焦炉自动调节监控系统（共5篇）
焦炉自动调节监控系统 篇1
1 系统构成
系统硬件部分由焦炉主控室的计算机工作站IPC610 (内装PCL-812板和PCL-727板) 、输出端子箱 (内装研华DAT-7680型端子板) 、仪表控制柜、采集仪表、阀门组成如图1所示。PCL-812板有16个AI通道, 负责采集4~20m A模拟量信号;PCL-727板有12个DO通道, 通过电缆连接输出端子箱中的研华DAT-7680型端子板, 负责输出0~5V控制信号;研华IPC-610工控微机负责数据的实时显示, 报表的生成、存储、打印。系统以Windows为平台, 以Delphi6为程序设计平台。为适应信息共享需求, 预留了数据发布接口。考虑到今后的系统扩充, 在设计时留有一定的余量。
2 系统特点及要求
焦化焦炉控制系统是一个集计算机、仪表、电气为一体的自动化控制系统, 主要由两部分结构组成, 即计算机控制部分和仪表电气执行部分。这种架构的优点是功能分散、安全可靠, 即使计算机控制系统发生故障, 也可以转由仪表电气部分实施手动控制, 不会影响焦炉的安全正常运行。监控部分集中在计算机上, 焦炉各系统的运行情况一目了然, 实时性强, 能够及时处理问题, 减少人工操作所造成的失误。系统要求:
(1) 实现对焦炉11个温度点、14个压力点、3个流量点的测量, 并对其中的7个点进行控制;监测和控制的工艺点需留10%左右的余量。
(2) 能够直观地显示各个工艺参数的状态, 实时显示各点实时数值和控制点阀门的开关度;要求数据采集的时延尽量小, 这需要根据监控点的多少决定合适的策略和较好的算法, 刷新间隔最好设置为1s。
(3) 画面的数据必须充分反映出工艺的状态, 即保证数据的完整性, 关键的监控数据必须一目了然;画面的转换要快捷, 画面之间的联系要直接, 尽量从操作者的角度去设计。
(4) 各工艺参数均要有相应的趋势画面, 如实时曲线、历史曲线、棒状图、折线图等;鉴于工业控制的特点, 要能在画面上直观地看出工艺参数的趋势走向, 便于进行分析, 如PID参数的调整和工作性能的判断几乎就是完全根据趋势画面来进行的。
(5) 要求PID控制参数能够平稳有效地调节焦炉生产, 保护炉体设备。
(6) 要求对主要的工艺参数点进行报警监控, 可预设报警值并进行延时判断以防止误报, 可防止人为疏忽造成故障漏报影响生产安全。报警可通过声音提示、弹出对话框、语句指示、颜色改变等来进行提示。
(7) 监控程序要24h不间断地长期运行, 不能因资源耗尽而造成死机故障。比如在工艺画面中有大量的文本数据要显示, 建议使用Label控件, 尽量不要使用Textbox控件, 因为后者占用更多的资源。
(8) 要求能够进行参数设置, 报表打印, 显示并保存报警提示、流量累计报表、日报表等;从企业管理的角度出发, 要有历史数据库, 存放一定时间范围内的历史数据, 并具备信息发布接口。
3 功能组织
根据工艺及生产操作需求, 在设计中制定了相应的功能模块:
(1) 数据采集模块:通过PCL-812板的采集驱动程序“inport.dll”, 实现4~20m A信号的数据采集处理。程序为:
function inport (aport, channel:word) :double;stdcall;external'inport.dll';
(2) PID控制模块:根据PID算法, 设定好PID参数, 利用所采集的实时数据, 通过PCL-727板输出DO信号, 控制阀门的开关度, 实现自动控制炉压、流量的功能。算法公式:
式中, △u (k T) 为增量输出;T为采样周期;Kp为比例系数, Ki为积分系数, Kd为微分系数。
设计PID调节回路如图2所示。PID算法程序为:
(3) 实时显示模块:数据实时显示刷新间隔为1s, 操作人员可以实时掌握焦炉炉况。
(4) 数据存储模块:采用“年-月-日-炉号.DB”的存储模式, 按年月日、炉号分类存储数据, 便于数据的整理、查询、存放。
(5) 报表模块:对数据存储模块的存储数据进行整理, 采用已规范的报表模式, 自动输出打印。
(6) 趋势模块:按分钟存储采样数据, 使用Delphi的DBChart控件, 生成历史曲线和实时曲线两种趋势画面。历史曲线能够反映焦炉各时刻的生产运行情况, 帮助生产技术人员分析炉况、查找设备隐患;实时曲线可作为生产技术人员整定PID参数的技术依据, 还可为生产监控人员及时提供炉况。为了直观地反映出数据的采集状态, 编制采样过程程序为:
(7) 其他模块:实现报警处理、量程设置、数据浏览等功能。
4 窗体设计
监控画面如图3所示。考虑到生产现场监控的需要, 窗体布局由7个画面组成, 画面切换非常简单。其中3个工艺画面引用了工艺流程图, 在其上集中设置了实时显示、报警、参数整定、手调等多项功能。整个监控画面布局合理, 直观易懂, 便于操作人员日常使用, 发生故障时, 生产技术人员能在同一界面上灵活使用各种监测功能, 便于维护管理。
5 应用效益
系统的调研、设计、开发、实施仅3个月。该系统技术上可行并实现了工艺控制的突破性创新, 实施难度不大, 符合当时的设备工艺和技术条件, 投资少, 可靠性高。系统能够24×7h稳定地高效运行, PID控制算法及其参数配置精确有效, 阀门控制精度、响应度高, 无死机、丢数据、控制失控等现象。
该系统的投运改变了焦炉的旧有生产管理模式, 已安全、平稳、有效地运转了4年, 没有大的系统故障发生。年节约煤气700000m3, 年增产焦炭730t, 已延长炉体使用寿命4年, 每年减少设备检修维护费用6万元, 并大大降低了操作人员的工作强度。
参考文献
[1]何克忠, 郝忠恕.计算机控制系统分析与设计[M].北京:清华大学出版社,
[2]于常友.工业自动化技术[M].北京:电子工业出版社, 2002
[3]张玉明.计算机控制系统[M].北京:中国电力出版社, 2000
焦炉自动调节监控系统 篇2
炭化室作为炼焦的主要设备, 其压力调节在焦炭生产中起着至关重要的作用。某公司焦化作业部的7.63m焦炉采用德国Uhde单炭化室压力调节系统 (简称PROven系统) , 它对炼焦各阶段的炭化室压力控制有一套完整的解决方案。
1 PROven系统结构原理
PROven系统用于对单个炭化室的压力进行精确调节, 其主要的调节设备安装在集气管内。对应每孔炭化室的鹅型管末端装有一个固定杯, 固定杯由三点悬挂保持水平。固定杯内设有由气动缸控制的杯口塞杆及与其相连的杯口塞, 同时在鹅型管上方设有压力检测与控制装置。
炭化室压力调节是通过调节固定杯内水位 (也就是通过调节荒煤气流经该装置的阻力) 来实现的。在鹅型管上部有2个喷嘴喷洒氨水, 氨水流入固定杯内;鹅型管上装有压力变送器, 实时检测上升管内的荒煤气压力;气动缸由ECKARDT智能气动阀门定位器控制, 气动缸连接杯口塞杆并最终带动杯口塞升降, 通过调节固定杯出口大小达到调节固定杯内水位的目的, 水位越高 (低) , 沟槽出口越小 (大) , 荒煤气导出所受阻越大 (小) ;另外, 供水管道向鹅型管喷洒氨水, 以配合杯口塞调整液位。PROven系统如图1所示。
