腐蚀机理（精选7篇）
腐蚀机理 篇1
海洋平台设备、管道主要由钢等金属制成, 设备、管道的安全运行关系到海洋平台的安全生产运行。腐蚀是钢结构损伤的最主要的因素之一, 认清海洋平台设备、管道的腐蚀原因及机理, 针对各种腐蚀特点, 开展海洋平台的防腐蚀工作, 对于提高海洋平台结构的寿命具有重要意义。
1大气腐蚀及保温层下腐蚀
1.1 腐蚀机理
1.1.1 大气腐蚀。
大气环境下的腐蚀主要表现为锈蚀。影响锈蚀速度的因素有:环境的温度、湿度、大气中的酸性污染物浓度、电解质微粒漂浮物等。当金属置于大气环境中时, 潮湿的大气使得金属表面形成一层极薄的不易看见的湿气膜 (水膜) 。当这层水膜达到20-30个分子厚度时, 它就变成电化学腐蚀所需要的电解液膜。铁锈是一种疏松的物质, 浮在钢铁表面, 它没有保护作用, 金属的阳极化反应可继续进行。对于碳钢, 发生腐蚀后, 形成的氧化铁是针状和柱状的疏松型腐蚀产物, 其向上或向下生长将会增加整个锈层的内应力, 使得层面间的间距增大, 随着锈层间裂纹和缝隙增大, 腐蚀介质更容易侵入, 导致锈蚀层内部和基体腐蚀加速。
1.1.2 保温层下腐蚀。
保温层下腐蚀是由于水进入保温或耐火材料后导致的管道、压力容器和结构部件的腐蚀。保温层下腐蚀主要由于保温层与母材表面的蒸汽空间中的积水造成。积水可能来源于雨水、漏水、蒸汽凝结等。通常, 位于年降雨量大的区域或较暖和的海上区域的装置容易受到保温层下腐蚀。
1.2 对策分析
良好保温和保冷设计、安装、保养, 施工时注意防潮层, 以及正确的腐蚀检验或通过正确选择、使用和保养保护涂层, 是减少或消除大气腐蚀和保温层下腐蚀的有效手段。因此, 确保保温层和涂层的完好是今后维护保养设备的关键。应对平台设备、管道的保温层和涂层进行巡查, 对有破损的涂层及时进行维护。对已发现锈蚀部位进行扩大面积检验, 并对锈蚀部位进行打磨处理, 重新涂漆。
2细菌腐蚀
2.1 腐蚀原理
水可能含有硫酸盐还原菌和腐生菌, 这都是导致金属腐蚀的主要原因。细菌腐蚀通常表现为局部的垢下腐蚀或有机物遮盖的瘤, 腐蚀类型通常为碳钢的杯状点蚀坑。
硫酸盐还原菌, 广泛存在地下管道等缺氧环境中, 它是一种厌氧的微生物, 硫酸盐还原菌在无氧或极少氧的情况下, 能利用金属表面附着的有机物作为碳源, 并利用细菌生物膜内产生的氢, 将硫酸盐还原成硫化氢[1]。去磺孤菌属是油田存在最多的硫酸盐还原菌, 它可以成群或成菌落附着在金属管壁上, 它对金属的主要危害是对金属表面的去极化作用。由于其氢化酶的作用, 硫酸盐还原菌将硫酸盐还原, 生成初生态氧[O]和硫化物, 而[H]与[O]去极化生成H2O。去极化作用使设备和管道的腐蚀加速, 同时腐蚀产物FeS大量聚集可以堵塞井口、管道等。
腐生菌又称粘液形成菌, 是“异氧”型的细菌。在一定条件下, 腐生菌从有机物中得到能量, 产生粘性物质, 附着在管线和设备上, 并与某些代谢产物累积沉淀, 造成生物垢堵塞井口或过滤器等。同时, 生物垢也会产生氧浓差电池而引起设备和管道的腐蚀, 并给硫酸盐还原菌提供生存、繁殖的环境等。其中最重要的腐生菌—铁细菌是分布很广的多目多科细菌, 它主要是将亚铁氧化成高价铁, 利用铁氧化释放的能量满足其生存的需要, 它的危害非常大。
细菌腐蚀通常发生在换热器、静止或低流速的管线、与土壤接触的管线, 放置在外边没有保护的设备、接触未经处理的水的设备和管道、以及消防水系统等。
2.2 对策分析
根据海洋平台设备、管道现状分析经数据分析, 判断平台所有接触液相水的设备和管道均有可能发生细菌腐蚀。在没有实施有效的抗菌处理时, 细菌腐蚀敏感性为高。采用抗菌处理后, 细菌腐蚀明显较少。因此采用抗菌处理, 是降低和预防细菌腐蚀发生的关键。
3 CO2腐蚀
3.1 腐蚀机理
CO2和H2O共存条件下, 易对钢铁材料发生腐蚀。CO2对碳钢的腐蚀一般表现为局部减薄和/或点蚀, 通常发生在湍流和冲击区, 有时在管线焊缝的根部。在湍流区域, 碳钢会遭受深的点蚀和沟槽。
当CO2溶于水形成碳酸 (H2CO3) 时会发生CO2腐蚀。酸会降低PH, 足够的量会促进碳钢的均匀腐蚀或点蚀。影响CO2腐蚀的因素包括CO2的分压、PH和温度。CO2分压的增加会导致较低的PH凝结物和较高的腐蚀速度, 而升高的温度会增加腐蚀速度直到CO2汽化的点。
3.2 对策分析
应定期对可能发生CO2腐蚀的设备进行检验, 确定是否已经发生CO2腐蚀。对于CO2腐蚀, 可以靠添加缓蚀剂加以解决, 对于油管和高温立管, 通常采用油溶性水分散性缓蚀剂 (常用长链脂肪胺) , 而对于输油管部分则采用水溶性的缓蚀剂[2]。为有效防止管道内腐蚀, 可采用含有内涂层的管道。
4海水腐蚀
4.1 腐蚀机理
海水是一种含有多种盐类, 近中性的电解质溶液, 并溶有一定量的氧气, 海水PH值在7.2～8.6, 金属及合金浸入海水中, 电极电位分布在海水和金属界面上形成微观不均匀性, 这就形成了无数腐蚀微电池, 导致金属的腐蚀。金属在海水中的腐蚀大多数以这种方式进行。海水中由于氯离子的存在, 使钝化膜易遭破坏, 易产生孔蚀, 即使是不锈钢也容易发生局部腐蚀;海水导电率很大, 是良好的导电介质, 电阻性阻滞很小, 在金属表面形成的微电池和宏观电池活性较大, 因此在海水中异种金属的接触也能造成显著的电偶腐蚀, 且作用强烈, 影响范围较远。同时海浪、飞溅, 流速等这些利于供氧的环境条件, 都会促进氧的阴极去极化反应, 促进金属的腐蚀。
4.2 对策分析
在管道、设备内涂覆内防腐涂层是提高设备、管道对海水的耐蚀性的有效措施。对进入管道、设备内的海水进行除氧处理也可防止海水腐蚀。
摘要：笔者对海洋平台设备、管道腐蚀产生原因和腐蚀机理及类型进行阐述, 针对损伤机理, 提出了解决腐蚀的对策, 对于提高海洋平台设备、管道的寿命具有重要意义。
关键词：腐蚀,损伤机理
参考文献
[1]王志伟, 王峰, 安慧.油区腐蚀及防护技术研究进展[J], 价值工程.2012. (03) .
