箱梁首件监理小结

2024-09-29

箱梁首件监理小结（精选5篇）

箱梁首件监理小结篇1

箱梁首件工程监理总结

本项目为20m预制箱梁首件工程，为了该工序质量，减少盲目施工。通过首件，确定监理工程师在施工过程中和事后检查要点及旁站点，选定该首件工程。现将首件工程监理工作总结如下：

一、原材料的控制

1）水泥、钢筋、外加剂、灌浆剂、矿物掺和料，磨细矿粉，粗细骨料、钢绞线等进场应检查它的质量合格证书，并对其进行检验，合格后方可用于箱梁生产。

2）各种材料的各项指标和检验频率应满足规范的要求。

3）原材料的贮存也应符合相关的规定，保证其不受因气候等因素造成的腐蚀、受潮等损害。

4）监理工程师对进场原材料按规定的频率对其进行见证试验或平行试验。

5）采用洗石机对碎石进行二次清洗，将碎石中石屑含量降低至最底限，保证混凝土的高耐久性能。

二、模板施工工艺的监理监控要点

1）模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受所浇筑混凝土浇注前，模板内不得有积水和杂物。

5）模板的尺寸、平整度、预埋件等指标应符合规范要求。6）拆模混凝土温差和强度应符合设计及验标要求（不大于15℃）。

2、钢筋施工工艺的监理监控要点施工工艺：

钢筋制作在钢筋制作区进行，钢筋绑扎在胎具上进行，绑扎前认真核

对梁类别、大小里程方向、支座板类型，然后将弯制成型的钢筋搬运到位，并认真检查其规格、数量正确、齐全之后进行绑扎。在底腹板和顶板上分开进行，钢筋骨架绑扎完毕后采用龙门吊通过专用吊具进行起吊，考虑到钢筋骨架自重大，吊装时采用多吊点吊装，吊具共有200多个吊点。吊至制梁台座，在底板钢筋内安放内模走行轨预埋件、安装轨道、保证吊装过程中钢筋骨架不变形。底腹板钢筋连接。

三、钢筋监理监控要点：

1）各种钢筋的型号、直径、规格尺寸及数量均应符合要求。各种编号的钢筋半成品各部分尺寸要准确。

2）预应力管道的钢筋定位网片坐标应符合要求，9-Φ15.2钢绞线预留孔的定位网片间距控制在85mm内,12-Φ15.2钢绞线预留孔的定位网片间距控制在95mm内。抽拔棒要顺直圆顺，并固定牢靠，不得在浇筑过程中发生移位。

3）顶板钢筋与底腹板钢筋交叉的倒角钢筋一定要绑扎牢固，防止混凝土施工时由于振捣而落入腹板内。

4）与预埋件有冲突的部分钢筋可适当调整钢筋的间距从而保证预埋件的准确。特别重视预埋接触网支柱的的准确性，预埋的高度，竖直度等要进行严格复核，确保其准确，而且螺杆不得烧伤及点焊作业，浇筑完混凝土后要对丝扣进行打黄油处理，防止锈蚀。5）两端的倒角钢筋布臵应符合设计要求并绑扎牢固，从而起到箱梁吊装时，将混凝土内部应力分散的作用。

箱梁首件施工总结报告篇2

我项目部在2011年7月21日上午9：00对14——19号墩箱梁第一段底板及腹板首件浇筑，13：30浇注完毕，浇筑时间为4小时30分钟，浇注过程顺利。2011年7月22日上午8：00对箱梁腹板内模进行了模板拆除，现将箱梁首件施工的施工总结汇报如下：

一、施工准备：

1、首先依据施工设计图纸、执行的施工技术要求和现行的国家以及湖南省的有关规范、规程、标准的要求，编制了详细的箱梁施工方案；

2、箱梁模板采用15㎜厚122㎝×244㎝定尺胶合模板，根据箱梁结构尺寸现场加工。内模采用木模，保证模板的各项技术指标符合规范的要求；

3、对浇筑箱梁所需的商品混凝土提前进行拌合现场抽查检测，检测结果合格用于施工；

4、施工前召开开工准备会议，对项目部、施工队、班组进行了详细的分工，优化施工细节，加强工序衔接，并进行了技术和安全交底；

5、机械设备全部就位并检查维修完毕，具备开工条件，准备中

在上托上铺2根4.8×3.5mm钢管作为一次分配梁，在钢管上铺9cm×9cm方木（间距20cm）作为二次分配梁，上铺1.8mm厚竹胶板，然后按照现浇梁自重的1.2倍进行支架预压，预压过程完全按照规范进行，预压过程全程监测，并做好监测记录，预压完成后整理出沉降结果，沉降量最大1.2cm，符合要求。

