C标箱梁首件施工监理总结

C标箱梁首件施工监理总结（精选4篇）

C标箱梁首件施工监理总结 篇1

箱梁首件施工监理总结

本标段共有预制箱梁32片，为后张法预应力安装，先简支后预应力连续。从8#墩到11#墩均为预制箱梁。预制箱梁首件工程为S338互通主线桥第8跨第8片，该箱梁设计长度为35m，施工时间为2008年3月14日至2008年3月20日。

按照指挥部作业指导书及监理组关于预制箱梁监理细则的要求开展本标段监理工作。

在箱梁浇筑之前，首先对搅拌机、龙门吊等设备进行调试、运行实验和标定工作。根据生产能力设置底座，并在台座上设向下反拱，反拱值最大值为2.2cm（规范推荐）。差值+0.2（中）；-0.3（边）。

施工单位和监理单位分别进行了测量和复核，符合2.2cm 反拱值要求，并将数据作为以后检查底座是否变形的依据。其次，对模板进行了验收，符合设计和规范要求。同时对原材料进行检查和实验，均符合要求。再次，进行钢筋的制作和安装。钢筋安装完毕后，监理按图纸进行了认真检查，钢筋的间距、数量及波纹管的位置均符合要求。

波纹管坐标的检测为各项检测的重点，其具体检测方法如下： 波纹管纵向坐标检测主要以箱梁底座为基准面，在箱梁底座的两侧从底座中间位置处等距离（按1m的间距）做标示，作为波纹管检查的纵向坐标，波纹管竖向坐标直接从箱梁底座量至波纹管中线处，与设计坐标相比较，差值超过10cm者进行调整。波纹管的长度可直接根据底座的标示进行检测。

两波纹管的管道间距直接进行量取，然后与设计间距进行比较。波纹管的纵向坐标在标准范围内，管道竖向间距满足设计及规范要求。管道的横向间距检测时必须保证两管道相对于箱梁底座中心线对称布置。检测时必须预先在底座上标出其中心线，采用垂球法两侧波纹管距离底座中心线的距离，一是可以检测横向波纹管的间距，二是可以检测两波纹管是否对称。

在各项检测符合设计及规范要求后，按理论配合比根据材料含水量调整了施工配合比，同意施工单位进行首片箱梁的浇筑。

2008年3月20日下午2：00开始浇筑混凝土。监理组领导到现场做了具体要求。在浇筑过程中，监理进行了以下控制：

一是混凝土坍落度控制，第一次为110mm，第二次为105mm，第三次为110mm，第四次为100mm。坍落度要求控制在70-110mm范围内。

二是混凝土浇筑采用水平分段，每5m一段，斜向分层浇筑，每层30cm左右，腹板共分5层。

三是控制振捣，采用插入式振捣器。在距侧板5cm左右插入振捣棒，并且避开波纹管。振捣时注意分层结合，保证振捣密实。箱梁浇筑后，24小时拆模，拆模后外观质量较好，表面光滑，线形顺直，无蜂窝、麻面。箱梁顶板采用土工布覆盖，侧板用塑料薄膜贴住，指定专人进行养生，经常保持湿润。

图纸设计混凝土强度达到90%时，进行张拉。2008年4月17日对同条件养护试块进行抗压强度实验，强度为55.6mpa，达到设计强度的111.2%（实验监理全过程旁站），同意张拉。在此之前，进行了钢绞线的检验，张拉设备的标定以及锚口磨阻损失、张拉力、伸长量的计算等工作，均符合设计和规范要求。2008年4月17日开始首片梁的张拉。张拉分三个阶段进行，即：初应力15%、30%和100%。测得伸长量均在±6%之内。张拉后，没有滑丝、断丝和回缩现象。2008年4月18日进行了压浆，压浆严格按配合比施工。压力控制在1MPA左右，停留时间控制在5分钟。水泥冒浆质量良好，满足设计及规范要求。

在整个箱梁的预制过程中，各项数据和操作均符合设计和规范的要求，对整个箱梁的施工有一定的指导作用。

G204Zjg-2标监理组 二00八年三月十四日

7标现浇箱梁首件工程监理总结 篇2

一、工程概述

首件I匝道第四联现浇箱梁由12#墩～16#墩共四孔组成，每孔长20m，全联长80m、宽8.5m、全高1.3m，为普通钢筋砼现浇箱梁，整联箱梁设计砼方量346m3。

