加工方法（精选12篇）
加工方法 篇1
难加工材料的界定及具体品种, 随时代及专业领域而各有不同, 例如, 宇航产业常用的超耐热合金、钛合金及含有碳纤维的复合材料等, 都该领域的难加工材料。宇航业的工程技术员开展了加工技术的研究与开发工作, 已经研究出适合该领域使用的切削工具和加工方法。近年来, 机械制品多功能、高功能化的发展势头十分强劲, 要求零件必须实现小型化、微细化。为了满足些要求, 则所用材料必须具有高硬度、高韧性和高耐磨性, 而具有这些特性的材料其加工难度也特别大, 因此又出现了新的难加工材料。难加工材料就是这样随着时代的发展及专业领域的不同而出现, 其特有的加工技术也随着时代及各专业领域的研究开发而不断向前发展。
1 切削领域中的难加工材料
在切削加工中, 通常出现的刀具磨损包括如下两种形态:由于机械作用而出现的磨损, 如崩刃或磨粒磨损等;由于热及化学作用而出现的磨损, 如粘结、扩散、腐蚀等磨损, 以及由切削刃软化、溶融而产生的破断、热疲劳、热龟裂等。
切削难加工材料时, 在很短时间内即出现上述刀具磨损, 这是由于被加工材料中存在较多促使刀具磨损的因素。例如, 多数难加工材料均具有热传导率较低的特点, 切削时产生的热量很难扩散, 致使刀具刃尖温度很高, 切削刃受热影响极为明显。这种影响的结果会使刀具材料中的粘结剂在高温下粘结强度下降, WC (碳化钨) 等粒子易于分离出去, 从而加速了刀具磨损。另外, 难加工材料中的成分和刀具材料中的某些成分在切削高温条件下产生反应, 出现成分析出、脱落, 或生成其他化合物, 这将加速形成崩刃等刀具磨损现象。
在切削高硬度、高韧性被加工材料时, 切削刃的温度很高, 也会出现与切削难加工材料时类似的刀具磨损。如切削高硬度钢时, 与切削一般钢材相比, 切削力更大, 刀具刚性不足将会引起崩刃等现象, 使刀具寿命不稳定, 而且会缩短刀具寿命, 尤其是加工生成短切屑的工件材料时, 会在切削刃附近产生月牙洼磨损, 往往在短时间内即出现刀具破损。
在切削超耐热合金时, 由于材料的高温硬度很高, 切削时的应力大量集中在刃尖处, 这将导致切削刃产生塑性变形;同时, 由于加工硬化而引起的边界磨损也比较严重。
由于这些特点, 所以要求用户在切削难加工材料时, 必须慎重选择刀具品种和切削条件, 以获得理想的加工效果。
2 难加工材料在切削加工中应注意的问题
切削加工大致分为车削、铣削及以中心齿为主的切削 (钻头、立铣刀的端面切削等) , 这些切削加工的切削热对刃尖的影响也各不相同。车削是一种连续切削, 刃尖承受的切削力无明显变化, 切削热连续作用于切削刃上;铣削则是一种间断切削, 切削力是断续作用于刃尖, 切削时将发生振动, 刃尖所受的热影响, 是切削时的加热和非切削时的冷却交替进行, 总的受热量比车削时少。
铣削时的切削热是一种断续加热现象, 刀齿在非切削时即被冷却, 这将有利于刀具寿命的延。日本理化研究所对车削和铣削的刀具寿命作了对比试验, 铣削所用刀具为球头立铣刀, 车削为一般车刀, 两者在相同的被加工材料和切削条件 (由于切削方式不同, 切削深度、进给量、切削速度等只能做到大体一致) 及同一环境条件下进行切削对比试验, 结果表明, 铣削加工对延长刀具寿命更为有利。
切削难加工材料用的刀具材料:CBN的高温硬度是现有刀具材料中最高的, 最适合用于难加工材料的切削加工。新型涂层硬质合金是以超细晶粒合金作基体, 选用高温硬度良好的涂层材料加以涂层处理, 这种材料具有优异的耐磨性, 也是可用于难加工材料切削的优良刀具材料之一。难加工材料中的钛、钛合金由于化学活性高, 热传导率低, 可选用金刚石刀具进行切削加工。CBN烧结体刀具适用于高硬度钢及铸铁等材料的切削加工, CBN成分含量越高, 刀具寿命也越长, 切削用量也可相应提高。据报道, 目前已开发出不使用粘结剂的CBN烧结体。
金刚石烧结体刀具适用于铝合金、纯铜等材料的切削加工。金刚石刀具刃口锋利, 热传导率高, 刃尖滞留的热量较少, 可将积屑瘤等粘附物的发生控制在最低限度之内。在切削纯钛和钛合金时, 选用单晶金刚石刀具切削比较稳定, 可延长刀具寿命。
3 切削难加工材料的刀具形状
在切削难加工材料时, 刀具形状的最佳化可充分发挥刀具材料的性能。选择与难加工材料特点相适应的前角、后角、切入角等刀具几何形状和对刃尖进行适当处理, 对提高切削精度和延长刀具寿命有很大的影响, 因此, 在刀具形状方面决不能掉以轻心。但是, 随着高速铣削技术的推广应用, 近来已逐渐采用小切深以减轻刀齿负荷, 采用逆铣并提高进给速度, 因此, 对切削刃形状的设计思路也有所改变。
对难加工材料进行钻削加工时, 增大钻尖角, 进行十字形修磨, 是降低扭矩和切削热的有效途径, 它可将切削与切削面的接触面积控制在最小范围之内, 这对延长刀具寿命和提高切削条件十分有利。钻头在钻孔加工时, 切削热极易滞留在切削刃附近, 而且排屑也很困难, 在切削难加工材料时, 这些问题更为突出, 必须给以足够的关注。
为了便于排屑, 通常在钻头切削刃后侧设有冷却液喷出口, 可供给充足的水溶性冷却液或雾状冷却剂等, 使排屑变得更为顺畅, 这种方式对切削刃的冷却效果也很理想。近年来, 已开发出一些润滑性能良好的涂层物质, 这些物质涂镀在钻头表面后, 用其加工3～5D的浅孔时, 可采用干式钻削方式。
孔的精加工历来采用镗削方式, 不过近来已逐渐由传统的连续切削方式改变为采用等高线切削这类间断切削方式, 这种方式对提高排屑性能和延长工具寿命均更为有利。因此, 这种间断切削用的镗削刀具设计出来后, 立即被应用于汽车零件的CNC切削加工。在螺纹孔加工方面, 目前也采用螺旋切削插补方式, 切螺纹用的立铣刀已大量投放市场。
如上所述, 这种由原来连续切削向间断切削的转换, 是随着对CNC切削理解的加深而进行的, 这是一个渐进的过程。采用此种切削方式切削难加工材料时, 可保持切削的平稳性, 且有利于延长工具寿命。
难加工材料的切削条件:难加工材料的切削条件历来都设定得比较低, 随着刀具性能的提高, 高速高精度CNC机床的出现, 以及高速铣削方式的引进等, 目前, 难加工材料的切削已进入高速加工、刀具长寿命化的时期。
现在, 采用小切深以减轻刀具切削刃负荷, 从而可提高切削速度和进给速度的加工方式, 已成为切削难加工材料的最佳方式。当然, 选择适应难加工材料特有性能的刀具材料和刀具几何形状也极为重要, 而且应力求刀具切削轨迹的最佳化。例如, 钻削不锈钢等材料时, 由于材料热传导率很低, 因此, 必须防止切削热大量滞留在切削刃上, 为此应尽可能采用间断切削, 以避免切削刃和切削面摩擦生热, 这将有助于延长工具寿命和保证切削的稳定。用球头立铣刀对难加工材料进行粗加工时, 工具形状和夹具应很好配合, 这样可提高刀具切削部分的振摆精度和夹持刚性, 以便在高速回转条件下, 保证将每齿进给量提高到最大限度, 同时也可延长工具寿命。
结束语
如前所述, 难加工材料的最佳切削方法是不断发展的, 新的难加工材料不断出现, 对新材料的加工总是不断困扰着工程技术人员。最近, 新型加工中心、切削工具、夹具及CNC切削等技术发展非常迅速, 而且在切削加工之外, CNC磨削、CNC电加工等技术也得到空前的发展, 难加工材料的加工技术选择范围已大为扩展。
当然, 有关难加工材料加工信息的收集与对该技术的深入理解, 还不能尽如人意, 正因为如此, 而对难加工材料的不断涌现, 人们总是感到加工技术有些力不从心。