[2]陈卓元, 王凤平, 张学元, 等.二氧化碳腐蚀防护对策及发展趋势[J], 材料开发与应用, 1998, 13 (6) .
腐蚀机理 篇2
因此,对失效部件进行化学成分分析,材料金相组织分析,腐蚀特征分析和腐蚀产物分析,对凿槽型腐蚀的形成机理进行研究,从而找到解决腐蚀失效的办法和方案。
1 宏观检查
喷淋冷却器入口短节的规格为Φ133mm×5mm短管,标称材质20#钢,入口短节有环焊缝,外表面有白色和褐色腐蚀产物,松散易清理。管内壁存在较厚的氧化腐蚀产物,呈褐色和铁锈红色,坚硬不易清理,局部产物脱落,裸露出环焊缝。
喷淋冷却器入口短节在直管段内壁有一道环形焊缝,焊缝附近形成环向的腐蚀沟槽。与物料接触的管内壁,存在较厚的氧化腐蚀产物,呈褐色和黑褐色。氧化产物脱落的母材裸露部位腐蚀减薄比较厉害,呈铁锈红色,并形成凿槽型腐蚀。在腐蚀沟槽底部有一腐蚀穿孔孔洞。
2 材质化学成分和金相组织分析结果
在短节直管段上取样,进行化学成分分析,经过判定,短节的化学成分符合GB/T699-1999《优质碳素结构钢》中的20#钢规定[2,3],焊缝的化学成分也符合规范。
经金相显微镜照片分析,短节基体金属、焊缝以及焊缝热影响区三个部位的金相组织均无过热现象,珠光体无球化,晶粒没有明显长大。焊缝及热影响区组织也是低碳钢的常见特征组织无异常,减薄区域与正常部位的组织相同,符合铁素体碳钢的焊接工艺要求,从而排除了因为焊接过程有失误造成腐蚀穿孔的可能性。
3 腐蚀产物组成结构分析
对内壁腐蚀产物进行能谱X-ray成分分析和X-ray衍射结构分析,X-ray成分分析表明,腐蚀产物中含有大量的氧、钠、硫、钙、铁及少量的铝、氯、钾、钛和铬。腐蚀产物X-ray衍射谱峰和计算机检索结果表明,腐蚀反应生成物主要为四氧化三铁和硅氧化铁、硅酸盐等混合物。
腐蚀产物分析结果表明,短节内壁腐蚀产物主要为Fe3O4,其中还含有大量的Na元素,符合碳钢在高温NaOH介质环境中的腐蚀产物特征。短节外壁因受到污染,能谱分析结果腐蚀产物成分出现较大的偏差,但主要成分可判定为Fe2O3和Fe3O4,符合碳钢在湿空气环境下内氧化[4,5]的腐蚀产物特征。
4 凿槽型腐蚀沟槽形成原因分析
4.1 腐蚀产物形成原因分析
从以上分析数据可知,入口短节内壁腐蚀产物的形成原因是,在充满高温气态NaOH水蒸汽的环境中,水蒸汽中的溶解氧作为氧化剂对金属产生氧化腐蚀。碳钢在NaOH水蒸汽中,最初生成化学性质不稳定的铁红色Fe2O3,最终由Fe2O3形成性质更为稳定的黑褐色偏铁酸亚铁盐Fe(FeO2)2化合物,即Fe3O4。其反应方程式如下[6]:
2Fe + H2O + O2 → Fe2O3 + H2↑
2Fe + H2O + 1/2O2 → 2FeO + H2↑
查阅相关资料文献可知,一般来说,当温度处于常温时,由于氧化物固结在金属表面上,形成一层固态的氧化膜,在一定程度上阻滞了金属与介质之间的物质传递,因而起了一定的保护作用。但当环境温度高于200℃时,金属氧化膜与NaOH可发生反应形成可溶性的钠盐,从而破坏了氧化膜的致密性。
在喷淋冷却器中,入口短节内壁工作温度约为250℃左右,超过发生高温碱腐蚀的温度上限。此时铁能够以铁氧离子FeO2-的形式溶解而产生碱腐蚀形成亚铁酸盐,并且使金属的表面氧化膜和金属都发生溶解。其反应方程式如下[7]:
Fe +2NaOH → Na2FeO2 + H2↑
Fe3O4 +4NaOH → 2NaFeO2 + Na2FeO2 + 2H2O↑
考虑到NaOH水溶液在高温下为气态,NaOH和水分子离散分布在工作空间内,钠盐在形成以后存留在Fe3O4氧化膜内,逐渐被物料溶解、冲刷掉。这使得Fe3O4氧化膜受到局部侵蚀,结构变得疏松,而水蒸汽中游离态的溶解氧很容易透过氧化物层对基体金属造成直接腐蚀,造成基体组织的海绵化。
金属的基体组织一旦被海绵化,其耐腐蚀性能和机械性能将变得很差。伴随着氧化膜的增厚,NaOH溶液容易被封存在海绵状组织的间隙,使得金属基体不断暴露在NaOH碱环境中,间隙也在不断地扩大、蔓延,最终形成局部腐蚀。因此,碱腐蚀具有选择性和局域性,往往集中腐蚀金属构件的某一减薄部位,最后形成穿孔。
4.2 氧化物的剥蚀与腐蚀穿孔的形成
由前文所作的入口短节腐蚀形貌分析可知,在有氧化腐蚀产物覆盖的部位,减薄的不严重,而在氧化产物剥落的母材裸露部位腐蚀减薄比较厉害。碱腐蚀往往是在氧化膜剥落的部位先形成基体金属减薄,再形成穿孔。造成氧化膜脱落主要有两方面的原因:(1)氧化膜内应力的形成;(2)氧化膜与金属衬底间的结合力的大小。
氧化膜的形成与剥落的步骤是:(1)氧化膜的生成与长大;(2)氧化膜的开裂;由于氧化膜生长衬底的材料结构和几何形状的不同,导致氧化膜的热膨胀系数不同,从而产生内应力造成开裂;(3)母材基体的裸露:氧化膜在物料冲刷下剥落,裸露出母材金属;(4)腐蚀积液坑的形成:腐蚀性液体积攒在氧化物与母材之间的间隙,形成腐蚀积液坑,造成局部腐蚀;(5)腐蚀沟槽的扩大:腐蚀积液坑不断扩展形成沟槽形腐蚀。
5 结论
通过以上分析,可知碱腐蚀之所以具有选择性和局域性,是由于NaOH水溶液蒸气对氧化膜的侵蚀形成了对金属基体的内氧化腐蚀。随着腐蚀的深入,氧化膜逐渐增厚,在金属基体的焊缝等较薄弱部位,就容易发生起皮、开裂和崩落,使碱腐蚀在裸露的基体金属部位得以继续进行,造成碱腐蚀的局域性。