2、模板制作及安装：箱梁外模板采用15㎜厚122㎝×244㎝定尺竹胶板，根据箱梁结构尺寸现场加工。内模采用木模，底模采用大块胶合板，铺在分配梁上，调模、卸模采用可调顶托完成，外模直接立于分配梁上，当内外侧模板用钢管支撑体系加固。箱梁顶板采用钢管支架支模，支架直接支撑在底板混凝土上。堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用胶合板挖孔，按断面尺寸挖割。孔眼按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。竖向及横向预应力张拉端槽口尺寸及位置准确。

3、钢筋加工及安装：钢筋加工时，保证钢筋表面洁净，钢筋在加工前先进行调直和清除灰尘、锈蚀锈皮、油漆、油或其他杂质。钢筋在加工场地集中加工，主筋接头焊接采用双面搭接焊，下料焊好之后弯制成型。搭接长度不小于5d，焊缝宽度和厚度应符合钢筋焊接及验收规程。在配置垂直方向的钢筋时有不同的长度，以使同一截

5、拆模及养生：2011年7月22日上午8：00对浇筑完成的14——19号墩箱梁第一段底板及腹板的内模拆模，拆除模板后发现箱梁斜角部分有麻面现象，对麻面进行了装修。模板拆除完毕采用洒水养护，养护用水采自来水，并派专人24h不间断洒水养护，养护时间不得少于7天。

三、首件施工总结：

经过验证，我标段的箱梁施工方案总体切实可行，符合设计及规范要求，可以保证箱梁的施工质量；但是在施工中存在以下问题：

1、箱梁斜角部分有麻面现象；

2、振捣棒准备不充分；

3、混凝土浇筑顺序比较混乱，没有严格按照方案执行；解决方案：

1、再次浇筑时加强混凝土振捣，对振捣工人进行班前培训，并派专人监督；

2、多备振捣棒，一般不少于6台；

箱梁首件监理小结篇3

在各级领导的正确指挥下，经过全体工作人员的不懈努力，于11月14日成功浇灌完成右幅桥39联箱梁（以下简称Y39联箱梁）。11月20日拆模后，箱梁混凝土外观质量不理想，表现在混凝土接茬部位接缝不顺直、漏浆错台较严重；砼早、中期强度满足标准要求。总之，第一联箱梁总体来说是成功的，但是暴露的问题也很多。主要是第一联箱梁钢筋制作安装及外观质量不理想，为了提高箱梁施工质量，按照合同期保质保量的完成合同要求箱梁施工任务。现按钢筋、模板、混凝土等工序总结存在的问题，提出整改措施，希望在第二联箱梁及后续施工中得到改进。

一、工程概况

Y39联箱梁采用现浇C55P.C连续箱梁，跨径组合为4×30m，箱梁高度为1.8m。其中第1、2、3跨底板宽4.5m，顶板宽9.5m；第4跨底板宽4.74m，顶板宽9.74m；顶板厚25 cm~55 cm；腹板厚90 cm~50 cm；底板厚62 cm~22 cm。整个4跨连续箱梁腹板有通长的预应力曲线管道12束,分上中下3排,横向分成4组（腹板每边各2组），顶板负弯矩在两跨间有管道12束，分纵向2排，横向分成6组，一联负弯矩总共36束。

二、施工简述

Y39联箱梁支架搭设从9月14日开始搭设，9月30日通过地基承载力、钢管及扣件、杆件安装、剪刀撑等全面验收；10月1日至10月6日进行了支架加载检测，支架整体刚性结构，沉降和自身变形很小，顺利通过验收。

