力容器、锅炉和管道等设备部件制造中，常常需要依靠焊接工艺实现两部分母材间的结合。由于在焊接过程中母材被瞬间加热熔化形成熔池，随后熔池液态金属快速冷却结晶而形成焊缝。在熔池金属结晶过程中，焊接接头的显微组织会发生变化，产生焊接应力和变形，同时可能产生各种焊接缺陷，从而影响焊接件的力学性能。因此焊接是一种比较容易出现缺陷的热加工工艺。

金山某化工厂的在役压力容器R2204A聚合反应器标称为II类容器，材质为316L超低碳奥氏体不锈钢，容器规格Φ5060×22 mm，运行介质为有机催化剂，设计温度200℃，业主方未提供其他有关的运行参数。该压力容器主要由筒体和上下封头组成，筒体为钢板卷曲为圆筒状后焊接而成，上下封头则为多块钢板拼焊后冷压制成椭圆形，最后筒体与上下封头通过环形焊缝焊接而成，具体的焊接工艺不详。在2009年12月国核电站运行服务技术有限公司按照《在用压力容器检验规程》的有关规定及业主方的委托，对其内部进行了定期无损检测和金相检验，检测部位见图1，包括椭圆形下封头拼接钢板的两条纵向焊缝和一条筒体与封头连接的丁字焊缝，图中所示的1#、2#和3#依次为这三条焊缝上的现场金相检验的取样部位。

图1 压力容器的检测部位示意图

Figure 1 Schematic diagram of pressure vessel inspection part 在对这三条焊缝进行渗透检测时，表面均未出现记录性缺陷显示。渗透检测对表面缺陷的检出灵敏度一般为1mm宽，低于这一尺寸的缺陷一般难以通过渗透检验检出。在渗透检验的焊缝中黑色区域为现场金相检验的取样部位，如图2所示。

a． 纵向焊缝的渗透检测及金相检验的1#取样部位

a.Penetration test and metallographic examination of No.1 sampling part on longitudinal weld

b． 丁字焊缝的渗透检测及金相检验的3#取样部位

b.Penetration test and metallographic examination of No.3 sampling part on T-weld 图2 焊缝的渗透检测及金相检验取样部位

Figure 2 Penetration test and metallographic examination sampling part on weld 现场金相检验结果发现封头上的两条纵缝（1#、2#取样部位）的熔合线靠近母材侧存在微裂纹，裂纹形貌如图3所示。

a.100倍 a.100X

b.400倍 b．400X

图3 纵向焊缝处的裂纹形貌

Figure 3 The cracks morphology of the longitudinal weld

检测结果交给业主方后，按照《在用压力容器检验规程》的安全状况等级评定有关内容，将该压力容器的安全状况等级降为4级。由于无法对在役压力容器进行破坏性试验，《在用压力容器检验规程》中所要求的检测方法主要包括无损检测、硬度测定、金相检验、应力测定和耐压试验等，而作为一种重要的分析手段，现场金相检验对压力容器的完整性影响极小，可以在不破坏其使用的情况下研究材料的微观组织变化，分析和推测这台压力容器产生微裂纹的产生原因，故对其的微裂纹成因分析主要借助于金相分析。裂纹的成因分析 1.1 横向裂纹的成因

1.1.1 各区域金相组织的差异

焊接接头包括焊缝、熔合区和母材热影响区三个区域，各区域的组织和力学性能差异较大。从图3可以看出，该焊接接头的焊缝组织为奥氏体柱状晶；在100倍的金相照片上可观察到，其熔合线上方有较宽的黑色条状区域，说明熔合区存在较严重的偏析和杂质聚集，这种化学成分的不均匀性会导致力学性能严重下降，其组织为奥氏体柱状晶+枝晶；熔合线下方为母材热影响区中的过热区，组织为较粗大的奥氏体孪晶。焊接接头上的微裂纹多位于熔合区附近，向母材热影响区沿晶扩展，一定数量的垂直于焊缝的横向裂纹与少量平行焊缝但尚未贯穿的纵向裂纹构成一条混合型裂纹带。

1.1.2 液化裂纹的形成机理

在母材与焊缝交界处，即熔合区或多层焊缝层间的金属由于在焊接过程中快速加热和快速冷却，且往往在晶间还存在低熔点合金和夹杂物，容易发生局部熔化而形成沿晶扩展的裂纹，这种裂纹称为液化裂纹 [1]。

图4 液化裂纹示意图

Figure 4 Schematic diagram of liquid cracks

从纵向焊缝的金相照片中观察到，该焊接接头的熔合区过宽、低熔点共晶体偏析严重说明化学成分控制不佳，这些都对液化裂纹的形成产生了重要影响。结合微裂纹的形貌特征，认为其中的横向裂纹主要是焊接热裂纹中的液化裂纹，呈沿晶开裂方式产生在熔合区附近，向母材热影响区中的过热区发展，如图4所示。

1.2 纵向裂纹的成因

纵向裂纹源于应力集中引起的开裂，该压力容器的封头采用拼板焊接后再压制成型工艺，在焊接完成后，内部容易产生焊接残余应力和焊接变形。当焊接后再进行封头压制成型时，焊接残余应力与冷压成型应力相叠加，造成焊缝局部区域应力过高，使焊缝产生新的塑性变形，故诱发了纵向裂纹。关于焊接残余应力和冷压成型应力的具体分析如下：

1.2.1 焊接残余应力

由于焊接过程是局部加热，焊接件各部分不能同步加热和冷却，也不能自由膨胀和收缩。在加热时，焊缝金属及其附近区域的母材受周围冷金属的拘束，不能自由膨胀而受到塑性压缩；在冷却后不能自由收缩而受拉应力，同时还可能发生焊接变形[2]。这种冷却后的拉应力如果不经过恰当的去应力处理便会成为焊接残余应力，影响焊接构件的承载能力。

但对于奥氏体不锈钢，一般不宜进行去应力处理。因为奥氏体不锈钢如果在500~850℃左右温度下热处理时易发生敏化，析出Cr23C6型碳化物[3]，导致不锈钢的冲击韧性以及耐腐蚀性能大大下降，甚至诱发再热裂纹。显然，焊接后未进行去应力处理的奥氏体不锈钢便会有少量残余应力存在[4]，为垂直于焊缝方向的拉应力。

1.2.2 冷压成型应力

该封头的制造工艺主要为三块奥氏体不锈钢拼板纵向焊接而成，之后在压制力F的作用下，封头拼板受压变形，最终达到所要求的形状。压制过程采用冷压成型工艺，工艺简图见图5。

压制力拼板焊缝

图5 封头压制成型工艺示意图

Figure 5 Schematic diagram of pressure molding process for lower head

在压制过程中，在两条纵向焊缝区域内，外加压制应力会引起内应力，其方向为垂直于焊缝的拉应力，如图6所示。这种拉应力与焊接残余应力相叠加，在力学性能最差的焊缝熔合区附近造成应力集中，导致焊缝熔合区内塑性较差的区域出现大量微裂纹。

a.拼板纵向焊缝剖面示意图

a.Schematic diagram of the section of longitudinal weld in splice plate

b.熔合区任一点应力分析

b.Stress analysis of random point in the fusion zone

图6 焊缝区域应力分析 Figure 6 Stress analysis of weld

按照断裂力学理论[5]，断裂强度因子KI于含穿透裂纹的无限板，YYa，式中：Y表示裂纹形状系数，对

；表示裂纹扩展时受到的外加应力值；a表示裂纹长度。在已形成的微裂纹处，应力集中程度最高，一旦超过了微裂纹能够承受的应力值后就会使裂纹不断向前扩展，最终扩展为大致与焊缝平行的纵向裂纹。裂纹的预防措施