为防止碱腐蚀穿孔的发生,必须根据设备的工艺条件和结构特点对设备进行改造。考虑到该设备工艺操作环境的特殊性(高温、碱环境),使得化工设备上常用的金属镀层和化学覆盖、有机涂层喷涂等防护手段的使用受到了限制。因此,根据以上所述的设备运行环境和腐蚀类型特点,将材质更换为耐高温碱腐蚀的金属材料[8]。
另外,内氧化腐蚀也是高温碱腐蚀的一个重要诱因,因此,还可以考虑对NaOH水溶液进行脱氧处理,降低氧化腐蚀造成的危害,从而延长设备使用寿命。
摘要：本研究针对喷淋冷却器入口短节频繁出现的腐蚀泄漏问题,从材质、腐蚀产物、运行工况等方面对凿槽型腐蚀造成的腐蚀穿孔进行了分析,提出了相应的防腐技术措施。
关键词：碱腐蚀,凿槽型腐蚀沟槽,海绵化,内氧化
参考文献
[1]徐洪.高压锅炉水冷壁管碱腐蚀诊断与机理研究[J].中国电机工程学报,2003,2(23):183-187.
[2]王非.换热器[M].北京:化学出版社,2002.
[3]秦叔经.化工设备用钢[M].北京:化学出版社,2003.
[4]徐洪.高压汽包锅炉水冷壁管爆管分析[J].理化检验——物理分册,2002,10(38):445-447.
[5]何冰流.过热器爆管原因分析及对策[J].石油化工安全技术,2000,1(8):25-29.
[6]邹永辉,王萍.锅炉氧腐蚀问题及除氧方法[J].甘肃科技,2004,5(5):166-169.
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馈线波导内腔腐蚀机理分析 篇3
金属铜制品在使用中会受到不同形式的直接或间接的损坏，腐蚀是常见的损坏形式之一。腐蚀的发生不仅和产品本身有关，还和使用情况有关。雷达设备大多数都是室外作业，工况不确定，部分环境恶劣。雷达设备的工况是无法改变的，但设备本身的防腐蚀能力是可以改变的，作为雷达设备制造方，应该尽可能提高产品的防腐蚀性能，以适应恶劣的工况环境和延长设备使用寿命，为设备用户发挥最大效益。而要避免设备因部件腐蚀导致的早期失效，就需要预先知道设备部件的结构形式和防护方式。无论哪一种腐蚀形态，其发生都与温度、湿度、空气成分等环境因素密切相关，但就雷达设备而言，我们无法改变其工作环境和大气条件，只能去适应各种工况和气候环境，要想减少或推迟腐蚀的发生，只能在产品的设计、制造、防护上做文章。实践表明，许多腐蚀问题在设计时就留下了隐患，包括结构设计、选材及表面处理设计等，雷达设备的防腐蚀工作同质量、成本工作一样，也需要从产品图纸设计开始，但结构设计中的薄弱点是需要在对故障件的分析和确定真实原因后，才能获得设计改进的方向，只有不断积累质量分析和工程设计的经验，才能使雷达设备的防腐蚀工作做到更好。以下是对设备部件进行故障分析的方法和改进设计的思路。
1 故障现象
某雷达在停用两个多月后重新开机时，发现该雷达的发射功率与回波信号均有较大程度的下降和变异，此时的故障报警装置也未能确定回波信号变弱的系统设备，因此只能停机检查。在检查中发现有一节户外天线波导有形变，故判定这便是馈源系统不正常的症结所在，但波导系统的受损程度还无法确定。在对户外天线波导进行拆卸后可以明显看到波导内腔表面呈现绿色氧化层，如图1～图3所示：
该波导是铜基材电镀银涂覆，波导接口处开凹槽加橡胶圈密封，四周用螺栓紧固，是国内通用的涂覆和结构方式。
2 原因分析与机理研究
从故障件的实物现状看，该波导已彻底丧失了功能，属于严重腐蚀，但造成这一现象的原因和腐蚀机理需要进一步确定。
(1)腐蚀型貌分析。整件波导均出现了深度腐蚀现象，特别是波导两端的法兰附近尤为严重，部分镀银层和氧化层可剥落，出现绿色的铜腐蚀产物。肉眼观测：腐蚀造成的微孔和台阶深度已达毫米级。
(2)腐蚀原因分析。波导设计时，零件整体材料为黄铜，表面涂覆层为铜上镀银，Ag 6～8微米。镀层外部采用北京邮电学院的电接触保护剂DJB-823进行刷涂后加热固化，作为电镀层表面的防变色和隔绝空气的保护膜，DJB-823本身属于高分子试剂，刷涂固化后不会影响导电性，对防止镀银层氧化变色起到一定的作用，也是行业内普遍的措施，但为何造成如此严重的腐蚀现象还需要借助分析设备来取得量化的数据。
从故障现场分别取一件已氧化腐蚀的波导和一件未腐蚀的波导，对其表面成分做电子能谱分析，取得数据见表1、表2。
从表1与表2的成分数据对比可发现，已腐蚀波导内腔表面一价氮N1s的原子百分含量为2.12%，比未腐蚀波导内腔表面一价氮N1s的原子百分含量(0.48%)要高出4.5倍，另外未腐蚀波导内腔表面成分中仍然有银Ag，而已腐蚀波导内腔表面没有银Ag，说明腐蚀程度已不是普通的空气接触形成的轻度氧化程度，一定存在其它酸类物质的腐蚀机理。进一步实施定向能级扫描得到结果见图4、图5。
从定向能级扫描图4、图5中可以看出两种波导内腔表面氮元素的能量存在明显差异(光滑曲线是强能量的表征，锯齿曲线是弱能量的表征)，说明氮元素在此腐蚀现象中起了关键作用(其它元素的定向能级扫描图对比时无明显差异，图略)。围绕氮元素的危害机理进行分析：氮气本身没有腐蚀性，甚至可以作为焊接时的保护气体，但是当空气里的水汽从波导接口细缝进入内腔后，在溶解CO2或工业大气中的NO2以后生成HCO3、HNO3等无机酸便对金属造成腐蚀。如果表层金属被腐蚀，基材金属外露，在水溶液里又将产生原电池效应，发生更剧烈的电化学腐蚀。