10月7日Y39联箱梁底板、腹板模板开始施工，10月13日通过验收；10月14日开始底板、腹板钢筋安装，10月20日完成钢筋安装及预应力管道预埋并通过验收；10月21日进行内箱模板安装，10月27日通过验收。Y39联箱梁第一次浇筑（底板、腹板）于10月28日9：40点开始浇筑砼至18：30点结束；整个浇筑过程用时8小时50分，实浇C55砼352m3，施工过程顺利。

10月29日开始内箱顶板模板安装，11月4日完成并通过验收；11月5日开始顶板钢筋安装，11月13日完成并通过验收。Y39联箱梁第二次浇筑（顶板）于11月14日9：30点开始浇筑砼至16：30点结束；整个浇筑过程用时7小时，实浇C55砼390m3，施工过程顺利。

Y39联箱梁从支架的搭设到顶板混凝土的浇筑完成，历时2个月，暴露出我们在施工管理、施工工艺上都存在不足；通过第一联箱梁施工，各部门、作业队都必须进行深刻反省和改进，为后续箱梁施工的顺利进行打下基础。

三、总体验评

Y39箱梁从钢筋加工安装到砼浇箱梁结束，严格按规范要求组织施工，施工过程按《箱梁施工专项方案》和《公路桥涵施工技术规范》进行。各道工序均达到预期的要求。从钢筋制作安装、钢筋焊接头和模板的平整度、构件的外形尺寸等各项技术指标合格率均达100%，该箱梁评为合格。

四、现浇箱梁施工流程图

五、各工序施工工艺及存在主要问题和解决措施：

1、支架搭设

Y39箱梁承重部分支架采用自锁碗扣式钢管支架，满堂搭设。支架钢管采用φ48×3.5mm碗扣式钢管，立杆间距为60cm×90cm（横向60cm，纵向90cm），水平杆间距120cm搭设。整个Y39联箱梁支架的搭设从9月21开始，到10月2日完成预压。a)、存在问题：

①第一层水平杆离地面过高，大于验收要求的600mm； ②碗扣松动；

③顶托悬空过大（大于35cm）； ④部分碗扣材质锈蚀严重； ⑤钢管壁厚不达标，锈蚀严重； ⑥墩柱与支架之间的连接不够紧密； ⑦剪刀撑没有通长设臵； b)、原因分析：

①施工员、安全员、质检员监管力度不够； ②支架作业队施工人员责任心不强； ③进场材料没有质量证明书； c)、解决措施：

①加强支架从业人员质量、安全意识教育； ②支架搭设工必须持证上岗；

③在第一层水平杆下增加一道离地高度不大于300mm扫地杆。④检查碗扣的松动率，将松动的碗扣轻锤敲击锁死，保证一跨松动率小于4%。

⑤顶托螺旋外露长度不得大于30cm，否则必须进行调整。⑥用游标卡尺检测，锈蚀度过大的能拆换的尽量拆换，不能拆换的在旁边增加一道立杆或横杆，下次坚决不准再用。锈蚀厚度小于0.5mm的刷漆或红丹进行防锈处理。

⑦应根据箱梁底板与翼缘板的宽度定出支架的搭设宽度，尤其是翼缘板支撑系统必须按支架专项方案严格执行。

2、模板工艺

箱梁底模、翼缘板底模采用2440×1220×180mm胶合板；腹板上下两端分别采用R750（上）和R300（下）弧形定型钢角膜，由5mm定型钢平模连接组成，每片长1250mm，分断处由连接螺栓进行连接；

内模支撑采用90cm门字架，为防止内模上浮设臵钢管压件，模板采用1840×920×150mm胶合板拼装。

a)、存在问题

①模板衔接处错台严重； ②接缝空隙较大； ③底模拼接处翘头； ④底支撑方木松动； ⑤楞条外挑长度大。b)、原因分析 ①顶托与方木接头密贴不严实，有空隙及悬空现象； ②模板尺寸有误差；

