UG设计建模

UG设计建模（共8篇）

UG设计建模 篇1

摘要：信息化时代背景下, 计算机信息网络技术得到全面发展, 网络软件的更新换代时时刻刻都在发生着改变。UG软件是为用户产品设计及加工过程提供数字化造型和验证手段一套集成化软件, 利用该软件能够对注塑模具进行设计, 并可以直观的反映出模具设计的效果。本文将对UG建模模块技术在注塑模具设计中的应用, 研究和分析UG软件在注塑模具中的设计方法及流程, 了解其设计效果。

关键词：UG软件,注塑模具,设计

现阶段, 大多数模具设计都是利用UG建模模块来进行设计的。设计人员利用UG建模模块来构建模具模型, 并进行具体的结构设计, 通过UG建模模块进行模具设计能够直观的反映模具设计情况, UG软件使用起来较为灵活, 在模具设计中发挥中重要的作用。基于UG建模模块的注塑模具设计, 把模具设计理论知识与实际设计流程相结合, 以此研究和分析实际注塑模具设计, 并了解其具体运用效果和有效性。

1 基于UG建模模块的注塑模具设计方法

在现有的注塑模具设计中, 采用三维软件都能够直观的反映三维注塑模具设计的实际效果, 并以此为该设计的软件平台, 随着网络信息技术不断发展, 相继出现拥有很多强大功能的软件和软件模块, 提高了注塑模具设计质量和工作效率。例如, UG软件、CATLA的CCV和MTD模块等;我国模块设计技术在近年来也得到全面进步与发展, 如Z-mold软件、CAXA-IMD等。不同的应用软件的设计方法不同。

1.1 三维注塑模具设计

这种设计方法是采用通用三维软件来实现设计流程的, 利用普通三维建模的方法为不同模具部件创建三维模型, 首先从模具部件开始设计, 其次对模具装配件进行设计, 这种从下到上的设计方法有着直观的视觉效果, 采用这种方法进行模具零件设计是行之有效的。

1.2 模具设计在标准数据库下的实现方法

利用三维软件集成化的方式, 建立有标准件数据库和标准模架数据库, 实现注塑模具设计。这种方法是先从注塑模具两类零件开始, 然后采用标注数据库以及通用方法对模具零件进行设计与修改。这样能够大大减少标准数据库下的建模时间, 提高设计效率。

1.3 智能化模具设计

随着智能化、自动化技术在各个领域的应用, 智能化模具设计也得到发展和实践应用, 智能化模具设计是在标准数据库下的模具设计的基础上增加智能化模具零件设计、标准模架的自动配置以及要点结构的辅助设计、注塑零件的设计分析、模具检查以及模具工程图等功能。采用这种方法设计完成后, 充分体现其智能化的优势与特点, 模具设计完成后, 注塑部件的特征发生变更的情况下, 模具中的零件会自动发生变更。智能化模具设计集成了多种实用的模具设计功能, 不仅为模具标准数据库作技术支撑, 还可以采用知识工程技术以及之后能化辅助设计来设计出科学合理的模具。基于UG建模模块的注塑模具设计就是智能化模具设计的一种。

2 注塑模具设计的基本流程

首先利用三维软件进行建模或创建模型, 并放大和定位模型, 然后对注塑模具各个部件进行验证, 创建型腔与型芯;在标准数据库在创建标准模架并转换成各个零部件;最后根据具体的设计方法对转换成的标准部件进行设计。

三维注塑模具是利用三维软件来直观反映的, 并结合注塑模具工艺要求和结构部件创建三维模型, 通过解析和分离模型, 来创建注塑模具各个部件, 利用标准模架转换作用对各标准部件进行设计, 进而完成注塑模具设计。在注塑模具设计过程中, 最重要的创建型腔与型芯, 通过分解模型, 并利用相关软件得到模具的型腔和型芯。

3 基于UG建模模块环境下注塑模具设计的体系结构

3.1 前期工作

在UG环境下, 其为注塑模具提供了完整的三维设计方案, 以此创建UG环境下注塑模具设计制造的体系结构。在进行注塑模具设计的前期工作时, 先要进行注塑部件的三维造型, 并对各个塑件进行工艺性和流动性分析, 进而确定模具设计的总体方案。UG建模模块能够提供草图、实体模型以及曲面模型等功能, 可以辅助模具设计人员完成较为复杂地造型操作;通过UG软件相应功能, 点击菜单中指定的命令为塑件提供厚度和拔模斜度分析等功能, 帮助设计人员完成塑件工艺性分析工作, 如果分析过程中工艺性不合理, 应当对塑件的三维模型进行变更或修订;UG软件中集成了流动分析软件, 其能够有效显示型腔中料流的流动情况, 这一显示情况是建立在特定注射条件下的, 还能够显示压力、温度、气泡等分布情况, 帮助设计人员确定浇口、冷却方案及工艺参数等。

3.2 设计过程

前期工作的主要任务就是确定注塑模具的总设计方案。前期工作完成后就需要进行注塑模具结构三维设计。UG建模模块提供了完整的模具结构三维设计功能, 采用智能化模具设计的方法, 并利用智能化设计中相关的功能进行设计操作。由于智能化模具设计具备自身独特的优点, 因此, 在模具设计完成后, 当注塑模具中塑件尺寸发生改变, 其模具中其他的零部件就会自动发生变更或修订, 不需要对模具结构进行重新设计。在这一设计过程中, 利用UG装配功能, 能够利用设计方法对模具零部件进行细节部分的设计变更。

注塑模具结构三维设计完成后要对模具装配体进行分析, 利用UG提供的仿真功能分析模块, 能够实现对整体模具的干涉检查、运动与温度分析等功能。在分析过程中如果出现模具强度不够等问题时, 可以返回模具设计模块对其进行变更或修订。

3.3 后期工作

UG建模模块下, 注塑模具设计的最好环节就是生成模具工程图、电极设计、模具零件及电极的数控编程、分析UG制图模块、电极设计模块等操作流程。基于UG建模模块的注塑模具设计, 可以实现模具设计的智能化, 并生成高效、高质量的三维模具设计。这其中除了UG软件强大的共鞥和先进的设计方法外, 还包括其强大的知识工程库, 这些基础知识提高了设计人员的设计效率, 进而为模具设计提供了强有力的理论知识和实践经验, 保证了注塑模具的设计质量。

