挂篮箱梁（共8篇）
挂篮箱梁 篇1
1 箱梁挂篮施工各相关结构简介
1.1 轨道为箱形结构, 由面板、底板、腹板和肋板焊接而成, 底板和腹板在适当位置开有洞孔, 以便轨道锚固, 轨道主要供挂篮空载前移之用。
1.2 承重系统是整个挂篮中主要的受力部分, 由两片承重架和连接桁架组成;承重架由水平杆、前后拉杆、垂直杆和各支座组成, 采用销轴连接成三角形状, 便于拆装和运输。前横梁架设在两榀承重架的前端。
1.3 前横梁、后锚梁、滑梁和下横梁均由两根槽钢 (或工字钢) 与缀板拼焊成形, 并在适当位置钻设吊点孔, 供挂篮模板安装之用。
1.4 反扣轮组由轮座、墙板、销轴、滚轮和轴承组装而成。和前滑座一样, 两者在箱梁浇筑和挂篮空载前移时都起着非常重要的作用, 首先, 箱梁浇筑时后锚固定, 两者都座落在轨道上, 起着稳定平衡作用;挂篮前移时, 后锚松开, 反扣轮组的滚轮反扣在轨道上, 前滑座处垫以滚轮, 致使挂篮轻松前移。
1.5 挂篮施工中, 所有吊杆都为Φ32mm精轧螺纹钢, 不仅强度高, 而且方便安全。与之配套使用的有螺母、垫板和吊耳连接装置等。
1.6 底模从下至上分别纵梁、横楞、加强肋和钢面板组成, 整个底篮座落在二支下横梁上并与之焊接成一体。
1.7 外模由框架、横楞和面板组成, 并挂落在外滑梁上。而外模的重心应位于滑梁的正上方, 确保外模不致于倾覆。
1.8 内模自下向上由支架、横楞和面板组成, 并座落在行走梁上, 而行走梁则座落在内滑梁上。
2 挂篮和模板安装施工工艺
根据施工工艺流程, 可把挂篮模板安装施工工艺过程设计分为四个阶段:0#、1#块箱梁浇筑阶段、挂篮模板安装阶段, 2#块箱梁浇筑阶段、挂篮前移阶段。以下分别说明。
2.1 0#、1#块箱梁浇筑阶段
2.1.1 在主墩旁搭设临时托架, 托架立柱可用Φ800mm钢管或贝雷片, 上面再架设横梁及其它设施。
2.1.2 铺设底板、安装侧模。
2.1.3 按箱梁自重的1.2倍对支架进行加载预压, 以消除非弹性变形和基础沉降.待支架沉降稳定后方可卸载, 测定标高并记录在案, 重新调整模板至正确位置。
2.1.4 按图纸铺设钢筋、放置预埋件和布置预留孔。凡与挂篮施工有关的预埋件和预留孔在布置时应确保其位置精度, 以便于挂篮安装。
2.1.5 按要求的工艺规程浇注混凝土。在混凝土达到设计强度的90%后或不低于要求的养护时间时进行预应力钢束和预应力钢筋的张拉。
2.2 挂篮模板安装阶段
待0#、1#各道施工工序完成后, 方可进行挂篮模板安装。具体步骤如下:
2.2.1 以箱梁中心线为主要基准, 参考挂篮施工图, 找准轨道所在位置, 先铺设锥体枕木, 再在其上放置轨道, 适当调正钢枕使轨道处于水平位置, 并严格控制轨道间的中心距与图纸一致。然后借用箱梁竖向Φ32精制螺纹钢把轨道压紧 (锚固处有螺母和垫板) , 若竖向钢筋长度不够, 可采用接长器增加其长度, 最后用钢尺复核轨距。
2.2.2 安装反扣轮组和前滑座, 使其分别座落在轨道合适的位置处。
2.2.3 安装承重系统 (含两榀承重架和一片联接桁架) 一般先在平坦的地面组装承重架 (由前后拉杆、垂直杆、水平杆和销轴组成) , 然后视吊车吨位大小, 承重系统可先在地面组装, 再整体起吊至桥面;亦可直接在桥面组装。承重架与反扣轮组和前滑座通过螺栓相互联接, 安装时确保承重架水平杆下平面距箱梁面应不小于1000mm, 以便施工。
2.2.4 安装前横梁、前平台和侧平台, 并在前横梁上放置吊杆, 以备安装滑梁及模板之用。施焊处应确保焊接强度。
2.2.5 移动承重系统 (含反扣轮组和前滑座) , 使其座落在悬浇2#块时的位置。为移动方便, 前滑座处可垫以滚轮或走滚。
2.2.6 在每处后支座上部放置2支后锚扁担梁, 每支扁担梁两端长孔中穿插有足够长的后锚杆, 后锚杆的下端分别锚固在翼板和顶板的下表面 (翼板和顶板上有预留孔) , 锚固处配以斜垫板和螺母, 后锚杆的上端分别锚固在扁担梁的两端;利用千斤顶和顶梁打压扁担梁, 直至使反扣轮组座在轨道上, 拧紧螺母后方可松开千斤顶, 此时整个承重架处于锚固稳定状态, 前述过程应在两处后支座同时进行。
2.2.7 重复以上2~6步骤, 安装另一头承重系统。
2.2.8 安装外模和外滑梁参考图纸, 先在地面把外滑梁吊至外模框架内部确切的位置 (一般在外模垂心处) , 并使滑梁前端超出外模端面一定长度, 然后将滑梁作适当固定;在翼板预留孔处安装好悬吊轮和悬吊架 (悬吊架应在靠近箱梁端面一边) 。将外模和外滑梁一并起吊, 滑梁前端通过吊杆挂在前横梁上, 后端则穿过悬吊轮和悬吊架并通过它们挂在箱梁翼板上。
2.2.9 安装底模和下横梁参照图纸, 在平地上将底模、走台和下横梁联接成一体, 然后一并起吊安装, 在底模吊至一定高度时, 使前下横梁处于前横梁正下方, 并迅速将事先穿在前横梁上吊杆拧入位于前下横梁上部的吊耳联接系统的螺母中, 同样的方法将此时位于箱梁底部的后下横梁通过吊杆和吊耳联接系统分别挂在箱梁的底板和翼板上 (见挂篮施工总图) , 这样整个底模和下横梁就安装结束了。
2.2.1 0 内模系统安装先安装两根内滑梁, 和前面安装外模和外滑梁一样, 滑梁前端通过吊杆挂在前横梁上, 后端则穿过悬吊轮和悬吊架并通过它们挂在箱梁顶板上。然后再安装内模顶板和行走梁 (两者实为一体) , 使行走轮正确地落在内滑梁上。最后安装内模侧板。
2.2.1 1 通过手拉葫芦或千斤顶来调整挂篮和模板系统的位置和标高, 测定标高并记录在案。
2.2.1 2 按箱梁自重的1.2倍重量对模板和挂篮系统进行加载预压, 以消除非弹性变形。预压时应注意两边不对称荷载不大于一个箱梁底板重量, 并按箱梁的实际结构放置荷载, 测定标高并记录在案;待系统变形稳定后方可卸载, 卸载后测定标高并记录在案, 与预压前所测标高进行对照后重新调整模板至正确位置 (此时应按要求计入预拱) 。
2.2.1 3 把内模推入1#箱梁腹内, 以便2#箱梁腹板处扎筋。
3 2#块箱梁浇筑阶段
挂篮模板安装完毕后, 先进行箱梁腹板钢筋绑扎, 预应力钢束或钢筋套管就位后, 把内模系统从1#块空箱内拉出就位, 再按图纸铺设钢筋、放置预埋件和布置预留孔。
凡与挂篮施工有关的预埋件和预留孔在布置时应确保其位置精度, 以便于挂篮安装。最后整个模板形成以下体系:
3.1 底篮座落在前下横梁和后下横梁上, 皆通过吊杆分别挂在前横梁上和木块箱梁上。
3.2 外模系统搁置在外滑梁上, 外滑梁前端悬吊于挂篮前横梁上, 后端悬吊于1#箱梁翼板上。
3.3 内模系统搁置在内滑梁上, 内滑梁前端悬吊于挂篮前横梁上, 后端悬吊于1#箱梁顶板上。
3.4 两侧外模面板始终夹往底模两侧, 外模框架上下均设置固定杆件, 下部固定杆件位于底篮之下, 用若干根对拉螺栓将两侧外模拉住, 上部固定杆件位于底篮之上, 箱梁顶板之下, 前端用一根对拉螺栓将两侧外模对拉固定, 后端分别用两根对拉螺杆将外模固定在1#箱梁段砼腹板上 (箱梁腹板应先设置预留孔) 。内、外模系统由设置在框架上的对拉螺杆拉住。
最后按要求的工艺规程一次性浇注混凝土。在混凝土达到设计强度的90%后或不低于要求的养护时间时进行预应力钢束和预应力钢筋的张拉。
4 挂篮前移阶段
前段箱梁浇筑完毕, 预应力钢筋和钢束张拉结束后, 按以下方案进行脱模和前移挂篮。
4.1 在原有轨道前增铺轨道, 确保轨距和水平度, 并予以锚固。
4.2 拆除内、外模对拉螺杆, 收折或拆除内模侧板。
4.3 拆除所有后锚扁担梁的锚固装置, 此时挂篮会自由前倾, 致使反扣轮组的滚轮安全地反扣在轨道上。
4.4 放松挂在前横梁上的吊杆, 拆除悬吊架吊带及螺母, 并使得内、外滑梁落在悬吊轮上, 此时悬吊架均自由落在滑梁上。
4.5 用2只5t葫芦分别钩住后下横梁两端正对外滑梁的地方, 上部挂在外滑梁上, 然后再拆除后下横梁上所有之吊杆。
4.6 用绳索将内模系统固定在已浇砼的箱梁上, 用两只5t葫芦同时牵引两片承重架前端, 同步移动挂篮和模板系统至下一梁段。
4.7 安装前、后下横梁之吊杆, 拆除5t葫芦。
4.8 安装悬吊架, 拆除悬吊轮并将之移到悬吊架附近再重新安装。
4.9 重复前文阐述的挂篮和模板安装调试步骤, 然后按图纸铺设钢筋、放置预埋件和布置预留孔, 完成混凝土浇注。
参考文献
[1]李东明.连续箱梁挂篮施工线型控制方法山西建筑, 2007-01-20.