根据此种裂纹的成因分析结果，我们建议业主加强对该台容器的检测频率，重点跟踪微裂纹的扩展情况。同时，还为今后压力容器封头避免出现此类裂纹，提出了以下预防措施：

2.1 严格控制化学成分

严格限制奥氏体不锈钢焊接材料和母材中的硫、磷等低熔点杂质元素的含量；改进冶金技术，有效降低含碳量；适当添加钒、钛、铌等微量元素。

2.2 控制焊接接头质量

业主方虽未能提供实际所采用的焊接工艺，但从焊缝金相照片上的熔合线过宽可推断出焊接工艺存在问题，故建议在焊接方面应当控制焊接工艺参数以适当提高焊缝成形系数，一般不采用大热输入量进行焊接。焊条电弧焊时，宜采用小焊接电流，快速多道焊，对于工艺要求高的焊缝，甚至可以采用浇冷水等措施以加速冷却，防止焊缝晶粒严重长大和焊接热裂纹的形成。采用合理的焊接顺序来减小焊接应力，并控制焊接质量。在焊接后或封头压制完成后可进行低温去应力处理，温度范围控制在300~350℃，不宜超过450℃，以免析出高铬碳化物造成晶界贫铬，引起晶间腐蚀。同时在焊接过程中，应采用气体保护焊，避免其他杂质进入熔池。

2.3 优化封头制造工艺

随着原材料加工工艺的进步以及宽大的钢板制造能力的提高，以上的拼板焊接压制的封头制造工艺已经逐渐淘汰，而采用更先进的独幅板材压制成型技术来制造大型压力容器的封头。这种更先进的封头制造工艺以及合理的结构设计可以有效地避免焊接和冷压成型过程的应力集中问题。结论

综上所述，该容器的封头拼板焊缝由于焊缝熔合区的化学成分控制不佳，存在严重偏析和夹杂物，使力学性能下降，从而增加了横向的液化裂纹倾向；同时受到冷压成型应力和焊接残余应力的联合作用，在熔合区应力集中引发了纵向裂纹，一定数量的横向裂纹与少量尚未贯穿的纵向裂纹构成了一条混合型裂纹带。

压力容器焊接 篇6

关键词 制造压力容器；焊接；质量管理措施

中图分类号 TG457 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2012)051-0094-01

和其他的焊接结构有区别，压力容器基本都属于受压全焊结构，它的焊接接头负担着和受压壳体一样的压力、温度以及物理或者是化学作用，除了需要和壳体材料大体一样的静载荷强度外，还需要充分的塑性以及韧性。焊接质量管理阶段不仅存在着制约还存在着联系，不管是哪个阶段在管理方面存在漏洞都可以导致压力容器在质量方面出现缺陷，因此一定要对压力容器在焊接质量控制方面高度关注。

1 焊前开始前的准备及控制

1.1 焊接人员方面的准备

焊接人员主要有技术方面的人员和操作方面的人员以及检验方面的人员。焊接技术人员在图纸向实际制造工艺转化方面的能力一定强，此外，还要进行有效的焊接工艺的制定。焊接操作人员必须具备合格的证书，该证书必须符合质量监督相关部门的要求，在具备证书的前提下，在证书期限内进行合格项目的焊接工作。焊接检验人员要有依照国家要求、工艺以及图纸的相关规定对焊接质量进行控制的能力。该项工作主要有焊缝外观方面的质量检验以及焊缝内部方面的质量检验。

1.2 材料方面的准备

所用材料一定要有相关的质量证明书，该证书不仅要求内容清晰、全面，而且要和实物一致，标记必须可以辨别，此外，还要满足有关的规定。入厂材料在需要的时候最好进行再次检验。焊条药皮要有光滑的外表、没有气孔以及机械损伤，此外，药皮要没有偏心，而且焊芯没有锈蚀情况的出现，还要针对熔敷金属对其化学成分进行分析，注意一定要满足相关的要求。焊丝直径要满足规定检查，要对镀铜层的牢固情况以及缠绕完成后的起鳞和剥离情况进行确认。其表面一定要光滑，切记存在毛刺、氧化皮以及锈蚀等不利于焊接质量的物质，同时还要对其化学成分进行分析，注意要满足相关的要求。

焊条在未使用时，要根据生产厂家关于焊材包装方面的规定以及焊接工艺方面的规定对其烘干，同时要记录好烘干实测温度以及具体的保温时间。焊工领用材料时一定要有领用单，保管员要在焊材领用单记录编号和领用数量。要对焊条进行冷却，当达到室内温度4h以后，一定要根据工艺实施再次烘干。

1.3 焊接所处的环境

在对受压元件进行制造以及需要返修时，要是温度在0℃以下，缺乏预热手段，就避免实施焊接工作。在雨雪天气要避免露天作业。当气体保护焊时风速超过2 m/s，其他的焊接措施风速超过10 m/s时要避免实施焊接工作。当环境相对湿度超过90%时要避免实施焊接工作。

1.4 焊接工艺方面的准备

在对压力容器产品进行施焊之前，一定要根据由国家能源局认可的《承压设备焊接工艺评定》的相关要求，实施对受压元件焊缝、受压元件彼此互焊的焊缝、存在于永久焊缝里面的定位焊缝，并以上提到焊缝的返修焊缝等在焊接工艺方面的评估。在评定过程中，关于接头型式和材料种类以及焊接工艺并厚度覆盖方面都要符合公司产品在焊接方面的要求，而且其覆盖率一定要实现100%。

2 对焊接过程实施的控制

1）在进行产品施焊的过程中，焊接操作人员一定要遵守焊接工艺规程的相关标准开展施焊工作，焊接检验人员对操作人员在工艺方面的执行要进行严格的监督。焊工结束焊接以后，要在焊缝周围规定好的部位设置焊工钢印，并记录施焊情况，然后让焊接检验人员进行签字进行再次的确认，这样的话，有利于焊接质量的追溯性。2）根据《固定式压力容器安全技术监察规程》的标准对产品焊接试板进行焊接，当对产品试板进行检验并且符合要求后，才能开始后面的工序。要开展焊后热处理工作的压力容器，要对产品试板随炉实施热处理工作，接着再实施机械性能试验。3）在对受压元件关于焊接接头进行无损检测后，要是存在超标缺陷的话，首先应找出原因，制定可行的返修方案，然后才能进行返修。且返修部位应当按照原要求经过检测合格。要求焊后消除应力热处理的压力容器，一般应当在热处理前焊接返修，如在热处理后进行焊接返修，应当根据补焊深度确定是否需要进行消除应力处理。焊缝相同位置的返修次数最好不要多于2次，要是多于2次的话，在未返修时要向制造企业的技术负责人进行申请以获得批准，还要把返修次数、位置、以及返修的具体情况都写进压力容器的质量证明文件中。