未使用PROven系统的焦炉, 集气管压力一般控制在120Pa左右, 炉门底部压力在结焦周期内变化幅度很大。刚开始装煤时, 炉门底部压力可达到300Pa以上, 荒煤气很易从炉体的不严密处逸出;而在推焦前, 炉门底部压力已降到0Pa左右, 考虑到压力波动, 焦炉在结焦末期常出现负压, 空气会被抽入。而使用PROven系统后, 集气管压力保持在-300Pa左右, 炉门底部压力可控制在40~60Pa, 荒煤气逸出量大大减少。试验显示, 使用PROven系统后, 荒煤气的逸出量较未使用前降低近70%, 如图2所示。
2 PROven系统工艺流程
2.1 炼焦过程
炼焦时, 上升管内压力设定值由20Pa开始逐级增到170Pa的过程中, PROven系统将根据实测压力与当前设定压力的差异自动调节杯口塞的升降, 从而控制单个炭化室荒煤气的流量, 以满足工艺对上升管压力的要求。实际结焦时间与计划结焦时间的比值对应不同阶段的压力设定值, 见表1。
在炼焦过程中, 每个PROven单元每3h自动执行冲洗固定杯过程。在这个过程中, 杯口塞最终由ECKARDT智能气动阀门定位器驱动, 在64%~100%的位置往返运动3次, 同时气动氨水切断阀自动打开, 短时间内大量氨水通过管道进入鹅型管内进行喷洒, 以达到冲洗固定杯口和杯口塞表面的目的, 从而有效避免荒煤气中焦油或氨水中杂质在设备表面附着导致设备动作失灵等。
2.2 推焦过程
在炼焦即将结束时, 由推焦车给出准备推焦信号, 使PROven系统进入推焦准备过程。为了使炭化室与集气管断开, 荒煤气无法进入集气管, PROven系统控制杯口塞到达推焦准备位置 (“自动模式”下, 杯口塞降到64%的位置;“手动模式”下, 杯口塞降到0%的位置) , 同时气动氨水切断阀打开, 氨水快速填满整个固定杯, 形成氨水水封液面。炭化室与集气管完全封闭的同时, 还有少量荒煤气产生, 上升管内压力还会逐渐升高。当压力达到界值100Pa后, 上升管盖自动打开, 此时炭化室直接与大气相通, 荒煤气由上升管直管段排出。此时, 由PROven系统给推焦车允许推焦信号, 推焦车开始推焦作业。
2.3 装煤过程
推焦过程结束后, 由推焦车给出推焦完毕信号, 使PROven系统进入装煤准备阶段。整个过程PROven系统自动关闭上升管盖, 并控制杯口塞到达装煤准备位置 (杯口塞提到100%的位置) , 此时炭化室和集气管完全连通, 借助化产鼓风机产生的吸力, 使炭化室产生负压, 实现炭化室负压状态下的无烟装煤。
3 PROven系统软硬件
3.1 硬件及网络构成
PROven系统由一套独立的西门子PCS7系统实现自动控制, 包括1个S7-417H冗余站, 并在3段吸气管尾部平台上设有远程I/O站。其中, 东部的远程I/O站采集#1~#23上升管的仪表数据信号并给出控制命令;中部的远程I/O站采集#24~#47上升管的仪表数据信号并给出控制命令;西部的远程I/O站采集#48~#70上升管的仪表数据信号并给出控制命令。主站与远程站间通过光纤连接, 保证信号传输的高速和准确, 并且具有较好的抗干扰性能。