4 注塑模具设计的关键技术分析

4.1 标准数据库的开发技术

UG软件中标准数据库下的模具设计是利用数据库分解出来的标准模架与有标准件数据库进行应用开发。常用的标准数据库开发方法有以下几种。

4.1.1 EXCEl电子表格

EXCEL电子表格是对数据信息进行收集、整理以及统计, 并清晰的表达出来, 而且现代EXCEL电子表格的功能越来越强大。利用EXCEL电子表格对UG软件中标准数据库内的各个标准件的参数设计和特征进行处理, 这种方法操作简单, 而且能够形象直观的反映图形界面调入装配体的具体流程, 是创建标准数据库的通用方法。这种方法也存在一定的缺点, 就是在调用标准件时需要修改文件名并存档, 当标准间的型号确定后, 要更换型号就需要重新调入装配体。

4.1.2 关系表达式

将标准件的所有参数都利用关系表达式建立, 这种方法操作简单容易, 修改便捷。但是在装配过程中需要修改标准件的参数变量才能确定标准件的型号, 所有参数需借阅标准参数手册来确定。

4.1.3 程序设计

利用UG及C程序进行编程, 结合数据库设计技术来建立标准件数据库系统, 使其功更加强大, 可以根据客户的需求, 制定不同形式的标准件系统, 这样对标准件的调用较为方便。但是编程和建立数据库的工作量大, 而且专业技术水平要求较高。

4.2 仿真技术

模具运动仿真技术是根据模具运动的规律, 对其采用模拟方法的设计思想。该技术的具体内容是首先必须把模具的零件分为不同的运动组, 按照零部件运行行为来划分, 对于不同的运动分组提供的不同运动情况, 通过分析运动情况能够检测出模具运动物体干涉情况, 了解其干涉区域以及干涉量的大小, 设计人员就能够对模具零部件进行优化设计, 以此提高模具装配性能。

5 结语

利用UG软件的建模功能对注塑模具进行设计取得了良好的应用效果, 并发挥模具设计的实际性能, 而且设计思路清晰, 操作简单便捷, 并保证了注塑模具设计的高效性。灵活性以及高质量性。通过UG软件提供的强大功能, 使得模具设计人员能够集中精力对产品建模以及模具创新开发上, 有效地提高了模具设计工作效率, 推动模具设计不断进步与发展。

参考文献

[1]杨磊.基于CAD/CAM技术下的注塑模具设计与加工[J].科技信息, 2013 (11) .

[2]唐春华, 廖桂波.基于UG的某外壳零件注塑模具设计与应用[J].机械研究与应用, 2012 (6) .

[3]张维合.大型注塑模具设计经验与技巧[J].工程塑料应用, 2012 (11) .

UG设计建模 篇2

效果预览：图 1 排球模型建模步骤：第一步、运用曲线工具建立直径为100mm的圆，圆心在原点，接着将圆圈等分为四份。见下图。图 2 建立基圆第二步、将Y向的正区域的两条圆弧进行旋转复制，旋转轴为X轴，旋转角度为-45°，见下图。图 3 旋转复制圆弧第三步、将上步旋转复制的圆弧进行旋转复制，旋转角度为-30°，如下图所示。图 4 旋转复制圆弧第四步、同理，以Y轴为旋转轴，旋转角度为-45°，旋转复制X向正区域的两段圆弧，效果如下图所示，

图 5 最终复制的圆弧第五步、运用曲线网格命令，选择主曲线与交叉曲线，分别建立三个曲面，并隐藏片体，结果见下图。图 6 建立曲面第六步、对三个曲面进行加厚处理，加厚2mm，法向朝外。然后，对曲面体进行边倒圆，倒圆半径为0.8mm。同时，对三个曲面进行着色。见下图。图 7 加厚及倒圆

UG设计建模 篇3

参数化设计方法基于变量化设计理念, 这一思想最早由美国麻省理工学院Gossard教授提出。上世纪80年代, 针对CAD/CAM集成的需要, 参数化设计便开始应用于对特征和特征造型的研究, 参数化建模方法随即被广泛使用。参数化建模的参数不仅可以是几何量参数, 也可以是物理量参数, 如温度、材料等属性参数。本文所指叶轮的结构形状与叶轮工作时相应设备的流量、压力、温度、转速等属性有关, 在一定的物理属性性能指标范围内, 其基本结构型式稳定, 可以组成产品族。在此, 我们基于UG软件设计平台, 介绍该叶轮产品族的参数化建模设计过程。

2 叶轮参数化建模流程

参数化建模过程中零件的设计意图决定建模的策略。如图1所示, 叶轮由主体段和出口导流段组成, 零件结构主要是轮毂和叶片。根据叶轮及其相应机器设备的特点, 可以选择叶轮直径、叶片数和相应机器设备转速作为参数化建模的控制尺寸, 以驱动其它相关参数, 实现产品族建模设计。建模时, 首先利用UG的表达式功能, 定义一些必需的经验参数和预设数值, 构建影响叶轮结构形状的主要基本参数之间的函数关系, 为叶轮产品族参数化建模所用。再运用UGCAD提供的各种参数化建模操作方法, 包括尺寸约束、定位约束、表达式、电子表格、特征参数、用户自定义特征、系统参数自动提取功能等等, 分别应用于叶轮的定位孔、轮毂体、叶片等几何特征, 实施三维建模设计, 并通过参数化基准和特征参数, 使各个特征相互关联、有机结合, 形成三维整体可变的叶轮参数化模型。图2为建模流程示意图。

3 叶轮产品族参数化建模方法

根据叶轮几何特征, 叶轮的结构可分为轮毂体、主体段、出口导流段、定位孔和圆角等四个部分, 运用UG设计平台, 分别按旋转体特征、拉伸体特征、自由曲面扫掠特征和成型特征等进行建模。如图3所示。

3.1 轮毂体

叶轮轮毂体是旋转体, 可以由截面图形绕中心轴旋转产生。截面图形如图4 (左图) 所示, 定位在基准平面上, 由直线和圆弧组成, 直线和圆弧之间有几何约束关系, 如彼此相切等;尺寸之间互相有比例关系, 如轮径比为定值等;因此, 我们可以使用UG的草图功能, 进行几何约束和尺寸约束, 使轮毂体具有以叶轮直径D1为主要驱动尺寸的参数化特征。当直径D1改变时, 轮毂体模型的相关尺寸也随之改变, 图4 (右图) 所示, 分别是直径D1=190mm和D1=300mm时的叶轮轮毂体。