3 对焊后实施的检验控制

3.1 外观方面的检验

焊缝表面要避免出现裂纹、要确保没有熔合以及填满情况、避免气孔和可视的夹渣等问题的出现；焊缝和母材的过渡一定要圆滑；角焊缝在外形方面一定要呈凹形且过渡要圆滑；以疲劳分析为根据进行设计的压力容器，要把纵和环焊缝方面的余高去掉，让焊缝和母材都具有平齐的表面；要是高强钢容器以及焊缝系数都是1的话，要避免咬边的出现。

3.2 无损方面的检测

只有外观检验符合要求的焊缝，才能进行无损探伤检验的申请。压力容器关于焊接接头进行的无损检测措施的选取以及具体比例要根据《固定式压力容器安全技术监察规程》的有关要求

执行。

3.3 耐压方面的试验

针对压力容器进行的耐压试验要根据《固定式压力容器安全技术监察规程》的相关要求执行。保压阶段内要避免通过连续加压的方式来使试验压力稳定；在耐压试验结束后，因为焊接接头以及接管泄漏原因而导致返修的，以及返修深度超过厚度二分之一的压力容器，要进行再次的耐压试验。

4 结束语

在现实的生产以及检验实践过程中，要严格遵守国家法律法规，以锅炉以及压力容器在焊接技术方面的多年实践为出发点，

进行经验的总结，关于压力容器在制造以及检验方面，要对其焊接工艺、材料以及检验等的质量控制不断强化，这样的话，有利于使压力容器产品有一个合格的焊接质量，进而促使压力容器产品有一个较高的安全性能。

参考文献

[1]赵淑珍.驻厂监检中应加强压力容器焊接工艺的审查[J].中国特种设备安全.2010,10:40-43.

[2]郭徽,李涛.焊制压力容器筒体的准确下料[J].石油化工设备,2010,39(2):69-70.

[3]曾晓虹,向凯,宋瑞艳.焊接应力和焊接变形控制[J].石油化工设备,2009,38

压力容器的焊接结构设计 篇7

一、焊接结构的主要类型

焊接结构有非常多的类型，因此，焊接结构的分类方法也会有所不同，不同的分类方法之间，会出现一定的重复、交叉现象。一般情况下，可以使用三种方法对焊接结构进行分类，第一种分类方法是制造方式，即生产者；第二种分类方法是结构形式，即设计者；第三种分类方法是用途，即使用者。具体如表1所示：

二、压力容器的焊接接头结构

压力容器的焊接接头主要有三种形式，第一种是搭接接头（图1），第二种是角接接头，T字形接头也属于角接接头（图2），第三种是对接接头（图3）。

第一，搭接接头的结构如图1所示：两个零件互相连接，在其接头处出现部分重合，中面是相互平行的。其主要特点为：属于角焊缝，接头处的结构明显地具有一定的不连续性，在承载后，接头部位的受力情况比较差。搭接接头主要应用于容器与凸缘之间的焊接、器壁有支座垫板之间的焊接以及壳体与加强圈之间的焊接。

第二，角接接头以及T字形接头的结构如图2所示。角接接头指的是两个零件互相连接之后，在其接头处的中面相交成某一角度或者是中面相互垂直的焊接接头。T字形接头指的是两个零件呈T字形连接的焊接接头。角接接头与T字形接头都会形成角焊缝。其主要特点为：相互之间的结构具有一定的不连续性，与搭接接头相同，其在承载后，接头部位的受力状态比较差，应力集中较为严重，无法有效保证焊接质量。角接接头以及T字形接头主要应用于某些特殊部位，例如凸缘与管板、夹套、法兰、接管的焊接等。

第三，对接接头的结构如图3所示。两个零件互相连接之后，在其接头处的中面是处在同一个弧面或者是平面上的焊接接头，就是对接接头。对接接头的主要特点为：方便进行无损检测，受力比较对称，受热也比较均匀，容易保证焊接质量。对接接头是最为常用的一种焊接结构形式。因为对接接头比较容易保证焊接质量，因此应当尽量使用对接接头进行焊接。

三、焊接结构的设计原则

在焊接应力的作用下而形成的局部塑性变形，会进一步导致器壁沿着焊缝产生挠曲、扭曲或弯曲变形，在内压作用之下则会出现一定的附加弯曲应力，从而导致应力集中，为压力容器的使用带来了安全隐患，通过对焊接结构进行合理地设计，能够在最大程度上降低焊接应力造成的危害。

1. 焊接接头设计应遵循的原则

在确保焊接质量的前提下，焊接接头设计应当遵循的基本原则主要包括以下几点：第一，应保证焊缝尽可能地光滑、连续，以降低应力集中；第二，根据等强度要求，所使用的焊丝、焊条的强度应当大于等于母材强度；第三，接头设计应保证操作方便，且有利于降低焊接工作量；第四，应当合理地对根部间隙、钝边高以及坡口角度等结构的尺寸进行选择，使其有利于焊透、坡口加工，降低出现焊接缺陷的可能性；第五，应尽可能地降低焊缝填充金属。

2. 压力容器的焊接结构设计中应当注意的几点

第一，应当尽可能地错开焊缝。根据相关统计分析表明，在由压力容器的焊接结构而引发的安全事故中，大多数是因为疲劳循环情况下裂纹的进一步扩展引发的，出现这种现象的主要原因在于焊接结构设计的过程中，其他焊缝热影响区对角焊缝、焊缝交叉造成了一定的影响，进而导致出现了微裂纹或者是一些其他的焊缝缺陷。在对容器进行焊接的过程中，每一个焊缝热源都会在其周围的焊接构件区域内产生温度场，这些温度场是不均匀的，从而形成的焊接残余应力也会呈现出不均匀的状态。这些焊接残余应力也会随着焊接工艺、焊缝布置以及焊接构件的尺寸与形状的不同而产生相应的变化，因此，在结构设计的过程中，应当尽可能地错开焊缝。

第二，不等厚截面对接采用的方式是圆滑过渡。在压力容器的焊接结构设计中，在相邻的两个元件壁厚差别比较小的情况下，可以选择等厚结构设计的方式，以避免截面突变现象的出现，导致应力集中；在相邻的两个元件壁厚差别比较大，或者是出现几何形状突变的现象时，连接处的结构就会呈现出不连续性，这是采用的方式应当时圆滑过渡，应保证过渡角小于30度，以避免出现边缘效应。

第三，对于比较重要的接头，切忌采用角焊缝。由于单面坡口接焊缝的焊接结构存在一定的不对称性，此外，其根部极易出现未焊透等一些问题，从而会加大焊缝内表面的轴向弯曲应力，一般会高过材料屈服强度，进而导致在压力容器的使用过程中会出现疲劳裂纹扩展。根据相关统计计算表明，在疲劳寿命方面，角焊缝仅仅是接焊缝的五分之一。因此，压力容器壳体的周向焊缝与纵向焊缝都应当采取对接接头，而且在进行焊接时应当尽量避免焊缝母材出现咬边、气孔、夹渣以及未熔合等缺陷。