③模板钉装因内应力影响、温差较大等原因产生不均匀变形； c)、解决措施

①调整顶托螺旋，使木方紧压密贴无松动；

②根据测量标高对错台、尺寸进行调整，使其偏差在规范规定范围内。

③靠模时要调整好角度和尺寸； ④接缝空隙可用玻璃胶密封；

⑤钢筋垫块尽量放臵在模板接缝处和翘头的地方，利用钢筋自重压实；

⑥尽量减少拼缝，保证了底模表面的平整度。

3、钢筋制作安装

钢筋焊接采用BX1-315和BX1-500交流弧焊机，焊接操作工使用技术过硬的焊接高手进行焊接操作，确保焊接接头合格率100%。

钢筋制作在钢筋棚内加工成半成品，运至现场进行成型。a)、存在问题：

①钢筋下料不规范，成型钢筋尺寸偏差较大； ②锚垫板处钢筋切断太随意；

③N12倒角钢筋因波纹管阻挡，未经同意任意改变钢筋形状和尺寸； ④N14～N17架立钢筋未按要求设臵； ⑤锚下加强筋放臵位臵不准确； b)、原因分析

①钢筋班人员流动性较大；

②钢筋班钢筋制作人员未认真熟悉图纸，对施工尺寸和设计尺寸的关系掌握不到位；

③钢筋班和其他作业班组沟通、配合意识不强； ④质量意识淡薄； c)、解决措施

①加强对钢筋下料的控制，避免由此产生的质量问题，增加不必要的现场工作量；

②普通钢筋与预应力孔道有矛盾时可适当挪移普通钢筋，需临时弯起或切断的及时向项目部总工和技术人员汇报解决；

③N12倒角钢筋根据现场实际情况进行调整；

④N14～N17架立钢筋按设计进行增补；

⑤锚下加强筋的设臵应在锚垫板弹簧范围内；

4、预应力波纹管、钢绞线安装

Y39联箱梁预应力束数量不多、但管道密集，各种钢筋相互干扰较大；在制造、运输和安装波纹管时容易变形、开裂、刺穿和接头多等缺点，故混凝土浇筑过程中容易造成成孔的预应力管道变形、进浆和堵管。而且在预应力钢筋穿束时容易将波纹管壁拉下造成穿束困难，甚至堵管；同时波纹管成孔的预应力管道线形定位容易偏差，造成管道摩阻系数大，对预应力张拉伸长量影响也较大；为此箱梁钢筋安装好N13、N13a筋即可穿波纹管，调整好线形后再焊接波纹管定位钢筋，直线段为100cm，曲线段为50cm。

a)、存在问题：

①波纹管线形不流畅、管道线形定位偏差大； ②波纹管壁有破损；

③齿板槽口尺寸满足不了要求； ④外露钢绞线防腐保护措施不得力。b)、原因分析

①端、中横梁骨架筋、腹板钢筋下料不准确，造成管道宽度不够，管道间距小于设计间距；

②顶板钢筋和端、中横梁钢筋标高控制不准，造成顶板波纹管起伏变化较大；

③预应力管道和结构普通钢筋的相互干扰，线形控制困难； ④布设波纹管时没注意小心保护，钢筋刺穿、电焊火星、踩踏等造成损坏波纹管。

⑤齿板槽口箱模固定不牢靠，浇筑砼时造成上浮； ⑥施工人员责任心不强。c)、解决措施

①认真研读图纸,确定预应力管道处结构钢筋的安装方法和安装顺序；随时注意普通钢筋的安装，一旦波纹管受其影响可与钢筋班协商解决；

②必须按照设计位臵放线定位,事先加工好定位钢筋,按照一般直线段不大于100 cm一道定位钢筋来固定波纹管;曲线段应加密,特别是起弯点前后、最高点、最低点和接头位臵等处均应增加定位钢筋,使其定位后不发生移动；

③应每隔1 m~1.5 m用铁丝将波纹管绑扎在普通钢筋上，将整束波纹管线形调整好后，再用定位钢筋固定；

④防止电焊等火花溅落到波纹管上，气割、电弧焊时防止烧伤管壁，必须远离波纹管；一定要在其附近气割、电弧焊时应该采用保护板(厚铁板或厚木板)隔离；安装好的预应力波纹管道上不能压重、踩踏；

⑤破损处和两主管连接采用连接套管，要比被连接管稍微大一个型号,连接套管长度不小于50 cm（规范要求长度是内径5-7倍）；将两主管(被连接管)的管头旋进连接套管，使其管口在连接套管的中间靠近，尽量密贴；套好后再用胶带纸将套管两头包裹严密、牢固；必须采用粘性好的牛皮胶带纸，不能采用透明薄型的胶带纸；