例如, 前述车削加工由连续切削向间断切削转换, 便有利于延长工具寿命, 新型涂层硬质合金刀具的使用, 使难加工材料切削技术水平得到进一步提高。在难加工材料的切削加工中应特别重视工具寿命的稳定, 不仅工件材料要和刀具性能妥善配伍, 而且对加工尺寸、加工表面粗糙度、形状精度等的要求也极严格, 因此, 不仅应特别注意刀具选用, 对工件的夹持方式等相关技术也不能掉以轻心。
今后, 难加工材料零件的加工将采取CAD/CAM、CNC切削加工等计算机控制的生产方式, 因此, 数据库的建构、工具设计与制作等工具管理系统的完善, 都极为重要。难加工材料切削加工中, 适用的刀具、夹具、工序安排、工具轨迹的确定等有关切削条件的数据, 均应作为基础数据加以积累, 使零件生产方式沿着以IT化为基础的方向发展, 这样, 难加工材料的切削加工技术才能较快地步入一个新的阶段。
摘要：随着信息化社会的到来, 难加工材料切削技术信息也可通过因特网互相交流, 因此, 今后有关难加工材料切削加工的数据等信息将会更加充实, 加工效率也必然会进一步提高, 本文以难加工材料的切削加工为核心, 介绍该技术近年来的发展动向。
关键词：难加工,材料,切削
加工方法 篇2
[关键词]机械加工设备布局;布局原则与方法
前言
机械加工设备的布局设计是一项极为复杂的工作，需要遵循一定的设计原则进行，并且要求对企业的各类生产要素考虑在内，还必须利用较为合理的设计方法进行。
1、简要阐释机械加工设备布局
1.1 机械加工设备布局的原则
一般来讲，布局设计指的就是：将某一系统内部的物件按照一定的布局原则进行科学合理的放置，以此来优化整个布局设计。
而布局设计不仅仅包括有参数化设计、信息处理以及仿真技术等，还是一个组合优化的问题。
因此，在进行机械设备的布局设计中，也就意味着需要遵照有一定的原则，才能够最大限度的优化机械设备布局，以此来达到更为完善的设计方案。
首先来说，机械设备布局设计的最大目的就是为了确保机械设备在布局中，最大限度的减少空间资源的浪费，并且提高机械运转的整体效率。
因此，在进行机械设备布局设计中，就需要遵照节约的原则。
其次，进行机械设备布局设计中，需要按照一定的设计方案进行，有着科学、合理的设计理念，这样才能够促进机械设备布局的完善。
最后，还需要遵循每一个机械设备所具有的特性，在此基础上，才能够确保操作人员在使用机械设备时，有一个较为良好的工作环境。
1.2 机械加工设备布局的分类
机械设备布局设计在根据机械设备的特性、数量以及生产要素等，进行不同的布局设计，在现阶段中，机械设备的布局大致分为三种类型：单行布局、多行布局以及环形布局。
其中，单行布局指的是：在机械设备布局中，将各类机械设备按照一定的秩序进行一次排放和归置。
单行布局常见的为线性布局以及U形布局。
这类型的机械设备布局，由于其遵照有一定的生产秩序进行设计，因此操作人员进行生产产品中，能够较大限度的减少生产时间，并且利于控制运转，所需的生产成本也会在相对程度上降低。
但是单行布局中，不适合应用到所有的产品生产中，仅仅适用于一类型的生产过程。
其次，多行布局指的是：利用线性结构，将机械生产设备进行多行列的布局设计。
在多行布局中，能够将不同行之间的机械设备进行联系，也能够促使同一行之间的机械设备产生相互作用，相较于单行布局来说，适用范围更为广泛。
最后，环形布局是将机械设备进行椭圆形或者是半圆弧形状的布局。
其主要特性是能够促使生产资料的传输具备有较大的柔性。
2、机械加工设备布局影响因素分析
2.1 零件设计
在进行机械设备布局设计人过程中，需要考虑的因素有很多种，因此，在进行机械设备布局设计中，需要将所有的影响因素都进行深入分析。
首先，零件设计。
零件设计指的是，在进行机械设备局部的过程中，需要对该生产线中生产的零件为什么类型，以及生产零件设计的详细信息，也就是说，机械设备布局设计人员，需要通过了解生产零件的类型、材料、体积大小等，进行设备布局类型的设定。
在这样的设计前提下，才能够最大限度的增加机械设备布局的柔性，也能够进行较为适宜的设计布局类型的选取，最终为企业提高生产效率，取得更好的经济效益。
2.2 零件工艺流程
零件工艺流程也是影响整个机械设备布局设计的主要因素之一。
零件工艺设计指的是在产品的生产过程中，各类零件的加工工艺、生产车间布置以及生产设备等综合反映。
工艺设计则主要以生产质量和生产成本为两个衡量企业经济效益的标准。
由于在企业生产过程中占据着举足轻重的地位，所以就需要对其进行深入研究，以此来明确在生产过程中，是进行单向线生产，还是多向线生产，或者要求进行循环线路的生产。
在明确零件工艺流程的基础上，才能够确定设备局部设计类型。
2.3 车间生产组织
除了要进行零件设计和零件工艺流程的考虑外，还需要对生产车间的生产组织进行研究。
生产组织，指的是企业为了确保生产过程顺利进行，对生产过程中的各类要素进行合理配置的活动，促使生产中各个阶段、各个工序在空间上和时间上相协调。
但是每一个生产组织都具备有自己的特点，在很多方面都存在有较大的差别，比如生产规模大小的不同、生产设备机械化水平的高低或者是产品结构等。
只有将企业的生产组织进行深入研究之后，才能够根据生产组织的特征来进行机械设备布局设计，最终才可以使得生产中，各类生产要素的配合程度最大限度的提高，使得生产效率提高，以此来减少企业各类生产资料的投入。
3、重点探究优化机械加工设备布局的手段
3.1 系统布置设计
对机械设备进行布局设计中，较为常见的设计方法分为系统布置设计和计算机辅助设计两种方法。
其中，系统布置设计方法指的是：以企业生产车间为单位的物流与非物流的相互关系为主导线索，来进行设备布局设计。
在系统布置设计中，要求以平面布置设计为基础，将生产中涉及的各类要素进行充分的考虑，以此来达到布局方案和设计流程的相统一。
我国现阶段中，机械设备布局设计绝大多数采取的都是系统布置设计方法，并且该类设计方法适应于很多的企业。
但是，其自身也存在有部分的问题，比如：很难与现代企业生产特点相互吻合;对物流战略规划的忽视等。
因此，若想在今后的发展中，沿用系统布置设计方法，就需要不断的优化其遗留的诸多问题。
3.2 计算机辅助设计法
在上述中提及，进行机械设备布局设计中，需要对生产过程中的各类生产要素进行考量，零件生产、零件工艺流程以及生产组织等。
诸多的生产要素会随着时代的变化而趋向于复杂化，生产规模也会随着企业的发展而壮大，所以，为了将机械设备布局设计最大程度的符合企业生产，简单的系统布置设计已经不能够企业要求，这时就需要利用先进的计算机技术，实现人交互工作。
将设计人员和计算机技术有机的组合起来，利用计算机技术完善复杂的数据处理和绘图等。
也可以说，计算机辅助设计法是系统布置设计的进一步发展，与时代发展的结合。
4、机械加工设备布局的重大意义
机械加工设备的布局设计为整个生产过程中必不可少的一部分，占据着极其重要的地位。
只有将机械加工设备布局设计完善的前提下，企业的生产过程才能够顺利进行，并且在很大程度上还能够优化企业的生产结构，提高企业的生产效率，为企业带来更多的经济效益。
另一方面来说，合理的机械加工设备布局，能够较为合理的利用企业的生产场地，确保空间浪费程度的降低。
空间合理利用也能给给企业节省部分开支。
5、结语
机械加工设备布局设计完善的前提下，才促使企业的生产速度更快，生产质量也得以提高，因此如何优化机械加工设备布局，将成为今后企业发展进程中亟待解决的问题之一。
参考文献
[1]王伟，刘德忠，黄静，杨召凯.基于设备可重组布局的车间系统[J].组合机未与自动化加工技术(09).