结语

在压力容器的焊接结构设计中，焊工工艺、焊接方法以及施焊位置等与经济效益具有十分密切的关联。相关设计人员在进行压力容器的焊接结构设计时，应当充分考虑拟采用的焊接工艺、焊接方法的可操作性与可达性。此外，在合理地进行焊接结构设计的基础上，为达到预防各种焊接缺陷、消除焊接残余应力的目的，可以在进行焊接之前、进行焊接的过程中以及焊接完成之后积极采取各种有效的措施，例如在进行焊接之前预热、选择合理的焊接规范、焊接完成之后进行热处理、焊接完成之后缓冷等，以提高焊接质量。

摘要：对于压力容器的焊接工艺,我国有着非常详细的、严格的规定,但是,在压力容器的实际生产、制造过程中,压力容器焊接结构的设计不仅依靠相关标准,也依靠具有丰富经验的相关技术人员的合理判断。近几年来,压力容器在实际生产过程中得到了广泛的应用,因此,加强对压力容器焊接结构的研究具有非常重要的价值。本篇论文主要对压力容器的焊接结构设计进行了研究与探讨,以期为业界的相关研究与实践提供参考依据。

关键词：压力容器,焊接结构,设计

参考文献

[1]刘小辉.压力容器焊接结构设计[J].现代机械,2015,06:56-59.

[2]王安.压力容器焊接结构与工艺CAD设计方法[J].化工管理,2014,15:197.

[3]吴召波.压力容器焊接结构的研究[J].山东工业技术,2015,16:22+213.]

[4]付强,罗英,谢国福,杨敏.反应堆压力容器内壁环形锻件焊接残余应力三维有限元数值模拟[J].压力容器,2014,09:28-35.

[5]岳希明,王培萍,李伟然,张士全.焊接接头系数在压力容器设计中的选取[J].企业技术开发,2011,18:75-76.

镍基压力容器的焊接实例 篇8

关键词：TIG, Inconel600,压力容器,工艺评定

1 前言

按压力容器的工作压力p, 压力容器可分为低压、中压、高压和超高压容器四类。这四类容器的压力范围规定如下:

低压容器 (L) , 0.1≦p<1.6MPa;中压容器 (M) , 1.6≦p<10MPa;高压容器 (H) , 10 ≦ p < 100MPa; 超高压容器 (U) , p ≥ 100MPa。

从压力容器的用途和化工工艺过程的性质, 可将压力容器分为反应容器、换热容器、分离容器和贮运容器。

镍基合金是指在650 ~ 1000℃高温下有较高的强度与一定的抗氧化腐蚀能力等综合性能的一类合金。常用的是镍基高温合金, 本文Inconel600 合金是镍- 铬- 铁基固溶强化合金, 具有良好的耐高温腐蚀和抗氧化性能、优良的冷热加工和焊接性能, 在700℃以下具有满意的热强性和高的塑性。压力容器为低压换热容器。

钨极氩弧焊本身钨极不熔化, 所以在焊接过程中没有损耗, 保护气体作为焊剂使用, , 填充金属可被用来给焊缝提供金属, 几乎所有的金属都能由钨极氩弧焊来焊接, 包括大多数的钢、铝合金、镁合金、铜、某些黄铜和青铜、钛、金和银, 同时焊接成型质量好。

经过反复的焊接工艺试验验证后, 将TIG用于Inconel600 焊缝接头的焊接方法, 焊后经RT和UT检验, 焊缝质量达到要求。

2 设备结构及主体材料

设计参数见表1。其工作介质为Cl2、, Ti Cl4, Al , Al Cl3。壳体主体材质为Inconel600 ( 其化学成分和力学性能)

Inconel600 (退火) 板材化学成分。含碳量为0.05%, 含硅量为0.17%, 含锰量为0.35%, 硫磷含量低, 含镍量为75.8%, 含铬量为15.16, 含铜量为0.1, 含铁量为8.19%, 这些含量都高于标准。

Inconel600 的力学性能, 力学性能, 屈服强度实际值为279MPa, 抗拉强度为667MPa, 延伸率为45%, 都大于标准值。

3 焊接材料的选用

Inconel600 的焊接材料的选择首先要保证其熔敷金属的化学成分与母材相当, S、P等杂质元素的含量要控制的很低, 使焊缝金属具有相应的性能指标. 其次母材厚度为16mm, 为了保证焊缝每层的质量, 飞溅少, 层间易清理等因素, 采用采用单面U型坡口, 焊接方法为TIG, 焊丝为直径2.5mm.Inconel82 .

Inconel82 焊丝的化学成分。含碳量为0.03%, 含铬量为, 20.05, 含钛量为0.4%, 含硅量为0.15%, 含锰量为2.92%, 含铁量为1.23%, 含铜量为0.035%, 硫磷的含量不高于0.005%, 均比标准要高。

Inconel82 焊丝的力学性能:抗拉强度为600MPa, 屈服强度为240MPa, 延伸率是36%。

4 焊接工艺评定

选择不同的规范参数匹配, 并在试板上进行一系列的焊接工艺试验, 通过观察飞溅大小, 电弧稳定性, 焊接表面的成型, 母材的熔合情况, 确定焊接电流为160-210 (A) 电弧电压为16-18 (V) 电流太小, 不仅生产效率低, 还容易产生未熔合, 气孔等缺陷, 电流过大, 会引起钨极熔化和蒸发, 其微粒有可能进入熔池而造成污染, 而且还容易引起烧穿或焊缝下陷, 咬边等缺陷. 选择合理的焊接规范参数见表6, 参照JB4708-2000和GB50236的标准, 试板规格500X150X16对接, 保护气体为Ar, 气体纯度99.99% 焊枪中Ar气流量为14-18L/Min, 尾部Ar气流量为10-12L/Min, 焊缝背面Ar气流量为12-14L/Min, 对焊接工艺评定试板进行100%RT无损检测, 符合JB/T4730.2—2005 的规定, II级合格。然后进行理化解剖和力学性能试验, 力学性能全部满足产品制造的技术条件的要求。

5 产品焊接

(1) 焊接坡口的准备。对接焊缝的坡口型式U, 采用机加工, 焊前对坡口区域进行仔细清理, 用丙酮或乙醇清洗并去除坡口附近50mm区域的氧化色等杂质。

(2) 焊接要点。在焊接之前, 经焊工需进行相关资格的考试, 焊工用焊接评定给出的规范参数范围, 在非产品试件上进行试焊, 调节焊接电流, 电压。

(3) 在焊接过程中, 层间温度严格控制在小于或等于90℃ , 随时用测温笔进行测量。施焊过程中背部和尾部需用氩气进行保护, ( 尤其第一层、第二层) 并且每焊完一层需用PT检测, 必须仔细检查, 如有缺陷, 按照有关程序进行处理, 合格后再继续施焊。熄弧时一定要填满弧坑, 以防止弧坑裂纹。

6 焊后检验

焊缝表面无裂纹, 气孔, 咬边等缺陷。焊缝按照JB/T4730.2-2005进行100%RT检测, II级合格。

7 小结

Inconel600 是镍基材料中焊接性比较好的一种材料, 只要严格控制焊接工艺参数和层间温度以及层间的清洗, 选用匹配好焊接材料, 焊缝完全达到产品制造技术的要求。将TIG用于镍基材料的焊接技术的成功, 在焊接工艺, 焊工培训, 现场操作和焊接质量管理方面积累了经验, 为以后向有色金属压力容器的制造奠定了基础。

参考文献

[1]ASME锅炉及压力容器规范[S].中国石化出版社.