挂篮箱梁 篇2
叉河特大桥位于K104+242位置处,为左右分离式，其中左幅布置形式为为25+75+130+75+3×25m，右幅布置形式为75+130+75+3×25m的箱型变截面预应力T型连续刚构桥, 箱梁根部高7.5m，跨中高2.6m, 箱梁高为梁中线位置的高度，边中跨比较小为0.5769，这样将有利于箱梁内的应力合理分布，左右侧高度不一，臂长度为3.5 m。施工中需要随时对挂篮悬吊系统进行调整，箱梁底板按照R=351.659m变化，底板顶面按照R=391.092m变化，系按照圆曲线变化，这样设计的目的是减少墩顶的弯矩数值，相应减少主梁内的主拉应力。箱梁采取挂篮悬臂浇筑施工,最大施工悬臂长度为58.5m，最大悬浇重量为142.9t，按照设计的施工顺序为:先在墩身托架上浇筑0#段,后向两边逐段悬臂浇筑并张拉预应力束,先边跨合拢,再中跨合拢,整个施工过程相邻浇筑节段对称进行。和拢时桥梁由T形静定悬臂状态变为超静定状态，实现了体系转换。
砼采用拌合站集中拌制,利用HBT-60型混凝土输送泵垂直泵送进行箱梁施工.在左2#（右1#）及左3#（右2#）墩柱位置各布置8t塔吊1台垂直运输材料、小型设备、机具等。
叉河特大桥施工总工期控制在25个月内。阶段目标为：2005年5月前完成桩基础施工，2005年11月前完成墩柱施工，2006年10月前完成T构悬浇施工。2.1.1、上部结构(1)、左、右幅桥均为单箱单室变高度连续刚构箱梁，墩支点处梁高7.5m，边跨直线段及主跨跨中段梁高2.6m。
(2)、箱梁横截面为单箱单室直腹板，箱梁顶板宽度为12.25m，底宽6.5m，箱梁底板水平布置。通过两腹板的高差，实现顶板单向横坡。箱梁两翼板悬臂长度为2.865m。(3)、梁高变化段梁底曲线采用圆曲线。
(4)、预应力体系：箱梁为纵、竖双向预应力结构，纵向预应力体系采用高强度低松弛Ry1860钢绞线。其中梁部纵向钢绞线束采用OVM15型锚固体系；由90mm内径的波纹管成孔；竖向预应力体系采用Φ25预应力精轧螺纹粗钢筋和精轧螺纹粗钢筋锚具；横向预应力钢筋为采用采用高强度低松弛Ry1860钢绞线，采用BM15-3型锚具。
2.1.2、下部结构
主墩为(4.5× 6)m的钢筋混凝土双薄壁工字墩，壁厚1.0m，墩下部为实心部分。基础均采用4Φ2．5m双排钢筋混凝土群桩(桩长18—20m)，要求桩底嵌入微风化岩层深度5m以上。承台为13.8× 9.8× 3.5m的大体积混凝土承台。0号桥台为板式桥台，2①1.5m灌注桩基础(桩长35—39m)；6号桥台为桩柱式桥台，钻孔桩基础。2.1.3其它
(1)、桥面铺装总厚度15cm，其中水泥混凝土厚6cm；沥青混凝土厚9cm，两层混凝土之间加设防水层。
(2)、桥台支座采用GPZ8000DX及SX型盆式橡胶支座。2.1.4、工程地貌和工程水文
本桥横跨V形沟谷，属山间沟谷地貌，两岸地势陡峭，自然坡度45
2、桥位区的地下水类型为网状孔隙潜水及基岩裂隙水，主要接受大气降水的补给，水量不大。溪沟内常年流水，但流量不大。2.1.5主要工程数量
混凝土17000m3：钢筋2200t；钢绞线38t；精轧螺纹粗钢筋25.054t；GPZ及SX盆式橡胶支座各2套。
大临工程主要配备5T承载力的塔吊两座、HBT-60型混凝土输送泵2套、施工电梯两台，以解决从桩基、承台、墩身到梁体悬灌施工的材料倒运、模板安装、钢筋绑扎、混凝土运送、挂篮安装与拆卸、小型机具的调运等。同时配备砼搅拌运输车2台，2.5m3空压机5台、200KW发电机组一台、50KN卷扬机8台、钢筋加工设备若干,以及张拉设备：YCW400千斤顶5个，YDC240Q型千斤顶5个，2.1.6工程难点
(1)、叉河特大桥为本合同段的控制性工程。
(2)、在山势陡峻的沟谷中修建52m的空心高墩，大大增加了施工难度。
(3)、13.8× 9.8×3.5m的大体积承台混凝土施工需采取特殊的混凝土配合比和防裂措施。
(4)、在地质条件较差情况下的深桩基施工。
(5)、沿线地势狭窄，山势陡峻，给临时工程建设、施工运输带来困难。
(6)、雨季时间长，降雨量大，使有效施工时间缩短。2.1.7相应对策
(1)、空心墩采用人工翻升模板(外模采用钢模板、内模采用竹胶合板和钢模板)结合满堂脚手架的施工技术。
(2)、大体积承台混凝土施工采取掺入外加剂、粉煤灰和注水循环降温等多种措施，防止混凝土开裂。
(3)、桩基将根据地质状况，采取人工挖孔、混凝土护壁的成孔方法。(4)、采用塔吊和混凝土输送泵、电梯解决施工材料运输问题。(5)、增加设备配置，趋利避害，争抢工期。2.2大体积承台施工
叉河特大桥右1#（左2#）、右2（左3#）号墩承台尺寸为13.8m×9.8m×3.5m，混凝土方量达471m3，属大体积混凝土。为确保混凝土灌筑后不开裂，需在各有关工序中采取相应的技术措施： 2.2.1模板加工
承台模板采用大块钢模板或竹胶合板，用Φ16拉筋固定接缝，保证密不漏浆。2.2.2钢筋加工
承台钢筋绑扎时要注意墩身预埋钢筋的位置、尺寸；高度较高时制做钢筋定位框。
2.2.3承台大体积混凝土的配合比设计
根据经验和对大体积混凝土开裂因素(水泥水化热、混凝土内外温差、混凝土收缩徐变)的研究，在这类混凝土的施工中应采用如下措施：(1)、掺加缓凝减水剂及活性混合材料粉煤灰以减少水泥用量。采用5~35mm碎石、普通硅酸岩水泥配制混凝土，采取低水灰比，降低砼水化热。，(2)、根据季节情况，可采取冷却骨料、降低混凝土入模温度的办法。(3)、将混凝土的浇注时间选在下午6点以后，一夜内浇注完一个承台。以上措施，可一起使用，也可组合使用，具体实施将根据试验进行。
2.2.4承台大体积混凝土的浇筑
优化浇筑工艺，“斜面分层，薄层浇注，连续推进；降低混凝土内外温差，“内排”并“外保”。具体实施办法为：
(1)、承台按照钢筋一次绑扎，混凝土浇筑两次施工完成施工，以错开混凝土的水化热高峰时间，以减少混凝土水化热的影响。分层高度在2m高度处。混凝土分层浇筑，分层振捣，每层浇筑厚度40cm，然后按照规范处理，设置施工缝联结钢筋。并在横桥向方向按1：2的坡度全断面摊铺，待每薄层混凝土全断面布料振捣完毕，再沿横桥向向循环浇注。
(2)、在浇注前预先在混凝土内按0.8m的层距(距顶底面距离为50cm)布设降温冷却水管(Φ32m左右的薄壁钢管)，混凝土浇注后或每层循环水管被混凝土覆盖并振捣完成后，即可在该层水管内通水。通过水循环，带走基础内部的热量，使混凝土内部的温度降低到要求的限度。控制循环冷却水进、出水的温差不大于5℃。具体见设计图。管路拟采用回形方式，水平铺设，水平管层间距为100cm，共分3层：距混凝土边缘为50cm。各层间进出水管均各自独立，以便根据测温数据相应调整水循环的速度，以充分利用混凝土的自身温度，即中部温度高、四周温度低的特点，在循环过程中自动调节温差，产生好的效果。冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠。水管之间的联接使用胶管，为防堵管和漏水，灌注混凝土前应做通水试验。降温循环管路的布置详见附图。
(3)、因承台高达3.5m，下部2m部分的混凝土浇注需用溜槽、串筒入模。分层浇筑，每层灌注须在下层混凝土未初凝前完成，以防出现施工冷缝。
(4)、混凝土振捣采用直径中70mm左右的插入式振捣器。振捣时插入下层混凝土10cm左右，并保证在下层混凝土初凝前进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度和整体性。振捣中既要防止漏振，也不能过振。为保证振捣质量可在模板上安装一定数量的附着式振捣器配合插入式振捣器进行混凝土施工。
(5)、浇筑过程中设专人检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。
(6)、混凝土在浇筑振捣过程中会产生多少不等的泌水，需配备一定数量的工具如小水泵、大铁勺等用以排出泌水。浇筑过程中还要注意及时清除粘附在顶层钢筋表面上的松散混凝土。
另外，绑扎承台钢筋前，应将地基进行清理使之符合要求。灌注混凝土时，当地基干燥时应先将地基湿润；如果是岩石地基，在湿润后，先铺一层厚2cm左右的水泥砂浆，然后再浇筑混凝土。2.2.5承台大体积混凝土的养护
(1)、混凝土浇注完毕后即转入养护阶段，此时浇注混凝土的水化作用已基本确定，温度的控制转为降温速度和内外温差的控制，这可通过给浇注体表面覆盖保温材料进行保温养护来实现。覆盖材料可采用草袋，也可用水直接覆盖在基础表面，本桥拟采用水覆盖法。(2)、采用蓄水养护，蓄水深度取50cm以上。在升温阶段，蓄水层能吸收混凝土的大量水化热、减少外部低温环境的影响，起到保温养护与间接散热、降温的双重作用。在降温阶段，蓄水层能起到延缓混凝土内部的降温速度、减少混凝土表面的热扩散、保持均匀散热的作用，能有效地防止混凝土因急剧降温而产生的裂缝。经验证明该方法效果较好。
(3)、根据需要，可在埋设冷却水管时在混凝土中一起布设测温点，并在养护中通过量测测温点的温度，用于指导降温、保温工作的进行，从而控制混凝土内外温差在20℃左右。
(4)、大体积混凝土的裂缝特别是表面裂缝，主要是由于内外温差过大产生的。浇筑后，水泥水化热使混凝土温度升高，表面易散热温度较低，内部不易散热温度较高，相对地表面收缩内部膨胀，表面收缩受内部约束产生拉应力。对大体积混凝土这种拉应力较大，容易超过混凝土抗拉强度而产生裂缝。因此，加强养护是防止混凝土开裂的关键之一。在养护中要加强温度监测和管理，及时调整保温和养护措施，延缓升降温速率，保证混疑土不开裂。养护需要7天以上（浇筑完7天内是混凝土水化热产生的高峰期），具体时间将根据现场的温度监测结果而定。