3.2 叶片主体段

叶片主体段具有拉伸体特征, 可以使用UG草图功能绘制截面, 再拉伸而成。建模时, 设定相关尺寸与叶轮外径D1关联, 并设置叶片截面的定位基准与轮毂体关联。

3.3 叶片导流段

叶片导流段的三维扭曲几何型面, 可以用二次抛物锥面来处理, 并使用UG自由曲面的扫掠功能完成。扫掠截面与主体段类同, 设计符合要求的抛物线在圆锥面上的缠绕曲线, 作为扫掠的引导线。并使用参数化基准关联相关特征。

3.3.1 抛物线方程

由热力设计参数可以得到不同直径D的展开面上抛物线方程式如下:

, 抛物线焦距为P/2;

根据导流段出口点上抛物线的切线方程 (β为气流出口相对速度角) , 如图5 (左图) 所示;设该点的x坐标为BD, 则由 可得:P=BD·tgβ (BD为导流段的长度, 可代入热力计算中的数值) 。

不同出口直径D位置上出口角β近似计算公式β=arctg (C/U) , 其中C为叶轮出口绝对速度, 可代入热力计算中的数值, U为牵连速度, 计算公式为U=π·Vs·D/60 (式中Vs为转速) 。

经推论, 并将有关参数单位统一以后, 最终可得抛物线方程式为:

式中Vs为转速、BD为导流段长度、C为叶轮出口的绝对速度, D为圆锥面各个不同直径。

3.3.2 构建抛物线

利用UG软件的规律曲线功能, 抛物线特征方程式曲线的参数化建模步骤如下:

(1) 将抛物线方程式转化为参数方程。以变量f为参数, 参数变化范围从0到1。则在某一直径D回转面的展开面上, 参数方程如下:

(2) 应用UG软件进行公式定义。打开表达式对话框, 编辑表达式, 并可以通过表达式功能, 对数值进行修改, 获得所需的曲线特征。

(3) 用表达式形式构建参数曲线, 并利用基准和关联点设计, 使叶片导流段与叶片主体段及轮毂体相关联。具体操作步骤为Insert→Curve→Law Curve→By Equation→提示设定f参数→定义x轴.再按同样步骤, 重复定义y轴和z轴, 定义完毕, 选择OK确认, 抛物线曲线生成。在各段直径D回转面上进行缠绕, 便得到所需曲线。如图5 (中) 所示, 为选择叶轮外径、出口内径以及出口平均直径后, 生成的曲线。

3.3.3 构建导流段模型

如图5 (右) 所示, 用UG的自由曲面扫掠功能, 生成叶片的导流段模型。

3.4 叶片的定义特征及其阵列

叶片导流段生成后, 可通过布尔和运算来得到导流段与主体段为一体的完整叶片造型。如图6 (左) 所示。

叶片阵列设计, 可以使用UG软件的用户自定义功能实现。用自定义特征功能, 自定义单个叶片特征的形状与功能, 生成特征库, 实现叶片的复制和调用, 构建叶片阵列, 完成图6所示的叶轮整体建模。具体操作步骤如下。

(1) 创建目录, 复制/UGⅡ/udf目录下的udf_database.txt文件和dbc_udf_ascii.def文件到刚创建的目录下, 并调整其中内容, 留下所需信息。

(2) 打开相关零件文档, 创建自定义特征。

(3) 打开用户自定义菜单, 按步骤定义有关选项, 获得单个叶片的自定义特征。

(4) 运用UG的自定义特征的引用功能, 完成自定义叶片特征的阵列。

3.5 叶轮修剪

将轮毂体与叶片合并, 设定基于草图的旋转面为修剪面, 将叶轮轮毂体与草图尺寸和定位关联, 完成叶轮修剪。建模示意图如图7所示。

3.6 特征操作

针对修剪以后的叶轮, 使用UG软件的特征操作功能, 构建叶轮的定位孔、定位销孔、倒圆角、增加背面圆形凸台等特征, 完成整个叶轮的参数化建模设计内容, 模型示意图如图7 (右) 所示。

4 叶轮产品族建模的参数设计

叶轮产品族建模的参数设计, 可以利用UG电子表格功能, 通过改变使用该叶轮的设备输出转速Vs、叶片数Zr和叶轮外径D1等参数, 获得其他叶轮模型, 实现产品族参数化建模设计。参数化建模设计过程中主要参数设定如下。

根据上列参数设定, 如果对相应设备转速Vs、叶轮叶片数量Zr、叶轮外径D1作出改动时;或者对这些参变量单个进行改动时, 叶轮模型将随即发生相应变化, 充分体现了主要参变量对叶轮模型的影响, 实现了叶轮产品族参数化建模设计的意图。

5 结论

参数化建模技术是CAD/CAM技术中的关键技术之一。UG的建模技术是一种基于约束和特征的建模技术, 包括基于草图的参数化建模和基于特征的参数化建模等。特别是UG软件的UG/WAVE技术以及表达式建模技术, 为单个模块实现形状和尺寸关联提供了技术保证, 从而是零件产品族参数化建模设计成为可能。本文结合实例, 运用UG软件的相关参数化建模功能, 对叶轮产品族参数化建模设计过程进行了较为详细的论述, 期望对类似机械零件的产品参数化建模设计具有一定的借鉴意义。

摘要：随着CAD/CAM集成软件的不断完善, 参数化设计技术已被普遍应用。UG软件作为一个功能强大CAD/CAM集成软件, 在零件产品级参数化建模方面, 表现卓越。基于UG软件设计平台, 对叶轮实施产品族参数化建模设计, 包括定义表达式、电子表格、特征成型等, 完成零件产品级的三维参数化建模设计, 对同类产品的快速开发具有积极的意义。

关键词：UG,产品族建模,参数化设计

参考文献

[1]计光华编, 透平膨胀机 (修订本) [M], 西安:西安交通大学出版社, 1988

[2][美].Unigraphics Solutions Inc.等, UG相关参数化设计培训教程, 清华大学出版社, 2002

[3]阮文华, 基于UG NX的汽轮机叶片三维造型研究, eworks, 2006-8-10

UG设计建模 篇4

为了提高齿轮运动的平稳性、齿面接触强度、齿根弯曲强度、齿面抗胶合能力和耐磨损性能, 而又不影响齿轮传动结构的紧凑, 齿轮泵用齿轮往往采用变位斜齿轮, 但其传统的设计方法已不能适应现代化的制造技术。计算机辅助造型技术已在产品设计、工程分析、快速成型等技术领域获得了广泛应用。在应用CAD/CAM技术设计、制造齿轮产品时, 齿轮的三维实体造型是一个需要解决的技术难题, 如齿轮造型精度不高将直接影响有限元分析、虚拟样机设计的仿真结果, 并影响到齿轮产品的制造精度。UG的CAD/CAM/CAE系统提供了一个基于过程的产品设计环境, 使得产品从设计到加工真正实现了数据的无缝集成, 优化了产品设计环境。