[2]压力容器安全技术监察规程[S].北京:劳动部.

压力容器焊接质量中的控制 篇9

1 压力容器焊接材料的控制

1.1 选择好的焊接材料

压力容器作为一种特殊的设备, 控制焊接质量的前提是焊接材料的选择。结合自身经济实力和标准规范的要求, 焊接材料应该选择质量等级高的, 保障压力容器的质量等级能够达到一定的水准。

在选择焊接材料时, 应注意母材的力学和化学性能直接影响着焊接材料的选用, 还应该考虑材料的使用条件和焊接方法。除此之外, 当专业人士认为有必要时, 还可以通过现场实验来确保焊接材料的选择。另外, 在某些特殊的场合, 抗工作介质腐蚀性能也是需要考虑的。总体来说, 焊缝金属可以保证上述特殊的要求。压力容器一般选用低碳钢和低合金钢为材料, 并且可以用等强性原则来衡量。衡量原则:母材标准规定值是焊缝金属最小的抗拉强度值, 不过抗拉强度也不宜过高[2]。

1.2 验收保管焊接材料

焊接材料的验收和保管也是控制质量的一项措施。即使是同一个厂家生产的焊条, 也可能存在不同的性能。焊条分为不同的牌号、性能, 在选购材料时, 应明确自己的目标, 选择适合自己的材料。在验收焊条时, 应具备以下几个条件的焊条才可以同意其入库存放:合格的厂家生产、质量保证书、生产日期明确、合格证书清晰、包装完好无损。当焊条入库后, 应根据焊条的型号、性能分类分别存库。由于焊条都是以金属铁为原材料, 铁元素可以与空气中的水分发生反应, 从而破坏焊条的材料性能, 降低焊条的强度等级, 不能保证压力容器的强度要求。因此, 焊条不应该经过长时间存放后继续使用, 以此保证压力容器的质量达到标准要求[3]。

2 压力容器焊接工艺的控制

2.1 评定焊接工艺

控制焊接接头质量的关键是压力容器的工艺。焊接工艺的编制较为复杂, 是由焊接工艺评定的多项评定法则来确定的, 现行标准是JB 4708—2000。在评定焊接工艺的过程中, 制造商往往会加入自己的主观想法, 而不是完全的根据现行标准来执行。以下列举的是经常会出现的问题:未经评定, 首次使用的国外钢材;无相应评定, 焊缝返修后经过热处理的;需重新评定, 焊接接头的坡口角度根部间隙较小, 很难达到型式试验件的相关要求。

2.2 控制现场焊接设备

现场所配置的焊接设备应该符合焊接工艺的要求, 如设备的型号是否匹配、性能状况、设备的使用范围等等。确保现场焊接设备能够处于良好的工作状态, 以此来保证焊接质量的要求。制造商应根据自己经济实力来选择焊接设备, 择优选择。

2.3 返修焊缝

应当进行返修焊缝的情况:经无损检测后, 存在不允许缺陷的焊缝。返修的步骤如下:分析产生缺陷的原因;返修方案的制定;返修工艺的编制。

焊缝返修时应注意的主要问题:焊缝同一处的返修次数不应超过2次, 否则应得到制造单位的批准;返修的部位、次数、返修情况应编入压力容器质量说明书中;热处理前返修:有热处理要求的。

3 压力容器焊接检验的控制

控制焊接质量的保障是焊接检验。焊接质量检验是压力容器制造过程中不可或缺的一道工序。通常, 焊接检验包括三个步骤:焊前、焊中和焊后。

3.1 施焊前的检验

焊前检验对焊接质量也有一定的影响。焊前主要检验焊接工具的选择、环境的考察、对焊工技术的择优选择, 还有就是详细了解焊接技术规程, 为焊接工作做好准备。

3.2 施焊中的检验

焊接检验的着重点应该放在焊中检验。在焊接过程中, 焊工的焊接技术水平主要决定了焊接的质量, 焊工应慎重选择焊接方案和实施方法, 焊接操作最好一次性完成, 以避免由于多次重复焊接对焊头造成不必要的影响, 从而导致缺陷的生成。在检验中, 一旦发现缺陷, 应立即清除以达到质量控制的要求。一般缺陷分内层缺陷和表面缺陷。内层缺陷应尽量避免, 对其处理的程序非常复杂。表面缺陷较容易发现, 需要焊工以恪守的工作态度来对待。在施焊中, 焊接的工艺、标准的技术水平都是一项重要的检验指标。

3.3 施焊后的检验

焊后检验紧跟着焊接的完成, 也意味着焊接质量控制的最后工序的完成。焊后检验的手段有破坏性检测和非破坏性检测。破坏性检测后压力容器已被破坏, 不能达到继续使用的标准, 用于验证极限耐压能力。在进行破坏性检测时, 试件的性能、焊接方法、环境和焊接工艺都应与其代表的一致, 以达到试件的选择要求。非破坏性检测以无损检测为例, 无损检测常用方法有超声波检测、射线检测、磁粉检测等。

4 结束语

焊接质量的控制在压力容器的质量控制中扮演着非常重要的角色。上述所提到的只是其中的一小面, 在压力容器的制造中还有很多需要厂家严格遵循的规范和要求。由于压力容器焊接是一种特殊的焊接结构, 因此, 厂家制造时应该谨慎、严格按照国家规定的要求, 着眼于细节, 追求质量, 以确保压力容器设备的质量达到标准。

摘要：在压力容器的制造过程中, 质量的控制格外重要, 尤其是焊接质量的控制。主要阐述了压力容器焊接质量控制中的材料控制、工艺控制和检测控制, 提出建立完善的质量控制系统是保证压力容器质量的前提。

关键词：压力容器,焊接,质量控制

参考文献

[1]孙景荣.实用压力容器焊工读本[M].北京:化学工业出版社, 2010.

[2]周文俊.电气设备实用手册[M].北京:中国水利水电出版社, 2012.