(5)、冷却水管使用完毕后用与承台强度等同的水泥浆封闭。2.2.6、工艺框图附后 2.3、高墩施工：
叉河特大桥墩柱最高为48~52m，为双薄壁工字型墩柱，该类型墩柱施工难度较大，拟主要采取翻模结合人工搭设脚手架的施工工艺完成，在墩柱上部设置操作平台，具体为：
2.3.1、混凝土采取集中拌合方式，利用混凝土搅拌运输车水平运输，垂直运输采用HBT-60型混凝土输送泵进行。
2.3.2、高墩采取翻模施工法。采取人工搭设内外脚手架配合的方案，内脚手架作为绑扎钢筋时的内操作台。2.3.3、墩身施工：
右1#、2#（左2#、3#）号墩为薄壁工字型高墩，拟采用人工翻转模板与脚手架相结合、混凝土输送泵运送混凝土、塔吊和倒链吊运材料和模板的施工方法；人员上下在左2#、右1#号墩处由脚手架和竹木爬梯解决，在左3#、右2#墩处由施工电梯解决。①、人工翻升模板设计
翻升模板由两节大块模板(外模采用钢模板、内模采用竹胶合板)与支架、内外钢管脚手架工作平台组合而成（施工中随着墩柱高度的增加将支架与已浇墩柱相连接，以增加支架的稳定性）。施工时第一节模板支立于基顶，第二节模板支立于第一节段模板土。当第二节混凝土强度达到3MPa以上、第一节混凝土强度达到l0MPa以上时，拆除第一节模板并将模板表面清理干净、涂上脱模剂后，用塔吊和手动葫芦将其翻升至第二节模板上。此时全部施工荷载由已硬化并具有一定强度的墩身混凝土传至基顶。依此循环，形成接升脚手架→钢筋接长绑扎→拆模、清理模板→翻升模板、组拼模板→中线与标高测量→灌注混凝土和养生的循环作业，直至达到设计高度。
每一节翻转模板主要由内外模板及纵横肋、刚度加强架、内外脚手架与作业平台、模板拉筋、安全网等组成，详见附图。
内外模板均分为标准板和角模板两种，每大节模板高度4m(每节模板由高度2m的两个小节模板拼组而成)，宽度划分以1．5m为模数，详见附图。
模板之间用Φ30螺栓连接，用[12槽钢支撑拉筋垫板，[12槽钢间距不超过1m，拉筋用Φ16mm的圆钢或螺纹钢。在拉筋处的内外模板之间设Φ18mmPVC硬管，以便拉筋抽拔及再次利用。灌注混凝土前在模板顶面按1．5m的间距设临时木或铁支撑，以控制墩身壁厚。内外模板均设模板刚度加强架，以控制模板变形。内外施工平台搭设在内外脚手架上。在内侧施工平台上铺薄钢板，临时存放用空中索道运送来的混凝土。在外侧施工平台顶面(脚手架)的周边设立防护栏杆，并牢固地挂立安全网。②、翻升模板施工要点
(1)、安装内外脚手架。为兼顾钢筋绑扎与混凝土灌注两方面的因素，内平台与待灌节段的混凝土顶面基本平齐，外平台与待绑扎钢筋的顶部基本平齐。脚手架安装完毕后安装防护栏杆和安全网，搭设内外作业平台。
(2)、钢筋绑扎与检查。按设计要求绑扎钢筋后进行检查。绑扎中注意随时检查钢筋网的尺寸，以保证模板安装顺利。由于模板高度4m，因此每次钢筋绑扎的最低高度不小于4m加钢筋搭接长度。若钢筋绑扎长度大于6m，则需将钢筋的中上部支撑在脚手架上，以防钢筋倾斜。
(3)、首次立模准备。根据墩身中心线放出立模边线，立模边线外用砂浆找平，找平层用水平尺抄平。待砂浆硬化后即可立模。(4)、首节模板安装。模板用空中索道吊装，人工辅助就位。先拼装墩身一个面的外模，然后逐次将整个墩身的第一节外模板组拼完毕。外模板安；装后吊装内模板；然后上拉筋。模板连接用肶2X 30螺栓。每节模板安装时，可在两节模板间的缝隙间塞填薄钢板纠偏。(5)、立模检查。每节模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶面标高；中心及平面尺寸。若误差超标要调整，直至符合标准。测量时用全站仪对三向中心线(横向、纵向、45方向)进行测控，用激光铅直仪对墩中心进行复核。每次测量要在一个方向上进行换手多测回测量。测量要在无太阳强光照射、无大风、无振动干扰的条件下进行。(6)、混凝土灌注。模板安装并检查合格后，在内外模板和钢筋之间安装L混凝土灌注漏斗，混凝土经混凝土输送泵送至内施工平台土，通过漏斗由人工铲送入模。混凝土采用水平分层灌注，每层厚度40cm左右，用插入式振捣器振捣，不要漏捣和过度振捣。灌注完的混凝土要及时养生。待混凝土初凝后、终凝前，用高压水冲洗接缝混凝土表面。
(7)、重复如上步骤，灌注第二节混凝土。灌注混凝土中要按要求制作试件，待第一节混凝土强度达到10Mpa、第二节混凝土强度达到3MPa以土时，做翻升模板、施工第三节混凝土的准备。
(8)、模板翻升。将第一节模板用手动葫芦挂在第二节模板上，松开并抽出第一节模板之间的拉筋，用塔吊和手拉葫芦分别起吊第一节模板的各部分并运至第二节模板顶部或地面，清理模板涂刷脱模剂后在第二节模板顶按上述次序安装固定各组成部分。如此循环，直至墩顶。③、墩顶段施工。当模板翻升至墩顶实心段底部时，拆除墩身内施工平台和脚手架，搭设外侧施工平台和安装防护栏杆与安全网，并在墩身内侧安装封闭段托架和模板。然后绑扎钢筋、安装外模板、灌注混凝土、养生。墩柱施工高度至墩柱截面变化的底面处。
④、模板拆除。待模板内混凝土强度大于10Mpa时，拆除所有外模板。拆除时按先底节段后顶节段的顺序进行。⑤、墩身钢筋制作与绑扎
钢筋在加工棚内制作，要保证制作钢筋的精度。为验证钢筋制作的精度，可在弯制少量钢筋后，先在地面平地上进行绑扎试验，并根据实验结果调整弯制方法与尺寸。形状与尺寸已确定的钢筋可采取经常拉尺检查的办法对精度进行有效地控制。精扎粗钢筋必须严格进料、出库管理，加工好的钢筋分类存放，挂牌标识。标识内容包括规格、型号、安装位置等，对检验不符合要求的材料做好标识，防止误用。钢筋采用现场绑扎法。对Φ25mm以上的主筋采用机械接头接长；对直径25mm以下的钢筋采用电弧搭接焊接法，接焊时，I级钢采用T422焊条，Ⅱ级钢筋采用T506以上焊条。机械接头需作破坏试验，焊接接头应做焊接工艺试验。当钢筋竖直长度超过6m时，应将其临时支撑固定在脚手架上，以防钢筋倾斜不垂直。⑥、墩身混凝土浇筑
混凝土采用拌合站集中拌合、混凝土输送泵运送、串筒入模、插入式振捣器振捣的施工方法。灌注混凝土前应检查模板、钢筋及预埋件的位置、尺寸和保护层厚度，确保其位置准确、保护层足够。由于混凝土施工高度大于2m，为使混凝土的灌注时不产生离析，混凝土将通过串筒滑落。为保证混凝土的振捣质量，振捣时要满足下列要求：
(1)、混凝土分层浇筑，层厚控制在40cm左右。混凝土垂直运输采用输送泵进行。
(2)、振捣前振捣棒应垂直或略有倾斜地插入砼中，倾斜适度，否则会减小插入深度而影响振捣效果。
(3)、插入振捣棒时稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞。
(4)、振捣棒的移动距离不超过振捣器作用半径的1．5倍，并与模板保持5—10cm的距离。振捣棒插入下层混凝土5—10cm，以保证上下层混凝土之间的结合质量。
(5)、混凝土浇注后随即进行振捣，振捣时间一般控制在30秒以上，有下列情况之一时即表明混凝土已振捣密实： A、混凝土表面停止沉落或沉落不明显；
B、振捣时不再出现显著气泡或振动器周围元气泡冒出； C、混凝土表面平坦、无气体排出； D、混凝土已将模板边角部位填满充实。
墩身高度施工至距墩顶梁底面75cm高度位置，施工中预埋好托架预埋件及竖向预应力筋的波纹管，进行后续的托架安装施工。混凝土的浇注要保持连续进行，若因故必须间断，间断时间要小于混凝土的初凝时间，其初凝时间由试验确定。如果间断时间超过了初凝时间，则需按二次灌注的要求，对施工缝进行如下处理：凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除时混凝土强度要达到5Mpa以上。在浇注新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充分湿润，但不能留有积水，并在水平缝的接面上铺一层l—2cm厚的同级水泥砂浆。根据混凝土保护层厚度采用相应尺寸的垫块，垫块数量按底模5~7个／m2、侧模3~5个／m2放置。在混凝土强度达到10Mpa以上时即可拆模。进行不少于7天的标准养护，养护用水与拌合用水相同。⑦、墩身线形控制
在承台浇注完混凝土后，利用护桩恢复墩中心，并从大桥控制网对其污校核，准确放出墩身大样，然后立模、施工墩身实心段混凝土。实心段混凝土施工完后，在桥墩中心处设置一直径为40cm、高40cm的钢筋混凝圆台，将墩中心准确地定位在预埋的钢筋头土。每提升1次模板根据墩不同高度，利用全站仪或经纬仪对四边的模板进行检查调整。施工中要检查模板对角线，将误差控制在5mm以内，以保证墩身线形。检查模板时，已灌混凝土的模板上每个方向作2个方向点，防止大雾天气不能检查模时，可以拉线与经纬仪互为校核，不影响施工。检查模板时间在每天上午9点以前或下午4点以后，避免日照对墩身的影响；墩身上的后视点要量靠近承台，每次检查前校核各个方向点是否在一条直线土，如有偏差，按墩高比例向相反方向调整。2.4、T构0号块施工
T构桥0#块位置管道密集,预埋件及预留孔多,结构和受力情况复杂。施工顺序为：托架施工→底模安装→外侧模安装固定→腹板、横隔板竖向预应力筋安装、固定→底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎→腹板波纹管安装定位→冲洗底模→安装内模→顶板普通钢筋绑扎→顶板波纹管安装定位→安装喇叭口（锚垫板）→冲洗底模、端头模板固定→加固模板→预埋件安装→安装、调试灌注导管、漏斗、储浆盘→灌注混凝土→养生→张拉→压浆→拆模。叉河特大桥T构0#块长度为16m，由于0#块箱梁高度为7.5m，高度高，自重大，同时施工面狭窄，混凝土不易振捣施工，为确保施工安全，同时为保证施工质量，0#块拟按照高度两次施工，第一次施工高度为4.0m，第二次施工至7.5m高度，具体拟采取如下措施：