仔细对波导回路的5对波导接头进行检查，发现其中一只波导接头的密封圈伸出凹槽平面的高度较低，测量凹槽深度发现槽深为正公差，该密封圈为失效状态。从腐蚀型貌看，正是由于气密性的失去，造成与密封圈接触的法兰端部出现了最严重的腐蚀。这一结论恰好印证了该雷达的使用环境与故障点的实际状况，该雷达设备架设在城郊，该城市工业大气中NO2含量较高，曾经出现过酸雨腐蚀的现象;另外，搬运中的偶然碰撞使得一节波导接口处的密封圈挤压变形，达不到很好的隔绝空气效果，则造成了波导内腔与外部大气的连通。
3 结论
在波导通路法兰连接时，其连接点的泄漏性不仅与螺栓的预紧力，密封材料和密封面状态有关，同时也与波导接口法兰的结构设计有关。实际工程应用中，造成通路泄漏的因素虽然复杂，但通过故障定位，查明要因，有针对性地开展设计改进，优化设计方案使泄漏的可能性降至最低，会有效地避免在波导应用中接口法兰的泄漏问题。在随后的结构、工艺改进中将所有波导接口的密封圈厚度增加0.5mm，并且对组装好的波导系统进行充气检漏试验;在设备使用中增加干燥机，为波导通路提供压缩的干燥空气，减少波导通路的水汽含量;在波导中转、运输过程中采用特制的中转箱，防止波导接口法兰处的密封圈受力变形。总之，通过失效分析技术与工程结构设计的结合，能够更加准确、高效地进行故障定位，及时得出有效性的纠正预防措施。
参考文献
[1]机械工程手册.第6卷,1983.
[2]董均海.电子元器件失效分析技术.现代情报,2006(4)207-208.
腐蚀机理 篇4
随着社会经济的快速发展, 设备腐蚀为化工厂带来的经济损失及人员伤亡日益严重。在不影响系统正常运作的基础上, 对设备腐蚀速率及相关参数进行连续测量的在线腐蚀监测技术发展迅速。同时, 此技术的研究与应用已成为国内石化企业的重要研究课题之一。
1 设备腐烛机理类型
根据化工设备腐蚀作用机理, 金属腐蚀机理主要包含化学、电化学、生物及物理四种腐蚀类型。据数据显示, 化学与电化学腐蚀在化工企业比较常见, 尤其电化学更是普遍存在。
1.1 化学腐蚀
该腐蚀主要是指金属表面直接与非电解质发生化学反应, 从而对金属造成一系列破坏。如果发生氧化还原反应, 不会形成腐蚀电流, 此种情况下化学腐蚀会从属于化学多相反应动力学规律。比如, 在干燥气体中金属受到腐蚀, 在四氯化碳及中银成分受到腐蚀。必须要注意的是, 化学腐蚀其介质中没有水分。但在实际生产中, 单纯的化学腐蚀非常少, 主要是由于介质含水量低, 化学腐蚀会转换为电化学腐蚀。因此, 化学腐蚀是在无水干燥气体或有机溶剂情况下出现的腐蚀。
1.2 电化学腐蚀
这种腐蚀主要是由于金属与电解质溶液间出现电化学反应, 从而对金属造成损害。相较之化学腐蚀, 其主要包含阳极与阴极两个同时存在又相互独立的化学反应过程, 同时会产生一定的腐蚀电流。因此, 该腐蚀从属于电化学动力学原理。该腐蚀比较常见, 且其带来的伤害也是最大的。
2 影响金属腐烛的主要因素
腐蚀类型不同, 其影响因素也不同。就影响因素的本质而言, 金属腐蚀主要包含金属物理、化学及力学三大类影响因素。其中, 金属物理主要是材质及组织结构等对腐蚀造成的影响;金属化学主要是造成金属腐蚀的相关化学因素, 如介质、离子浓度、温度及流速等;金属力学则是指腐蚀金属受到的残余及工作等应力。总之, 在这些因素的作用下, 宏微观腐蚀电池应用而生。因此, 只有掌握各腐蚀因素规律及其破坏性, 才能制定行之有效的防腐措施。在实际生产中, 可从三方面分析设备构件腐蚀失效的影响因素。
2.1 介质
介质主要是引起金属腐蚀的外在因素。在分析腐蚀失效因素时, 首先要明确造成腐蚀的外在环境介质, 主要包含介质成分、浓度、压力、导电性、温度及流速等物理、化学及电化学等相关阐述。介质与材料不同, 其腐蚀规律也大不相同。
2.2 材质
腐蚀过程, 具体而言就是环境介质与金属表面或界面出现的化学与电化学反应。因此, 对于腐蚀过程而言, 金属材料非常关键。材质因素是造成金属腐蚀的内在因素。在分析腐蚀现象时, 材质影响因素主要分为四类。第一类, 材料冶炼质量, 主要是材料的化学成分、非金属杂物、饶注缩孔、偏析、加热及冷却白点等现象与缺陷。第二类, 材料加工质量, 主要是轧制、锻造与挤压成型的加热中形成的沿晶氧化缺陷。由于冷却速度比较快, 造成细小裂纹引起的各类缺陷, 甚至热影响区的各类不良因素。第三类, 热处理不规范。在热处理加热操作中, 由于温度过高或过烧产生晶粒大、脱碳及增碳等;在冷却及淬火中引起开裂、回火脆性、微观组织不合理等造成的缺陷。第四类, 材质表面状态, 其表面粗糙度会影响金属腐蚀形貌与速度。
2.3 结构设计
在设备结构设计中, 要尽可能避免出现不合理的应力集中与积液等现象。在确定设备材料时, 要充分考虑材质与环境的相容性。
由上可以发现, 腐蚀失效影响因素较多, 且比较复杂。在分析其时效过程时, 要综合考虑各影响因素, 才能准确判定失效成因。就化工设备而言, 介质因素是其腐蚀速率的主要影响因素。通过分析其腐蚀行为, 掌握介质因素改变, 其腐蚀速率也会改变, 这对准确判断设备腐蚀倾向非常重要。
3 分析化工企业对设备腐蚀监测管理系统的开发与应用
石化企业在长期实践中积累了大量与生产设备及管线相关的设计参数、运行情况、检测信息及维修状况等数据。这些数据为分析腐蚀失效、更换设备及制定防腐措施, 提供了数据支持。在腐蚀问题解决过程中, 如何对这些数据进行科学管理并有效运用非常关键。随着现代化网络技术水平的日益提高, 化工企业实施在线监测腐蚀的意义与作用日益凸显。本文通过计算机技术开发在线腐蚀监测管理系统, 搜集腐蚀监测数据、分析腐蚀速率及报警等, 管理设备腐蚀的研究实验结果等。化工企业可以系统化管理生产装置腐蚀数据, 确保装置可以长期稳定运行的安全性。