压力容器焊接缺陷的产生和预防 篇10

压力容器是当前现代化工产业中的重要设备之一, 应用于很多行业和领域, 常见的应用主要是在石油化工、国防、科研、医疗卫生等领域。压力容器焊接技术是保证压力容器的强度的重要手段, 是压力容器安全使用的重要保障。压力容器的焊接质量存在着缺陷, 出现的后果有渗漏、泄漏, 甚至引起压力容器爆炸事故, 造成人民安全和重大的财产损失。为此, 保证压力容器在制造过程中的焊接质量, 是保证压力容器安全运行的重要手段。在对压力容器进行定期检验检测的过程中, 对在用压力容器的对接焊缝及角焊缝的检验也是必不可少的程序。

压力容器制造过程中所产生的焊接缺陷主要有:裂纹、未熔合、未焊透等面积型缺陷;气孔、夹渣类体积性缺陷;咬边、焊瘤、弧坑等表面缺陷。下面就此情况详细论述。

二、压力容器表面缺陷

表面缺陷是指用眼睛从压力容器表面就可以发现的缺陷, 一般常见的表现形式是咬边、焊瘤和凹陷, 另外也有其它的形式, 比如焊接变形、表面裂纹以及压力容器单面焊的根部未焊透等。

1、咬边

咬边是指由于焊接工艺参数选择不正确, 或操作方法不当, 沿焊趾部位产生的沟槽或凹陷。产生咬边的主要原因是由于作业人员操作方法不当引起的。作业人员焊接规范选择不正确, 例如焊接电流的过大、焊接电弧的过长、作业人员运条方式和角度不正确、在压力容器坡口两侧停留的时间太长或太短等均有可能产生焊缝咬边。同时, 在压力容器焊接过程中当填充的金属未能及时填满焊接熔池时也容易造成焊缝咬边。焊缝的咬边缺陷实际上减小了焊接接头的有效截面积, 从而在咬边处容易产生应力集中现象, 进而会引发压力容器安全事故。依据国标GB150-2011《压力容器》的相关规定, 来规范在焊缝表面的咬边现象。

2、焊瘤

焊瘤是指焊缝中的液态金属流到未熔化的母材上, 或者液态金属从焊缝根部溢出, 这样冷却后的金属瘤即为焊瘤。焊接规范过高、焊条熔化速度过快、焊条质量不好, 焊接电源性能不稳定以及作业人员操作方法不正确等都容易产生焊瘤。在横焊、立焊、仰焊位置更容易产生焊瘤。焊瘤的产生经常伴有未熔合、夹渣等缺陷, 容易产生裂纹。另外因为焊瘤情况的出现会产生应力集中现象。管子内部焊瘤减小了管子的流通直径, 容易造成介质的堵塞。所以一定要选择正确的操作方式来防止产生焊瘤。

3、凹坑

压力容器焊缝的表面局部焊缝低于母材的部分称为凹坑, 在收弧时焊条或焊丝未作短时间停留造成凹坑也称呼为弧坑。弧坑的产生减小了焊缝的有效截面积, 另外常出现弧坑裂纹和弧坑缩孔的现象。一般采取下面的方式来防范:选择有电流衰减系统的焊机;使用平焊位置施焊;在收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动, 保证填满弧坑。

4、其他表面缺陷

未焊满、烧穿、错边、表面气孔等缺陷也是压力容器焊接过程中常见的外观缺陷形式, 通常是由于焊接电流、焊接速度不当或者焊接过程中的人为因素造成的, 这些缺陷的存在降低焊缝的完整性和质量, 使焊接接头丧失联接性和承载能力, 是锅炉压力容器类产品应该避免的缺陷。

三、压力容器焊缝缺陷

焊缝是压力容器检测过程的重中之重, 而焊缝处缺陷的数量和种类直接影响到压力容器的使用和安全, 为此, 作者依据实际检测过程中常见的焊缝缺陷进行分类概括, 并提出预防措施, 以对压力容器类产品的生产和使用提供技术参考。

1、气孔

气孔是指在压力容器焊接时, 金属熔池中的气体在金属凝固之前没有完全逸出, 使部分气体残存在焊缝中就形成了气孔。产生气孔的主要原因是由于母材或填充金属表面产生锈蚀、表面背油污、水等污染。此外, 焊条及焊剂未能按规定进行烘干处理也会增加产生气孔的机率。焊接线能量过小时, 焊接熔池冷却速度过大, 也不利于气体的逸出。另外, 由于焊缝金属没有完全脱氧也容易造成气孔产生。气孔的存在, 会降低焊接接头的强度, 引起压力容器泄漏。同时, 由于气孔的存在, 也容易产生应力集中。预防焊接气孔的办法主要有:选择正确的焊接电流以及适合的焊接速度;保证坡口边缘的干燥、清洁;严格按照规定保管和烘干焊接材料;不使用变质的焊条;如果在施焊之前发现焊条药皮变质、剥落以及焊芯锈蚀等时, 应注意严格禁止使用。当采用埋弧焊焊接压力容器时应选用正确的焊接工艺参数, 特别是薄板的自动焊焊接时, 施焊的焊接速度要尽可能减小。

2、夹渣

夹渣就是指在焊后溶渣残存在焊缝中的现象。夹渣不仅会降低焊接接头的强度而且还会降低焊接接头的致密性。焊接过程中焊缝边缘的熔渣是产生夹渣的主要原因, 当坡口角度太小或则焊接电流太小时更容易产生熔渣而不利于排出。另外, 在施焊过程中由于电弧过长、极性不正确以及作业人员运条不当也常常造成夹渣。防范措施主要有:正确选取坡口形式, 施焊前要保证坡口的清洁, 并选择合适的焊接电流和施焊速度, 还需保证正确的运条摆动。在进行多层焊接时, 必须察看坡口两侧的金属熔化情况, 清理掉每层焊渣。

3、焊接裂纹

依据国标NB/T 47014-2011的要求, 裂纹是压力容器检验过程中所不允许的缺陷。尺寸较大的裂纹在外观检验时即可发现, 而表面细小裂纹可借助于无损检测技术, 如磁粉检测 (MT) 、渗透检测 (PT) 进行观察, 内部缺陷则可借助于射线检测 (RT) 、超声检测 (UT) 进行观察, 一旦发现裂纹, 应彻底清除, 予以修补。

压力容器焊接时最常见的焊接裂纹有热裂纹和冷裂纹。热裂纹是指在焊接过程中, 焊缝和热影响区金属温度降到固相线附近的高温区时所产生的。焊接热裂纹一般沿晶界方向开裂, 因此, 又称为晶间裂纹, 裂纹大多数贯穿于金属表面, 断口表面颜色呈现氧化色。产生热裂纹的主要原因是过热区晶界存在低熔点杂质。这些杂质熔点较低, 最后结晶凝固, 塑性和强度比较低。因此, 在结构约束应力和焊缝金属的凝固收缩作用下, 容易造成金属组织的晶间开裂。对热裂纹的防范措施一般有二种:一要严格按照焊接工艺参数施焊;二是要认真按照焊接工艺规程作业, 选取合理的焊接工艺参数, 并且要减小焊接残余应力。

焊接接头的焊缝金属在冷却过程或冷却后, 在焊接接头的熔合线处容易产生冷裂纹。焊接过程中容易出现冷裂纹的情况是:高碳钢、低合金钢以及中合金钢的焊接热影响区。常见的冷裂纹为延迟裂纹, 也叫为氢致裂纹, 裂纹产生的时间一般在焊接接头施焊后。这也是我们在进行压力容器类产品无损检测时, 当遇到焊后需热处理时的情况, 应该在焊后24h或者热处理后完全冷却后进行检测的原因。产生冷裂纹的原因主要有: (1) 焊接接头中存在淬硬性组织; (2) 焊接接头内扩散氢含量较高, 使焊接接头性能脆化; (3) 存在较大的焊接残余应力。针对以上情况, 可采取相应的措施来进行预防: (1) 选用碱性焊条, 减少接头金属中的氢含量、提高焊缝金属的塑性; (2) 保证焊材的干燥, 减少氢的来源; (3) 焊接接头施焊时采取焊前预热、焊后缓冷, 避免施焊过程中产生淬硬组织; (4) 采用合理的焊接工艺规范, 焊后热处理等, 尽可能降低焊接残余应力; (5) 焊后应立即进行消氢处理。

四、总结

造成压力容器焊接缺陷的原因有很多, 这就要求我们在实际生产过程中应严格按照相关规范和标准执行, 对压力容器焊接缺陷的处理要从实际情况出发, 理论联系实际, 在验收过程中, 应依据压力容器焊接工艺相关标准进行质量评级, 选用一种或多种方法尽可能地发现缺陷, 并及时修补, 以确保压力容器的安全运行。

摘要：压力容器焊接质量直接影响压力容器的强度, 是压力容器安全使用的重要保障。本文作者依据实际生产及压力容器检验经验, 对压力容器焊接常见的原因进行分析并提出预防措施。

关键词：压力容器,焊接缺陷,预防措施

参考文献

[1]中国机械工程学会.焊接手册.机械工业出版社, 1992.