本文利用UG软件的参数设置、建立和编辑表达式以及电子表格功能, 实现了齿轮的完全参数化设计, 精确地建立了齿轮的三维模型, 从而提高了齿轮的设计效率。

1变位斜齿轮的设计原理

在采用集成化软件UG进行标准斜齿轮设计的过程中, 是将UG的三维参数化造型、表达式处理、自由曲面扫描等功能有机结合起来。首先求得斜齿轮的端面轮廓线, 然后通过投影关系获得其法面轮廓线;将法面轮廓线沿螺旋线扫描获得齿轮廓面, 之后利用该面对造型实体进行裁剪操作以生成单个轮齿, 并通过布尔运算最终获得斜齿轮的完整轮齿。

图1为变位齿轮的形成原理。其中:x为变位系数;m为模数;α为分度圆压力角;z为齿数;d为分度圆直径;db为基圆直径;df为齿根圆直径。

变位斜齿轮与标准斜齿轮相比只是刀具的基准线与轮坯的分度圆不相切导致齿轮的分度圆齿厚、齿顶圆和齿根圆等尺寸发生了变化, 从而避免了根切现象的发生, 但是渐开线仍然没有变, 因而产生渐开线的参数方程没有变, 只要知道分度圆齿厚增加或减少的弧长, 算出它对应的圆心角, 就可以找到变位齿轮端面齿廓两侧的对称线 (图1中2xmtanα即为分度圆齿厚增加或减少的量) , 有了端面齿廓的对称线和渐开线就可以画出变位齿轮的端面齿廓。其余设计步骤与标准斜齿轮设计步骤相同。

2变位斜齿轮的参数化设计过程

下面以某公司生产的KCB-18.3型齿轮泵中的高度变位斜齿轮为例, 说明该齿轮的设计过程。

2.1 齿轮基本参数的设置及渐开线参数方程的建立

KCB-18.3型齿轮泵中的变位斜齿轮的基本参数为:齿数z=10, 法面模数mn=4 mm, 法面压力角αn=20o, 螺旋角β=8o, 法面齿顶高系数han*=1, 法面顶隙系数cn*=0.25。在UG中, 使用表达式和“参数表达式变量”定义变化规律, 所有的变量必须预先定义, 故在对斜齿轮进行三维建模前首先要对以上6个基本参数赋初值。在UG系统中通过表达式对基本参数赋初值时用英文字母表达。

选择Tools>Expressions输入以下数据和参数方程:

pi=pi ()

z=10 //齿数

mn=4 //法面模数

mt=mn/cos (bata) //端面模数

X=0.2 //变位系数 (正变位)

b=16.5 //齿宽

bata=8 //螺旋角

afan=20 //法面压力角

afat=arctan (tan (afan) /cos (bata) ) //端面压力角

ha= (1+X) *mn //齿顶高

hf= (1.25-X) *mn //齿根高

d=mt*z //分度圆直径

da=d+2*ha //齿顶圆直径

df=d-2*hf //齿根圆直径

db=d*cos (afat) //基圆直径

a0=0 //渐开线发生角

ae=90 //渐开线终止角

t=1 //ug系统参数

s= (1-t) *a0+t*ae //渐开线参数方程的自变量

xt= (db/2) *cos (s) + (db/2) *rad (s) *sin (s) //渐开线在x方向的参数方程

yt= (db/2) *sin (s) - (db/2) *rad (s) *cos (s) //渐开线在y方向的参数方程

z0=0 //渐开线在z方向的参数方程。

2.2 端面齿廓的形成

选取UG中规则曲线 (Law Curve) 的By Equatiou方式, 以坐标原点为基准点插入规则曲线, UG将自动计算 (xt, yt) 值 (z0轴坐标为0) 并绘制渐开线, 以d为直径画分度圆, 连接坐标原点与渐开线和分度圆的交点得一直线, 将此直线旋转角f=360/ (4z) +[360xmttan (αt) ]/ (πd) (其中, t为UG系统参数) 得到渐开线的对称线, 以此线为对称中心线对渐开线进行镜像操作, 可得到两条齿侧轮廓线。方程中的所有参数可随时进行修改, 参数变化后生成的曲线将相应发生变化。

以工作坐标原点为基准, 利用齿顶圆、齿根圆对其进行修剪并处理齿顶、齿根处的过渡圆角, 得到如图2所示的端面齿形轮廓线。

2.3 螺旋线的生成

由于斜齿轮的轮廓线需通过其法面轮廓线沿螺旋线扫描生成, 因此首先必须生成螺旋线, 本方法采用分度圆上的螺旋线作为引导线。在UG的自由曲面扫描方式中, 为保证生成的曲面不变形, 需要生成三条螺旋引导线。分度圆上螺旋线表达式的生成方法如下:

在斜齿轮分度圆柱面的展开图中 (见图3) , S为导程, β为分度圆上的螺旋角。根据三角形边角关系, 可得出弧长L=btanβ。

分度圆半径r=d/2, 可得弧长在分度圆上对应的中心角弧度值为:φ=L/r=2L/d。

通过表达式绘制圆弧时, 必须以圆弧所对应的中心角为变量参数。系统提供的内部变量参数t的变化范围为0～1, 因此需进行参数代换, 使t在0～2L/d的角度范围内变化。之后, 代入圆的参数方程。

按此方法绘制的圆弧是从x轴开始, 为使圆弧从y轴开始, 需对表达式稍作变动, 将x和y对换。在表达式对话框中输入以下表达式:

arc=b*tan (bata)

a=deg (arc*2/d)

x0=d/2*cos (a*t)

y0=d/2*sin (a*t)