1、减少两次混凝土施工的时间间隔，同时调整好混凝土的水灰比以减少两次浇筑混凝土的收缩徐变差值。
2、将第一次施工的混凝土表面设置成凸凹不平状，设置混凝土施工缝，便于两次浇筑混凝土间的衔接。
3、混凝土浇筑施工选择在气温较低的天气中的低温时进行。
4、按照规范要求的施工缝处理方法处理接缝。
5、在0#块施工中，控制混凝土的水灰比，减少收缩徐变值。
6、为减少0#块隔梁位置上出现的裂缝，将在通行孔的隔梁两侧设置加密钢筋网以基本消除裂缝。
7、控制好竖向预应力的张拉工作，确保应力值达到设计要求，保证0#块的质量。
这样做的好处在于施工方便，易于保证混凝土的施工质量，同时托架按照一次浇筑混凝土施工设计而实际混凝土二次施工，第二次施工的混凝土重量由第一次浇筑的混凝土承担，确保托架使用安全。
8、叉河特大桥墩柱高在48~52m范围内，由于高墩在上部恒载作用下将产生一定的竖向压缩值，根据经验选取1.2cm墩身压缩值，在0#块施工中予以抛高消除。由于本桥处于2500m半径的圆曲线上，因此无需考虑箱梁扭转抛高。2.4.1托架与模板 a.托架设计
托架是固定在墩身上部以承担0#块支架、模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载考虑：混凝土自重、模板支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等，托架采取自支撑体系构件设计。施工时按图纸要求在墩身砼浇筑时预埋好所需预埋的预埋件作为托架支点,要求预埋件位置准确无误,以利托架拼装时连接。在预埋件上铺设钢横梁。横梁上铺设20*20cm方木。底模直接利用钢横梁架设方木，在方木上铺设底模，底模卸落利用木楔进行。悬臂部分是在贝雷上铺槽钢，在槽钢上立门式支架，利用门式支架调整模板高度。托架的墩中部分也采取在墩柱相应位置预先埋设钢桁件，然后在钢桁件上设置下加强斜支撑弦杆的支架。刚度需要经过严格的受力计算。采用型钢加工，加工精度符合设计图纸要求。具体0#托架的设计方案为：在墩身上预埋钢桁件(经监理工程师批准后)作为托架支撑,上设贝雷片作为分配梁。其中横桥向每侧8片，贝雷片放置钢架（钢架按照设计的箱梁底坡度设计以便模板直接放置在上面），钢架上直接放置箱梁模板的分配梁与模板，托架按照永久构件设计，刚度必须满足要求；横桥侧向每侧放置3片，贝雷片设置桥纵向分配梁，上设置由钢管组成的钢管支架，按照各向80cm的空间距离设置。直接支撑箱梁翼缘板部分的模板。
根据墩身宽度、梁底宽度和0#块悬出长度，以及施工操作空间需要，平台平面尺寸为13m×9m，附着墩身高度为4m（墩正面）与2m（墩侧面），为三角形桁架式托架。每片托架分别由双肢槽钢[36b（墩正面）与[25b（墩侧面）组成，双肢之间设置节点联结，每片托架由水平杆、立杆、斜杆、撑杆、节点板及螺栓组成。每边悬出段由8片（墩正面）6片（墩侧面）托架组成，相互间由水平支撑、斜支撑联结成整体，详见附图。托架安装后进行预压以消除非弹性变形，测定弹性变形，为悬浇施工立模标高提供依据。
b、底侧模支架设计：模板支架分为底模支架及两侧的腹板外侧模下支架。0#块底模支架的设计荷载按照（3.75m悬臂段混凝土重量、模板重量、人群机具重量之和）×1.2的振动系数，总重量不超过200t，然后按支点数量进行荷载分配，确定每个支架的承载力，外侧模支架设计荷载根据0#块混凝土重量、模板重量、人群机具重量、施工平台重量并考虑振动作用确定，按支架间距将荷载分配在各片桁架结构，各支架的载重量确定后即可进行支架结构设计，支架采用桁架结构，为减少支架的非弹性变形，支架节点全部焊接，支架与托架采用螺栓联结，模板底梁采用钢楔，以便调整模板标高和模板拆除，支架见设计图。
c、模板设计：模板分为底模、侧模、内模及端模。分别做如下设计： ①、底模：0#段箱梁底模，采用大块的厚6mm的钢模板，纵横肋采用［8槽钢加强，底模设置需考虑桥的纵横向坡度。安装时首先在托架顶面铺设型钢横梁，在型钢横梁上安装拆除模板用的钢楔块，在钢楔块上安装支架。然后在支架上安装横向型钢作为分配梁，最后在横向型钢上铺设底模板。
②、外模，采用5mm厚的钢模板，模板支架用[12槽钢组焊成桁架结构，考虑模板的通用性，外模使用每个T构上2个挂篮的外模，从而解决8.5m左右的外模，另需加工4块2m长的模板即可满足0#块的施工要求。通过钢管立柱或分配梁落于底板水平托架上，并用木楔调整侧模高度，外侧模安装后用穿心拉杆与内侧模对拉固定。③、隔墙模板及内侧模，考虑0#块内梁体截面变化大，模板通用性差，拟采用钢木组骨架框架贴竹胶模板拼、钢木组合骨架，内模就位后，与外侧模用穿心拉杆相连，加固，同时在可行的位置设置自撑体系。
洞孔模板，在隔墙上有2个100*100cm人孔，洞孔模板用组合钢模拼装，用满堂木支架支撑。
端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确，模板拟采用木模。模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分采用组合模板，使用螺栓及U型卡联结成整体，竖向用15cm×15cm方木或型钢作为背楞，横向用Φ48钢管或型钢通过扣件及拉杆将内、外模框架拉紧，安装内模底部时竖向预应力压浆管设计位置预先挖孔，并在模安装时注意对压浆孔进行保护，安装后用海绵或其他材料封堵管周空隙，内模就位后用方木或型钢将内外侧模顶紧，用脚手架及可调式承托配合，将内模顶紧，并设剪力撑将各杆件联成整体。在过人洞处截面复杂。制作使用整体钢模板，在该处顶部钢筋封顶前放入。以增强模板刚度和整体性，并方便立模，为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。
拆模时先将内模的支撑卸掉，然后松下模舨的内外拉杆即可拆除模板。内外模板的端头间拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形。确保腹板厚度准确，为防止内模板上浮，在墩柱顶上设置防浮拉杆预埋件。在内模安装后将其与内模联结，以防止上浮。
④端头模板：端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模架拟利用∟100mm×10mm角钢或其他型钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面使用3cm的木板，以便拆模。
⑤、托架、支架、模板的安装、拆除：
1、利用塔吊就位，人员站在工作脚手架上，在塔吊、倒链的配合下，将单片托架调整就位，并在临时固定后进行焊接，全部安装到位后进行整体联结。安装托架时要将托架顶部调整到同一水平面上，以便支架安装并保证托架均匀受力，确保安全。
安装完毕后进行支架安装，安装过程中要严格检查托架、支架顶面标高是否符合设计标高，与预埋件联结是否牢固，焊缝长度、厚度是否足够，不符合要求的要及时改正。
2、托架、支架安装完成后安装底模板，安装时首先在支架上划出立模边线，用塔吊、倒链配合，调整底模到位，然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上，并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。
3、待横隔板进入洞顶以下部位的全部底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。
4、待底腹板和横隔板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将钢木组合模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留进人和振捣孔。
5、待顶板的全部钢筋和被外模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。
综上，0#块托架、支架、模板的安装顺序为：托架安装→支架安装→平台步行板、栏杆、安全网安装→底模安装→横隔板进入洞顶以下部位的底板、腹板、横隔板钢筋绑扎→外模安装→腹板和横隔板剩余钢筋的绑扎和预应力管道固定→内模安装→顶板的顶板钢筋绑扎→端模固定。而拆除顺序与安装相反。⑥、钢筋及预应力粗钢筋绑扎：
1、竖向预应力粗钢筋施工
竖向预应力粗钢筋施工采用Φ25精轧螺纹粗钢筋，其中横隔板中的粗钢筋要在0#块施工前预埋在墩身混凝土中后接长。
竖向预应力粗钢筋的绑扎可以采取就地散绑法，也可采取在地面上预绑扎，用塔吊整体吊装的施工方法。具体为：将锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、粗钢筋、压浆管安装配套后，用型钢将预应力筋联成整体。用搭吊吊装到指定位置，安事先划好的定位线，校核底部标高后在倒链配合下就位。然后将整个型钢骨架支撑、固定并使之垂直。另外0#块横隔板处横向预应力及成孔用的铁披管和锚垫板与普通钢筋一同绑扎。
2、普通钢筋施工
对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。