[2]常引娣.谈压力容器焊接中常见缺陷的成因和防止措施[J].科技信息 (科学教研) , 2007, 29:88+115.

[3]孙霞, 姜德林.压力容器焊接常见缺陷的产生和防治措施[J].黑龙江科技信息, 2011, 03:42.

[4]林尚扬, 于丹, 于静伟.压力容器焊接新技术及其应用[J].压力容器, 2009, 11:1-6.

[5]王传莲.关于压力容器焊接缺陷评定标准中几个问题的探讨[J].装备维修技术, 2007, 02:13-16.

压力容器焊接 篇11

关键词：压力容器；管板焊接；变形控制

1.压力容器制造工艺

一般情况下，压力容器根据使用途径的不同，可以分成不同的种类。比如根据生产工艺流程的不同可以分为换热压力容器、反应压力容器、储存压力容器、分离压力容器等；根据盛装的物质的不同可以分为有毒、易燃、剧毒、非易燃、无毒等类型；根据压力承受等级可以分为高压容器、中压容器、低压容器以及超高压容器等。在压力容器制造的过程中，主要分为下面几道工序，具体为： 原材料的验收工序、号料划线工序、切割工序、机加工工序、組对工序、焊接工序、无损检测工序、开孔划线工序、压力试验工序、除锈工序、总检工序、热处理工序、防腐工序等。在对压力容器焊接的过程中，不同的焊接区域使用不同的焊接方法，在确定焊接工艺时，首先要对焊接工件的牌号、材质、化学成分、焊接结构的种类、焊接的性能等方面的内容来进行确定。确定好焊接工艺后，要对焊接方法进行确定，常见的焊接方法有埋弧焊、手弧焊、熔化极气体保护焊、钨极氩弧焊等，因为可以使用的焊接方法非常的多，在焊接的过程中要根据实际情况确定出需要使用的焊接方法，焊接方法确定完成后，再制定出详细的焊接工艺参数，不同的焊接工艺所使用的焊接参数是不相同的。

2.压力容器管板焊接变形的形式及原因

2.1 管板焊接变形的不利影响及的形式

管板密封不严，管子拉脱是焊接变形造成的不利影响；管板焊接变形常见的有以下几种形式：

2.1.1管板与壳体焊接后的角变形；

2.1.2管板面拱形变形；

2.1.3管板波浪变形。

其中，管板与壳体焊接后的角变形引起了管板面的拱形变形和管板面波浪变形。

2.2 管板焊接变形的原因

筒体与管板焊接的横向收缩变形在厚度方向上的不均匀分布是导致管板焊接变形的主要原因；管板与筒体的焊缝一般为单面单边V型坡口，在焊接时，焊缝的背面和正面的熔敷金属的填充量不一致，从而导致构件平面的偏转，所以这是一个绝对的客观存在的变形。

管板与筒体焊接熔敷金属的填充量的正面和背面的焊缝上是不同的，导致在偏转平面元件，所以这是一个绝对的客观存在的变形。焊接角变形主要由两种变形组成，即筒体与管板角度变化和管板本身的角变形，前者相当于两个工件对接焊接引起的角变形，后者相当于在管板上堆焊时引起的角变形；而焊接变形的大小主要取决于管板的刚性、坡口角度、焊缝截面形状、焊接线能量、熔敷金属填充量以及焊接操作等。根据多年工程实践总结出引起焊接变形的原主要有有以下几方面：

2.2.1焊接方向不按规范实施；

2.2.2焊接参数不合理，引起局部过热；

2.2.3组装与施焊的顺序未按照规范进行；

2.2.4辅助措施不适当。

根据管板变形的原因及其影响因素，由于双面焊在管板焊接中不能实现的现实基础上，采用单面焊双面成型，焊接时电流过大会引起烧穿、伤及换热管，因此，管板与壳体焊接，应考虑采用小的热输入，减少热量，增加管板刚性，以减少变形。

3.压力容器管板焊接变形的控制措施

3.1 对压力容器管板的焊接层数进行控制，在对压力容器管板进行焊接的过程中，角变形情况和焊接的层数有密切的联系，焊接层数越多，变形就越大，所以在焊接压力容器管板的过程中，要控制好焊接的层数，尽可能的降低焊接层数，同时在不影响压力容器管板焊接质量的前提下，尽可能的降低焊角的高度。

3.2 在焊接压力容器管板的过程中，要对坡口角度进行控制。一般情况下，焊接面的形状和破口角度会对焊接接头角度的变化产生非常大的影响，焊接接头的下部和上部的横向收缩量随着坡口角度的逐渐变大而变大，所以在不影响焊接质量的前提下，要尽量的减小坡口角度。

3.3 要按照正确的安装次序进行作业。在进行组装时，首先把折流板、定距管、拉杆安装到管板上，再穿入换热管，把管束装到筒体中，将管板和筒体组对，然后将另一头的筒体和管板进行组对，把管子从管板中引出来，并把伸出距离调整到规定的尺寸标准。

3.4 对焊接的工艺参数进行控制。在对压力容器管板进行焊接的过程中，为了防止因局部温度过高产生形变的情况，要尽可能的使用比较小的参数进行焊接。

3.5 对筒体和焊接管板进行焊接。在对筒体和管板进行焊接的过程中，要使用分段焊接的方法对不同区域的焊缝进行处理。各个焊缝之间要相互分开，从两端往中间使用交叉焊接的方法进行焊接。各个焊缝之间要错开180度。

3.6 管板和管子的焊接次序。在对管子和管板进行焊接时，要先从焊接管板中间的位置进行焊接，焊接管子的数量要大于总焊接数量的1/3，其中一端管板焊接完一半时，在对另一头进行焊接，在焊接完成后再将刚才未完成的一段焊接完成。

3.7 对剩余的管头进行焊接。在对其余的管头进行焊接时，要先从筒体和管板的环缝端进行焊接，并且逐层的向外进行焊接，在焊接的过程中要使用交叉焊接的方法从两端往中间进行焊接，焊接的过程中要保持对称。

3.8 在焊接过程中使用到的辅助方法。在对压力容器管板进行焊接的过程中，常用的辅助方法有下面三种，一是为了防止形变，可以使用一个刚性比较高的零件进行固定，二是在管板的中间使用一个比较长的螺栓穿过，并使用螺母对两端进行固定。

3.9 在对淬硬金属进行焊接时，为了降低焊接热场的分布大小，防止出现因受热不均匀而产生形变的情况发生，可以使用强制冷却的方法进行作业。

4.结束语

经过大量的生产实践证明， 对于列管式换热器、空气加热器等压力容器的制造加工，采用上述焊接顺序以及焊接方法， 并配以适当的辅助措施， 可以有效地控制管板的焊接变形。本文供大家参考，望相关同行提出宝贵意见。

参考文献：

[1]韩继东，王丽.立式圆筒形钢制储罐焊接变形在焊接上的控制[J].山西建筑，2013，（03）.