其中:arc为分度圆圆柱面螺旋线在端面投影的弧长, a为与arc圆弧对应的中心角度。

按规则曲线方式插入 (x0, y0, z) 生成的螺旋曲线, z轴分量以线性 (Linear) 方式输入起始值0、终止值30以替代齿宽b (b<30) , 在对话框中选择“OK”后, 图形窗口中即生成一条螺旋线。对该螺旋线进行围绕圆心旋转变换的复制操作, 即可在分度圆上生成任意位置的两条螺旋线, 这样得到如图4所示的三条螺旋引导线。

2.4 法面螺旋线的形成

将工作坐标的z轴绕x轴旋转螺旋角β, 在xy坐标面上建立一个参考平面, 然后将端面轮廓线投影到该参考平面上, 即可得到如图5所示的法面齿形轮廓线。

3轮齿实体的三维造型

3.1 法面轮廓线的扫描

旋转坐标到原始位置。选用UG中的自由曲面扫描 (Swept) 方式, 在对象窗口内依次选择三条引导线, 然后选取法面齿形轮廓线, 在对齐方式中选择弧长对齐 (Arc Length) 即可得到图6所示的扫描曲面。

3.2 单个轮齿的生成

将坐标沿z轴移动10, 绘制一个方块实体 (见图7 (a) ) , 其z轴方向长度等于齿宽b。用生成的齿面对其进行剪切, 即可得到斜齿轮的单个轮齿实体 (见图7 (b) ) 。

3.3 完整轮齿实体的生成

以齿宽b为高度坐标绘制出齿根圆柱, 然后对轮齿和圆柱体进行布尔加运算, 对轮齿特征进行数目z的阵列运算, 旋转角度为360/z (见图8) , 再使用孔、键槽机械特征操作最终生成如图9所示的变位斜齿轮的实体模型。

更改齿轮参数, 只要稍做修改, 很快就可生成新的齿轮, 如图10所示 (其齿数为9, 螺旋角为15o) 。

4结束语

本文分析了变位齿轮的形成原理, 利用UG参数化设计工具精确地生成了泵用变位斜齿轮的实体模型。在产品设计时, 充分运用先进的UG软件, 进行相关参数化设计, 可以有效地提高设计效率, 缩短产品的开发周期。在对产品性能进行优化及升级改造时, 可以依据原有设计对参数进行调整, 自动实现对零件及装配模型的更新, 减少再设计时大量的重复性工作, 从而降低产品的成本并提升企业的竞争力。

参考文献

[1]Unigraphics Solutions Inc.UG相关参数化设计培训教程[M].张琴, 译.北京:清华大学出版社, 2001.

[2]袁浩.UG机械设计实用教程[M].北京:化学工业出版社, 2007.

UG设计建模 篇5

数控加工夹具作为现代制造系统中的一个重要的组成部分,对零件的加工质量、生产率和产品成本有着直接的影响。花费在夹具设计和制造的时间在整个生产周期中占有较大的比重。因此,如何缩短夹具设计的周期、提高夹具设计的可靠性、增加夹具的柔性是现代制造中的一个重要课题。作为最常用的工艺装备,数控机床夹具还必须适应数控机床的高精度、高效率、多方向同时加工、数字程序控制及单件小批生产的特点。本文探讨了数控加工夹具设计的特点、方法技巧以及加工质量分析,并建立数学模型。

1 数控加工夹具设计

1.1 数控加工夹具的特点

与普通机床的夹具相比,数控加工工夹具设计有它本身的特点:

1)数控加工的夹具应具有柔性,经过适当调整即可夹持多种形状和尺寸的工件夹具,以满足多品种、中小批量生产。

2)适应数控多方面加工,要避免夹具结构包括夹具上的组件对刀具运动轨迹的干涉[1],夹具结构不要妨碍刀具对工件各部位的多面加工。减少刀具干涉。

3)夹具本身应有足够的刚度,以适应大切削用量切削。满足在工件的一次装夹中既要进行切削力很大的粗加工,又要进行达到工件最终精度要求的精加工,因此夹具的刚度和夹紧力都要满足大切削力的要求。

4)装夹方便,结构力求简单,并便于在机床工作台上装夹。

1.2 数控加工夹具的设计过程

夹具设计过程包括信息输入、设计中的决策、夹具设计校验和夹具设计结果的输出等。信息输入就是输入零件工序加工信息、工艺规划信息等;设计决策是指通过对信息分析,决策出定位/夹紧方案、夹具其它结构,并完成装配图及零件的三维建模;设计校验则是对夹具结构进行加工精度分析、夹紧力校核等;最后输出夹具装配图、零件图及相关工艺文件等设计结果。

数控加工夹具主要由定位装置、夹紧装置、夹具体三部分组成。在设计过程中,应用UG软件进行夹具实体建模会使整个设计工作变得简单,又因为UG软件具有强大的参数化功能,有利于夹具的设计修改。

下面以泵体孔系加工的夹具设计为例,分析其设计的方法。本工序中,主要技术要求为平面、孔系精度及平面与孔系之间的位置精度(图1)。全部加工均在数控铣床上完成。

1.2.1 定位装置的设计

定位装置是夹具的重要组成部分。设计中,首先根据零件的工序要求,遵循六点定位原理,分析零件所需限制的自由度。并根据工序要求中确定的定位基准选择相应的定位元件。使定位元件所限制的自由度与工序要求相符合。最后采用UG的装配模块对定位装置进行实体建模设计,完成定位装置的结构设计。

对于一些批量较大的面孔系类零件的加工,如箱体类、汽车发动机的一些附件,常采用一面两销定位夹具[2]。经分析,本实例零件采用完全定位方式,限制六个自由度。由于定位基准为泵体底面及其两对角孔,故采用一面两销定位。建模时以泵体零件作为装配基础件,在装配模块中创建定位元件,完成定位装置的设计。其中,定位元件可以在装配模块中创建,或者事先创建好夹具元件库,直接调用即可。

1.2.2 夹紧装置的设计

在设计装置之前,首先要计算加工时的切削力,然后对零件进行受力分析,确定夹紧方案及相应的夹紧元件。应用UG建模时,由于夹紧装置相对复杂,可以在建模模块中创建各夹紧元件,然后再通过装配模块将夹紧元件装配到夹具装配图中。设计过程中,应注意在确定夹紧元件的尺寸及位置时,不能与本道工序各表面加工时所使用的刀具干涉。本夹具采用螺旋夹紧,并使一个辅助支承以增加其安装刚性定位夹紧方案如图2所示。