3.1 概述腐蚀监测管理系统
该监测管理系统包含监测与管理两大功能。腐蚀监测, 最早是腐蚀实验与无损检测现场设备等技术的融合体, 功能是通过腐蚀实验与无损检测技术, 对设备腐蚀情况进行定期在线或离线检测, 从而获得腐蚀速率及离子浓度等相关数据。监测技术的不断更新, 体现了腐蚀监测技术的发展。比如, 高温电阻与电感探针等新技术的应用, 一定程度上扩大了腐蚀监测范围, 提高了监测精度。随着现代化计算机技术与程序的开发应用, 腐蚀管理系统不断发展。目前, 系统结构主要包含浏览器与客户端两种服务器系统, 增强了软件开发功能, 提高了数据处理与分析能力, 便于快速查找与管理数据。
3.2 设计开发思路
(1) 在对设备工艺流程图及腐蚀机理研究基础上, 参照工艺流程图, 结合设备运行经验, 判断设备与管道存在的潜在损伤机理与失效位置, 从而选用合适的腐蚀监测点位置与方法。
(2) 全面设置系统结构, 确保其对数据能够在线监测搜集与离线检测输入。此外, 还能够对相关数据进行一定处理。
(3) 通过编程软件, 编制腐蚀监测管理程序, 并确保其具备腐蚀速率、剩余壁厚及腐蚀实验结果等监测管理模块。在此基础上, 得到腐蚀速率与时间、剩余壁厚与时间相关关系曲线图。如果腐蚀速率、剩余壁厚及相关参数不在程序范围内, 该监测程序自动报警, 以此防范发生腐蚀失效现象。
3.3 设计腐蚀监测方案
在设计腐蚀监测方案时, 其主要包含设计监测点与选择监测防范。必须要在工艺流程图与腐蚀机理研究前提下, 掌握生产工艺状况及设备腐蚀机理, 设计监测方案, 才能确保监测点与方法具有的代表性与经济性。
换言之, 首先要确保单个监测点具有一定的代表与区域性, 监测过程具有以偏概全的效果。其次, 监测点整体布置要具备系统性, 也就是在生产系统各环节中将监测落实到位, 才能实现全面而有效的腐蚀监测。
此外, 必须要根据实际生产状况布置监测点, 满足经济发展需求, 确保测量精度与安全可靠性。
通常, 将工况条件比较差的位置设为监测点, 主要是该位置容易发生腐蚀且速度快。具体的, 可参考以下原则选择监测点: (1) 结合设备运行状况, 将事故多发的设备与管道作为腐蚀重要监测点; (2) 从介质角度出发, 将介质相变点、积液与浓缩点及高温高压易腐蚀点作为优先监测点; (3) 从设备结构角度出发, 管道易冲蚀点、应用过程中变形与应力集中位置、设备进出口位置等是首选监测点。
3.4 选取监测方法
实际生产中, 需要综合考虑介质条件、腐蚀类型及监测点特性, 以此选取合适的检测方法, 满足精度需求, 确保监测方法的经济实用性, 降低生产成本。此外, 如果设备腐蚀比较严重, 可以采用多种监测法相互补充。常用监测方法一般有两种:挂片实验法和探针监测法。
3.4.1 挂片实验法
该监测法属于比较传统的监测, 在设备关键位置设置旁路腐蚀实验室, 掌握其腐蚀状况。对一段时间内挂片失重情况进行测量, 准确判断此处设备腐蚀速度, 并在此基础上观察腐蚀形貌, 获得材料腐蚀类型等数据。
在任何环境中都可应用该监测法, 其不但可以全面监测腐蚀速度, 也对局部腐蚀有一定的分析功能。该监测法时效性特点较显著, 即随时可以进行挂片实验检测。测试精度较高, 但是监测方法无法实现在线实时监测, 需要专门人员搜集并分析测量数据, 不具备智能化数据分析测量功能。
3.4.2 探针监测法
该监测法是现代化工企业普遍采用的一种监测法, 其监测周期较短, 可以进行实时监测, 自动测量数据。一般在金属均匀腐蚀速度的测量中常用该方法, 但是其局部腐蚀监测难度较大。
现阶段, 探头式在线测量仪应用较广。它主要包含探头、测量仪表、连接配件及数据搜集器等。既有便携式的单孔腐蚀测量仪, 也有以中心为主控制的腐蚀测量仪。各类型测量仪表由于测量机理不同, 又可分为电阻、线性极化电阻、电偶及高灵敏等不同形式的探头。现阶段, 市场上插入式探头腐蚀测量仪, 可以搜集独立或多种探头数据。
4 腐蚀监测管理系统对化工设备的作用
腐蚀监测管理系统可以有效评估设备的腐蚀状况, 及时了解化工设备管道的腐蚀程度。一旦腐蚀对管道或设备有损坏, 监测管理系统会自动报警, 从而防止事故发生。同时, 监测管理系统可以科学管理和分析一些数据, 从而获得腐蚀速率与生产参数的关系, 进而实现化工设备腐蚀问题的科学化管理。
5 结论
在石化企业生产中, 化工设备腐蚀所造成的经济损失与人员伤亡不可小觑。针对化工设备腐蚀机理, 企业要加强研究并深入分析其影响因素、腐蚀速率及机理变化规律等, 从而全面掌握化工设备腐蚀状况, 并在此基础上及时制定科学合理的防腐措施, 选择有效的腐蚀监测法, 以准确预测设备腐蚀并进行适当的控制, 将腐蚀失效防患于未然, 尽可能降低设备腐蚀造成的各类损失, 为化工设备长期稳定运行提供安全保障, 为石化企业带来社会与经济效益。
摘要：对化工设备腐蚀机理进行深入研究, 并在此基础上开发合理的腐蚀监测管理系统, 对化工企业的发展具有非常重要的现实意义。
关键词：化工设备,腐蚀机理,监测管理系统
参考文献
[1]黄永昌, 张建旗.现代材料腐蚀与防护[M].上海:上海交通大学出版社, 2012.