[2]韩继东，王丽.立式圆筒形钢制储罐焊接变形在焊接上的控制[J].科技创新与应用，2012，（08）.

压力容器焊接中常见技术问题分析 篇12

随着工业制造的不断发展, 我国压力容器行业了迎来了广阔的发展空间, 然而就在压力容器行业快速发展的今天却逐渐暴露出了压力容器在焊接技术上的问题, 焊接出现裂纹、咬边、气孔等现象严重影响了压力容器的质量, 影响容器的气密性, 甚至有可能会给人们带来人身和财产损失, 因此压力容器焊接中常见技术问题亟待解决。

1. 焊接裂纹成因及对策

1.1 焊接裂纹的产生

焊接裂纹是造成压力容器出现质量问题中最重要的原因之一, 焊接裂纹对于压力容器有着非常强的破坏能力。焊接裂纹是指在焊接过程中产生的焊接应力以及其他导致压力容器材质脆弱的因素共同作用于压力容器, 导致焊接部位的金属原子遭到破坏, 原本应有的原子结合力失去作用, 最终在压力容器焊接处形成缝隙, 并且缝隙会越来越大。常见的焊接裂纹包括多边化裂纹, 冷裂纹, 热裂纹, 冷话裂纹以及淬火裂纹等, 其中压力容器中常见的裂纹有冷裂纹和热裂纹。

1.2 焊接裂纹产生的对策

由于焊接裂纹的产生因素以及裂纹的种类各不相同, 因此我们要对焊接过程进行全方位的注意和控制。例如, 选用低氢型焊条进行焊接, 产生冷裂纹的主要原因就是由于金属中含有过多的氢, 因此我们要严格控制焊条中的氢, 避免在焊接过程中氢进入焊接金属中。其次要在焊接完成后进行淬火处理, 以此增强焊接部位金属的韧性, 避免焊接裂纹的产生。最后, 要根据材料的不同, 厚度的不同以及环境的不同选择不同的焊接技术, 提高焊接的质量, 减少由于技术问题产生的事故。

2. 焊接咬边成因及对策

2.1 焊接咬边的成因

焊接咬边是压力容器焊接中又一个常见的技术问题, 由于焊接使用的电流过大、电弧过长以及焊条角度和运动速度掌握不合理而导致压力容器焊接部位出现凹槽, 这就是焊接咬边的产生原因。但是优秀的焊接工艺是不允许出现咬边现象的, 即便是有些工艺中允许有咬边存在, 仍然需要控制咬边的长度和深度。这不仅是对外观质量的影响, 由于一般是用来装液体或气体, 比如液化气天然气之类的, 如果出现咬边会导致咬边的点压强非常大, 非常容易出现爆炸或泄露。

2.2 焊接咬边的对策

为了保证压力容器的质量品质, 避免焊接咬边问题是需要我们迫切解决的。出现咬边现象通常是由于技术不过关, 而并非技术本身存在的问题, 因此我们要提高焊接人员的相关管理。首先, 要提高焊接前设计能力, 要在焊接前充分了解焊接的材料等, 根据不同的数据采取不同的焊接材料, 和焊接方法, 调整好焊接的角度电流大小等相关内容。其次, 在焊接过程中焊接人员要时刻观察焊接部位的变化, 一旦发现有问题立刻停止, 不能继续焊接, 因为如果问题不解决, 继续焊接只会造成更大的损失。最后, 当出现焊接咬边的现象首先要对咬边进行检测和分析, 并且根据数据所得设计补救措施, 要保证焊接咬边被及时发现并且及时治理。

3. 焊接气孔成因及对策

3.1 焊接气孔的成因分析

焊接气孔是导致气压力容器气密性不足的主要原因, 由于熔池时没有保证接口的平整, 这增加了熔池中气体与其接触面积, 另外由于坡口边缘有污渍和铁锈等也会增加气体的附着面积, 最后, 熔渣的密度过大, 过于粘稠也会导致气体无法析出, 最终留在了压力容器中。存在气孔的容器会降低焊接时焊接材料的接触面积, 最后导致焊接气孔的成因。

3.2 焊接气孔的对策

提高压力容器焊接的技术, 解决焊接中常见问题的措施之一就是要搞定焊接气孔问题的解决。首先, 我们要对接口和坡口边缘的杂志进行擦拭, 保证表面没有灰尘, 没有油腻, 这样可以与焊接材料进行充分接触。其次, 我们要注意控制熔渣的浓度, 如果熔渣的浓度过于粘稠很难将压力容器材料中的气体析出。最后还要加强焊接材料的保存及时更换出现问题的焊条, 避免使用错误造成人员伤害。

4. 加快技术的发展

压力容器焊接中常见问题的根本原因就是因为焊接技术的发展仍然需要提高, 当焊接技术提高时就可以减少由于技术问题而产生的焊接问题, 影响伊利容器的质量。很多时候技术的更新可以快速解决原有技术的缺陷和不足。例如, 第一次工业革命人们开始广泛使用蒸汽机, 如果人们局限于蒸汽机的改良和完善很可能知道今天人类都不会感受到电力的便捷。因此, 在未来解决焊接的常见技术问题一方面可以完善技术, 但另一方面也可以使用新技术来代替焊接技术, 这样就可以解决焊接所带来的质量问题。例如目前的3D打印机技术, 如果得到实现那么完全可以替代焊接工艺。

5. 结语

综上所述, 压力容器是我国制造业大国的体现, 是工业水平提升的基础, 但是随着时代的发展, 压力容器的增多逐渐暴露出很多问题, 为了确保压力容器能够在更好的帮助人们储存气体或液体的同时也能够为人们增添一份安全保障, 我们要积极发现存在的技术问题, 并且对其进行改善和控制, 有效减少焊接裂纹的产生, 降低咬边以及气孔的形成, 从技术角度对这些问题进行控制或解决, 促进压力容器的发展。

摘要：压力容器是能够承载一定压力的容易, 主要用于气体或液体的储存, 这是中国作为装备制造业大国的标志, 是生产工业发展完善与否的体现, 而焊接技术是压力容器保证质量的基础, 本文通过压力容器焊接中常见问题进行详细分析, 指出了产生这些现象的因素以及存在的技术问题, 最后提出解决常见技术问题的对策并对未来发展进行展望。

关键词：压力容器,焊接技术

参考文献

[1]全辰生.锅炉、压力容器和管道焊接技术的新发展[J].黑龙江科技信息.2012 (02) .

[2]陈继超.浅谈常见焊接缺陷的成因与控制措施[J].科技创新与应用.2014 (18) .