[2]林顺强，陈大跃.基于现场总线种子加工成套设备的设计[J].电子测量技术，，5：19～23.
蕨菜的加工方法 篇3
我国的蕨菜品种多，分布广，多数林区都有生长，资源极其丰富，可充分开发利用，也是山区人民致富的门路之一。春夏采收刚卷爪的青嫩茎薹，洗净腌渍，1吨鲜品可出腌菜0.6～0.7吨。其特点是软嫩、色正、味好，深受客商欢迎。现将其采收和加工方法介绍如下：
一、采收：每年4～6月份是蕨菜的采收季节。嫩薹高20～25厘米，叶苞未展开时，从地面处摘下，基部沾上泥土装筐，以防老化。筐底装上青草，以免揉烂引起变色。对绿色和紫色的薹茎应分别装筐，以便分级腌渍。箩筐装满后应当用青草覆盖，避免烈日暴晒老化。
二、整理分级捆把：将当日采收的鲜蕨菜洗净泥土，切去硬化部分，然后按色泽和长短分类，用洁净稻草捆成直径5厘米左右的小把，即可盐渍加工。
三、腌渍加工：将捆成小把的蕨菜放入缸内腌渍两次。第一次腌渍时，蕨菜和食盐的比例为10∶3。先在缸内按一层蕨菜一层盐放好。放盐量从底往上要逐层增加，尤其是最上面一层要多一些。装满后，放上石头压紧，经过8～10天，将蕨菜取出，从上到下依次摆放到另一个容器内再进行腌渍。第一次腌渍时缸内流出的食盐水不能复用，以免引起腐烂。第二次腌渍，就是将第一次腌渍的蕨菜取出放到另一个缸内，按蕨菜和食盐20∶1的比例，一层盐一层蕨菜地放入，最上一层要多放一些盐。同时，再用100公斤水加35公斤盐兑成饱和食盐水，灌满腌渍缸，盖好木盖，用石头压紧，放在阴凉处，腌14～16天即为成品。第二次腌渍蕨菜用的饱和食盐水，可留作包装时用。腌渍的蕨菜，以用手抓时有柔软感、颜色接近新鲜为好。
四、包装待销：将第二次腌渍好的蕨菜按绿色和紫色分别包装，在包装箱外分别贴上绿色、紫色标记，以便于分辨。包装箱须清洁，不漏盐水，能保证长途运输。出口蕨菜的包装，一种是用木桶，先在桶内衬上两层尼龙袋，上面放一层盐，然后放入蕨菜，上面再放一层食盐，最后用第二次腌渍蕨菜后的饱和食盐水灌满，扎紧袋口，盖上木盖钉牢，每桶净重50公斤。另一种是内用尼龙袋，外包装是瓦楞纸箱，每箱装10～20公斤。包装时先在袋内放一层食盐，再放蕨菜，装满后上面再放一层食盐，然后灌满饱和食盐水，密封袋口装入纸箱，纸箱箱口用胶纸封好，打上两道腰带，以便于长途运输。
加工方法 篇4
随着数控加工技术不断发展, 高性能高效率的加工中心的应用也逐渐普及。手工编程是加工中心初学者必须掌握的内容, 而圆弧加工的编程方法是掌握手工编程的重要环节之一。如何熟练掌握圆弧加工的编程方法与技巧, 对提高编程者的编程能力有着重要的意义。通过几年的加工中心实际应用和教学实践, 笔者将自己的体会和经验总结出来, 希望对读者有所启发。
1 编程内容概述
1.1 加工中心教学设备
辛辛那提系统四轴联动立式加工中心, 采用主轴式换刀方式。如图1所示。
1.2 圆弧加工编程指令介绍
圆弧加工常用指令有两个, 分别是顺时针圆弧加工G02和逆时针圆弧加工G03, 而本系统加工中心的编程方法中, 增加了G01模式下加工四分之一圆弧的方法。由于加工圆弧的形状 (四分之一圆、半圆、整圆) 不同, 所选用的加工方法也非常灵活, 熟练掌握各种用法, 有助于我们提高手工编程的效率及加工速度。下面以G02指令为例, 分别介绍四分之一圆、半圆、整圆的编程方法。
(1) 四分之一圆弧加工如图2a所示。
分别以图2a所示为编程起点和终点, 下面给出四分之一圆弧加工方法的程序段, 不含刀具半径补偿。
具体对比以上三种编程方法不难发现, 方法一在G01的模式下就可以加工圆弧, 圆弧半径用R表示, X、Y坐标为圆弧两切线的交点坐标。方法二在G02的模式下加工圆弧, 圆弧半径用P表示, X、Y坐标为圆弧的终点坐标。方法三在G02的模式下加工圆弧, I、J为圆心坐标, X、Y坐标为圆弧的终点坐标。其中方法一较为简便。
(2) 半圆弧加工如图2b所示。
分别以图2b所示为编程起点和终点, 下面给出半圆弧加工方法的程序段, 不含刀具半径补偿。
可以看出半圆弧加工的编程方法只有两种, 分别是四分之一圆弧加工的方法二和方法三, 注意半圆弧不能在G01的模式下进行加工。
(3) 整圆加工如图3所示。以图3所示为编程起点和终点, 下面给整圆加工方法的程序段, 不含刀具半径补偿。
从给出的程序段可以知道, 整圆的编程方法有两种。方法一较为简便, 方法二是将一个圆分成两个半圆的加工方法进行编程。
2 圆弧加工程序的优化与技巧
在编程过程中, 根据图纸的情况, 结合圆弧编程的各种方法, 使加工程序尽量优化。下面通过典型零件编程举例, 巩固掌握圆弧加工程序的编制与优化。本图例的形状包括四分之一圆弧加工、半圆加工以及整圆加工, 读者注意观察参考程序中加粗标注的程序行和注释。
如图4所示零件, 加工毛坯材料为50×50×28mm的LY12硬铝, 要求按图示要求编写加工程序。选择零件中心为编程原点, 水平向右的方向为X的正向, 垂直纸面向上的方向为Z的正向, 工件的上表面定为Z0。
2.1 加工零件工艺安排
(1) 用液压虎钳装夹零件, 用试切法对刀, 找出毛坯中心点坐标, 铣平零件上表面, 将毛坯中心和毛坯上表面设为G92的原点。 (2) 加工路线是:铣平面→粗铣44×44的外轮廓→粗铣48×48的外轮廓→粗铣Φ18圆槽→钻中心孔→钻Φ6孔→精铣44×44的外轮廓→精铣48×48的外轮廓→精铣Φ18圆槽。
2.2 加工刀具参数采用
加工采用的刀具参数如表1所示。
2.3 加工程序编制
手工编程参考程序 (表2) 。
需要说明的是, 以上第二、第三、第四段程序的粗精加工程序用同一个程序, 但在粗加工之后精加工之前, 必须把刀具半径补偿值、主轴转速、进给速度、刀具号码改为精加工的参数值。
3 结束语
我们在加工中心应用的教学实践中, 运用圆弧加工的各种编程方法, 引导学生不断地探索和改进, 调动了学生的学习兴趣, 取得了良好的教学效果。
摘要：本文针对辛辛那提系统加工中心圆弧加工手工编程的各种方法进行了讨论, 并举例将各种编程方法应用到加工程序中, 分析对比并编写加工程序, 探索优化圆弧加工手工编程的技巧。
关键词：辛辛那提,圆弧加工,手工编程
参考文献
[1]焦红卫.不同平面内圆弧加工指令的教学技巧浅说[J].职业教育研究, 2012 (09) .