1.3 其他装置的设计

传统的专用夹具具有定位、夹紧、导向和对刀四种功能,而数控机床上一般都配备有接触试测头、刀具预调仪及对刀部件等设备,可以由机床解决对刀问题。数控机床上由程序控制的准确的定位精度,可实现夹具中的刀具导向功能。因此数控加工中的夹具一般不需要导向和对刀功能,只要求具有定位和夹紧功能,就能满足使用要求,这样可简化夹具的结构。

本夹具的特点是:具备数控加工夹具的特点。具有较好的柔性,可以通过更换或调整定位元件和夹紧元件,可以加工结构相似、尺寸在一定范围之内的泵体零件。

1.4 数控加工夹具的加工精度分析

机械加工精度是评价机械加工装备性能优劣的重要指标之一[3]。夹具总体结构设计完成后,应进行性能评价。加工精度的分析是夹具保证零件加工精度的前提。

夹具对零件加工误差ΔK的影响主要以下三项误差:工件的定位误差ΔD、与夹具在机床上安装有关的误差∆T、与加工过程中各种艺因素有关的加工误差∆G。为了保证工件的加工精度,上述误差应满足不等式:

式子中,产生∆T的主要因素有夹具安装表面和机床工作台的制造误差与连接误差。∆G与夹具结构及设计无直接关系,可根据加工方法在相应手册中查找。∆D是夹具最重要的性能指标,它等于定位基准位移误差ΔB与基准不重合误差∆Y的矢量和:

采用基准重合时,∆B=0。设加工表面某点(x,y,z),由于基准位移产生偏移后的坐标值为(x’,y’,z’),则沿直角坐标系3个坐标方向的定位误差分别用

∆x0=x’-x、∆y0=y’-y、∆z0=z’-z表示,此时,用定位误差表达式为:

上式中,矩阵RL是通用定位误差矩阵,可用以计算工件加工表面上任一点的定位误差,它是空间误差的矢量和[4]。

在实际生产中,多数情况下,只计算工序尺寸的定位误差。只有在计算形位误差时,才需要作矩阵计算。

本例中,泵体零件主要的技术要求为孔径精度、孔距精度。而这些误差均由数控机床保证,故定位误差与调整误差均对主要技术要求影响可忽略。

2 数控加工夹具的有限元分析

夹具除了包括有足够高的定位精度外,还应该保证夹紧可靠及加工的稳定性。因此,根据加工条件对工件或相关的夹紧元件进行有限元分析,可以分析工件加工中变形情况及夹具刚度。

进入UG的高级仿真模块,首先对零件进行优化处理,并赋予零件一定的材料,采用3D四体网格(10节点)对其进行三维网格划分如图3所示。选择零件的定位基准作为固定约束,并根据零件的受力情况添加载荷如图4所示。

完成有限元模型的建立后,采用UG的求解模块进行求解。最后利用UG的后处理模块查看零件的变形结果。一般是通过后处理视图观察零件的变形情况、最大变形量、最大应变、应力等。也可以通过后处理中的动画操作模拟零件的不同变形过程。同理,其它夹紧件也可以通过相同的方法得到其变形的结果。从而判断夹紧机构的夹紧可靠性。

3 夹具设计的干涉检查

切削刀具与夹具组件之间不发生干涉以及各夹具组件之间没有干涉是夹具设计的一项主要要求。夹具总体建模设计完成后应该进行干涉检查。常用的干涉检查方法有三种:观察法、夹具的装配仿真及加工仿真。观察法就是利用设计者的经验,通过对夹具总体模型进行观察与分析,判断夹具是否存在干涉的可能。装配仿真则是利用UG的装配和运动仿真模块,制作夹具的装配过程,以判断元件之间是否干涉,特别是工件的装夹过程是否干涉。加工仿真则是利用UG的加工模块设计其加工路径,并进行加工模拟,以判断刀具与夹具之间是否干涉。

4 结论

应用UG软件进行的数控夹具设计及有限元分析的全过程,找到了应用UG的建模模块进行夹具设计的方法及技巧。同时,通过UG的装配模块、运动仿真模块及结构分析模块,对夹具进行可行性分析,为夹具的制造加工提供可靠的数据。对企业快速有效地缩短数控机床夹具设计周期、提高企业的产品设计质量与制造效率起到了推动作用。相信基于UG建模的数控夹具设计及有限元分析的方法在夹具设计中有很大的用武之地。

参考文献

[1]吴霞,周太平.数控加工中的工艺与夹具设计若干问题探讨[J].煤矿机械2010,31(02):96-98.

[2]马进中.数控加工中夹具设计对零件加工精度的影响[J].机械制造与自动化,2007,(05):72-74.

[3]黄美莲.超长分流锥的数控加工工艺与夹具设计[J].装备制造技术,2009(7):125-127.

基于UG的螺旋桨逆向建模 篇6

反求工程又称逆向工程(Reverse Engineering),是指从认识产品到再现产品,进而再创新性地开发产品的过程,是20世纪80年代末期发展起来的一项先进制造技术。传统的设计方法始于设计者的意图和对市场的分析,而逆向工程技术是综合应用现代工业设计的理论方法、生产工程学、材料学和有关专业知识,系统地分析研究已存在的产品,进而快速开发并制造具有高附加值、高技术水平的新产品。

在我国机械工业的发展进程中,不仅要积极从国外引进先进的技术和装备,而且还要善于对引进的技术进行深入研究、吸收、消化和创新。在这一方面,逆向工程可以起到重要的作用。

螺旋桨的设计中涉及螺旋桨的空气动力学分析,需要使用螺旋桨的实体模型。为了缩短设计周期,节约成本,可以采用逆向设计的方法对已有螺旋桨进行逆向分析进而建立它的实体模型和有限元模型。

2 螺旋桨的一般设计

设计螺旋桨时,通常把螺旋桨看成是一个一面旋转一面前进的机翼进行讨论,将整个桨叶上各小段的拉力和阻止旋转的力相加,形成该螺旋桨的拉力和阻止螺旋桨转动的力矩。在设计中,必须使螺旋桨各剖面在升阻比较大的迎角工作,才能获得较大的拉力和较小的阻力矩,从而得到较高的效率。螺旋桨工作时,轴向速度不随半径变化,而切线速度随半径变化。因此,在接近桨尖、半径较大处气流角较小,对应桨叶角也应较小。而在接近桨根、半径较小处气流角较大,对应桨叶角也应较大。螺旋桨的桨叶角从桨尖到桨根应按一定规律逐渐加大。因此,将螺旋桨看成一个扭转了的机翼更为确切。