主钢筋采用电弧搭接焊，焊接时Ⅰ级钢筋采用T422焊条，而对于Ⅱ级钢筋则必须采用T506以上电焊条。
ａ.钢筋由工地集中加工制成半成品，运到现场。ｂ.0#块钢筋也分两次绑扎。
第一次：安放底板钢筋和竖向预应力钢筋及预应力管道，布置腹板和隔板钢筋。
第二次：安放箱梁顶板钢筋，纵横向预应力管道及钢束。
ｃ.由于底板较厚，须在底板钢筋上下层间设立架立钢筋，为保证纵横向预应力管道的位置正确，也应在顶、底板两层钢筋之间设置架立筋和防浮钢筋，以固定预应力筋管道。
d、钢筋的接长采取锥螺纹套筒机械接头，机械接头使用前应做试验。2.4.2、预应力管道、预应钢筋
ａ.纵向预应力管道采用塑料波纹管，以减少管道摩擦系数，同时为保证管道压浆饱满，当管道总长超过40m时，拟采取真空辅助压浆施工工艺保证压浆质量，以保证压浆的密实。（具体施工工艺）ｂ.顶板横向预应力束采用扁平波纹管，预应力束的张拉端在桥的两侧间隔布置。
ｃ.竖向预应力筋采用25精轧螺纹粗钢筋，采用Φ40波纹管成型预埋。ｄ.顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。
ｅ.当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。
f、横向、竖向预应力管道采用镀锌铁皮卷制而成，为保证预应力筋质量，除0#块竖向预应力束采取接长方案外，其他节段竖向预应力束均为通长束。①、纵向预应力管道安装：
波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，将在施工中采取如下措施予以保证：
1、所有的预应力管道必须设置橡胶内衬后才能进行混凝土浇筑，橡胶内衬管的直径比波纹管内径小3-5mm，放入波纹管后应长出50cm左右，在混凝土初凝时将橡胶内衬管拔出20cm左右，在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、洗净。
2、所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。
3、波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。
4、安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。
5、波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：直线段不大于1m，曲线段不大于0.5m。波纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。
6、波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。
7、被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。
8、电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。
9、施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。②、竖向预应力粗钢筋的安装及保管：
1、为保证和提高竖向预应力粗钢筋的张拉质量，除0#块横隔板处的竖向预应力粗钢筋需要使用联结器接长外，全桥其他的竖向预应力粗钢筋均通长而不得接长。竖向预应力粗钢筋全部采取预穿束方案，即在混凝土灌注前随腹板钢筋一起绑扎，固定在管道内。
为保证张拉竖向预应力粗钢筋后的有效预应力作用在混凝土上，首先在保证钢管基本刚度的前提下应尽可能使用薄壁钢管，其次不能将上下锚垫板贴紧在钢管上，而应在上锚垫板与铁皮管之间留出5—10mm的间隙。
2、所有的竖向预应力粗钢筋进场后必须按照试验规定进行严格的检验，才能投入使用，需要对进行竖向预应力粗钢筋预拉（因为粗钢筋的断筋率在2%左右）
3、预应力粗钢筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把向预应力粗钢筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力粗钢筋坚决不能使用。
③、竖向预应力粗钢筋张拉和压浆
0#块竖向预应力筋采用直径Φ25mm的精轧螺纹粗钢筋，弹性模量不小于750MPa，弹性模量2×10MPa，单根张拉力513KN。采用螺纹粗锚具和穿心千斤顶张拉，采取同一梁段两侧对称张拉的方式。竖向预应力筋张拉的操作程序为：
清理锚垫板，在锚垫板土作测量伸长量的标记点，并量取从粗钢筋头垫板上标记点之间的竖向距离6：作为计算伸长量的初始值，安装千斤顶，安装连接器和张拉杆。安装工具螺帽(双螺帽)叫初至控制张拉力P的10％，张拉至控制张拉力P持荷2分钟，旋紧工作锚，卸去千斤顶及其它附件，l—2天后再次张拉至控制张拉力P并旋紧螺帽，量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离作为计算伸长量值，计算实际伸长量△L，并将该值与理论计算值进行比较。若在±6％内，则在24小时内完成压浆；若误差超过±6％，则分析原因并处理后再进行压浆。
④、竖向预应力粗钢筋张拉的注意事项
①、除横隔板处的竖向预应力粗钢筋用连接器接长外，其余的预应力粗；均用通长整根，不得接长。
②、张拉时要调整千斤顶的位置，使千斤顶张拉持力点与粗钢筋中心、?板中心在一条直线上。如张拉中发现有钢筋横移，应立即停止张拉[油调整，重新张拉。
③、张拉后要用加力杆旋紧螺锚，确保锚固力足够。
④、每轮张拉完毕后，用不同的颜色在钢筋上作出明显的标记，以避免长拉和漏压浆。
⑤、伸长量以从粗钢筋头至锚垫板上固定点的竖向距离为准。⑥、张拉时每段梁的横向应保持对称。
⑦、每一节段悬臂尾端的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉以使其预应力在混凝土接缝两侧都能发挥作用。⑧、在拧螺帽时，要停止开动油泵。
⑨、连接器两端连接的粗钢筋长度要相等并等于连接器长度的一半，防止—端过长、一端过短，长度过短一侧的粗钢筋滑脱失锚；、工具锚一定要用双螺帽，以策安全。
⑩、预应力筋张拉与压浆：按后面介绍的“预应力张拉与压浆”方法实施。
竖向预应力粗钢筋的压浆：其压浆程序与纵向预应力筋的压浆程序基本相同，可参照执行。值得注意的是，为避免粗钢筋张拉后松弛造成应力损失，压浆应在第二轮张拉完成后24小时内完成。2.4.3、钢筋工程
悬臂浇注梁段的钢筋绑扎:悬浇梁段普通钢筋即可采取挂篮内就地绑扎，对腹板和底板钢筋也可采用在地面预绑扎，用塔吊吊装就位的方案。
①、采取部分钢筋整体绑扎：对底板、腹板普通钢筋和竖向预应力筋先在地面分别纲扎成网片后用塔吊整体吊入挂篮内就位。就位后在绑扎底板和腹板交叉部位的钢筋，并在内模固定后就地绑扎顶板钢筋。纵向钢筋的接头采取焊接或搭接方案。②、采取就地绑扎方案：实施时需要注意：
1、在底板上按照设计间距标化后在进行钢筋绑扎，并设置足够的垫块。
2、绑扎腹板竖向预应力筋、底板顶层普通钢筋及底板纵向预应力筋管道。同时根据设计将纵向预应力管道放置在腹板钢筋网内，将腹板钢筋绑扎完成后，进行管道位置的调整及固定。
3、绑扎底腹板斜插筋。
4、安装底腹板锚具。
5、放置垫块，安装内模板，加固。
6、绑扎顶板底层钢筋和顶板纵向预应力管道。
7、绑扎顶板上层钢筋及斜插筋，调整顶板纵向预应力管道位置并固定。
8、安装顶板锚具。
③、当采用底腹板钢筋网片分别整体绑扎和吊装方法时，应遵循如下顺序：整体吊装底板钢筋网片，焊接或绑扎纵向钢筋接头→整体吊装腹板普通钢筋和竖向预应力粗钢筋网片，焊接或绑扎纵向钢筋接头→就地绑扎底腹板交叉部位的普通钢筋→安装固定底板、腹板纵向预应力管道及锚具→安装内模→就地绑扎顶板普通钢筋和纵向预应力管道→安装顶板锚具，钢筋绑扎时应在底模和外侧模上按设计间距标示出钢筋位置，并按标示绑扎钢筋，加快施工速度。
顶板和腹板预留“天窗”因模板安装就位后，0号段中部几乎形成全封闭状态，施工人员无法进业和进入内部灌注混凝土。为解决该问题，在满足设计要求的前提下，顶板和腹板无预应力筋的部位开设进人“天窗”，待混凝土灌注到该“天窗“前，按设计要求连接钢筋和封堵“天窗”处的模板。2.4.4、混凝土灌注
0号段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，要求一次灌注成型，施工难度大。为保证施工质量，拟采取如下措施：
①混凝土由拌和站集中拌和、由混凝土输送泵运送到位。拌和站的拌 力和空中索道的运送能力，以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0#段的全部混凝土为控制标准。
②、0号段混凝土数量，结合混凝土振捣所用时间和塔吊运输混凝土的能力，将0号段混凝土的初凝时间定为12h右，将坍落度控制在16cm左右。为此，将在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用5—31.5m级配良好的碎石。
③、混凝土灌注分层厚度为40cm左右。
④、混凝土灌注顺序：横隔板→腹板→底板→横隔板→腹板及顶板四周。灌注时要前后左右基本对称进行。⑤、混凝土入模导管安装间距为1．5m左右，导管底面与混凝土灌注面保 1m以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到此部位时，将钢筋焊接恢复。在钢筋密集处要适当增加导管数量。