[2]王凤平, 康万利, 敬和民.腐蚀电化学原理、方法及应用[M].北京:化学工业出版社, 2008.
炼油装置设备腐蚀机理及应对措施 篇5
关键词：炼油装置,腐蚀机理,应对措施,防腐技术
石油是当今社会不可或缺的能源, 在国民经济发展中占据着重要的地位。石油资源的应用需要经过勘探、开采、运输和加工等工序, 炼油装置设备是整个产业体系中关键的环节, 它满足了原油中成分的提取、分离以及成品加工, 如果在石油加工中出现了设备腐蚀的问题, 不仅会造成资源浪费和财产损失, 更容易导致发生严重的危险事故;同时, 石油工业的运转往往是呈现出联动性特征的, 炼油装置设备出现腐蚀问题, 必然会影响整个体系的周期性运转, 甚至整个加工系统被迫停工。基于以上原因, 炼油装置设备的防腐蚀问题已经成为石油加工过程中的重点, 需要对腐蚀机理及预防措施进行透彻的研究。
1 炼油装置设备腐蚀机理
1.1 化学物质
原油是一种复杂的混合物, 从高压、高温的环境中提取之后, 内部存在的大部分化学物质都会发生反应, 转化成活性较高的化合物。如硫元素、碳元素等, 其中, 原油中的硫主要分为两大类, 第一类是活性硫, 可以与其他物质积极发生反应, 另外一种是非活性硫, 从化学工艺方面鉴别就属于不能直接和金属反应的硫元素部分。实践证明, 活性硫是导致腐蚀的主要因素, 但在高温、高压环境下, 非活性硫也会逐渐转化成活性硫成分, 同样会对金属材质的炼油装置设备造成腐蚀。
数据显示, 包括硫在内的化学物质对炼油设备装置造成的腐蚀较为严重, 就国内统计而言约占设备腐蚀损坏总比例的45%-50%, 如果将二次加工设备也考虑在内, 这一数字会更大。
1.2 杂质成分
从机理角度分析, 石油中的绝大部分物质如烷烃类物质, 并不会对炼油设备形成腐蚀问题。但是, 在原油成分中包括大量的杂质, 包括烟尘、气体、颗粒等形式, 则会发生腐蚀的效果。这是由于, 杂质中包括大量的无机盐、酸性成分、氧气等, 在潮湿、高温和高压的环境下, 炼油装置设备本身的金属成分会不断预知作用。
1.3 环境影响
石油炼制的过程中要面临复杂、多样的环境, 而原油在高温、高压、催化剂等环境中所产生的产品也较为复杂, 环境条件的改变是构成腐蚀问题的一大推手, 也被行业内称之为“环境腐蚀”;一般来说, 环境腐蚀包括低温和高温两种类型。低温环境腐蚀指的是温度小于230摄氏度的情况, 而高温环境腐蚀则在240-500摄氏度之间。
2 炼油设备防腐策略研究
第一, 脱氢策略。脱氢可以有效地减少原有对炼油设备的腐蚀, 其原理在于“加氢脱硫”化学反应, 以减少硫元素的腐蚀作用。由此一来, 不仅可以有效避免炼油设备装置的腐蚀问题, 也可以提高石油产品质量。
第二, 脱盐脱水。盐类物质可以与金属发生化学置换反应, 含水量过大容易引起氧化反应。采取脱盐、脱水的策略可以有效改善腐蚀问题的出现, 也是目前我国在炼制石油过程中的主要预处理阶段, 利用电脱盐设备可以将石油原材料中的盐分一次性去除60%-90%。电脱盐是石油炼制过程中的必要工序, 可以有效地延长炼油装置设备的使用寿命, 维护其运行稳定性, 减少后续工作中的腐蚀情况。
第三, 水洗策略。在原油对设备的腐蚀过程中, 其中的很多杂质具有水溶性的特点, 水洗的方式可以把这些杂质大量清除掉, 从而实现对炼油装置设备的腐蚀避免。主要的操作形式为, 将水质干净的水源注入其中, 冲刷掉内部的腐蚀性物质, 发挥的主要是物理特性以及稀释功能。很明显, 这种方式需要消耗掉大量的水资源。
第四, 材料策略。无论是采取化学方式还是物理方式, 其目的都是减少炼油加工中不良因素对金属材质的影响, 换个角度来说, 可以从炼油装置设备的材料防腐方面入手, 即提高设备构成材料的防腐蚀性特点。就目前来说, 有两种较好的方案。其一, 在设备表面使用防腐涂料, 选择具有有机酸与高温氧介质成分的防护层, 以确保其强大的耐腐蚀性。其二, 对设备材料进行防腐蚀性处理, 如加入惰性材料、不锈钢材料等。同时, 也可以采用电化学的方法进行保护, 如阴极保护。
3 结语
综上所述, 随着我国经济发展速度不断提升, 石油资源的消耗量也在不断增加, 同时, 在石油资源功能的多样性方面, 也提出了更多的需求。如柴油、汽油、润滑油等各种不同的需要, 对炼油装置设备性能是极大的考验, 这就客观上要求对炼油装置设备提出改进, 以满足社会供应平衡。设备腐蚀是影响产能和安全生产的重要障碍, 尤其在原油品质不断下降的前提下, 更应该加紧对相关预防技术措施的研究。
参考文献
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应力腐蚀的机理及预防措施 篇6
应力腐蚀发生的特定场合及预防措施。
应力腐蚀情况一般在特定场合才能出现, 比较常见的有以下情况:
1 湿H2S环境下的应力腐蚀
首先, 应力腐蚀首要因素是因为介质中的物质发生反应, 而引起钢板物理性质的改变。对于应力腐蚀最直接的因素则是材料韧性的降低, 如果发生点蚀或坑蚀, 则在拉应力的作用下, 该处则会应力集中, 在材料韧性降低的情况下, 则会发生裂纹情况。而裂纹处更容易发生局部腐蚀, 则会引起恶性循环导致裂纹纵向生长。造成的结果, 是设备在金属均匀腐蚀并不严重的情况下, 会突然出现断裂, 造成不可估量的损失。