设计螺旋桨时,几何参数的确定是关键,包括以下几个方面。

(1)直径(D)。螺旋桨的直径是影响螺旋桨性能的重要参数之一。一般情况下,直径增大,拉力随之增大,效率随之提高。因此,在结构允许的情况下应尽量选择直径较大的螺旋桨。此外,还要考虑螺旋桨桨尖气流速度不应过大(<0.7音速),否则可能出现激波,导致效率降低。

(2)桨叶数目(B)。可以认为,螺旋桨的拉力系数和功率系数与桨叶数目成正比。超轻型飞机一般采用结构简单的双叶桨,只是在螺旋桨直径受到限制时,采用增加桨叶数目的方法使螺旋桨与发动机获得良好的配合。

(3)实度(σ)。桨叶面积与螺旋桨旋转面积(πR2)的比值。它产生的影响与桨叶数目相似。实度增加,拉力系数和功率系数也随之增大。

(4)桨叶角(β)。桨叶角随半径变化,其变化规律是影响螺旋桨工作性能的最主要因素。通常,以70%直径处桨叶角值为该桨桨叶角的名称值。螺距是桨叶角的另一种表示方法。

(5)几何螺距(H)。桨叶剖面迎角为零时,桨叶旋转一周所前进的距离为几何螺距。它反映了桨叶角的大小和螺旋桨的工作特性。桨叶各剖面的几何螺矩可能是不相等的。通常,以70%直径处的几何螺矩作名称值。国外可按照直径和螺距订购螺旋桨。例如,64/34表示该桨直径为152.4 cm (60英寸),几何螺矩为86.36 cmm (34英寸)。

(6)翼型。翼型为螺旋桨剖面型号。常使用的螺旋桨剖面型号有NACA 16、NACA66 (mod)等。表1给出了几种适用于螺旋桨常用翼型剖面的弦向厚度分布yt和拱度分布yc。

3 螺旋桨几何参数的获取

由于在技术上须保密的原因,螺旋桨厂家在提供螺旋桨时只提供最基本的几何参数:桨叶数目、直径和几何螺距[我们所用的螺旋桨直径为50.8 cm (20英寸)、几何螺距为25.4 cm(100英寸)]。

为了建立设计螺旋桨所需的详细数据,常用的方法是直接采用三维坐标仪进行测量,将螺旋桨表面的测试点的数据输入电脑,然后拟合出螺旋桨的曲面,这种方法比较有效,但必须借助专业工具三维坐标仪。对于掌握螺旋桨专业知识的研究人员来说,可以使用相对简单的标尺利用螺旋桨专业知识反求建立螺旋桨模型:①利用标尺做出螺旋桨的俯视轮廓图,然后测出采样点的平面坐标;②通过俯视轮廓图选取一系列半径采样点,然后用标尺测出各半径采样点的桨叶角;③关于螺旋桨翼型,可以对照实际螺旋桨选取常用的N 60 R翼型,其外形坐标参数见表2。有了这些数据就能基本确定螺旋桨的形状。

4 基于UG反求设计螺旋桨

反求建模是指在选定的CAD/CAM软件中,将经过处理的离散数据点拟合成曲线或曲面,曲线和曲面经过编辑之后,利用拉伸、裁剪、挖空等实体造型技术,构造出封闭、完整的实体模型。反求工程中基于UG软件的CAD模型重建的基本处理过程为:点处理—线处理面处理—体处理。

4.1 关键曲线的创建

在获取螺旋桨几何参数中获取了采样点的信息后,接下来就要构成线,其过程可以分为:①点的整理;②点连线;③曲线调整。

创建样条曲线一般可以用2种方法:①通过点生成;②由极点生成。一般用于创建样条曲线的参数包括曲线的阶次、曲线的一系列极点、定义曲线节数的参数值、定义点和拟合样条曲线的权值,定义自由形状特征可以采用点、线、片体或实体的边界和表面,是产品外形反求设计中重要的功能,过曲线、直纹、过曲线网格、扫掠选项是生成“主要片体”的主要方法。构建“过渡(Transition)片体”可以利用挢接面、二次截面、软倒圆、面倒圆和N一边曲面等选项。

将各点输入UG并通过这些点创建样条曲线得到如图1所示的样条曲线,再通过光顺处理(修改曲线的阶次、极点、曲线节数的参数值和拟合样条曲线的权值等)后,可得到如图2所示的样条曲线。

使用同样的方法建立螺旋桨翼型的样条曲线和桨叶角变化曲线,如图3所示。

4.2 实体模型的创建

将这些关键曲线建立好以后,创建后面的实体模型就比较简单了,将螺旋桨外形轮廓曲线拉伸得到螺旋桨的基本形状的实体模型,然后将翼型样条曲线沿桨叶角变化曲线扫掠得到2个曲面,用这2个曲面将刚才所建立的实体模型裁剪掉,然后将边角适当倒圆,并作整列处理后可得到我们所需的基本实体模型,如图4所示。

5 结语

在螺旋桨的逆向建模过程中,重点在于几条关键曲线的创建:一是所采用的数据的准确性,二是曲线的调整既要符合实际又要保证质量。另外,还要注意对细节的处理,例如在流体分析中对实体模型划分网格时不能有边角,所以必须保证模型没有尖角等。

摘要：文章对螺旋桨的一般设计过程和基于UG的建模功能,以及对已有的螺旋桨进行逆向建模的整个过程进行了系统介绍。

关键词：螺旋浆,UG,逆向建模

参考文献

[1]张学昌.逆向建模技术与产品创新设计[M].北京:北京大学出版社.2011.