[2]陈艳辉, 唐思远, 龙志军, 谭赞良, 邓小红.数控车削中刀尖圆弧半径对加工的影响[J].科技资讯, 2006 (10) .
石材表面加工方法及术语对照 篇5
抛光(Polished)：
表面非常的平滑，高度磨光，有镜面效果，有高光泽。花岗岩、大理和石灰石通常是抛光处理,并且需要不同的维护以保持其光泽。
亚光(Honed)：
表面平滑，但是低度磨光，产生漫反射，无光泽，不产生镜面效果，无光污染。
粗磨(Rough-Rubbing)：
表面简单磨光，把毛板切割过程中形成的机切纹磨没即可，感觉是很粗糙的亚光加工。
机切（Machine-Cut）：
直接由圆盘锯砂锯或桥切机等设备切割成型，表面较粗糙，带有明显的机切纹路。
酸洗（Pickling）：
用强酸腐蚀石材表面，使其有小的腐蚀痕迹，外观比磨光面更为质朴。大部分的石头都可以酸洗，但是最常见的是大理石和石灰石。酸洗也是软化花岗岩光泽的一种方法。
荔枝(Bushhammered)：
表面粗糙，凹凸不平，是用凿子在表面上密密麻麻的凿出小洞，有一模仿水滴经年累月的滴在石头上的一种效果。
菠萝(Picked)：
表面比荔枝加工更加的凹凸不平，就像菠萝的表皮一般。
剁斧(Chiselled)：
也叫龙眼面，是用斧剁敲在石材表面上，形成非常密集的条状纹理，有些像龙眼表皮的效果。
火烧(Flamed)：
表面粗糙。这种表面主要用于室内如地板或作商业大厦的饰面，劳动力成本较高。高温加热之后快速冷却就形成了火烧面。火烧面一般是花岗岩。
开裂(Nature Split)：
俗称自然面，其表面粗糙，不过不像火烧那样粗糙。这种表面处理通常是用手工切割或在矿山錾以露出石头自然的开裂面。
翻滚(tumbled)：
表面光滑或稍微粗糙，边角光滑且呈破碎状。有几种方法可以达到翻滚效果。20 毫米的砖可以在机器里翻滚，3 厘米砖也可以翻滚处理，然后分裂成两块砖。大理石和石灰石是翻滚处理的首选材料。
刷洗(Brushed)：
表面古旧。处理过程是刷洗石头表面，模仿石头自然的磨损效果。
水冲(Water-jet)：
用高压水直接冲击石材表面，剥离质地较软的成分，形成独特的毛面装饰效果。
仿古(Antique)：
模仿石材使用一定年限后的古旧效果的面加工，一般是用一般是用仿古研磨刷或是仿古水来处理，一般仿古研磨刷的效果和性价比高些，也更环保。
火烧仿古(Flamed+ Brushed)：先火烧后再做仿古加工。
酸洗仿古(Pickling+ Brushed)：先酸洗后在做仿古加工。
喷沙(Sandblasted)：
用普通河沙或是金刚沙来代替高压水来冲刷石材的表面，形成有平整的磨沙效果的装饰面。
拉沟(Grooved)：
在石材表面上开一定的深度和宽度的沟槽
蘑菇面(Mushroom)：
一般是用人工劈凿，效果和自然劈相似，但是石材的天面却是呈中间突起四周凹陷的高原状的型状。
石材加工术语 面加工：（face producing）
自然面：natural faced/split faced 菠萝面：picked 粗菠萝：roughly picked 细菠萝：fine picked 荔枝面：bush hammered 粗荔枝：roughly bush hammered/heavy bush hammered 细荔枝：fine bush hammered/light bush hammered 龙眼面：chiseled 火烧面：flamed 磨光面(抛光)：polished 亚光面：honed 机切面：sawn cut 拉锯面：saw pulled 喷砂:sand blasted 蘑菇面：mushroom
*边部加工：（edge producing）
倒角：bevel edge 角：radius edge平角（直角）：flat edge/eased edge 弯曲 S 角：ogee edge 全牛鼻：full bull nose 半牛鼻：half bull nose 粘边：laminated edge
*雕刻加工（sculpture producing）
影雕：engraving/shadow sculpture 浮雕：embossment/relief sculpture 雕刻：carving/sculpture 1，((抛光面，polished)：2，(honed)：3，(flamed)：4，(bush--hammered)：5，(chiseled)：6，(rough--picked)：7，(flamed+brush)：8，(mushroom)：9，(naturalcleft)：
10，（Machine--Cut）：，(Grooved)：，(Sandblasted)：，(Water--jet)：，(Brushed)：，(tumbled)：，(Nature
Split)：
17，（Pickling）：
石种的表面处理有各种各样的加工方法，比如说亮面，烧面，荔枝面等等。不同的加工面可能适用于不同的场所，或者不同的加工面相互配合，更能增强建筑的效果。石材的表面处理是设计师考虑的重点之一。
对于欧式别墅石材外墙来说，我们大部份采用了火烧面的处理方法，再配合一些磨光面、亚光面及其它一些表面处理方法。
以下我就一些常用的石材表面处理进行介绍：
1，磨光面((抛光面，polished)：
磨光面是指表面平整，用树脂磨料等在表面进行抛光，使之具有镜面光泽的板材。一般的石材光度可以做到80、90度，一些石种的光度甚至可以做到100度以上，但有些石种却没办法磨光，最多只能作到亚光。一般而言，光度越高其价格越高.磨光面一般运用在平板幕墙及室内墙面，地板等，特别一些高档的建筑，其室内墙面和地板对光度的要求很高。其特片是光度高，对光的反射强，能充
分地展示石材本身丰富艳丽的色彩和天然的纹理。
2，亚光面(honed)：
亚光面是指表面平整，用树脂磨料等在表面进行较少的磨光处理。其光度较磨光面低，一般在30-50、60左右。具有一定的光度，但对光的反射较弱。表面平整光滑，光度很低的板材。
3，火烧面((烧毛面 flamed)：
是指用用乙炔、氧气或丙烷，氧气，或石油液化气，氧气为燃料产生的高温火焰对石材表面加工而成的粗面饰面。有少数的石材不能用火烧加工或说加工出来的效果不好。由于火烧的效果可以烧掉石材表面的一些杂质和熔点低的成份，从而在表面上形成粗糙的饰面，手摸上去会有一定的刺感。火烧面的加工对石材的厚度有一定的要求以防止加工过程中石材破裂，一般要求厚度最少要2CM，有一些石材厚度要求会更高。另外有一些材质在火烧过程中会有一定的变色，比如锈石(G682)，火烧后的锈石会显现出一定的淡红色，而不是原本的黄锈色。火烧面的特点是表面粗糙自然，不反光，加工快，价格相对便宜，常运用于外
墙干挂上。
4，荔枝面(bush--hammered)：
荔枝面是用形如荔枝皮的锤在石材表面敲击而成，从而在石材表面形成形如荔枝皮的粗糙表面，多见于雕刻品表面或广场石等的表面。分为机荔面（机器）和手荔面（手工）两种，一般而言手荔面比机荔面更细密一些，但费工费时。