⑥、混凝土捣固采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。振捣棒的作用半径需经试验确定。
⑦、对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板疑土时，振捣人员要从预留“天窗”进入腹板内捣固。“天窗”设在内模和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，混凝土灌注至“天窗”前封闭。
⑧、混凝土灌注前先将原墩顶混凝土面用水或高压风冲洗干净。木模板用水泡胀，防止其干燥吸水。灌注前在原混凝土面上铺2cm厚的同标号砂浆，并摊铺均匀平整。灌注底腹板混凝土前，对顶板钢筋顶面要用布或草袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土倒入储浆盘后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如不合适要通知拌和站及时调整。
⑨、在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。
⑩、混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的撒水养护。
2.5、箱梁悬浇段施工
梁段悬浇施工的一般顺序为：挂篮就位→调整挂篮底模、外模标高并固定→吊装或绑扎底板、腹板钢筋，安装底板、腹板波纹管和竖向预应力粗钢筋，固定腹板锚具→内模就位→绑扎顶板钢筋，安装顶板波纹管→固定顶板锚具→安装端头模板→二次对称灌注梁段混凝土→覆盖养护→穿束→张拉→压浆→挂篮前移→进入下一梁段的施工循环。
2.5.1施工顺序(见附后施工工艺框图)a．挂篮移动就位；
ｋ.安装顶板上层钢筋网； b．校正底模；
ｍ.预埋测量标志上桥面系预埋件； ｃ.侧模就位；
ｎ.浇筑砼；
ｄ.安装腹板、底板钢筋；
ｙ.管道清孔，养生；
ｅ.安装预应力筋及波纹管，灌浆孔；
ｏ.穿预应力钢筋、钢束张拉、管道压浆；
ｆ.安装腹板内侧模和顶板底模；
ｐ.拆除模板；
ｇ.安装腹板堵头号、端模；
ｑ.移动挂篮，就位于下一段梁位置。
ｈ.安装顶板下层钢筋网；
ｉ.安装需进行张拉的顶板锚固束垫板、喇叭口，螺旋筋； ｊ.安装横向预应力管道，垫板和螺旋筋。
0#块是在托架上进行浇筑，其他节段则采用挂篮对称悬浇施工，梁段长从3m—4.0m。根据叉河特大桥具体特点考虑和工期的安排，拟配备2套4个挂篮同步进行悬臂浇筑施工，左右幅分开施工，先左幅后右幅。
2.5.2模板标高为H1=H0+fi+flm+fm+Fx，H1—待浇段底板前端点挂篮底板高； H0---该点设计标高；
fi---本施工节段以后各段对该点挠度的影响值； flm---本施工节段纵向预应力束张拉后对该点的影响值；
Fx---混凝土收缩、徐变、温度、结构体系转换、二期恒载和活载等影响产生的挠度计算值，各种
fm---挂篮弹性变形对该点的影响值； 2.5.3箱梁悬浇施工需注意的问题：
1、箱梁悬浇施工进行中，应保证两悬臂端的挂篮施工速度的平衡，施工进度偏差应小于30%，施工重量偏差应小于2%。
2、施工中应随时观测挠度及应力情况，发现异常应及时调整、分析后再继续施工。
3、混凝土浇筑施工时，从悬臂端向箱梁根部施工进行。以防止由于挂篮前端下挠而引起已浇筑混凝土的开裂,混凝土施工时划分施工责任区，防止出现振捣不合格。2.5.4悬臂灌注梁段的混凝土施工
为保证悬臂灌注梁段的施工质量，减少施工接缝，所有悬臂灌注梁段（除0#块）要求一次灌筑成型。为达到设计要求，拟采取如下措施： ①、混凝土由拌和站集中拌和、混凝土输送泵运送到位。每次灌注的混凝土必须在最早灌注的混凝土初凝前全部灌注完。根据悬灌梁段混凝土的数量，结合塔吊的运行速度，将悬灌梁段混凝土的初凝时间定为4小时左右，将坍落度控制在16cm左右(可据混凝土振捣情况，适当调整不同部位的坍落度，如底腹板取较小值，腹板取较大值)。为此，将在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用5-31.5nm连续级配的碎石，细骨料为中粗砂，水泥采用P.042.5R以级别的普通硅酸盐水泥。梁体C50级混凝土的其它技术控制指标为：3天强度C45号左右，3天弹性模量3.2×104Mpa以上，7天强度C50号左右，7天弹性模量3.3x10MPa以上；28天强度达到C55号左右，28天弹性模量3.8×104Mpa以上。
②、混凝土灌注顺序为：底板，腹板，顶板。灌注时同一挂篮的左右两侧基本对称地进行。混凝土由挂篮底板的前端开始浇注，同一T构上两套挂篮内的悬浇混在任何时候须基本相等。混凝土在腹板的灌注分层厚度为40cm左右。对厚度大于40cm的顶混凝土分两层灌注；对小于40cm的，一次灌注到位。混凝土捣固采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣器，钢筋稀疏处用大振捣棒。振捣棒距离模板5—10cm。动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍。振动棒的作用半径经试验确定。至梁段的混凝土不得直接倾倒入模，而应先倒在预设的钢板土，由二次拌合后经导管(即串筒，根据梁段的钢筋和波纹管的间距专门加工)入模。每次拌合的混凝土必须全部入模，不得与下一盘混合。混凝土入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与混凝土灌注面保持50cm内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到断时，将钢筋焊接恢复。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板时，当梁段高度大于4m时，要从腹板预留“天窗”放入振动棒后振混凝土。“天’窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，灌注至“天窗”前将“天窗”封闭； 当梁段高度小于4m时，可不预，“天窗”，而直接将振动棒放入腹板内振捣混凝土即可。振捣时要先选好点，尽量布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，锯齿板等钢筋密集处要加强振捣。为便于观察振捣效果，必要时使用电或安全电灯等照明工具。浇筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。在灌注过程中设专人加固模板，以防漏浆和跑模。混凝土灌注前先将挂篮内木屑、松散混凝土等杂物用水或高压风冲洗。木模板要用水泡胀，防止其干燥吸水。灌注底腹板混凝土前，对钢筋顶面要用布或麻袋覆盖，以防松散混凝土粘附其土。混凝土倒入后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如有不当之处要通知拌合站及时调整。在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。等混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的撒水养护。不同的季节采取不同的养护措施：夏季覆盖麻袋或海绵后撒水养护；冬季除给搅拌用水加热以保证混凝土的入模温度外，还需采取给梁段覆盖保温材料、封闭梁段阻止通风对流、适当延长拆模时间等措施，以做好混凝土的保温养护工作。现场制作的混凝土试块除一部分在标准养护室内养护外，其余的应与混凝土同条件养护。为随时检查混凝土质量和控制端部凿毛、拆模、张拉时间，每个梁段需作4—5组试件。顶面混凝土在混凝土初凝前用手工抹平，顶板混凝土在初凝前进性横向拉毛，端头板可在混凝土强度达到10Mpa以后予以拆除，并凿毛处理。
③、将相邻梁段混凝土的浇注龄期差控制在20天以内。新旧混凝土的结合部位应彻底清除浮浆和松散混凝土。
④、混凝土灌注时应设专职指挥员，负责混凝土分配、坍落度调整、混振捣和模板检查等事宜，以确保混凝土灌注按计划有序进行。2.6、挂篮结构形成
我部拟设计三角桁架式挂篮进行悬浇施工。挂篮工作系数小于0.45，为减轻自重，挂篮拟采用主桁与底篮分体移动结构形成，以减少行走时锚固系统的重量。挂篮按照自重110t，负荷220t控制设计(根据招标图)，采用贝雷架作主桁，在浇筑完一段后，将底篮锚固于已张拉梁段上，在主桁最前端增加支点，前移主桁就位，锚固主杵后锚点，利用竖向预应力蹬筋，用螺杆连结，再移动底篮就位，挂篮形式见连续箱梁挂篮施工示意图。
为保证施工顺利，挂篮在使用前需试拼一次，试拼拟在加工车间进行，试拼顺序为：主桁骨架—下横梁—上横梁—油压系统—底篮系统—角模内模、滑梁支架—中央内模及支架行走系统—两侧内模架—拉筋及内外对拉螺杆—端模。2.6.1、挂篮改装、试验及拼装： ①、挂篮改装：
1、挂篮改装可以在工厂或现场进行，在现场改装时。为防止安装上的麻烦，节点板及各杆件的栓孔加工前需要先做样板，精密加工，保证栓孔位置的精确无误。
2、外模由大块钢模板焊接而成，为确保板面的平整度，面板先在工作平台上用夹具夹紧，然后在进行焊接，并对焊缝进行打毛磨光处理。因现场无夹具等设备条件，故外模加工拟在工厂进行。
3、对底模架前后横梁上的吊耳等重要部位的焊接，需要逐一进行探伤或进行加载试验。
