几种冬菜的加工方法

几种冬菜的加工方法（共5篇）

几种冬菜的加工方法 篇1

花生是我国的主要经济作物之一, 其脂肪和粗蛋白质的含量较高, 但长期以来仅限于简单的炒食和榨油, 其综合利用价值不高。为了提高花生及其副产品的利用率, 增加产值和收入, 现介绍几种花生的加工增值新技术, 以供参考。

1、花生返鲜加工

新鲜花生以其鲜嫩味美、营养丰富, 倍受人们喜爱, 但由于其受采收季节限制, 供应时间短。因此, 将普通干花生果返鲜加工成新鲜花生一年四季供应市场, 具有较好的经济效益。

方法:将干花生果放入浸泡池中, 用浓度1%～2%的食盐溶液在15～30℃的温度下循环流动浸泡3～8d后, 用水冲洗;再用4%～7%的粘土稀泥浆浸泡0.8～2h, 然后沥去多余的泥浆并晾干表面水分;最后用泥沙堆藏2d以上, 筛去泥沙即得鲜嫩如初的新花生, 利用本工艺生产的花生形状、颜色、质地、风味和口感等, 均与新鲜花生完全一样, 保鲜时间长达4～6周。

2、水晶花生豆腐

水晶花生豆腐保持了花生原汁原味的特点。不仅口感鲜美, 清香宜人, 而且制作方法简单, 无需石膏、卤水, 用500g花生、500g淀粉、50g海藻钠粉、可做5kg以上的花生豆腐, 每千克成本不超过0.30元。

方法:将花生米用温水浸泡并去掉红皮, 清洗后加水磨浆至5kg重。接着将淀粉和海藻钠粉缓缓加到少量花生浆中, 搅成糊状, 然后与全部花生浆混合, 并加进适量食盐;把混合浆倒入铁锅, 用文火边煮边搅拌至全部变得透明和没有浆液后, 倒入豆腐架圈上的豆腐袋内, 厚度5cm, 扎好袋口, 压上盖板, 放上15～20kg的重物, 压30min, 待冷却后即成水晶般透明的花生豆腐。

3、绿色花生嫩芽

采用特定的制作方法快速培育出的绿色花生芽, 因脆嫩、营养丰富且容易被人体消化吸收而备受消费者的青睐。

方法:取外衣完整、无虫蛀的花生米, 曝晒3～5h进行刺激醒芽, 然后放入60～70℃的热水漂烫3s, 以便使花生米的外层红皮皱起, 接着放入30～35℃的温水中充分淘洗 (为防止花生嫩芽生长须根, 可将0.05%无根素放入淋洗水中) 。将快萌芽的花生米置入培养容器, 放在25～35℃的恒温环境中促其发芽, 每隔5～6h淋水1次, 经30～36h后长成30～50mm长的中芽时, 可每隔3～4h再淋水1次。这样经过48～60h即可长成7cm左右长的嫩芽, 采收后直接上市销售。

羽毛粉几种加工方法的比较 篇2

1 羽毛的营养价值

羽毛是有机物并可以转变为有用的资源。动物的羽毛中, 含有种类丰富的氨基酸和蛋白质。比如鸡的羽毛中就含有17种氨基酸, 其中有14%的丝氨酸, 另外谷氨酸、亮氨酸、甘氨酸、缬氨酸及精氨酸含量也是达到了7%左右, 含量较少的异亮氨酸、天冬氨酸、苏氨酸以及苯丙氨酸的含量也超过4%。除此之外, 还含有其它微量元素及少量的维生素, 例如VB12。但是, 羽毛的分子结构中多肽之间有许多的二硫键 (-S-S-) , 且为锁状形态, 空间结构非常牢固, 物理化学性质稳定, 因此要想将羽毛作为饲料必须经过特殊的加工处理方式。

2 家禽羽毛的各种加工方法

2.1 高温酸碱水解法

高温酸碱水解法是加工处理羽毛粉常用的方法, 最后就能得到可作为动物饲用的淡黄色的羽毛蛋白粉。高等对羽毛与水解羽毛粉蛋白氨基酸成分的进行试验, 测定得到表一中数据, 从表一中可以看出, 处理后羽毛粉中的氨基氮的含量较原来大大增加, 而粗蛋白的含量损失极少, 经过计算, 用本方法生产的成品蛋白粉的原料及加工成本仅需0.36元/kg (1989年) , 可见经济效益非常可观。但该方法在实践中温度和压力难以控制, 产品的质量很难保证, 如果温度过高会出现烧焦状况引起蛋白质的变性, 尤其是半胱氨酸损失最大, 赖氨酸和蛋氨酸也都有不同程度的损失, 而温度过低则会出现夹生现象。