PROven系统还通过以太网通信处理器CP443-1, 将S7-400H站连接到工业以太网 (IE) , 通过工业以太网与四大机车的协调PLC系统建立网络连接并进行数据交互, 保证每个推焦、装煤动作都在安全条件下进行, 从而实现焦炉从装煤、炼焦到出焦的整个生产过程的全自动控制。PROven系统硬件配置及网络结构如图3所示。
3.2 软件构成及编程理念
工程师站和操作员站均采用英文版Windows XP作为操作系统, 服务器采用Windows 2000Server作为操作系统, 工程师站及服务器安装PCS7 V5.4及SQL Server2000数据库, 操作员站安装上位监控组态软件WinCC V6.2, 各站均安装西门子授权软件包。
PROven系统通过西门子PCS7系统实现自动控制, 根据工艺需要, 采用SFC顺序控制语言编写主流程的步序控制, 采用CFC连续控制语言编写其它辅助控制功能。
PROven系统在炼焦过程中根据设定压力进行调节, 此时的PROven系统是一个严重非线性、时变性的多扰动、多变量耦合系统。焦炉与焦炉间并联, 炉间集气管压力存在负耦合关系;焦炉与鼓风机间串联, 机前吸力与集气管压力存在正耦合关系。工艺管路设置方式、管道阻力、各焦炉装煤操作时间的不同, 导致耦合强弱有所不同, 因此交叉耦合严重, 扰动因素较多。针对这些问题, PROven系统基于实测压力与设定压力的偏差, 采用PID优化控制算法进行调节。经现场反复测试, 设定较合适的参数后, 整个炼焦生产过程的压力控制在快速性和稳定性间达到了较合理的平衡。
4 炉压调节系统的上位监控
PROven系统采用西门子PCS7系统的WinCC作为上位监控软件。西门子PCS7系统是简单、高效的组态工具, 也是直观、友好的系统。通过PROven系统主画面, 可监控一座焦炉所有70个炭化室的当前状态;点击相应炭化室图标, 可进入具体的操作画面。通过上位监控画面, 操作人员可直观监控相关炉号的PROven系统各设备和信号的状态, 包括压力、定位器的位置、上升管盖的开闭等;通过操作画面中的快捷按钮, 操作人员可手动控制PROven系统进行相应的动作, 以保证生产不受影响。
5 结束语
焦炉自动调节监控系统 篇3
莱芜钢铁股份有限公司焦化厂5#6#焦炉装煤出焦除尘系统是为焦炉装煤、出焦过程进行除尘的新建系统, 自控系统采用SIEMENS公司的S7-300系列PLC和现场总线技术 (PROFIBUS) , 组成现场实时监控操作网络, 实现了数据的数字化传输。采用双向调节方式和分组脉冲控制技术, 实现了风机控制高低速的无扰动切换及多组脉冲控制仪顺序反吹, 运行系统实现高度自动化, 提高了控制精度, 减轻了操作人员的劳动强度和环境对现场工作人员身体的危害, 提高了工作效率和安全经济运行水平。系统工艺流程图及控制系统配置见图1、图2。
2 存在的问题
本系统自投产以来，以其高度的自动化控制水平得到多方的肯定。但在运行过程中也出现各种问题： (1) 双层排尘阀的限位信号故障率较高，严重影响系统的正常运行； (2) 检修或调试时排尘阀只能采用操作工到现场手动控制方式； (3) 刮板输送机和斗式提升机发生断裂故障也较频繁。
3 系统适应性改造
针对存在的问题，通过分析存在问题的原因，通过优化PLC自动化系统软件对系统做了适应性改造，以最低的改造成本，尽量保证生产的稳定顺行，减少设备的故障率。
3.1 隐藏式手动按钮设置