应力腐蚀发生的机理:H2S在水中的浓度等于或高于50ppm, 称为湿H2S环境。
硫化氢在系统中与铁作用, 生成硫化亚铁。见下式:
Fe S是一种脆性较大, 易剥落, 非致密的, 不能起保护作用的盐类物质。在生成Fe S的过程中, 会产生以下几种影响:
1) 壳体的金属转化为脆性的易剥落的盐类物质, 壳体局部遭到削弱。
2) Fe S覆盖在金属表面, 该部位局部离子量增加, 腐蚀加快。
3) 生成氢离子, 且氢离子在溶液中易得到电子变为原子, 氢原子体积小可以穿透金属的晶粒从而扩散到金属的内部。由此, 得到两个比较坏的影响。
1) 金属中融入过多的氢原子, 从而极大的降低了金属材料的韧性, 在拉应力作用下易产生纵深方向生长的裂纹。
2) 氢原子之间结合, 在金属内部互相串联, 产生氢气。使局部金属内部应力增加, 造成金属的使用环境更加恶劣;大量氢气聚集, 使得金属产生鼓包, 直接破坏材料的使用性能。
影响硫化氢腐蚀速度的因素, 主要有温度和H2S浓度。干的硫化氢在200~250℃以下, 对钢铁不产生腐蚀或腐蚀甚微, 当温度大于260℃时, 腐蚀加快, 随着温度的升高而陡直地加剧。H2S浓度越大, 腐蚀越厉害。
湿H2S的腐蚀主要以应力腐蚀为主, 不论何种钢材, 只要有集中应力存在, 就可能被腐蚀, 所以在此种环境下, 应力腐蚀发生的情况是较多的。
为了防止应力腐蚀开裂碳钢设备必须采取下述措施:
1) 应进行热处理以消除制造过程中产生的应力, 尤其是焊接产生的残余应力, 并降低焊接接头的硬度, 提高韧性。
2) 当设备最后完成焊后消除应力热处理后, 所有的焊缝应进行磁粉试验来检查焊缝的质量, 尤其不允许存在裂纹以及未熔合等缺陷。
3) 用磁粉检测出来的焊接问题应进行返修, 所有经过返修的焊缝要重复进行焊后热处理和磁粉检测。
2 在“CL-”的情况下, 奥氏体不锈钢的应力腐蚀机理及预防
在有氯离子“CL-”存在时, 奥氏体不锈钢, 尤其是18-8型奥氏体不锈钢对点腐蚀特别敏感。点腐蚀在生产中是很危险的, 它在一定区域内迅速发展, 并往深处穿透, 以致造成设备因局部地区破坏而损坏。或因个别地方穿孔而出现渗漏。
产生点腐蚀的原因, 首先是不锈钢表层钝化膜有个别地方薄弱的, 也可能是局部地方有夹杂或不平整所造成。当液体中有活性氯离子“CL-”时, 它很容易被钝化膜表面所吸附, 氯离子在膜上排挤氧原子, 并取代氧原子的位置, 取代之后, 在吸附时氯离子“CL-”的点上就产生可溶性的氯化物, 在钝化膜比较薄弱的局部地区, 逐渐就会形成坑蚀, 形成坑蚀后, 造成了不利的局面, 即坑点为阳极, 被钝化的表面为阴极, 阴极面积大而阳极面积小, 这样构成的腐蚀电池, 将大大加速腐蚀速度, 且坑蚀内部金属部分抗腐蚀能力没有钝化膜部分高, 坑蚀就会逐渐变为洞蚀, 点蚀的坑穴或小洞多了连起来, 且由于“CL-”在金属中, 尤其是在点蚀周围区域内的扩散, 局部金属的韧性降低, 在拉应力作用下则形成相连贯的裂纹, 造成钢材恶性破坏, 为了避免氯离子对奥氏体不锈钢的腐蚀, 对奥氏体不锈钢设备及管线清洗或试压, 所用的水其氯化物含量要求小于25ppm, 如果条件允许, 最好将设备内部的水渍擦干。
不锈钢设备因为材质耐腐蚀问题, 一般不能进行消除应力热处理, 所以要注意以下问题:
1) 用于存在应力腐蚀风险场合的设备用不锈钢应尽量选用超低碳不锈钢, 最好是含有钛或钼等稳定性元素的不锈钢。
2) 焊接采用一些措施尽量避免产生过多的残余应力, 比如选用较细焊丝或焊条, 采用较小电流;尽量避免因焊接质量问题而进行返修施焊等。
3) 焊接完成后对每道焊缝进行锤击释放制造过程中的残余应力, 锤击时要注意力度, 且必须垫上防护用的木板进行。
4) 锤击后再次进行渗透检测或超声检测, 确保设备焊缝质量。
5) 如果有可能, 或设备应用于严格场合, 则给出奥氏体不锈钢的热处理方案, 一般情况下, 875℃下的稳定化处理对于奥氏体不锈钢的耐应力腐蚀性能是很有帮助的。
3 结语
压力容器的安全问题最终还是在监管上边, 对于易发生应力腐蚀的设备尤其要在定期检验上边下功夫, 只有监管到位, 才能真正的把损失减小到最低, 而不是仅仅把安全问题直接交到设备的设计和制造方面。因水平有限, 疏漏之处在所难免, 欢迎批评指正。
参考文献
腐蚀机理 篇7
1 起重机械腐蚀机理研究
起重机械金属结构的腐蚀成因, 通常是因受大气环境影响所致, 即空气中的水分与其他污染物的化学、电化学作用反应造成的, 其作用主要是在金属结构表层的水膜下进行与反应。该水膜是因水分沉降或气温骤变产生的凝露, 同时其还能溶入大气中各类气体、尘灰与污染物等造成腐蚀进程加快, 此外起重机械在使用时的人为污染也会加大水膜导电性, 提升金属结构的腐蚀反应。在金属结构表面构成连续不断的电解液层时, 对金属的电化学腐蚀作用便开始生成反应。其整个腐蚀过程由三个阶段构成:阳极金属失去电子成为金属离子并进入溶液:Fe-2e→Fe2+;电子从阳极转流向阴极;电子在阴极中被溶液吸收为生成还原物质:2H++2e→H2, O2+2H2O+4e→4OH-。这三个阶段的中作用最缓慢的阶段将直接影响到金属结构的腐蚀速率。