⑥齿板槽口箱模必须绑扎在顶板钢筋上固定牢靠； ⑦尽快完成预应力张拉施工；

⑧必须加强施工人员责任心、工作必须仔细不马虎，派专人进行波纹管的连接、安装、定位和检查。

5、砼浇筑

砼浇筑前做好准备工件，检查各施工机械是否完好，底模、顶模浇筑前用水冲洗干净；

准备工作做好后，开始浇筑砼，砼坍落度采用160-180mm。现场检测坍落度为：底板180mm，腹板170mm和160mm，顶板为170mm和16mm。

砼浇筑顺序为第一次浇筑先底板、后腹板，第二次浇筑顶板的浇筑工艺。现场施工工艺为：先浇底板砼，从两端向中间推进。浇到一跨中间时开始浇筑腹板砼，两侧均匀对称下料，底板继续向前推进。腹板浇到一半时底板砼浇筑结束，浇筑过程呈阶梯状向前推进。第二次顶板浇筑同样采用从两端向中间推进。

箱梁顶板进行拉毛处理，拉毛方向为横向，不得纵向拉毛。浇筑砼时，注意不使振捣棒直接振捣波纹管，防止波纹管被捣破。

a)、存在问题：

①腹板与翼缘板接缝痕迹明显； ②底板、腹板有明显接缝痕迹； ③有空鼓；

④凿毛不及时，处理不到位。b)、原因分析

①第二次浇筑和第一次浇筑时间间隔太长，相隔了17天； ②腹板与翼缘板模板接缝不严，造成漏浆；

③底板、腹板浇筑时因中午工人吃饭停工，造成未能连续施工； ④因漏振，造成此处砼不密实，出现空鼓； ⑤质量意识淡薄。c)、解决措施

①缩短两次浇筑的时间间隔；

②模板安装好后，仔细检查，接缝处必须紧密；

③加快砼浇筑速度，中间吃饭时间必须轮班，不准出现间断； ④注意振捣要到位，由专人检查，用锤敲击模板面，当有空鼓声音时，此处砼不密实，需再补振，直至密实为止。

⑤由于两次混凝土浇筑间隙较长，腹板混凝土早已硬化，故在安装顶板钢筋前必须对腹板表面混凝土进行凿毛处理，以增强新旧混凝土间的结合力，保证质量；首先必须清除接缝表面的水泥浮浆、薄膜、松散砂石、软弱混凝土层、油污等，然后进行凿毛，凿毛的标准按照4*3cm或5*4cm（水平尺寸与深度）凿坑，四周间距10--15cm，当然坑的密度越大越好。

6、砼养生

底板、腹板采用浇水养护，浇水次数根据混凝土湿润程度和天气情况而定；顶板采用土工布覆盖浇水养护，始终保持土工布始终处于潮湿状态。

五、各班组工作协调

各施工班组之间的和谐是一个工程成功的重要条件，在Y39联箱梁施工中暴露出各班组各自为政，缺乏及时沟通，致使施工工序间混乱的现象时有发生，严重阻碍了施工的顺利进行。