5，龙眼面(chiseled)：
龙眼面用一字型锤在石材表面交错敲击成形如龙眼皮外表的粗糙表面，是岗岩雕刻品表面处理的最常见方式之一，和荔枝面一样，也分为机器和手工两种。
剁斧(Chiselled)：
也叫龙眼面，是用斧剁敲在石材表面上，形成非常密集的条状纹理，有些像龙眼表皮的效果。
6，菠萝面(rough--picked)：
菠萝面是在石材表面用凿子和锤子敲击成外观形如菠萝皮的板材。菠萝面比荔枝面和龙眼面但粗犷。分细还可分为粗菠萝面和细菠萝面两种。
7，仿古面(flamed+brush)：
为了消除火烧面表面刺手的特点，在石材先用火烧之后，再用钢刷刷3-6遍，即是仿古面。仿古面既有火烧面的凹凸感，摸起来又光滑不会刺手，是一种非常好的表面处理方法。仿古面的作法还有很多，比如火烧后水冲，酸蚀，直接钢刷或高压水冲面等等。仿古面的加工比较费时，同时价格也比较贵。
8，蘑菇面(mushroom)：
蘑菇面是指在石材表面用凿子和锤子敲击成形如起伏山形的板材。此加工方法对石材的厚度有一定的要求，一般底部厚最少要3CM，凸起部份可根据实际要求在2CM 及以上。蘑菇石大量地运用在经济型的围墙上。
9，自然面(naturalcleft)：
自然面是指在用锤子将一块石材从中间自然分裂开来，形成状如自然界石头表面极度凹凸不平的加工方法。自然面极为粗犷，大量地运用在小方块，路沿石等产品上面。
10，机切面（Machine--Cut）：
直接由圆盘锯砂锯或桥切机等设备切割成型，表面较粗糙，带有明显的机切纹路。
11，拉沟面(Grooved)：
?在石材表面上开一定的深度和宽度的沟槽。
12，喷砂面(Sandblasted)：
用普通河沙或是金刚沙来代替高压水来冲刷石材的表面，形成有平整的磨沙效果的装饰面。
13，水冲面(Water--jet)：
用高压水直接冲击石材表面，剥离质地较软的成分，形成独特的毛面装饰效果。
14，刷洗面(Brushed)：
表面古旧。处理过程是刷洗石头表面，模仿石头自然的磨损效果。
15，翻滚面(tumbled)：
表面光滑或稍微粗糙，边角光滑且呈破碎状。有几种方法可以达到翻滚效果。20毫米的砖可以在机器里翻滚，3厘米砖也可以翻滚处理，然后分裂成两块砖。大理石和石灰石是翻滚处理的首选材料。
16，开裂面(Nature Split)：
俗称自然面，其表面粗糙，不过不像火烧那样粗糙。这种表面处理通常是用手工切割或在矿山錾以露出石头自然的开裂面。
17，酸洗面（Pickling）：
仁寿芝麻糕加工方法 篇6
原料配方:芝麻粉7.5公斤搅砂糖34.25公斤糕粉3.25公斤熟面粉5公斤豆粉0.25公斤
制作方法:
1.制芝麻粉:选颗粒饱满的芝麻,以清水淘洗,去杂质泥沙,捞起将水滤干后再下锅炒制。用微火炒至呈谷黄色时,取出摊开冷却,筛去碎颗粒和杂物,用碾子把芝麻碾破,再筛去芝麻壳,碾成芝麻粉。
2.搅砂糖:以50公斤优质川白糖为比例,加10%的水和10%的饴糖,倒入锅里熬至沸点后,起锅到入冰箱,同时放进2%的猪油,并不断地搅拌,直至翻砂冷却为止。
3.制糕粉:将糯米过筛,去掉杂物和半节子米,倒进60℃的温水中浸泡,巡回搅拌。过5分钟左右,便可捞出用麻袋盖上,让其“发汗”。然后晾干,再用河沙拌炒,直至炒泡。泡米要求饱满,然后过筛,磨成细粉末,储存半年后使用。若急需用时,也要将糕粉用筛摊开放在潮润地上,让其自然吸潮,一个星期左右方可用。
4.制熟面粉:把面粉送进烘炉烘烤,炉温四周要均匀,烤熟后过筛即可。
5.拌合:(1)糕心:用芝麻粉、熟面粉和88.5%的攪糖放在一起拌匀,并用力擦绒和。(2)底面粉:将糕粉和11.5%的搅糖用滚筒碾绒过筛,便可用。
皮蛋加工新方法 篇7
1. 原料
(1)鸭蛋:要求蛋亡完整,无损伤,表面清洁,无异味,(2)烧碱:符.合GB5175-85标准(化工门市部有售)。(3)茶叶:要求碎末状。为了节约成本,可使用茶厂加工剩的茶渣、茶末。若选用红茶末,效果更佳。(4)包蛋纸:选用吸水性好,无异味、霉味的草纸或卫生纸。(5)食盐。(6)五香粉。
2. 配方
鸭蛋50个,开水2700毫升,烧碱140克,食盐120克,茶叶25克,五香粉25克。
3. 生产方法
加工方法 篇8
加工精度是指零件加工之后的实际几何参数 (尺寸, 形状和位置) 与理想几何参数的符合程度。在机械零件加工后, 零件的精度包括零件的尺寸精度和表面粗糙度以及零件的形位公差。但是在实际加工过程中, 往往有很多的因素使得零件的精度不高, 为今后整机的装配造成了困难。在工件材料一定, 加工设备一定的情况下, 提高良品率, 提高加工精度, 增加企业经济效, 就成为机械加工工艺首要考虑的, 要对加工过程中的每一个环节, 都要充分的统筹和优化, 在保证零件加工精度的前提下, 尽量优化加工工艺, 以最少步骤的加工工艺, 最少的设备投入, 尽可能的取得优良的零件加工精度。我国目前的现状是, 普通机床加工设备投入少, 但是加工精度难以保证, 数控机床加工精度高, 但是设备昂贵。
在机械加工过程中, 机械的精度受多方面因素的影响, 例如, 下料没有考虑材料的特性, 时效处理工艺不到位, 加工坯料内部热应力的释放, 热处理工艺的不适合, 机械加工过程中, 吃刀量的不同引发的形变, 气温的变化对材料加工的影响, 数控机床的膨胀, 等等。其中对精度影响最大的还是机械加工的工艺, 所以尽可能的优化机械加工工艺, 使得工件的精度达到图纸的要求。在机械加工中注意各种小细节, 努力提高机械零件精度。
1 常用加工方法及其精度范围, 适用场合
1.1 车削加工
车削加工是最常用的传统机械加工方法。车削加工适合加工各种轴类、套筒类及盘类零件, 可以对各种旋转表面和螺旋面进行加工。例如:内外圆面, 端面, 沟槽, 中心打孔, 攻丝, 滚花, 等。精车时, 车削加工加工精度可达IT6~IT5, 表面粗糙度达Ra0.4~0.1μm。车削加工作为最常用的加工方法, 其适应性强, 不但可以加工轴套类零件, 也可以加工偏心零件, 如曲轴, 凸轮等零件。并且其刀具相对简单, 刀具的刃磨, 都比较简单。
1.2 铣削加工
铣削加工适合各种平面、各类沟槽, 加工时的成型表面, 依照刀具的形状, 可以对平面、台阶面、成型曲面、螺旋面、键槽、T形槽、燕尾槽等进行加工。一般精铣精度可达IT9~IT7, 表面粗糙度达Ra6.3~1.6μm。铣削加工去除材料多, 加工效率高。但是, 铣削时采用切削液对刀具进行冷却以免产生较大的热应力。
1.3 磨削加工
磨削加工属于高精度加工, 采用高精度磨床时, 粗糙度可达Ra0.1~0.08μm, 其适合于工件硬度高, 精度要求高的场合, 不足之处是加工缓慢, 需要充分冷却, 加工成本高。
综上所述, 总结如下:
(1) 传统机械加工, 回转体一般用车削加工, 面类零件, 采用铣削加工, 对于难以加工的材料, 可以采用磨削加工, 线切割, 电火花, 进行加工。