根据生产需要，在控制程序和监控画面上分别增加了手动操作按钮，在画面上设置为隐藏式。当需要手动操作时，左键点击画面上的“排尘阀自动操作按钮”，此时按钮变为“排尘阀手动操作按钮”，监控画面上出现各排尘阀的手动按钮，点击相应的按钮实现排尘阀的操作。完成手动操作后，右键点击画面上的“排尘阀手动操作按钮”，手动操作画面隐藏。此措施解决了排图1工艺流程图尘阀操作只有现场手动和全自动的操作模式，更有利于系统的调试、操作及检修。装煤与出焦操作相同，以装煤除尘为例，见图3和图4。
3.2 双层排尘阀优化控制
原控制系统，排尘阀的动作，选用其限位开关作为相关设备启动的条件，比如，当系统检测到上排尘阀关限位时，下排尘阀打开排尘。针对这样的情况，把限位作为启动条件的运行模式改为利用上排尘阀控制输出信号的下降沿信号。此类处理彻底解决了电气设备的限位信号故障率较高问题，同时满足系统的控制功能，提高了设备的运行率。
3.3 逆向控制原理的应用
焦炉装煤除尘系统采用分组排尘方式，5个排尘阀分为两组，一组为2个阀，另一组为3个阀。当第一次装煤风机由高速转入低速，脉冲控制仪动作结束后，第一组阀动作，动作顺序为先1#后2#；当下一个装煤循环时第二组阀动作，动作顺序为先3#再4#后5#，以此循环控制。双层排尘阀控制分配图见图5。
在运行过程中发现，排尘阀采用这样的布置方式，容易造成粉尘的在刮板机上汇合，当下料多时便容易造成刮板机卡住，从而造成刮板机故障。通过分析，采用逆向控制方式，即当第一组排尘阀动作时，先启动2#后1#；当第二组排尘阀启动时，先启动5#再4#后3#，完善后的控制方式，充分减少了排尘时产生的挤料问题，极大减少了刮板输送机的断裂故障，方案经济有效。
3.4 排尘阀动作频率的提高
出焦除尘采用10个排尘阀，分五组反吹后排尘。每次出焦后一组排尘阀动作，五次出焦信号完成一个循环，排尘阀每次动作5S，所以排尘阀的动作频率为20%，经过一年多的运行发现，排尘阀的动作时间不能完全排出的除尘布袋中的粉尘，时间越久造成排尘阀卡住的故障越来越高，严重影响除尘生产。针对此问题，通过研究发现，简单地增加每次排尘阀的动作时间，不能增加相应的排尘量，当上下排尘阀之间的空间充满后，时间的增加不再会增加排尘量。所以，我们采取每一组排尘阀动作30S后，再自动进行一次排尘。这样，排尘阀动作的频率提高到40%，这样的系统完善，既减少了程序的较大改动，又能较好地完成排尘任务。
4 结论
对焦炉装煤出焦除尘控制系统进行了大量的适应性改造后，除尘效果有了明显的改善，设备的故障率大大降低，保证了除尘的稳定顺行，实现了以最少的投入产生最大效益的目的。
摘要：通过分析焦炉装煤出焦除尘系统运行和维护过程存在的问题, 对除尘控制系统的适应性改造做了详述。
关键词：PLC,控制系统,适应性改造
参考文献
[1]潘立慧, 魏松波等.炼焦新技术.冶金工业出版社
[2]SIEMENS STEP7V5.3编程使用手册
焦炉自动调节监控系统 篇4
关键词：天然气+空气混合,混合气体,爆炸极限
0 引言
徐州光大铸管有限公司退火炉使用焦炉煤气为燃料,由于焦炉煤气产量和众多用户瞬时用量波动变化频繁,而系统又没有煤气柜,造成焦炉煤气产量充足时放散,产量不足时供气不足的矛盾。为了解决此问题,集团公司在热电站锅炉增加煤气烧嘴,用于燃烧过剩焦炉煤气;在光大铸管公司引入城市天然气,当焦炉煤气不足时,退火炉燃烧天然气,焦炉煤气充足时燃烧焦炉煤气。
1 退火炉设备及焦炉煤气供应现状