二、施工准备监理工作

1、审查施工单位的分项施工方案及施工组织设计；

2、检查现浇箱梁施工时所需设备人员情况；

3、检查施工安全保证措施，是否设专职安全员并正常开展工作；

4、检查现浇箱梁施工现场、道路、水电、排水等施工准备情况。

三、施工监理工作

1、安装钢筋前，监理工程师和监理员对底模板、腹模板、翼缘板、支座等都进行了仔细检查，标高等一切合格后允许安装钢筋，因为是首件工程，为保证质量，对项目部在进度方面没过多要求，钢筋安装过程中会出现许多问题要解决，比如：在安装腹板钢筋骨架时会与中横梁、端横梁钢筋发生冲突，对此监理组、总监办领导给予很多合理建议，解决了这个问题；

2、在浇砼前，监理人员对骨架高度、顶底板、腹板厚度、保护层等做了认真检查，对照图纸清点钢筋数量，并对焊缝、模板冲洗等也做了仔细检查，确保各点都合格。同时拌合站、罐车、泵车等施工机械都满足施工要求才准许浇筑砼，浇筑过程中，监理人员全过程旁站，严防过振、漏振或上、下层砼间隔时间过长，及时发现问题并指出，掌握第一手资料，以便为以后施工时总结经验。

四、质量评价 砼振捣密实，无空洞、露筋现象，砼试块合格，外观尺寸符合设计要求，轮廓清晰顺直、表面平整、无明显蜂窝麻面现象，气泡符合规范要求。

五、存在问题

1、钢筋安装时间过长，用了10天，正常应该在5～7天，以后要积累经验，缩短钢筋安装时间；

2、在处理水平施工缝时，凿毛时间没掌握好，有的凿毛过早，扰动了钢筋与砼结合，有的凿毛过晚，砼强度上来，增加凿毛难度；

3、防撞墙下少部分砼振捣不够密实。

六、结论

首件现浇箱梁施工达到预期的质量目标，同意成批生产。

锡张高速公路XZJL-3标驻地监理组

首件桩基施工总结 篇3

首节桩基工程概况

我合同段施工的首节桩基为K32+540右幅5-2#。设计桩长24m，钢筋笼长23m，直径1.3m，为摩檫桩。本桥位于黄土冲沟区，桥位原地面处纵坡起伏，横坡很大。地质主要新黄土15.34m、粉质粘土8.6m、圆砾0.06m。首节桩基施工完成后技术总结如下：

一、挖空方法

①、挖土由人工从上到下逐层用镐、鍬进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，按设计桩直径加2倍护壁厚度控制截面，允许尺寸误差3cm。每节的高度根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.5-1.0m为宜。弃土装入活底吊桶或罗筐内。垂直运输，在孔上口安支架、工字轨道、电葫芦，用1~2t慢速卷扬机提升。吊至地面上后用机动翻斗车或手推车运出。挖孔土方至少运至井口外2m以外，同时做好弃土方的堆放、整理等文明施工工作。

②、逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底支承在设计所规定的持力层上。

二、护壁施工

①、护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用，模板间用U形卡连接，或用螺栓连接，不另设支撑，以便浇灌混凝土和下一节挖土操作。混凝土用机械拌制，用吊桶运输人工浇筑。

②、第一节井圈护壁符合下列规定：

（1）井圈中心线与设计轴线的偏差没有大于20mm；（2）井圈顶面比场地高出300mm，壁厚比下面井壁厚度增加150mm。③、修筑井圈护壁应遵守下列规定：

⒈护壁的厚度、混凝土强度均应符合设计要求，严格按照桩基配比要求配制。冬季施工时，严格按照冬季加热拌合措施，确保砼出机温度在10℃以上，入模温度在5℃以上；

⒉上下节护壁的搭接长度不小于50mm；

⒊每节护壁均应在当日连续施工完毕，冬季施工时，首节护壁及第2、3节护壁要采取暖棚等养护措施。以下护壁可采取井口覆盖草垫养护措施；

4护壁模板的拆除宜在24h之后进行； 5发现护壁有蜂窝时，及时补强加以堵塞；

6、同一水平面上的井圈任意直径的极差不大于50mm；直径极值不小于设计桩径。

7、灌注护壁混凝土时，用敲击模板反复插捣；

8、桩位轴线采取在地面设十字线桩控制，安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心线一致，以便挖孔时粗略控制中线。精确控制时将桩控制轴线、高程引导第一层护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤坐中心控制用。用尺杆找圆周，以记住点测量孔深，以保证桩位、孔深和截面尺寸正确。

9、护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。挖孔桩结束后，利用探孔器进行桩孔检测。探孔长度为桩径的4倍，直径同桩径大小。