UG设计建模 篇7

螺纹类零件是机械传动系中最重要的部件之一, 由于螺纹类零件加工相对复杂, 为了降低开发的成本和周期, 本文基于数控仿真技术, 利用UG软件建立了螺纹类零件三维图形, 根据螺纹类零件加工工艺自动生成程序进行仿真加工。

2 零件加工分析

编制如图1所示螺纹轴程序并加工。工件材料为45钢, 毛坯为准46棒料。

此零件加工程序可按图2加工顺序执行, 编程原点为加工零件最右端与主轴回转中心交点处, 首先利用外径循环加工, 如图2 (a) 所示, 然后换刀加工螺纹退刀槽, 如图2 (b) 所示, 最后加工螺纹如图2 (c) 所示即可完成所有加工。零件直径为41mm, 切削加工性能较好, 无热处理和硬度要求。尺寸偏差均为正值, 且相差不大, 即可以编程时不考虑偏差, 通过对刀方法来达到需要的公差范围。选择合理的切削参数及刀具即可以获得表面粗糙度值Ra1.6。工艺参数确定如表1所示。

3 编写程序

4 结语

数控加工编程是目前UG系统中最能明显发挥效益的环节之一, 其核心工作是生成刀具轨迹, 然后将其离散成刀位点, 经后置处理产生数控加工程序。它在实现设计加工自动化、提高加工精度和加工质量、缩短产品研制周期等方面发挥着重要作用, 通过UG自动仿真生成零件加工程序可以看出, 正确掌握UG三维实体建模运用, 可以简化加工程序, 提高零件加工效率和加工精度。

摘要：复杂加工零件加工的手工编程计算繁琐, 容易出错, 还需要考虑加工工艺问题, 而采用UG软件自动加工不仅可以实现设计工艺加工的合理路径, 还可以自动生成加工程序, 使加工工艺和程序设计一体化, 大大提高了加工效率和质量, 还减少了很多的工作量。

关键词：UG,三维建模,数控仿真加工

参考文献

[1]权德香, 李文.基于UG的轮廓类零件的数控加工编程[J].机械, 2013 (6) :50-52.

[2]李辉.基于UG的复杂曲面零件的数控加工[J].机械工程师, 2009 (10) :82-83.

基于UG的变位直齿轮参数化建模 篇8

1 确定齿轮模型主参数

齿轮结构一般由轮齿、齿槽、齿顶圆、齿根圆、基圆、分度圆等组成。而每种结构形成均由一组对应的参数决定。以渐开线圆柱直齿轮为例，有以下几个基本参数影响齿轮形状和尺寸：模数m、齿数Z、分度圆压力角α、齿顶高系数hα*、顶隙系数c*、变位系数x和齿宽b。为了达到齿轮和各项技术要求，就要考虑齿轮每个参数的改变，这些参数与齿轮尺寸形状位置之间以各种表达式关联，每个参数的改变都会引起齿轮的形状发生改变。将这些参数提取，通过变量的定义和传递进行齿轮实体造型设计，当赋予一组具体参数值时，得到一个新齿轮，从而实现齿轮设计的参数化。渐开线齿轮的齿型比较复杂，一些低端CAD软件很难通过参数化直接建立齿轮的三维模型。使用UGNX3.0中的参数化设计，利用渐开线方程，确定齿廓曲线，并利用其他有关的计算公式建立相关的表达式，使模型的尺寸和特征参数相互关联，从而精确地生成渐开线齿轮的齿廓或齿槽廓，并建立渐开线齿轮的三维模型。

2 变位直齿轮表达式的建立

渐开线标准齿轮的特性是其基本参数m、α、hα*、c*均为标准值，标准齿轮传动虽然具有设计比较简单、互换性较好等一系列优点，得到十分广泛的应用。但是随着机械工程的发展，尤其是在高速重载传动的情况下，暴露出了许多不足之处，因此需要对标准齿轮进行必要的修正，现在最为广泛采用的是“变位修正法”。变位并不影响基圆、分度圆的大小，渐开线方程也和标准齿轮的相同(x=rbsinu-rbucosu y=rbcos u+rbus inu)，只是变位齿轮的齿厚、齿高、齿顶圆直径、齿根圆直径与标准齿轮不同，以下是变位齿轮的参数：

分度圆齿厚为：s=πm/2+2xmtanα

齿根圆半径为：rf=r-hf=r-(hα*+c*-x) m

齿顶圆半径为：ra=r+ha=r+(hα*+x) m

3 渐开线变位直齿轮的参数设计过程

1)在表达式列表框中输入下列表达式，由于UG的表达式不能输入希腊字母，所以表达式希腊字母改为英文字母表示：

2)在[曲线]菜单中选择[规律曲线]命令，弹出[规律曲线]对话框，选择[根据公式]设置自变量为t、横坐标的因变量为xt、纵坐标的因变量为yt，设第三个坐标zt为常量0。确定后生成渐开线。

3)镜像中心的确定，为计算方便，程序中渐开线的起点为Y轴上的象限点，如图1所示。这时Y轴与齿轮渐开线的镜像中心夹角为θ，θ=θk+θ′。分度圆上压力角为α, 则分度圆上的展角为：θk=tan (α) -α*π/180，因为变位齿轮的分度圆齿厚s为：s=πm/2+2xmtanα, 所以：θ′=s/2r=s/m z。

4)选择坐标系旋转按钮，弹出[旋转WCS绕…]对话框，选中[-ZC轴：YC———XC]单选按钮，在[角度]文本框内输入旋转角度sat，单击确定完成对工作坐标的旋转。以工作坐标YC为镜像直线完成对齿廓另一侧的渐开线的绘制。

5)以(0、0、0)为圆心，绘制齿根圆和齿顶圆，输入半径分别为rf、ra。

6)在齿廓与齿根线间倒过渡圆角，输入圆角半径为rp。

7)为获完整轮齿曲线，对齿根圆、齿顶圆、渐开线曲线进行修剪8)以齿根圆半径rf为半径，齿宽b为高度创建齿根圆柱。

9)用拉伸命令创建单个轮齿，拉伸参数[起始]、[结束]分别为0、b, 在[布尔操作]方式中选择“并”运算，单击[确定]按钮。

10)对轮齿进行圆周阵列操作，在[数字]和[角度]文本框内分别输入z和360/z。

11)做出轴孔及键槽。完整的变位直齿轮建模已经完成，如图2所示。

4 结语

UG是一个功能强大的可参数化设计工具，通过利用UG的关联性功能，引用表达式，可以方便的更改相关的参数，实现齿轮的参数化设计和自动特征建模。达到缩短产品开发周期、降低生产成本以及优化产品性能等目的。

摘要：齿轮是机械行业中应用最广泛的零件之一。齿轮轮齿精确的三维造型是齿轮机械动态仿真、NC加工、干涉检验以及有限元分析的基础。由于齿轮轮廓线不是标准曲线, 有些制图软件用计算出轮廓线上的点, 再利用样条曲线拟合生成近似轮廓的方式建模, 这样绘制的轮廓曲线不准确。