光大铸管退火炉建于上世纪九十年代,当时按照高炉-焦炉混合煤气(热值2 000 kcal/Nm3)的热值设计的烧嘴和炉前管路系统,设计总燃烧功率14 480kW。实际燃烧使用的是纯焦炉煤气(热值4 200 kcal/Nm3～4 400 kcal/Nm3),实际平均燃烧总功率10 000kW;使用焦炉煤气时烧嘴实际最小工作燃气压力为1 600Pa。由于焦炉煤气较高-焦混合煤气热值高而流量低,目前已经表现出烧嘴和控制管路口径偏大,温度控制困难。如果直接燃烧更高热值的纯天然气(热8 400 kcal/Nm3),则温度控制更加困难,且烧嘴也不能保证安全可靠工作。退火炉为连续生产,要求炉温控制准确稳定。
公司有一座焦炉,产生的焦炉煤气要负担焦炉本身和其他分公司的燃气设备的供应,根据生产统计,发现当燃气总管压力低于4 000Pa时,供气趋于紧张;当燃气总管压力高于6 500Pa时,供气过剩;由统计知,18%的时间焦炉煤气总管压力低于4 000Pa,且燃气供应量不足有一定的周期性。
2 天然气+焦炉煤气设计与实施
2.1 天然气+空气混合
由于天然气热值较高,退火炉不能直接燃烧使用纯天然气,故考虑首先降低燃气的热值。采取天然气+空气的混合的方式,混合比例1∶1,混合后的燃气热值降为4 200 kcal/Nm3,叫它混空天然气。
选用的混气机是一种高压、变比例、自动控制的天然气混气设备。天然气和压缩空气按一定比例进入混气机,进行混合,输出符合要求的混合燃气。混气机通过对阀口的开度进行调节,调整两种气体的混合比例。设备配备了高标准的安全联锁系统,包含天然气进口压力、空气进口压力、双气差压及混合气体氧含量分析仪等,由中央控制台进行全自动的安全联锁控制[1]。
该设备要求输出流量必须大于等于150 m3/H,低于最小流量时设备自动保护停机。
2.2 混空天然气+焦炉煤气
根据目标,结合生产统计数据,确定焦炉煤气来源压力大于4 000Pa时,使用焦炉煤气;焦炉煤气来源压力低于4 000Pa时,使用混空天然气。混空天然气+焦炉煤气系统原理图见图1。
天然气来源压力0.2MPa,压缩空气来源压力为0.8MPa,分别经过减压阀6、减压阀7调压为相近的压力,按1∶1比例进入混合器混合,再经过调压阀4进一步减压,输出压力为5 000Pa的混空天然气。
改造后,退火炉的燃气来源有两个,分别为经过阀3输出的混空天然气和经过阀9输出的焦炉煤气。工作时的控制模式是:
当P1点压力大于4 200Pa时,电动阀11开启,并在阀11开启后阀3关闭,退火炉使用焦炉煤气,混空天然气停止输出;
当P1点的压力低于4 000Pa时,阀3开启,并在阀3开启后阀11关闭,退火炉使用混空天然气,焦炉煤气停止输出;
阀9和阀10为混气机旁通输出,其输出流量调整为150 m3/h且保持常开,以便保证混气机始终维持在最小流量之上工作;
阀3、阀5、发8、阀9在混气机故障时,会快速切断以保证安全。
按照以上的控制,退火炉的燃气压力始终大于4 000Pa,温度控制变得稳定。并且在焦炉煤气产量不足时,节省的焦炉煤气保证了其他用户正常生产。
方案中有两个细节问题。阀11和阀3不能选用快速开闭的阀门,以保证下游的压力比较平稳,同时因为混气机的输出流量变化太快容易造成设备保护性停机;阀11开启的条件为P1点压力大于4 200Pa,高于关闭的条件(P1点的压力低于4 000Pa),是规避压力波动造成阀门频繁的开启和关闭。
2.3 混合气爆炸极限与安全
安全是燃气设备首先要考虑的问题。掺入空气的混合气体爆炸风险是该项目论证时质疑最多的。通常情况下,一定的压力和温度范围内,可燃气体中混入空气时,只要其混合比例不在爆炸极限范围之内,即使有火源条件也不会燃烧或爆炸。