2.2 酶解法

酶解法其实就是利用活性酶来水解处理羽毛粉的方法。该法的关键之处在于酶的使用, 目前国内外已开发出多种酶制剂主要为蛋白水解酶、脂肪酶以及一些辅酶。据报道:涂国全等在1994年开展了一系列的实验研究, 从土壤里分离、筛选出一种角蛋白分解菌株S-221, 根据该菌的特征被初步鉴定为弗氏链霉菌的一个变种, 这种菌体能够迅速分解羽毛中的蛋白质。将羽毛放置于p H>12的强碱性条件下, 用弗氏链霉菌分泌的嗜碱性蛋白酶进行预处理, 然后加入盐酸, 在温度为119~132℃、压力为98066.5~196133Pa的条件下分解3~5 h, 经过分离、浓缩得到一种适口性良好的黏糊状浓饲料, 该饲料可直接作为增味剂使用, 也可烘干粉碎备用, 生产出的的羽毛粉呈淡黄色的细粉末状, 并且具有一定的芳香味。

酶解法生产的产品效果比较好, 而且稳定。但是因为成本特别高而且在生产中很难推广, 受到了一定的限制。近期许多科研杂志上有关于酶处理的报导:用INRTAPRO羽毛消化酶处理羽毛粉, 虽然酶处理的样品有一些损失, 但得到的氨基酸营养价值很高, 对其它营养物质的消化吸收也很有益处。

2.3 微生物发酵

自然界普遍存在分解羽毛粉角质蛋白的微生物, 美国的北卡来罗纳州立大学的科研人员用一种近期发现的细菌 (羽毛降解菌) 对羽毛进行发酵, 在5d后, 羽毛蛋白被分解并游离出氨基酸, 该方法生产的羽毛蛋白饲料在营养价值方面相当于大豆饼, 但是价格却比大豆饼便宜, 且可以应用于微生物的发酵上。另外在长期堆积的羽毛粉中, 研究人员选育出一种以羽毛为碳源和氮源生长的地衣芽孢杆菌 (BL-1) , 发酵的产物使胃蛋白酶消化率提高到90%, 而用米曲霉和乳酶杆菌联合发酵仅能达到82%。张昕研究后发现, 经过枯草芽孢杆菌菌株发酵72 h后, 羽毛的降解率能达到69.6%, 从而更加有利于动物体的消化和吸收。崔艳红等研究表明, 用加入1%赖氨酸的生物发酵羽毛粉可完全替代肉鸡饲料中70%的鱼粉。在微生物发酵的产品中富含对动物体有益的微生物本身就是对蛋白质营养价值的再利用, 因此利用微生物发酵羽毛有着重要的意义, 而如何找出一种高活性的角蛋白酶是开发和利用家禽羽毛的关键环节。

3 小结与展望

综上所述, 微生物发酵法由于成本低廉、无污染、操作简易, 被广泛的应用于社会生产中, 酶解法由于至今未找到成本较低且分解效率高的酶制剂而不能大范围推广, 酸碱法与膨化法则由于生产效率低、能耗高、氨基酸破坏严重在我国未大面积推广。

在当今社会, 全球资源短缺, 全球各国的工作者掀起了畜禽废弃物高值化利用的热潮, 羽毛废弃物的研究和开发还相对落后, 到目前为止仍没有出现能够非常有效的提高羽毛的利用率并且工艺简单的方法, 所以今后的羽毛废弃物的开发与利用有着很高的经济价值和广阔的前景。综合目前国内外在此之前的研究成果, 我们今后的研究要从以下几个方面开展:

(1) 筛选出能够高效率破坏二硫键的菌种。

(2) 在研究角蛋白酶分解角蛋白后的发酵液中动物可利用成分的过程中, 设法提纯出发酵液中的有特殊功能的成分, 为开发绿色、环保型饲料添加剂提前做准备。

(3) 角蛋白酶的固化研究, 为制备酶制剂提供物质基础。

几种冬菜的加工方法 篇3

为保证列车的运行质量和效率, 对列车的检修质量和检修效率就提出了更高的要求。特别是高铁和动车的快速发展, 促使着检修设备跟着发展。不落轮车床就是适应这种情况产生和发展的。

轮对的几何尺寸、精度的检修是列车检修中的重要内容, 对磨耗轮对的旋修, 修复轮对的几何尺寸和精度是列车运行质量的保证, 对磨耗轮对的旋修, 修复轮对的几何尺寸和精度的所占用的时间决定了列车运行效率。

列车在路轨上运行后, 轮对同钢轨接触的轮缘和踏面就会出现磨耗, 就需要对轮对进行旋修, 修复轮对的几何尺寸和精度。

常用的修复方法有:

第一种方法是, 将轮对拆卸下来, 以单个轮对放在车轮车床上或是放在落轮车床上加工。如图1所示, 车轮车床加工单个轮对。

这种方法费时费力, 效率很低, 且不能做到在线旋修, 修复上路。

第二种方法是, 在单轴不落轮车床上旋修, 路基下方安装了一台固定不动的车床, 列车被牵引进车床至被加工轮对处于机床中心处, 修复完后牵引出机床, 列车即可上路营运。如图2是在单轴不落轮车床上加工轮对。

这种方式的特点是不需要从列车上拆卸轮, 加工完后又安装到列车上。而是可以直接将列车运行到机床上, 直接对磨损轮对进行旋修, 加工完后上路运行。

但这种方式一次只能加工一条轮对, 有多少条磨耗轮对, 就得加工多少次, 效率不高。

第三种方法是, 将两台不落轮车床安装在路轨下方, 组成双轴不落轮车床, 并且两台主机的中心距可以改变, 以适应多品种列车的转向架。

列车被牵引进车床至一个转向架上的两条轮对分别处于两台机床的中心, 修复完后牵引出机床, 列车即可上路营运。如图3是在双轴不落轮车床上加工轮对。

这种方式的特点同样是不需要从列车上拆卸轮, 加工完后又安装到列车上。而是可以直接将列车运行到机床上, 直接对磨损轮对进行旋修, 加工完后上路运行。

但这种方式一次可加工出同一转向架上的两条轮对, 效率是第二种方法的翻倍。

对于第一种和第二种方式, 机床都是固定在地面上, 机床不动, 被加工轮对置于机床加工区内, 即可对轮对进行加工, 无需考虑轴距的变化。

第三种方式, 效率大提高, 但问题也出现了, 即如何适应同一转向架两条轮对轴距的变化。

由于我国线路上运行的列车种类多, 不同的列车有不同的转向架, 有不同的轴距。为适应转向架上两条轮对轴距的变化, 要求两台机床能够移动或者一台机床固定另一台机床移动。

常用的双轴不落轮车床适应转向架轴距的方式有两种。方式一, 机械定位方式。

这种方式是在两台机床底部安装有螺杆, 变速箱, 电机或者液压马达等。如图4所示。

通过电机或液压马达带动螺杆旋转, 螺杆的两端装螺母座和螺杆座, 分别固定在两主机上, 从而带动两主机运动或让一个主机运动, 通过变速箱的变速达到设定转速。从而让两主机的中心线满足同一转向架上两条轮对的轴距。

具体实施方案是, 根据列车转向架种类, 设定几种轴距, 将两主机中心距的调整分成几档, 属有机变档。

加工时, 根据转向架的轴距将两主机调整到相应档位, 固定。待加工列车转向架轮对运行到机床上, 在装夹和抬升过程中, 两主机不动, 列车在装夹过程中随动, 以适应两主机中心线。

这种方式的优点是, 档位少, 换档简单。转向架上两轮对轴距和两主机中心线理论尺寸是一至的。

当转向架上两轮对轴距和两主机中心线理论尺寸没有误差的情况下, 加工出来的轮对几何尺寸和精度是符合要求的;