②、挂篮试验：挂篮加工完成后，即进行预拼以验证加工的精度，为了保证悬浇施工的安全，试拼后即对每套挂篮进行静载试验，对挂篮的焊接质量进行最后的验证。同时针对挂篮施工时前端挠度主要是由于主桁件的变形引起的，试验时要测出力与位移的关系曲线，作为施工时调整底模板的依据。在施工的同时对
试验方法是：选择一块平地，将一套挂篮的两片主桁水平放置，并利用水准仪抄平，然后用后端用精轧螺纹钢锁定，在中部用垫板将两片主桁分开，在前端用千斤顶加载对拉，最终加载值为使用荷载的140%，按照50%、30%、20%、10%逐级进行，每级加载完成并稳压半个小时（最后一级为1小时）后检查各杆件的情况有无裂缝，同时记录力与位移的关系，并根据试验测出的结果，绘制力与位移的关系曲线，求出挂篮弹性和非弹性变形。为保证挂篮结构的可靠性，清除非弹性变形，量测弹性变形量，确保箱梁施工的安全和质量，在第一次使用之前必须对挂篮进行试压。对已拼装的挂篮按设计荷载加安全系数进行试压，以求得挂篮在不同长度（3.0 m、3.5m、4.0m）时不同荷载下的变形挠度值。拟采用水箱加压法，用钢板加工成水箱，用精轧螺纹粗钢筋悬挂于下横梁，通顶开前上横梁的千斤顶加压。试压时，按砼浇注的分级重量进行加载，当千斤顶达到每级荷载时，应固定一段时间，待指针稳定后，测量变形值，最终加至设计荷载的1.4倍；加载时两连千斤顶必须同时加压，压应力应保持一致，宜采用同一油泵统一加压，误差控制在5%以内。
每一级加载后，必须及时检查各杆件的连接情况和工作情况，及时作出是否继续加载的判断，如一次加载后情况良好，应反复加载，卸载3-5次，直到非弹性变形全部消除完为止，试验结果应整理出加载测试报告，将弹性变形值及非弹性变形值的测量结果用于指导施工。分级卸载，并测量变形，记录数据。主桁件试验方案见图示。③、挂篮拼装：
0#块施工完成后，在其顶面形成10m×12m的平台上即可拼装挂篮，挂篮安装前，在混凝土强度达到设计强度的50%后，即可松动、拆除内外模，但脱架及底模不能拆除，对其拆除只有在0#块张拉压浆完成后才能进行。
挂篮拼装时，同一T构的套个挂篮应基本同步，同一挂篮两侧的构件即可同时进行也可先安装一侧，在操作不熟练的情况下，为稳妥起见，应两侧分别安装，以免相互干扰引发问题，挂篮安装按照以下程序进行：清理梁段顶面→用1：2的水泥砂浆将铺枕部位找平→在找平层上放出轨道放样定位线→铺设钢（木）枕→安装滑道→安装前后支座→在前支座下铺放聚四氟乙烯滑板→吊装单片主桁件对准前后支座，在后支点处连接锚轮组，在桁架两侧用3~5t倒链和型钢控制其空间位置，调好一片主桁架后用同样的方法吊装另一片主桁架→调整两片主桁架间的水平间距和位置→安装前、中、后各横梁→安装前后吊带→吊装底模架及底模板→吊装外侧模走行梁及外模板→在前上横梁上吊挂工作平台，在底模后横梁上焊接工作平台→调整立模标高→固定模板。④、挂篮的移动步骤
ａ.梁块浇筑完后，穿束、拆内、外侧模（底篮后锚杆不松），张拉，压浆。
ｂ.移篮前托梁与梁面预埋环扣紧，然后卸去各扁担梁的支承垫板，实现主桁架与底篮分离，此时底篮被锚紧在已完成梁段的底面。ｃ.卸主桁后锚，在后横梁上设置牵制绳，将前后支承枕木移至下一梁段，支承位置交放入“滑枕”，用慢速卷扬机或手拉葫芦将主桁牵引至下一梁段位置，拆去滑枕，安装后锚带并锚固。
ｄ.拆除底篮后锚杆和前托梁锚固绳，使底模脱离梁底面，然后利用手拉葫芦牵引主模带动底篮前移到一一现浇位置。
ｅ.调整底篮中线，位置和标高，上紧底篮后锚杆，固定前、后主横梁。
2.7、施工控制
由于箱梁在悬臂浇筑施工时受砼自重、日照、温度变化、墩柱压缩等因素影响而产生竖向挠度，砼自身还存在收缩、徐变等因素，也会使悬臂段发生变化，为使合拢后的桥梁成型及应力状态符合设计要求，达到合拢高程误差控制在15mm以内的要求，最大限度地使实际的状态（应力与线型）与设计的相接近，必须对各悬臂施工节段的以挠度与应力为控制的进行观测控制以便在施工及时调整有关的标高参数，为下节的模板安装提供数据预报，确定下节段合适的模板标高。挠度控制采用以往同类桥梁施工所验证准确可靠并经监理工程师批准的计算机软件进行。施工时建立施工控制网络，以自适应法及灰色预测辨别法等理论为模型进行施工控制，确保合拢精度，观测内容： ａ.挂篮模板安装就位后的挠度观测； ｂ.浇筑前预拱度调整测量； ｃ.砼浇筑后的挠度观测； ｄ.张拉前的挠度观测； ｅ.张拉后的挠度观测；
ｆ.已完成各阶段之荷载及温度、徐变收缩引起的挠度计算、观测； ｇ.合拢段合拢前的温度修正； ｈ.温度观测；
ｉ.应力观测（通过在控制截面内预埋测试仪器搜集数据）。ｊ.挠度观测的关键是每日定时观测，时间宜选在每日温升前上午8：00-9：00以前。合拢段应在施工前进行连续24h（每次间隔2h）观测，提供合拢前的数据。
为控制挠度，应该在混凝土施工完成并达到设计要求的张拉强度后进行预应力束的张拉，应按岭期及强度进行双孔，一般在混凝土施工后3--4天方进行张拉以减少张拉时的混凝土收缩徐变值，使永存应力满足设计要求，相应减少张拉后产生的挠度。
施工控制的方案：大跨径悬臂梁施工时必须进行有效的施工控制以保证成桥后的梁体线型及受力状态与设计尽量吻合，施工控制的以主梁挠度与内力为控制对象，控制原则为
1、施工过程中主梁截面应力在允许范围内，2、悬臂合拢段相对高差在15mm内，轴线误差在10mm内。
3、桥面线型调整引起的桥面铺装层厚度增减平均值符合设计要求，4、桥梁预拱度满足二期恒载、1/2活载作用和设计混凝土徐变年限内的徐变变形要求，该值通过计算确定。
叉河特大桥施工控制的具体方法是采取参数识别法与灰色预测相结合的方案，形成施工、量测、识别、修正、误差预测、调整、施工的循环过程。其中自适应法（参数识别）是如何使控制的期望值能够反映实际结构状况，确定影响施工精度的参数如混凝土弹性模量、混凝土容重等实际与设计计算数值上的差别。具体做法是根据施工施工中结构线形或内力的实测值对主要设计参数进行识别，寻找产生偏差的原因，然后将修正过的设计参数反馈到控制计算中去重新给出施工中内力和挠度的理论期望值，以消除理论值与实测值不一致的主要部分，最后达到挠幅与内力双控的目标；灰色预测法是以灰色系统理论为基础，针对信息部分明确部分不明确的系统，具体做法是将各控制点的标高理论值减去实测值得到误差序列，建立误差序列的GM（1，1）模型，求出误差函数，得到误差估计值，将误差估计值与理论值相加得到预测值。
悬臂梁桥施工中温度变化是影响主梁挠度的主要因素之一，日照会引起主梁顶、底板温差，引起主梁翘曲、挠度和墩柱的偏移，通常选择在日照前进行梁体挠度观测（并需要在张拉完成6h-8h后方能进行观测，由于预应力张拉效应具有滞后现象），为下节段立模高程提供数据，但此方法有不方便的缺陷，我部拟采取移动相对坐标法进行施工：具体为：
1、选择施工的i段前端点作为相对坐标系的原点，此坐标是相对会移动的，此坐标系中的第i+1段坐标是固定不变的，可据此进行第i+1段立模或确定第i+1段节段标高。
在悬臂端第i段施工完成后，选择一天中的合适时间（一般在日出前）准确测量出第i段的标高控制点高程hi0，在进行第i+1段节段立模、确定i+1段标高或进行随机检测时，先测量出第i节段标高控制点标高hi1。
①、当第i段标高控制点标高hi0是在挂篮仍未推出时所测量，则第i+1段节段立模标高为hi+1 为：
hi+1=hyc i+1+（hi1-hi0）+Δgl i+1+Δ，其中hyc i+1=Hsji+1+Δhgl i+1+Ygd i+1，②、当第i段标高控制点标高hi0是在挂篮已经推出就位后所测量，则第i+1段节段立模标高为hi+1 为：hi+1=hyc i+1+（hi1-hi0）+Δ，其中hyc i+1=Hsji+1+Δhgl i+1+Ygd i+1，可解决了由于不同时间测量所引发的问题。可以在一天内的任意时间进行节段立模、节段标高确定或各项随机检查所需的标高测量值。
式中Δ---第i段挂篮推出后新增加的荷载（如钢筋）所产生的挠度（通过结构计算获得）。
Δgl i+1---挂篮推出引起的第i段前端标高控制点的挠度值（通过结构计算获得）
施工控制中进行各项试验检测，如混凝土容重、混凝土各龄期弹性模量、预应力管道摩阻损失、梁体控制截面的应力情况，进行立模、砼浇筑前、砼浇筑后、张拉前、张拉后阶段的挠度检测。根据设计参数及控制参数，建立结构分析模型进行前进分析，得到各阶段的内力、挠度及成桥状态的内力、挠度，在此基础上进行后退分析得到以成桥状态下的各阶段预抛高值。在施工中按照参数识别、灰色预测相结合的方法建立施工控制网络。
1、施工控制测点布置：在梁段端部左右腹板中间、箱梁横向中部几翼缘板边缘位置分别埋设短钢筋（Φ16，顶部打磨光滑，标高比本梁段测点处的施工立模标高高出5mm~8mm）作为固定观测点。
2、观测时间：根据以前施工中积累的数据分析，温度影响主要是日照影响立模放样和日常测量，因此放样与日常测量宜安排在早晨8点以前，否则必须进行修正，并且每天将已浇完的梁段控制点进行复测后进行数据汇总，观察变化，分析原因，并及时调整立模标高。本桥墩高、跨大、地形复杂，将给悬浇施工过程中的线形控制造成困难。为保证成型后大桥的中线、标高准确无误，减小附加应力对连续结构的不利影响，确保中跨顺利合拢，必须制定周到、合理的施工控制方案，以测量作为搜集数据的外业手段并严格执行控制方案。具体如下：
1)、测量方案的选择