(2) 一般在工艺上安排, 安排普通机床进行粗加工, 后续工艺安排精密机床进行精加工。
(3) 为了一次加工完所有的工序, 可利用数控加工中心, 一次装夹, 全部加工。对加工完成的零件只进行尺寸检验。
2 数控机床如何从加工工艺上提高零件加工精度
自从数控机床问世以来, 机械加工向高精度, 高度智能化方向发展。随着制造业的蓬勃发展, 数控机床业越来越普及, 现代的数控机床与传统机床相比, 采用了交流伺服驱动技术, 旋转编码器, 直线光栅尺结合的测量技术, 保证了机床的定位精度, 没有了传统的机械传动机构, 减少了传统传动链带来的误差, 在最新的技术里, 采用了直线电机技术, 其动态响应好, 而且也取代了滚珠丝杠带来的误差, 使得定位技术更加精准。数控机床具有加工精度高, 效率高, 产品一致性好, 工艺适应性好。其精度主要取决于机床的精度和编程中点的精确, 轨迹的相似度。
2.1 数控编程下刀原点对加工精度的影响
编程首先就是要确定起始下刀位置, 数控工艺员根据加工特点和零件图纸来确定编程坐标系, 编程坐标系选取的最基本的原则是依据机械零件的特点、图纸的基准, 统筹安排, 这样可最大限度地减少因为尺寸链公差引起的误差。
2.2 程序数据处理对加工精度的影响
依据刀具的轨迹, 对轮廓加工进行分析计算, 要充分考虑刀具的刀具半径, 刀具磨损对机械零件轨迹的影响。对加工程序数据要尽可能的接近理论轮廓轨迹。其中最容易引起尺寸误差的是未知编程点的计算引起的误差, 数控机床插补原理是利用小段直线去拟合成曲线, 所以势必会带来不确定的误差。
2.3 加工路径对加工精度的影响
加工路径对加工精度及加工效率影响很大, 其中要注意的是要尽可能的一刀走完, 精加工要慢, 刀具高速旋转。
2.4 不同数控系统对加工精度的影响
插补计算主要取决于数控系统的性能, 经济型的数控系统多采用步进电机的驱动方法, 步进电机精度差, 而且扭矩过大时, 容易失步, 国内进口数控系统, 发那科, 西门子, 海德汉, 系统插补性能不同, 直接导致加工精度的不同。
2.5 不同数控机床对加工精度的影响数控机床驱动方式的分类
2.5.1 步进电机驱动形式
步进电机驱动方式的插补驱动方式多见于经济型的数控机床, 步进电机一圈可以分步是有线的, 其旋转一个分度会带动滚珠丝杠直线运行一小段, 又加之一般此类系统一般不配备位置检测系统, 所以势必会带来误差。
2.5.2 交流伺服电机驱动形式
交流伺服驱动又详细分为半闭环检测和全闭环检测, 半闭环检测是指编码器检测电机旋转的角度, 从而根据丝杠的导程计算相应的直线距离。全闭环是指直线导轨安装了光栅尺, 由光栅尺直接读取当前系统的位置信息, 反馈给数控系统, 从而确定精度, 所以半闭环精度取决于编码器一圈的脉冲数和丝杠的机械性能, 全闭环因为是直接测量位置, 所以其性能绝大多数取决于光栅尺的分辨率。
2.5.3 直线电机的驱动形式
直线电机因为其良好的响应速度和无间隙的机械传动, 导致其是传统滚珠丝杠的替代品, 因为消除了滚珠丝杠带来的螺纹节距的不同, 螺母反向间隙带来的误差, 所以其定位误差仅仅和测量系统的误差有关。
数控机床和传统机床相比, 其加工精度的变化仅仅取决于数控机床的精度, 数控机床的精度与其搭载的数控系统, 测量系统, 伺服系统的精度有关, 而数控工艺的合理安排, 可以以最低的成本去使得数控机床发挥相应的效能, 改善机械加工的精度。
3 结束语
随着机械加工业的发展, 我国作为新型的制造大国, 对装备制造业, 机械加工业的要求也更加严格, 伴随着新型技术的飞速发展, 更加合理精密的数控机床会极大的满足机械加工精度的需求, 纳米级插补定位技术, 多轴加工技术, 直线电机的广泛应用, 都在努力的使机械加工向高精度, 高效率, 智能化方向发展。
摘要：文章主要阐述了机械加工过程中, 不同的机械加工方法可达到的精度和如何从数控加工工艺上改进, 提高机械零件加工精度。
关键词：数控加工,精度,加工方法
参考文献
[1]江敦清.浅谈机械加工工艺对零件加工精度的影响[J].黑龙江科技信息, 2010 (16) .
[2]黄祥旦.我厂机械加工工艺及装备水平亟待提高[J].汽车科技, 1988 (03) .
斜孔直孔加工方法 篇9
关键词：解决办法,加工方法,工艺特点
长轴零件在钻削时受到径向分力的影响易产生震动和变形从而影响零件的尺寸精度, 形位公差和表面粗糙度, 使尺寸精度形位公差和表面粗糙度, 达不到图纸的尺寸技术要求由于工件是细长轴, 在切削热的的作用下, 工件容易产生热变形, 使工件尺寸精度达不到要求工件在装夹时, 由于夹紧力的作用, 零件刚性较差易产生冷变形钻孔时, 温度升高很快, 由于震动很大, 因此刀具磨损很大, 直接影响工件的加工质量有时测量时, 由于工件是斜孔, 空间尺寸很难直接测量。在三用卡尺和专用测具下测量, 也会造成较大的测量误差等
一、针对长轴零件的问题的解决办法
工件分粗加工钻孔、半精加工扩孔、精加工铰孔工件分粗加工钻孔、半精加工扩孔、精加工铰孔可以消除粗加工时切削力过大而产生的变形, 粗加工钻孔后使工件自然冷却, 可消除降温在精加工铰孔时可能产生的热变形合理装夹工件, 防止产生变形工件精度要求不高时, 可使用压板直接压紧零件, 粗加工钻孔时夹紧力大些, 半精加工扩孔、精加工铰孔时夹紧力小些应用轴向压紧夹具, 使颈项夹紧力转化为轴向压紧力, 达到减小变形的目的增强工件刚度, 减小震动和变形刀具的合理选用钻削长轴零件时, 应注意选择钻头的角度, 使轴向力或径向力在刚性差的方向减小, 刃口要刃磨锋利, 钻头两刃的角度取得相应要大些。防止工件受切削热的影响产生变形长轴零件不适宜在较高温度下钻削。尤其线膨胀系数大的工件, 要时刻注意温度对工件尺寸精度的影响, 必要时需加注冷却润滑液测量也是产生误差影响零件质量的一项主要因素, 可以选用特制的专用测量工具, 消除人为测量力不均造成的测量误差。
二、根据长轴零件的特性举例说明其加工方法
低压涡轮轴的斜孔、直孔的加工思路:
在加工该零件时, 根据零件具体结构设计出专用夹具, 并且配备专用刀具根据机床设备制定带锯结构。我采用粗加工钻孔尽可能多去余量, 在加工过程去除余量均匀, 使用专用冷却液加工, 使各个尺寸余量都在0.2mm至0.3mm左右, 半精加工扩孔时采用专用夹具, 保留0.05mm左右余量然后通过以往的加工经验和技术人员研究在精铰孔加工。
三、长轴零件斜孔、直孔、细长孔的加工方法
复杂的长轴零件, 而且多为材料性能较高的高温合金, 钛合金, 结构复杂, 敞开行差, 可加工可利用的空间小, 长轴零件关键部件, 它起到传递动力的作用, 零件的质量好坏, 直接影响到使用性能, 就长轴零件斜孔、直孔、细长孔的加工方法我举例几个论述一下自己的加工方法和经验:
(一) 轴在细长孔加工过程中的折断钻头及相应的解决方法