三、钢筋施工

①、钢筋笼的成型为防止钢筋笼吊放时扭曲变形，严格按照设计设置加强箍，与主筋焊接牢固组成骨架。主筋在现场搭焊连接。大直径螺旋形箍筋和加强箍的加工成形，采取在常用弯曲机的顶盘上加一个同箍筋直径的圆盘以插销连接，在不改变传动机构的情况下进行弯曲成型，每根螺旋箍筋四圈。钢筋笼组装通常在桩基工程附近地面平卧进行，螺旋箍筋每隔1~1.5箍与主筋按梅花形用电弧焊点焊固定。在钢筋笼四侧主筋上每隔2m设置一个Ф16mm耳环作定位垫块之用，钢筋笼外形尺寸要严格控制。

②、钢筋笼就位，汽车吊运输和吊放入孔内就位。到桩位上部，利用主辅钩在空中翻转，直立扶稳后辅钩机脱钩，全部钢筋由主钩机承担，缓慢落入桩孔内就位，钢筋笼距孔底为2m，采用4根Ф22mm钢吊钩钩住笼顶加强箍，用槽钢横担悬挂在井壁上，脱钩后借自重可保持钢筋笼标高、垂直度和保护层正确。同时根据井口标高，井口距钢筋笼顶部，距离钢筋笼长度推算钢筋笼底标高。确保钢筋底标高符合±50mm的规范要求。

③、为防止钢筋在浇筑砼时发生上浮，考虑在井口通过在原地面打桩固定槽钢横担或其他方式固定钢筋笼。同时通过井口固定钢筋笼措施确保钢筋笼的中心轴准确。

④、钢筋加工和焊接在工棚进行，焊接环境温度不低于－20℃，对焊点适当采取保温措施，维持温度＋5℃以上，对焊采用闪光对焊，刚焊完的接头严禁直接接触冰雪，并用岩棉覆盖保温，防止降温太快，发生脆断。冷拉钢筋时温度不宜低于－15℃，当采用可靠的安全措施不得低于 －20℃。

四、混凝土的灌注

①、挖孔桩灌筑混凝土前，先放置钢筋笼，并再次测量孔内虚土厚度，超过要求应进行清理。混凝土配制采用粒径不大于31.5mm石子，水泥用P.O42.5R普通硅酸盐水泥，坍落度为7.5cm，用机械拌制。拌制砼的各项材料的温度，应满足砼拌和物搅拌后的出机温度。为达到要求的砼拌和温度，原料分别加热，加热时应首先考虑加热拌和水，不能满足时将粗细料加热。搅拌站安设2t热水锅炉1个，用于拌和用水加热。砼搅拌时，严格控制砼配合比和坍落度。投料时应用热水冲洗搅拌机，投料顺序为骨料、水，搅拌后再加水泥搅拌，时间延长50％，砼拌和物的出罐温度在15℃。入模温度6℃。浇筑前要对原材料温度、每盘砼温度、每罐砼温度、入模时温度、浇筑时温度进行检测并做好检测记录。混凝土用罐车运输。混凝土下料采用串桶，桩孔用混凝土导管。混凝土连续分层浇灌，每层浇灌高度不得超过0.5m。大直径挖孔桩分层捣实，第一次浇灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实，再分层浇筑桩身，振动棒为50型的，每次振捣6个点，先以等边5角形振捣，后在中点振捣，每次振捣为3-5min,直至超过桩顶至少300㎜在混凝土初凝前抹压平整，避免出现塑性收缩裂缝或环向干缩裂缝。浇筑结束，立即进行防水土工布及草帘等材料覆盖保护或直接用土覆盖养护。表面浮浆层凿除，以保证与上部承台或底板的良好连接。

②、在灌注过程中，混凝土表面无积水层。混凝土应边灌注边插实，宜采用插入式震动器和人工插实相结合的方法，以保证混凝土的密实度。

③、砼浇筑时，在钢筋笼下口处不得浇筑过快，以防钢筋笼上浮。④、灌注桩身混凝土时以留置试块3组。

五、超声波检测安装

1、本座桥桩基的桩径为1.3m，采用SCG50×1.2-QY钳压式超声波检测管，设 3根（等边三角形布置），检测管设在主筋内侧用铁丝绑扎牢固，声测管底部位于桩基底部。施工时检测管顶部与底部用钢板封闭，防止混凝土、杂物堵塞管道及恶意破坏，检测时再将顶端切开；全线桩基采用桩端后压浆技术，压浆管与薄壁声测管共用，在声测管的底部的压浆孔眼上以采用防止浆液回流的措施，一般情况下应保证在0.6Mpa的外压力下不发生泄露，同时在压浆压力下能将浆液压出去。