a)存在问题

①测量放线标高定位问题 ②架子工与木工班间的交接问题 ③钢筋班与木工班 ④钢筋班、木工班、砼工班 ⑤预应力班组与钢筋班 b)原因分析

①测量放线与定位是施工过程至关重要的一个环节

②底板模板安装上，部分支架立杆高度不够，致使顶托过低，木工班架设方木无法按计划进行；

③在预应力钢束槽口、齿板处，由于槽口的预留，槽口模板箱的安装受顶板钢筋的制约，钢筋工与木工需配合解决；

④在腹板波纹管安装中，波纹管受腹板钢筋N9、N13、N13a、中横梁骨架筋N4影响较大，一旦该几种钢筋下料尺寸不准，势必影响腹板宽度，进而影响波纹管布设；

⑤腹板的N7、N17，底板的倒角筋N12，顶板齿板处钢筋N1、N5均影响到波纹管的布设，造成钢筋工与预应力班组间的摩擦。

⑥波纹管的安装过程中、定位钢筋焊接施工中造成的施工垃圾、焊渣等未及时清理；

⑦由于腹板凿毛滞后，在后期凿毛时与钢筋绑扎穿插作业，影响钢筋安装的顺利进行；

c)解决措施

①在每一部箱梁底板、顶板开始前，施工管理人员先做出规划，召集各施工班组进行技术交底，把各班组会出问题的地方，考虑清楚，统一配合。

②工程部需经常组织各班组进行交流会，对施工中各班组交叉作业中出现的矛盾予以协调解决；

③在现场施工中，发现对下一步施工更好的方式时，要及时提出建议，督促各班组之间的及时沟通，商量出最有利施工的方法。

④预应力必须在内箱模板验收后，在模板上划线定位，明确齿板箱模位臵和波纹管走向，应及时和钢筋班组沟通进行穿插作业；

⑤施工工序上，各班组齐心协力、及时沟通，保证施工中各工序穿插施工的顺利进行。

七、小结：

空心板梁首件施工监理总结篇4

本项目共有先张法预制空心板梁336片，首件工程为界河中桥第一跨1-7#中梁，设计角度为75、长度为13m，施工时间为2007年8

。月1日开始张拉。2007年8月4日浇筑完成至2007年8月11日放张。

按照指挥部作业指导书及监理组关于先张法预制空心板梁监理细则的要求开展本标段监理工作。

一、材料及机械设备报验：施工前监理组各专业室对用于本工程中的原材料（包括水泥、砂石料、钢筋、钢绞线及外加剂等）进行了抽检，同时对砼配合比设计进行了验证试验工作，此外对用于本工程的机械设备（张拉千斤顶、油表、夹片、连接器、搅拌机、龙门吊、模板、台座及试验仪器等）进行调试运行试验和标定检测工作，均符合设计及规范要求。

二、钢绞线加工：本首件13m板梁钢绞线下料长度为95.44m。钢绞线间距及失效范围严格按图纸要求布置，预应力钢绞线失效段处理采用硬塑料管将失效范围内以板梁跨中中心线（斜向中心线）对称布置，使板梁两端对称布置，硬塑管两头用胶带裹紧防止水泥浆漏入管中影响失效长度。

三、施加预应力：钢绞线张拉力应分三个阶段进行控制，即：初应力15%、30%和100%，测得伸长量均在±6%之内。张拉结束后按设计要求必须停止8小时后方可进行下一道工序施工。在钢筋绑扎前对已张拉的钢绞线进行检查没有断丝、滑丝和回缩现象。

四、钢筋加工及安装：监理按设计图纸进行认真检查，钢筋的下料长度，几何尺寸，绑扎间距及数量均符合要求。

五、模板安装：监理对模板的几何尺寸、拼缝、平整度、保护层厚度及轴线逐一进行检查均符合设计及规范要求。

六、砼浇筑在以上各项检测符合设计及规范要求后，按设计配合比根据材料含水量调整到施工配合比，同意施工单位进行首片板梁的浇筑。

2007年8月4日上午9：10开始浇筑混凝土。监理组领导到现场做了具体要求。在浇筑过程中，监理进行了以下控制：

1、混凝土坍落度控制，经检测首盘料砼坍落度为80mm符合要求，砼浇筑过程严格控制坍落度在设计范围内。

2、混凝土浇筑先将底板一次浇筑完成后立即穿入橡胶芯模，按设计规定充气，然后采用分层浇筑板梁砼。每层厚度为30cm左右，共分3层。在砼浇筑过程中严格控制芯模上浮。

3、严格控制砼振捣，采用插入式振捣器。在距侧板5cm左右插入振捣棒，并且避开芯模。振捣时注意分层结合，保证振捣密实。板梁浇筑后24小时拆模，拆模后外观质量较好，表面光滑，线形顺直，无蜂窝、麻面。梁顶板采用土工覆盖，侧板用塑料簿模贴住，指定专人进行养生，7天保持湿润。

七、预应力放张：根据图纸设计要求混凝土强度达到90%时，养生7天后，方可进行放张。2007年8月11日对同条件养护试块进行抗压强度试验，强度为47.5mPa，达到设计强度的95%（试验监理全过程旁站），同意放张。在整个首件板梁的预制过程中，各项数据和操作均符合设计和规范要求，同意板梁预制按首件总结指导推广大面积施工生产。