钻细孔加工时, 刀具进入工件是半封闭的状态下工作, 不能直接观察到刀具的情况下, 只能凭借操作者的经验听声音和观察机场的负荷及压力变化来判断刀具磨损与加工的情况, 因此加工难度大, 排屑困难, 切削热不宜传散, 深孔加工, 必须走刀慢式, 手动进给及时倒屑钻头有声音或异常反应, 马上及时修复钻头, 由其是某一道工序, 材料是不锈钢的一种, 排屑非常困难, 孔又细长深, 钻头应选择m42比较好, 角度应选择适应, 普通钻头, 角度应为118度, 不锈钢的材料应选择大于118度, 这样钻细长孔不易折钻头及孔的光度也比较好。首先选择刀具, 合理选择进给量及转数, 及时清理铁屑, 防止钻头折断钻头钻出的孔不一定有较好的光度及尺寸, 必须有粗绞刀和精绞刀。
(二) 薄壁空心, 长轴的工艺特点
(1) 表面多, 尺寸精度高, 各表面本身的形状误差小, 粗糙度低。
(2) 各表面相互质量精度要求高。
(3) 内孔长, 余量大, 内外表面壁厚差要求严。
(4) 轴上螺纹、槽孔及特殊型面 (如花键、花边、斜齿等) 多。
(5) 轴的长度长, 壁薄, 刚性差加工中易变形。
(三) 简单的夹具
为保证零件的技术条件, 必须把零件的基准加工得非常的准确, 所以加工过程中需根据零件的具体情况自行加工一些简单的钻具, 钻具材料应选择45#钢, 这种材料成本低廉, 材料硬度不高, 可以避免与零件接触时零件的损伤。
该零件是阶梯长轴, 斜孔在大头处而且属于薄壁零件材料比较硬1Cr11Ni2W2Mo V, 经过热处理HRC40, 加工起来非常困难。笔者采用芯轴夹具轴向压盖装夹, 将零件斜孔、直孔先去除大部分余量, 直径方向留余量, 然后在用扩孔钻去除少许余量, 人工自然时效。然后用专用精铰刀, 进行精加工, 刀具一定要锋利而且两刃要对称, 采用进刀法切削, 要浇注充分的切削液来降低零件的温度, 钻削速度不宜过高, 一般在80-1000r/min。用于钻削低压涡轮轴时切削力较大, 易使零件变形, 所以要分粗加工钻孔、半精加工扩孔、精加工铰孔, 控制好切屑流向, 这样既能带走大部分热量, 又能得到较好的表面质量
结语
对于长轴零件的加工一定要胆大心细, 刀具的选择至关重要, 还有零件的变形, 它属于切削力较大的一种切削方式。要随时注意零件的变化, 一定要浇注充分的切削润滑液, 降低零件温度, 从而使零件达到图纸的尺寸, 形位和技术要求。
参考文献
齿轮加工工艺方法分析 篇10
1 齿轮加工基础知识
齿轮机构包括一对用于传送空间的两个轴和相互啮合的齿轮和齿条所组成的机械结构, 是最广泛使用的手动传动机构。与加工技术, 越来越多的齿轮机构更广泛地适应各种机械结构。齿轮机构有影响准确的利用边缘较广泛的圆周弧度和传递能量, 效率高, 寿命长, 性能可靠, 结构紧凑等一系列优点。因此, 在机械行业中, 有着非常广泛的应用, 这就要求厂家齿轮不断创新和优化齿轮产品设计, 生产高品质的齿轮传输产品, 以满足高速发展的经济领域的需求。
1.1 齿轮常用材料及其力学性能
在传动时的弯矩冲击齿轮传动。当使用齿轮表面的一定时间周期时必然会产生一定的磨损, 将使齿轮表面点蚀和齿接触面塑性变形, 从而丧失精度, 引起振动和噪声以及其他缺点的产生, 不同类型的故障条件会导致不同的齿轮破坏形式。
齿轮选择是在不同的操作条件下使用适当的齿轮制造材料。齿轮材料的性能和齿轮的使用寿命密切相关, 选择齿面点蚀容易产生疲劳的并且运行速度大的, 应选择硬度高的齿面和固体层比较厚的材料;有冲击负荷传输, 容易折断的齿轮, 所需要的材料的韧性应该是很好的;低速重载齿轮, 易折断的齿轮, 齿轮磨损, 要考虑选择齿轮材料的表面硬度高。
当选择一个齿轮材料时, 除了考虑传输条件, 还应考虑齿轮的结构形状, 生产制造技术和材料制作成本, 浪费消耗等其他一些因素。整体情况必须满足以下基本要求: (1) 轮齿表面层应具有足够的耐磨性和硬度。 (2) 对于承载交变载荷和冲击载荷的齿轮, 齿轮材料本身必须具有足够的抗弯强度和韧性。 (3) 有一个良好的加工过程, 是容易加工良好的传输性能的齿轮的必要条件, 传统材料的齿轮机械性能还需进行热处理。
1.2 制作齿形的一般方法
锯齿形齿的制作, 有多种类型的切割处理技术进行热轧, 冷挤压, 锻造, 铸造, 机械加工, 粉末冶金技术可以分为形成两种类型不同加工方法。
1.3 齿轮制造现状
齿轮传动装置具有恒定输出功率, 带载能力强劲, 匹配度高, 可靠性高, 寿命长, 结构紧密等诸多优点, 所以被广泛应用于各种机械装置和仪器中。齿轮机构是机械变速器的主要表现形式, 齿轮是机器的主要部件, 其质量、性能、使用寿命直接影响该机器的使用。因为现代机械要求越来越多的形状复杂的齿轮, 技术问题较欠缺, 生产难度进一步加大, 因此转移生产水平的技术经济性能的机器, 在很大程度上是一种反射国家整体机械工业水平的行业。
在我国, 20世纪70年代末, 已基本形成齿轮传动机构制造的完整工业体系。齿轮生产技术的关键是获得高品质的制造装备。齿轮加工过程中, 由于使用的各种程序不同的结构传输形式, 精度等级的制造条件归纳为齿轮坯加工、齿形加工、热处理和热处理完成四个阶段的处理。齿轮毛坯加工过程必须保证数据的准确性, 因为热处理直接决定齿轮内在质量, 热处理和后期质量热处理后的流程也是关键, 内在质量也反映了生产齿轮的水平。
2 齿轮加工工艺
2.1 锻造齿坯
锻热压印的过程在齿轮毛坯锻造仍然被广泛使用。近年来, 横轧技术在机械轴的生产上是一个大规模推广过程。这种技术特别适用于更复杂的阶梯轴类工件, 这种方法不仅精度高, 生产效率高, 更重要的是加工余量小, 基本没有资源浪费。
2.2 正火
这个过程的目的是经过齿轮切削硬度和最终热处理加工的组织工作, 以获得合适的温度, 以有效地减少齿轮钢材料的热变形。一般工作的人员, 设备和环境的正常化影响比较大, 从而使工件和冷却速度是难以控制均匀的, 导致不均匀的组织结构, 并直接影响金属切削的最终热处理, 使得产生大的热变形而无法控制, 出于这个原因, 必须使用等温正火过程。实践证明有效改变正常化等温缺点的弊端, 可以稳定产品质量。
2.3 车削加工
为了满足高精度加工的齿轮定位的要求, 所有齿轮毛坯均采用数控车床一次性完成。机械夹紧不用反复磨旧式车刀, 断面和外径同步加工过程设备得以实施完成, 既保证了垂直度内孔的要求, 又确保了生产大批量的离散型齿坯的差异小, 从而提高了精密齿轮毛坯, 以确保后续齿轮加工数量。此外, 高性能的数控车床也显著减少了设备数量, 经济性明显较好。
2.4 滚、插齿
在众多的加工齿部设备中, 仍然是传统滚齿机和塑造机上使用的技术, 虽调整为便于维修, 但生产速度较慢的性能, 如果有必要完成较大的产量时, 必须同时多机生产。随着涂层技术的发展, 研磨涂层刀片后再次镀涂是很容易的, 多次更换图层可以显著提高刀具寿命, 作为一项参考, 同比增长超过90%使用年限, 有效地减少了换刀时间和研磨时间, 效果显著。
2.5 剃齿