根据理·查特里公式计算。[2]
Lm=100/(V1/L1+V2/L2+……+Vn/Ln),
式中:
Lm——混合气体爆炸极限,%;
Ln——混合气体中各组分的爆炸极限,%;
Vn——各组分在混合气体中的体积分数,%。
设天然气∶空气=50∶50的混空天然气,以及该混空天然气与任意比例的焦炉煤气混合,求混合气体爆炸极限范围;考虑到混气设备混合比例有±5%波动,同时计算天然气∶空气=40∶60和天然气∶空气=60∶40的情形。计算结果如表2和图2所示。
计算结果表明,天然气∶空气=50∶50的混空天然气与任意比例焦炉煤气混合,浓度均不在爆炸极限范围内,即使混空天然气浓度波动达10%也是如此。
为确保计算结果可靠,又使用莱·夏特尔定律公式计算,其计算结论与上述计算结论相同。
莱·夏特尔定律计算公式[2]:
混合可燃气爆炸下限:
混合可燃气爆炸上限:
其中:
LEL——混合可燃气爆炸下限;
UEL——混合可燃气爆炸上限;
Pn——单一可燃气在混合物中的体积分数;
LELn——单一气体可燃气爆炸下限;
UELn——单一气体可燃气爆炸上限。
3 结论
(1)本项目经过近2年的运行,设备工作平稳、安全,完全达到设计目标。
(2)项目运行后,退火炉及其他燃气用户的燃气供应都比较平稳,温度控制平稳,产品质量得到提升,生产节奏也得以保证。
(3)本项目为没有煤气柜的小型钢铁企业如何合理使用燃气能源,节能降耗提供了借鉴经验。
参考文献
[1]煤气设计手册编写组.煤气设计手册[M].北京:中国建筑工业出版社,1983.
焦炉自动调节监控系统 篇5
上海梅山钢铁股份有限公司焦炉自动语音系统作为宝钢科研标杆项目《焦炉全自动操作控制模型》的重要组成部分, 由梅钢公司炼铁厂组织自有技术人员进行攻关研发而成, 目前已在梅钢炼铁厂炼焦分厂的7 m焦炉生产操作中成功应用。焦炉自动语音系统可以有效解决人工对讲系统 (手持电台) 使用过程中常见的播报错误、信息漏报等问题, 通过语音播报系统可以自动向生产监控人员播报本单元的生产流程信息、生产设备的重要故障信息以及与本单元有连锁关系单元的生产流程信息等。
焦炉自动语音系统基于高速数据通信网络, 可以实现备煤系统、炼焦系统、四大车系统 (推焦车、拦焦车、加煤车和电机车) 和干熄焦系统的可靠数字量通信。系统的每个子单元均由通信设备、控制系统和语音播报设备构成, 通信设备负责接收外部系统传送来的和发送本单元的流程连锁信号;控制系统负责产生本系统的生产流程信号、设备故障信号和处理通信设备接收的流程连锁信号;语音播报设备中预先录制本系统生产过程中常见的设备故障报警、流程状态提示和外部流程状态提示, 在控制系统判断条件满足后进行语音文件调用, 通过播报设备进行语音播放。各子单元进行生产操作时, 其控制系统将会产生相应的数字量信号, 利用该信号可以调用事先录制在语音播报设备中的语音文件, 并通过播报设备进行语音播放。当本单元流程与外部单元有连锁关系时, 通信网络将会等待接收外部系统传送来的数字量信号, 利用该信号可以调用录制在本单元控制系统中的生产流程连锁语音文件, 并通过播报设备进行语音播放。当本单元在生产过程中出现异常或重要设备故障时, 也将产生数字量信号, 利用该信号可以调用故障报警语音文件并进行语音播放。
通过控制系统和实时数据交换网络, 实现对焦炉重要生产流程和关键故障信息的全方位自动语音提示和报警, 使生产操作人员可以密切监控现场生产实际情况, 有助于加强生产安全、提高生产效率和减轻工人操作强度。