当转向架上两轮对轴距和两主机中心线理论尺寸有误差, 尺寸不一至时, 加工出来的轮对几何尺寸和精度就有误差或出现不符合要求的情况

方式二, 液压锁紧定位方式。

这种方式是在两台机床底部安装有油缸, 液压锁紧机构等。如图5所示。

由于同一车型的同类转向架, 加工、安装误差, 同一转向架上的两条轮对的轴距也有变化, 要求两台机床有自适应能力。

这种方式即可以满足不同类转向架两条轮对轴距的不同, 又可以满足同一类型转向架两条轮对轴距的变化。

采用的方案为:线轨、油缸均安装在底座上, 锁紧机构布置在底座上。

当一台机床固定, 另一台机床移动时, 其固定的一台机床直接安装在地基上, 另一台移动的机床安装在底座上, 调整轴距时, 以固定的一台机床定位, 移动另一台机床调整到待加工转向架两轮对的轴距尺寸。

当两台机床都移动时, 分别安装在底座两端, 调整轴距时, 两台机床以底座上的中心对称分布, 向底座中心靠近或远离底座中心直至调整到待加工转向架两轮对的轴距尺寸。

这种方式的优点是, 无论转向架上两轮对轴距和两主机中心线理论尺寸一至还是有误差, 加工出来的轮对几何尺寸和精度都能符合要求的。

参考文献

[1]陈雷.铁路电客车轮对镟修切削量探讨[J].城市轨道交通研究, 2009, 12 (6) :67-68.

[2]高杨.广州地铁三号线车辆缘磨耗分析[J].轨道交通纵横, 2009, (6) :45-47.

数控床车的几种椭圆加工方法 篇4

关键词：数控车床,椭圆轮廓,加工方法,CAD/CAM

在实际应用中, 常会遇到各种各样的曲线形加工零件, 其中椭圆形零件就是常见的一种二维轮廓工件, 也是比较难以加工的工件。目前椭圆形零件的加工方法主要有:在普通车床上进行近似加工、设计专用加工装置进行加工、数控车床加工、特种加工等。

对于在数控车床上加工椭圆, 需要针对不同系统数控车床采用适当的加工方法。有的系统可以用宏程序加工 (如华中数控系统、法兰克数控系统) , 有的系统可以直接用椭圆指令加工 (如广数TDA) , 有的系统可通过修改相关参数来配合椭圆加工 (如广数980T) , 多数系统都可以用比较方便的自动编程法加工。

下面以图1所示椭圆手柄为例, 分别针对不同系统介绍宏程序法、椭圆指令法、参数修改法和自动编程法等数控车床的椭圆加工方法。

1 宏程序法

用宏程序加工椭圆是较常用的方法, 宏程序是提高数控机床性能的一种特殊功能。用宏程序的最大特点是可以对变量进行运算, 使程序应用更加灵活、方便。虽然子程序对编制相同加工操作的程序非常有用, 但用宏程序由于允许使用变量运算和逻辑运算及条件转移, 使得编制相同加工操作的程序更方便、更容易。

由于轮廓表面为非圆曲线, 无法采用常规的直线和圆弧指令进行编程。因此, 可引入宏程序编程的方式进行曲线拟合编程。

该手柄椭圆段可用宏程序如下:

该宏程序的原理是利用微直线插补轨迹逐渐逼近椭圆轮廓, 每段直线插补的终点以z为自变量, 根据椭圆数学公式求出x的值确定, 自变量z每次自减量要根据情况设置适当, 如果设置太大则走刀轨迹不够光滑逼真, 如果设置太小则插补运算时间过长使加工太慢。

由宏程序的原理及特点可知, 只要知道曲线的数学方程式, 不但椭圆, 理论上其他曲线都可以用宏程序的方法利用微直线插补轨迹逐渐逼近曲线的原理来加工。

2 指令法

该方法是指对于一些高性能数控机床, 其本身自带椭圆插补指令, 比如广州数控GSK-TDA等, 这样加工椭圆就很方便了。

1) 指令格式

2) 指令说明

G6.2指令运动轨迹为从起点到终点的顺时针 (后刀座坐标系) /逆时针 (前刀座坐标系) 椭圆;

G6.3指令运动轨迹为从起点到终点的逆时针 (后刀座坐标系) /顺时针 (前刀座坐标系) 椭圆;

X (U) 、Z (W) :椭圆弧终点坐标;

A:椭圆长半轴长 (0<A<=9 999.999 mm, 无符号) ;