径向剃齿技术, 因为其效率高, 齿形的设计, 齿向的修改有利于实现, 根据要求的简单性, 被广泛应用于大批量生产的齿轮中。自1995年以来, 该公司收购了意大利公司从事径向改造剃齿机, 因为这种技术已经日益成熟, 在质量稳定可靠的处理中得到应用。
2.6 热处理
齿轮毛坯最常用的钢材正火或淬火, 回火等热处理。铸造或锻造, 机械加工和切削加工之前。这消除了残钢的铸造或锻造后的斜面压力, 在布上的凹凸物通过重结晶和结构均匀细化的方法, 从而提高了切削加工性能和减少了表面粗糙度, 而且还可以减少淬火变形和开裂倾向。淬火也起到了组织晶粒形式的作用, 它可以使齿轮毛坯实现更高的实力, 但切割性能相比以前更糟。齿轮毛坯正火或淬火后的粗糙普遍存在, 这样就可以避免内应力粗加工的形成。齿轮的热处理, 常见的齿轮淬火热处理, 渗碳, 渗氮等方法。往往可以形成淬火硬度比平均表面硬化更高, 并且保持了中心部的强度和韧性
2.7 磨削
主要是对齿轮进行内衬热处理, 用轴的外径、断面、齿轮内孔等主要部分提供精加工提高精度, 减小几何公差的大小。
2.8 检验
齿轮检测技术中有着重要的作用, 在生产齿轮, 没有先进的检测技术和设备, 它是不可能制造一个优秀的齿轮性能的。现代齿轮技术是结合非接触式检测技术、高精度、多功能、自动化, 集成化 (电脑控制) 、经济化发展的方向。在检测领域中, 解决问题求解大型和小型模数检测问题。
齿形检测方法是目前两种类型有单独的误差测量和综合误差的测量。1968四川省成都工具研究所首次齿轮整体误差方法测量综合误差。揭示了齿轮固有的特性和各种误差之间的联系机制, 提供了基础的监控齿轮制造质量, 改进设计和制造齿轮的工艺和方法。1970年以后成都工具研究所、哈尔滨和北京量具厂等用这种方法测量技术研制了完全横截面的测量仪器, 用来减少误差, 以全面制定发展新阶段的测量方案。
3 新方向
高精密加工技术的研究和开发用于开发高效齿轮。经过几十年的科技人员的努力, 对于硬齿轮外部的生产技术, 建立了国际先进水平为主要的设计、制造、测试、系统测试标准和规范, 具有全方位的加工, 热处理, 检验和测量工具, 培养了一系列国际先进的技术型工程技术人员, 和先进的设备高级操作员。但由于齿轮处理结构工具尚未发展成熟生产工艺化, 主要的原因是内齿轮磨削, 研磨寿命的降低, 影响制造齿轮刮除技术和研究中硬质合金理论的成熟信息。因此, 预计这将是最近一段时间齿轮制造业的研究方向。
学习制造理论, 工具和制造齿轮工艺, 最后都要落实在设备的设计和制造中实现。磨齿收购成本高, 开发应用磨齿轮附件可以实现一机多用, 降低加工成本。在预处理中, 大型设备目前在研究和开发是铣齿, 更经济的途径在传统铣刀铣削的加工安装技术。
参考文献
[1]杨占尧.塑料注塑模结构与设计[M].清华大学出版社, 2004.
[2]张中塑料注塑模具设计从入门到精通[M].航空工业出版社, 1999.
精白甘薯粉丝加工方法 篇11
一、原料及配方 甘薯（去皮、无泥沙）97%，明矾（食用级）0.15%，单甘脂（分析纯、食用级以上）0.05%，石灰水（分析纯、食用级）0.1%，食盐2.7%。
二、主要设备 甘薯清洗机、打浆机、分离机、胶体磨、真空泵、混合机、真空搅拌机、振动漏粉机、煮粉机、冷柜、热风干燥机。
三、工艺流程 甘薯清洗去皮→打浆→提取淀粉→微细化处理→漂白处理→脱水→混合→真空压处理→挤丝→预煮→冷却→冷冻老化解条→烘干→包装→成品入库。
四、操作要点
1. 原料。选用新鲜、无腐烂、淀粉含量高的甘薯。
2. 清洗。甘薯放入清洗机中，清洗泥沙和滚动去皮。
3. 打浆。将洗净的甘薯放入磨浆机磨浆。
4. 淀粉分离。用酸浆沉淀法，在淀粉中加入酸浆水搅拌后沉淀。沉淀后，除去上层浑水和蛋白质层，加清水搅拌过筛，自然沉淀。
5. 微细化处理。把分离出的淀粉用泵打入胶体磨中进行微细化处理，得到细度均匀的淀粉。
6. 漂白处理。往淀粉浆中加入适量的碱，以去除浆液中的色素及杂质，再加酸除去淀粉中的蛋白质，并中和处理时残留的碱，抑制褐变。最后加入生物活性物质酶，分解淀粉中的杂质。这样经过几次搅拌沉淀，可将浮在上层的渣质去除，得到洁白如玉、无杂质的淀粉。
7. 脱水。将沉淀后的淀粉取出，晒干或烘干脱水，使含水量降至35%。
8. 混合。先取淀粉总量的3%～4%用少量温水（40～50℃）搅拌均匀后，加入沸腾的开水，迅速搅拌至呈现透明而黏稠的芡糊，再将明矾、单甘脂、石灰水、食盐等溶解后与芡糊及剩下的淀粉一同倒入混合机中，搅拌均匀，形成淀粉团（含水量为30%～40%）。
9. 真空压处理。将混合好的淀粉团送入真空搅拌机中，抽真空，搅拌，去除绝大部分空气。
10. 漏粉、煮粉。将真空处理好的淀粉团投入漏粉机中，用漏勺漏出粉条，并调节漏粉机与煮锅的高度，以控制粉条的粗细。待煮锅内水沸腾后才能加工漏粉。
11. 冷却。将煮熟的粉条捞出，立即置于冷水中冷却定形。
12.冷冻老化解条。将冷却定形的粉条剪成规定长度，送入冷冻库（温度为-18℃）中冷却12～18小时，取出解条在干燥机中烘至规定的含水量（≤14%），然后包装、装箱。
畜禽饲料加工的方法 篇12
稻草、薯藤、青草、干草等都应切碎后饲喂。喂猪的青草切成1~2 cm, 才能达到“寸草铡三刀, 无料也添膘”的效果。
2 粉化
干草、粮谷等饲料, 必须磨成粉后再喂, 以助消化。粉化的程度应根据饲料及畜禽种类而定。猪、牛饲料可粉碎成1~2 mm, 鸡饲料应磨成细粉。
3 浆化
块茎及豆类饲料应浸泡后打浆饲喂, 这样既益于消化和提高饲料利用率, 又可降低氰氨酸等毒素。
4 风化
青鲜饲料营养丰富, 收割后应及时风干贮存, 以免微生物迅速繁殖使其变质, 但不能曝晒, 以免维生素损失。
5 软化
玉米、高粱等喂前用淡盐水浸泡软化后再喂, 可省饲料, 易消化。
6 热化
豆类饲料宜蒸煮后饲喂, 以破坏豆类中的抗胰蛋白酶, 增加蛋氨酸和胱胺酸, 提高饲料的食用价值和适口性。
7 芽化
籽料饲料发芽生长到10cm时, 维生素含量极为丰富, 是种畜和幼禽畜的良好维生素饲料来源。
8 碱化
用生石灰乳对粗料碱化, 以能浸没饲料为准, 浸24 h后取出饲喂, 不用水冲洗。饲料碱化后可提高其营养价值、利用率和采食量。
9 糖化
将100 kg粗饲料加入配制好的酵素 (曲药) 1~2 kg、加水100 kg搅匀入缸封闭, 使温度上升到40℃, 再饲喂。饲料糖化后具有酸、甜、香、软等特点, 适口性好, 饲喂效果显著。
1 0 氨化
先将粗料切成2~3 cm长, 按每100 kg粗饲料加15%的氨水12~15 kg。分层压实、逐层喷洒氨水、最后封严, 在25~30℃下经7 d氨化后即可开封, 待氨气挥发净后饲喂。
1 1 酸化
用适量磷酸拌入青饲料贮藏后, 再补充少许芒硝, 可使饲料增加硫化合物, 有助于增加乳酸菌的生命力, 提高饲料营养。
1 2 醛化
0.12%甲醛和0.14%的蚁酸与禾本科和豆科饲料混合青贮, 热能损失少, 且在青贮过程中几乎完全抑止了蛋白质的破坏, 同时, 增加了青贮中的非溶性蛋白氮等营养成分。
1 3 贮化