起重机械金属结构的腐蚀反应因其作用位置的不同可分为均匀腐蚀与局部腐蚀两类。均匀腐蚀指的是腐蚀介质对其材料表层的腐蚀是呈均匀式侵蚀进程, 即将材料的厚度逐步腐蚀缩减, 最终对其结构产生破坏的过程。
而局部腐蚀则是腐蚀介质对金属结构表层的腐蚀是呈局部作用与发展, 按部位的不同可分为孔腐蚀、缝隙腐蚀与晶间腐蚀等。其中孔腐蚀即指腐蚀作用最先发生于金属保护膜局部破口上, 在其破口周围的膜层产生两极的电化学腐蚀反应;缝隙腐蚀则指产生在金属结构焊接缝隙部位的腐蚀反应, 其腐蚀介质在缝隙间沉积并逐步破坏焊缝结构扩充缝隙;晶间腐蚀是指腐蚀介质从金属结构表层沿晶界向其内部延伸, 对晶界进行腐蚀作用, 进而影响金属结构强度与性能。
2 起重机械防腐办法研究
基于起重机械金属结构的腐蚀机理, 对起重机的防腐办法应以消除电化学反应为方向, 通过阻止电解溶液的凝结, 才能真正做到防范腐蚀介质侵入、防护金属结构并提升起重机使用安全与寿命的目的。下面介绍两类有效的防腐办法。
2.1 金属结构表层涂装法。
金属结构表层涂装法是利用涂料的屏蔽、缓蚀机理对金属结构进行的防护作业。其中屏蔽作用是指涂料达到一定厚度后其致密性能将金属结构与大气环境阻隔开来, 从而避免发生腐蚀。缓蚀效用即某些氧化性涂料与钢铁接触后发生反应形成的保护膜, 能对金属结构表层的腐蚀起到减缓功用。
在起重机械的防腐实践中, 较常使用的涂料涂装手段主要有表层镀层、喷涂与涂漆三类方式。对海洋潮汐环境下的起重机械金属结构一般适用表层镀铬的方式进行防护。而对金属结构中的铸锻部件通常使用表层热喷法保护金属不受腐蚀, 例如对减速器外壳用粉末喷涂环氧漆的手段提升部件防腐蚀性能。而表层涂漆手段则主要应用于金属结构中的主梁、端梁等部件, 涂漆前应先做好除锈工作保证表层清洁与粗糙度的合格, 针对起重机械所处环境不同, 涂漆材料也各有区别。对较为轻度的腐蚀环境下金属结构的涂漆, 一般采用铁红醇酸底漆。腐蚀环境较为严峻的涂漆作业, 则主要选择耐腐蚀性较好的丙烯酸面漆与附着力好的环氧底漆进行防腐处理。
2.2 牺牲阳极保护法。
牺牲阳极保护法是涂料涂装法的延伸利用, 其是基于涂料的电化学保护作用进行的仿佛作业, 电化学保护机理是指在涂料中适当添加适用比钢铁活性度更高的填料, 例如锌, 能达到牺牲阳极保护金属结构不受腐蚀的作用。其具体的原理在于就金属结构表层形成原电池, 原电池中心碳棒为正电极与阴极, 其外围锌皮为负电极与阳极, 阳极发生锌的氧化反应产生电子, 而阴极发生氢离子还原反应消耗电子, 随着阳极不断的腐蚀与牺牲从而达到保护金属表层不受腐蚀的功用。实践中因锌为电位低的金属所以一般使用锌对金属结构进行阳极保护。例如常温大气环境下对起重机械金属表层 (譬如钢丝绳) 使用镀锌的涂装法对其结构予以防护。
3 门式起重机防腐的补充措施
门式起重机因其安装设置于露天场地, 其金属结构比起其他类型起重机械更易受到各类杂质尘灰、污染气体、高温气候等因素的影响, 导致腐蚀介质的侵蚀。而因其施工作业的特殊性极易造成金属疲劳、以及货物与机械的碰撞, 导致金属结构表层破坏更易易发腐蚀介质的作用与扩散。因此针对门式起重机的严峻腐蚀情形, 在此研究对应的防腐补充手段。
3.1 适用钝化油漆与防锈油。
为提升门式起重机金属结构表层的防腐性能, 对其所用的防锈油可添加钝化剂, 防锈油涂抹于金属表面后能形成一道特殊的钝化保护膜, 减少腐蚀介质的侵入与腐蚀作用进度。同
3.2 改进防腐工艺技术。
门式起重机在制造进程中以及投入使用前, 应提前做好金属机构的防腐作业, 在其受到腐蚀影响之前完成对门式起重机金属结构的防护。在对金属结构表面及衔接部位做涂漆与涂防锈油之前, 应首先对其表层做彻底地清洁整理作业, 去除掉表层的油污与杂质, 再将钝化过的油漆与防锈油均匀涂抹在表层之上。保证涂抹过程没有遗漏且均匀平整, 使金属表层每个部位都受到钝化保护膜的防护。
3.3 强化检查与补救力度。
金属结构的腐蚀是一个缓慢作用的过程, 因此强化金属表层检查力度, 及时发现生锈现象并作补救能较好的管控腐蚀问题。检查中应强化定期性养护制度, 将金属表层防护作为日常的检查保养任务, 而对发现的腐蚀现象做及时的处理补救, 将腐蚀问题控制在合理范围。
结束语
起重机械金属结构的腐蚀作用严重影响设备的正常运作, 并引发质量问题甚至安全事故, 为防止与减缓起重机械的腐蚀反应, 对其机理进行研究并提出对应的防腐办法。对门式起重机的腐蚀特性探讨完善的防腐手段, 才能为门式起重机乃至所有起重机械的防腐作业与施工稳定带来帮助和提升。
摘要：起重机械的腐蚀问题极大影响其工作效率与质量寿命, 严重时引发设备安全事故, 危及企业经济利益与人们的人身安全。本文以起重机械的腐蚀为切入点, 就其腐蚀机理与防腐办法进行具体的分析探究, 并针对门式起重机这一示例做防腐手段的改进研究, 期望为我国起重机械的防腐工作推广与优化提供有益的参考。
关键词：起重机械,腐蚀机理,防腐办法,门式起重机
参考文献
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