B:椭圆短半轴长 (0<B<=9 999.999 mm, 无符号) ;

Q:椭圆的长轴与坐标系的z轴的夹角 (逆时针方向) , (单位:0.001度) ;在右手直角笛卡尔坐标系中, 从y轴的正方向俯视xz平面, z轴正方向绕顺时针方向旋转到与椭圆长轴重合时所经过的角度。

用椭圆指令编程如下:

可见, 用椭圆指令是非常方便的。

3 参数修改法

有的数控机床既没办法用宏程序加工椭圆, 又没有椭圆插补指令, 比如GSK—980T数控车床就属于这一类型车床。为了解决这个问题, 可以用圆弧插补指令与修改机床系统相关参数的方法来达到加工椭圆。

在数学上, 椭圆曲线与圆弧曲线之间有这样的关系:如果圆的一个轴向距离保持不变, 而另一个轴向距离不管是增大还是缩小, 此圆都会变成椭圆。另外, 机械传动链节的有关参数如齿轮比、丝杠导程及脉冲当量等均以机床数据的形式存储在数控系统的存储器中, 对控制系统而言, 改变某一进给轴机床数据的数值相当于改变了机床机械传动链节相应部分的结构。

由此, 利用GSK—980T数控车床本身的圆弧插补指令, 再修改系统中的相关参数, 即可实现轴方向的放大或压缩, 完成圆到椭圆的变换, 实现椭圆形零件的数控加工。

设定GSK—980T数控车床系统参数如下:

1) 参数号015=1x轴坐标的指令倍乘比;

2) 参数号016=2z轴坐标的指令倍乘比;

3) 参数号022=3 800x轴坐标快速移动速度, 最大值为3 800;

4) 参数号023=3 800z轴坐标快速移动速度, 最大值为7 600 (此参数设定值缩小一倍主要原因是避免在加工的过程中出现快速移动速度超出最大范围) 。

编写GSK—980T数控车床加工椭圆段程序如下:

应该说, 参数修改法只能是加工椭圆段, 加工不够连贯, 效率较低, 使用并不方便。

4 自动编程加工法

使用CAXA数控车XP软件对图1进行自动编程操作, 具体步骤如下:

1) 根据零件图进行二维造型, 确定毛坯尺寸。

2) 选择加工方法, 设置参数, 选择刀具。

3) 根据加工方法确定零件轮廓及起刀点、退刀点。

4) 生成刀轨, 并进行验证和编辑。

5) 根据所使用的数控系统, 进行后置处理, 即可生成数控加工程序。

6) 把生成程序下载到数控车系统运行加工。

随着微电子、计算机软硬件技术、自动控制、机电一体化等技术的飞速发展, 现代机械设计制造技术向着集成化、柔性化、一体化、网络化、智能化方向发展, 计算机辅助设计制造技术日益强大, 自动编程方法的功能越来越强大, 应用越来越方便, 特别是复杂零件的设计加工, 将会更多的采用自动化技术。

5 结语

本文介绍的几种数控车椭圆编程加工方法各有特点, 宏程序法通用性强、功能灵活, 椭圆插补指令法使用方便但只有特殊机床才拥有椭圆指令, 参数修改法可扩展功能, 针对原来不具备椭圆加工的机床 (如GSK-980T) 进行适当扩展, 但需改动部分机床数据, 要求操作者具有相关专业知识。随着相关技术的发展进步, 还会有更方便的曲线加工指令和方法, 而且不但有椭圆加工指令, 还有抛物线、双曲线等曲线加工指令, 当然, 最方便、综合功能最强的还是自动编程加工方法, 自动编程越来越得到广泛应用, 这使得数控车床的功能越来越强。

参考文献

[1]华中数控机床使用手册.

[2]广州数控GSK-TDA使用手册.

[3]广州数控GSK-980T使用手册.