2、为保证桩端后压浆施工，声测管底部3cm以上，在侧壁每隔5cm钻孔，孔径为10mm。对称布置，同时在底部钻10mm孔两个，安装前用透明胶带扎紧，确保砼浇筑时不漏浆。

3、在钢筋笼安装的时候要采取措施，保护好声测管的完整性。

六、成品保护

1、桩孔混凝土浇筑完毕，复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。

7、施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，防止弯折钢筋。

七、工艺流程

场地整平——防线、定桩位——挖第一节桩孔土方——支模板浇筑第一节混凝土护壁——在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线——设置垂直输架、安装卷扬机、吊桶、鼓风机、照明设施等——探孔——第二节桩身挖土——清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径——拆上节模板、支第二节模板、浇灌第二节混凝土护壁——重复第二节挖土、支模、浇灌混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度——检查持力层后进行扩低——对桩孔直径、深度、扩底尺寸、持力层进行全面检查验收——清理虚土。

八、首件桩基浇筑后从在的问题及处理办法：

空心板梁首件施工监理总结 篇4

本项目共有先张法预制空心板梁336片，首件工程为界河中桥第一跨1-7#中梁，设计角度为75、长度为13m，施工时间为2007年8

。月1日开始张拉。2007年8月4日浇筑完成至2007年8月11日放张。

按照指挥部作业指导书及监理组关于先张法预制空心板梁监理细则的要求开展本标段监理工作。

一、材料及机械设备报验：施工前监理组各专业室对用于本工程中的原材料（包括水泥、砂石料、钢筋、钢绞线及外加剂等）进行了抽检，同时对砼配合比设计进行了验证试验工作，此外对用于本工程的机械设备（张拉千斤顶、油表、夹片、连接器、搅拌机、龙门吊、模板、台座及试验仪器等）进行调试运行试验和标定检测工作，均符合设计及规范要求。

二、钢绞线加工：本首件13m板梁钢绞线下料长度为95.44m。钢绞线间距及失效范围严格按图纸要求布置，预应力钢绞线失效段处理采用硬塑料管将失效范围内以板梁跨中中心线（斜向中心线）对称布置，使板梁两端对称布置，硬塑管两头用胶带裹紧防止水泥浆漏入管中影响失效长度。

三、施加预应力：钢绞线张拉力应分三个阶段进行控制，即：初应力15%、30%和100%，测得伸长量均在±6%之内。张拉结束后按设计要求必须停止8小时后方可进行下一道工序施工。在钢筋绑扎前对已张拉的钢绞线进行检查没有断丝、滑丝和回缩现象。

四、钢筋加工及安装：监理按设计图纸进行认真检查，钢筋的下料长度，几何尺寸，绑扎间距及数量均符合要求。

五、模板安装：监理对模板的几何尺寸、拼缝、平整度、保护层厚度及轴线逐一进行检查均符合设计及规范要求。

六、砼浇筑在以上各项检测符合设计及规范要求后，按设计配合比根据材料含水量调整到施工配合比，同意施工单位进行首片板梁的浇筑。

2007年8月4日上午9：10开始浇筑混凝土。监理组领导到现场做了具体要求。在浇筑过程中，监理进行了以下控制：

1、混凝土坍落度控制，经检测首盘料砼坍落度为80mm符合要求，砼浇筑过程严格控制坍落度在设计范围内。

2、混凝土浇筑先将底板一次浇筑完成后立即穿入橡胶芯模，按设计规定充气，然后采用分层浇筑板梁砼。每层厚度为30cm左右，共分3层。在砼浇筑过程中严格控制芯模上浮。

3、严格控制砼振捣，采用插入式振捣器。在距侧板5cm左右插入振捣棒，并且避开芯模。振捣时注意分层结合，保证振捣密实。板梁浇筑后24小时拆模，拆模后外观质量较好，表面光滑，线形顺直，无蜂窝、麻面。梁顶板采用土工覆盖，侧板用塑料簿模贴住，指定专人进行养生，7天保持湿润。

七、预应力放张：根据图纸设计要求混凝土强度达到90%时，养生7天后，方可进行放张。2007年8月11日对同条件养护试块进行抗压强度试验，强度为47.5mPa，达到设计强度的95%（试验监理全过程旁站），同意放张。在整个首件板梁的预制过程中，各项数据和操作均符合设计和规范要求，同意板梁预制按首件总结指导推广大面积施工生产。