几种冬菜的加工方法 篇5

关键词：铣削,质量,效率

0 引言

在铣削加工中, 要想保证产品质量, 这与工件的找正方法是否正确和加工后工件尺寸测量是否准确是密切相关的。

1 找工件中心加工45H7的槽确保对称度的方法

如图1所示, 在加工数控单柱立式车床的刀杆时, 要求加工45H7的槽, 槽的A、B两面与ф50H7内孔的对称度为0.015 mm。

按常规方法加工, 先把百分表固定在铣床主轴上, 用手轮移动工作台, 使百分表的测头与ф50H7孔的表面接触, 用手转动主轴并调整工作台, 使百分表转动1周后, 百分表的读数不变, 这时便找好ф50H7内孔的中心, 也就是铣床主轴的中心与ф50H7内孔的中心重合。输入此时机床屏幕的坐标值, 并启动程序进行加工。加工此形状的工件要求槽与孔对称, 用千分尺测量对称度是很困难的, 只能靠机床的精度来保证对称度, 但由于机床丝杠存在间隙, 刀具齿刃切削时产生让刀等因素, 加工后对称度往往达不到图样要求。

解决方法如下:因为前面已经找好ф50H7内孔中心, 把机床工作台移动到ф50H7内孔中心位置, 然后看一看45H7的槽是在横向与ф50H7内孔对称还是在纵向与内孔对称, 经查看所加工45H7的槽是在纵向与ф50H7内孔对称。然后把百分表固定在主轴上, 横向移动工作台, 纵向不动, 使百分表置于45H7槽的上方, 如图2所示, 用手转动主轴, 使百分表的测头分别与槽的A、B两面接触, 并观察百分表与A、B两面接触时的最大读数, 例如表与A面接触时的最大读数是60, 表与B面接触时的最大读数是63 (63-60=3) , B面比A面大0.03 mm, 再用量块试着往槽里塞, 如44.97 mm的量块能塞入 (45-44.97=0.03) 槽的尺寸还差0.03 mm便合格, 所以把B面铣去0.03 mm即可, 此种方法即简便又准确, 同时保证了产品质量, 提高了工作效率。

2 找工件中心加工四周台面保证对称度的方法

加工数控曲拐车床四工位夹罐时, 如图3所示, 要求加工A、B、C、D四面, 使A、B、C、D四面与ф110h7外圆柱面的对称度为0.015 mm。

加工时可把ф110圆柱面向上放置, 用压板压住B、C两肩, 先加工A、D两面, 方法如下:把百分表固定在铣床主轴上, 用手轮移动工作台, 使百分表的测头与ф110外圆接触, 用手转动主轴并调整工作台, 使百分表转动一周后百分表的读数不变, 这时便找好ф110外圆的中心, 输入此时机床屏幕的坐标值, 并启动程序加工A、D两面, 加工完毕后用深浅千分尺测量时发现A面到ф110圆柱面的尺寸与B面到ф110圆柱面的尺寸不一致, 对称度不能达到图样要求, 经分析原因可能是:1) 用深浅千分尺测量时存在误差, 因为用深浅千分尺测量时测量杆必须与ф110外圆的最高点接触, 否则容易产生误差;2) 铣床的丝杠存在间隙;3) 加工中铣刀切削时产生让刀现象。

解决方法如下:如图4所示, 把百分表固定在主轴上, 使百分表的测头与A面接触并记下百分表的读数。例如读数是30, 同时记下机床屏幕显示的坐标值, 例如是-380.5, 用手轮纵向移动床身, 使百分表的测头与ф110外圆柱面接触, 再横向移动工作台, 寻找ф110外圆柱面的最高点, 适当调整工作台, 使百分表的测头与ф110外圆柱面的最高点接触时的读数也是30, 同时也记下机床屏幕显示的坐标值, 例如是-445.55, -445.55- (-380.5) =-65.05。

用同样的方法, 如图5所示, 移动工作台, 使百分表的测头与D面接触时百分表的读数同样是30, 并记下屏幕显示的坐标值, 例如是-670.5, 在移动工作台使百分表的测头与ф110的圆柱面的最高点接触时的读数同样是30, 并记下屏幕显示的坐标值, 例如是-605.51, -670.5- (-605.51) =-64.99, 百分表与A面接触时的机床坐标值与百分表与ф110圆柱面接触时的机床坐标值的差是-65.05。百分表与D面接触时的机床坐标值与百分表与ф110圆柱面接触时的机床坐标值的差是-64.99, 两数相减-65.05- (-64.99) =-0.06只要把A面铣去0.06 mm即可。A、D两面便与ф110外圆对称了, 然后使用串压板的方法压住A、D两肩, 再用上面加工A、D两面的方法来加工B、C两面, 这种百分表与机床屏幕显示的坐标值结合的方法很直观准确, 避免了千分尺测量时带来的误差, 确保了产品的质量。

3 在直径较大的工件上找中心加工36H7槽保证对称度的方法

要加工的工件如图6所示, 要求在准300js 7的圆柱面上加工36H7的槽, 槽与准300js7外圆柱面的对称度是0.015 mm。按常规方法在圆柱面上铣槽, 常采用刀具齿刃与工件侧面相接触的方法来找工件中心, 这种方法的缺点是容易损伤工件表面, 当遇到直径较大的工件时, 也没有与之相匹配的加长铣刀。解决的方法如下:如图7所示, 将百分表固定在主轴上, 移动工作台, 使百分表的测头与工件的上表面接触, 百分表的回转半径要小于工件的半径, 用手转动主轴, 并横向移动工作台直到百分表在工件中心两侧的最小读数相等为止, 此时便找好工件的中心。此方法适合加工直径较大的工件。

但是启动程序加工完毕后, 由于此形状的工件用千分尺测量对称是很困难的, 只能靠机床的精度来保证槽的对称度, 但由于机床丝杠存在间隙、铣刀切削时产生让刀现象, 加工后达不到图样要求。

解决方法如下:如图8所示, 把百分表固定在主轴上移动工作台, 使表的测头与ф300外圆的侧面接触后用手轮使主轴上下移动, 使表的测头与外圆的最高点接触, 并记下百分表的读数, 例如是60, 同时记下机床屏幕显示的坐标值, 例如是-300.5, 再使百分表测头与A面接触, 然后横向移动工作台, 使百分表的读数也为60, 并记下此时的机床屏幕的坐标值, 例如是-132.5, -300.5- (-132.5) =-168。用同样的方法, 用百分表测试B面与外圆的读数, 如图9所示, 使百分表的测头与B面接触时的读数也是60, 并记下机床屏幕的坐标值, 例如是-510.5, 再使表的测头与准300外圆的最高点接触时的读数同样是60, 并记下机床屏幕的坐标值, 例如是-342.53, -510.5- (-342.53) =-167.97。ф300的一半是150, 36的一半是18, 外圆的最高点到槽边的尺寸值是150+18=168, 168-167.97=0.03, 说明B面到ф300外圆最高点的尺寸比图样要求的尺寸小0.03 mm, 再用量块试着往槽里塞, 如35.97 mm的量块能塞入, 36-35.97=0.03, 槽的尺寸还差0.03 mm, 说明A面已铣到尺寸, 只要把B面铣去0.03 mm便合格, 此种方法既保证了质量又提高了生产效率。

4 用V型铁装夹工件找中心法

如图10所示, 把百分表固定在主轴上, 用手轮移动工作台, 使百分表置于V型铁的上方, 用手转动主轴使表的测头分别与A、B两面接触, 并移动工作台, 直到百分表的测头与A、B两面接触时的最大读数相等为止, 这时便找好V型铁的中心, V型铁有自定心作用, 只要把圆形工件装夹在V型铁上, 工件的中心便与V型铁的中心重合, 也就是找好工件的中心了。

5 在铣刀杆与工件间塞入量块来找工件中心的方法

如图11所示, 在加工直径较小的工件时用铣刀齿刃与工件侧面接触的方法对刀找中心易损伤工件表面, 下面介绍铣刀杆与工件间塞入量块来找工件中心的方法, 方法如下:

把已知外圆直径的刀杆安装到主轴上, 用手轮横向移动工作台, 使工件靠近刀杆, 同时在刀杆与工件间塞入量块, 直至刀杆与工件能把量块含住, 但又不能太紧, 便停止移动工作台。并记下机床屏幕显示的坐标值, 例如是-600, 则

例如刀杆的直径为ф50, 工件直径ф80, 量块尺寸10 mm, 则

把-525输入到机床中, 便找好工件的中心了。

参考文献

[1]周炳章.铣工:技师技能·高级技师技能[M].北京:中国劳动社会保障出版社, 2005.

[2]申晓龙.数控机床操作与编程[M].北京:机械工业出版社, 2008.

[3]胡瑢华.公差配合与测量[M].北京:清华大学出版社, 2006.