线形控制是悬臂灌筑过程中对各梁段线形的动态控制过程，准确地定位施工中梁体顶面、底面标高和纵横向位置，并将其与理进行比较，找出其偏差值后对偏差进行分析研究，然后找出修正值，指导下一梁段施工。从而使连续梁顶底面线形平顺，各部的高程误差满足设计和规范要求。悬灌施工时梁体线形变化是一个不可逆的过程，若测控不及时、不准数据丢失或失效，将无法通过二次施工或测量予以补救。因此，在梁工前就要对测量的方法、时间、布点、位置、次数和精度等内容的实案进行认真研究通常有两种方法可以选择：
第一种方法是将仪器置于梁上，以0号段上所设的水准点为准进行测制。从理论土讲，此法会受到两个T构墩身压缩下沉不等的影响，此下沉值一般较小，不会超过合拢允许值，并可在合龙前提前4个节段联测时进行调整消除。此法的优点是简单易行、速度快、不受地形，在任何条件下都可采用。
第二种方法是：将水准点置于地面上，以地面土的水准点为准进行测此法可保证高程准确，但由于受到地形限制，距离一般较远，极可能超出规范规定的最大视线距离(150m)，且前后视离无法保持基本相等，瞄准误差和测量误差都较大。另外，地面上的水准点高程不变，而墩柱高程是变化的(尽管很小)，当仪器在梁上时，以不变的点为准来测量变化的建筑，是无法测得其相对变化值的。结合经验，我部拟选第一种方法用于梁体测量。线形控制的具体实施方法
1、在第N#梁段混凝土灌注前，精确测量该梁段端头测点的标高(即为段测点处的顶板施工立模标高)Ml。
2、在第N#梁段混凝土灌注硬化后，精确测量该梁段端头测点的标高
3、在第N#梁段纵向预应力束张拉前，精确测量该梁段端头测点的标高
4、在第N#梁段纵向预应力束张拉压浆完成后、移挂篮前，精确测量该端头测点的标高hN4。
5、计算第N#梁段混凝土灌注前后测点的标高差d=州2—hNl，以及该段纵向预应力束张拉压浆完成前后的标高差厶划4—hN3。将这两个标高差与线形控制软件计算得出的结果A洲l、A分别进行比较，如果ΔhNl与Δ洲
1、ΔΔ2与A洲2相比的误差都小于设计值，则按上述步骤进行下一梁段的施工；若两个误差值中有一个或两个都大于规定值，则需要从施工现场和数据文件两个方面查找产生差别的并修改相应的数据文件、输入微机、重新计算后，对下一梁段的立模实际标高进行修正。按上述步骤不断循环，直至悬灌梁段施工完毕。⑦线形控制中的注意事项
1、对每套挂篮都要进行等预加载来消除其非弹性变形，测出其弹性变形，为确定立模高程提供基本依据。
2、严格控制混凝土容重，尽量使梁段混凝土各龄期的强度和弹性模量术指标与计算采用值接近，减少实际值与计算采用值之间的误差。
3、严格控制预应力筋张拉力的准确度和张拉时混凝土的龄期要求(龄期达到3天以上且强度达到设计强度的90％以上)。
4、在每个承台和0号段土布设基础沉降观测点和墩身压缩观测点，定测基础沉降和墩身压缩情况，并将结果反应在合拢前4个梁段和边跨段的高程中。
5、定期观测温度对T构悬臂端挠度的影响，通常在早晨进行初测，在下午5点后后进行复测，以消除温度影响。观测后将成果图表进行分析，从而为全桥的立模标高和线形调整提供依据。
6、从合拢段前4个梁段起，对全桥各梁段的标高和线形进行联测，并在这4个梁段内逐步调整，以控制合拢精度。
7、保证挂篮预留孔位置准确。当预留孔位置偏差较大时，挂篮不好调甚至调整不到中线位置，因此必须提高各预留孔的准确度。同时为了防止振捣混凝土时移位，预留孔要用钢筋网固定。
8、一般情况下，施工时对挂篮本身的弹性变形和非弹性变形都能比较重视地考虑。但大都对挂篮与滑道之间、滑道与钢(木)枕之间、钢(木与梁顶混凝土之间的非弹性变形重视不够甚至忽视了。根据经验，这方原因造成的挂篮前端沉降高达5—8mm。所以，施工时必须对此予以重并加强观测，积累经验，准确控制，消除影响。
9、根据实践经验及资料研究，薄壁空心墩及箱梁变形对环境温度和日照非常敏感。受日照时，受日照一侧的顶腹板温度与另一侧的顶腹板温度是不同的，且一天内也是反复变化的，且变形变化滞后于温度变化。因此，应对日照及环境温度影响进行自始至终的观测。
10、在T构悬臂灌注施工期间，梁顶面所放材料、机具设备的数量和位置应符合线形控制软件计算模式的要求。在悬灌即将结束时，梁体悬臂最大，施工时必须严格控制施工荷载的对称，并对墩的变形加强观测。
11、线形控制观测点要有明显标记，并在施工中妥善保护，避免碰撞后弯折变形。用Φ20直径的钢筋棒作观测点，钢筋露出混凝土面以5mm为宜，并将钢筋顶磨圆。
12、通过线形控制将竖向挠度误差控制在15mm内，轴线误差控制在10mm内。
2.8、边跨现浇段施工：
根据20合同招标文件中的叉河特大桥设计文件，搭设满堂支架进行边跨现浇段施工，0#右、1#左段位置处墩柱高度较低，现浇段支架可以采取钢管支架作为满堂支架，而左4#墩及右3#墩的墩柱高度达28m~33m，高度较高，因此对支架的稳定性提出更高的要求，为保证支架稳定性，我部将采取设置Φ80cm钢管桩设置梁式支架的方案（另根据叉河特大桥边中跨比为0.5769，刚好处于0.52~0.58的范围内，此时边跨支座在任何时候均存在一定的压应力,不会产生拉应力，不需满堂支架施工，因此根据施工设计经验边跨现浇段可以采用挂篮浇筑施工的方案，即在左4#及右3#段的过度墩上设置临时空中支架，将支架的悬臂端吊挂在已经悬臂浇筑完成的箱梁上，同时利用导梁浇筑边跨现浇段，这样可以减少现浇段由于墩柱高度大而给现浇支架施工带来的不利影响，相应减少施工成本及施工时间，这一方案需要待后续进行仔细验算），在靠近T构位置设置挖孔桩以提高支架端点的承载力及稳定性。立模现浇边跨直线段，由于支架本身压缩引起的非弹性变形及支架的弹性变形与基础沉降，以及温差变化和风力影响，这些均会对新浇砼产生不良影响，甚至使新旧混凝土相接处出现裂缝或新砼被挤压破坏。为防止现浇段新浇砼受到损害，保证合拢段的合拢精度满足设计要求，拟采取下列措施：
ａ.为适应现浇段梁体随温度纵向位移和混凝土的收缩变形，支架安装中除支架顶部允许有一定的位移外，底模板与支架间也应允许有微量的水平位移，以减小对合龙段的约束力．在支架下的混凝土基础顶面设置钢滚筒使整个支架、模板、新浇混凝土能够随着已成的箱梁作顺桥轴方向的轻微水平移动。
b施工顺序为：在主垮T构悬浇施工即将完成前1个星期左右，完成边跨现浇段的施工，其中在边跨现浇段支架安装后，要以不小于施工重量的1.4倍预压重量对支架进行预压，以消除非弹性变形，确定弹性变形。
f、边跨现浇段的支架应进行预压，以消除支架的非弹性变形，测定弹性变形，在浇筑混凝土前按照梁段重梁加施工荷载的10％、20％、30%、50%、80%、100%、120%、140%逐级加载预压，并且每级持续时间在30min以上，最后两级应间相隔1h。预压拟采取水箱加载法进行。
g、也可采取另外一种方案：使用导梁及挂篮联合浇筑现浇段的施工方案，具体为：在左4#墩、右3#墩的过渡墩上设置托架，采用型钢及槽钢材料设置导梁，边跨现浇段采用支架整体浇筑。根据桥台处的地形及地质情况，支架拟采用满堂脚手架，其施工要点为：（1）、基底处理
对地质条件较好的3号台，在乎整场地后铺设2cm左右的砂垫层，然后在其上铺设下卧木。卧木最好铁路旧枕木，铺设时必须大面朝下，相邻卧木之间用扒钉钉牢，以增大接触面积和钢支撑的整体稳定性。对地质条件较差的0号台，在清除表面浮土后，对地基进行机械碾压，使之承载力达到0．2MPa以上后，浇筑5cm以上的混凝土硬化层，之后在硬化层上铺设下卧木。
支架周围应设排水沟，保证施工场地内不因积水浸泡地基而降低承载力。
（2）、满堂钢管支架的搭设
安装脚手架之前，先在卧木上安放铁鞋，铁鞋用10cm ×10cm×2cm的钢板制成，钢板上焊长5cm、直径Φ12的钢筋头。钢管置于铁鞋之上，支架总宽度不小于桥梁在水平面土的投影宽度，与桥台连接处要与桥台抱台连接。钢管之间要用水平横杆和斜杆加强连接，以增加其整体承载能力和稳定性，确保施工安全。
支架安装好后，用水箱或砂袋对支架进行充分的预压，以消除非弹性变形，量测出弹性变形，同时检查支架的工作性能和安全性，并将试验所得结果作为现浇段立模时设置施工预拱度的依据。预压的最大加载按设计荷载加施工荷载也l.4倍，按50％、30％、逐级进行。每级加载完并稳载半个小时(最后一级为lh)后，分别测定各级荷载下支架的变形值，同时记录力与位移数据，并根据试验测出的结果，绘制力与位移关系曲线，求出支架的弹性和非弹性变形。卸载时也要分级卸载，并测量变形、记录数据。
（3）、在钢管架铺20× 20cm的方木或型钢，然后在其上铺底模、立外模。底模采用组合钢模板；外模用与挂篮外棚目同的材料进行加工，整体吊装。在底模与支架之间设置钢楔，以便调整模板标高和模板拆除。
（4）、绑扎钢筋，安装波纹管和预埋件，立内模。内模采用钢木组合模板拼装，方木和钢管加固。
（5）、经检查合格后即可浇筑砼。灌注砼时要尽量对称均匀，卸料时要尽量减小冲击。灌注砼中还要加强对支架的观测和检查，发现变形及时处理。
（6）、在边跨合拢梁段施工完毕之后，才能拆除支架。
2.9、合拢段施工：合拢施工是连续梁体系转换的重要环节，他对保证成桥质量至关重要。刚构合拢原则是低温灌注，又拉又撑又抗剪。合拢前使两悬臂端临时连接，保持相对固定，以防止合拢混凝土在早期因为梁体混凝土的热胀冷缩开裂。同时选择在一天中的低温、变化较小时进行混凝土施工，保证混凝土处于温升、在受压的情况下达到终凝，避免受拉开裂。按照设计的合拢顺序为先两个边跨合拢再中跨合拢，而后完成体系转换。形成连续刚构。
2.9.1叉河特大桥边跨合拢长度2.0m。，计划在主墩T构悬灌施工即将完成前的一个星期左右，完成边跨现浇段施工。在边跨现浇段支架安装后，要以不小于施工重量1．4倍的预压重对支架进行充分的预压，以消除非弹性变形、确定弹性变形；边跨合拢段施工时，保留合拢用的挂篮外侧模后拆挂篮的其余部分。安装但不固定合龙段底板和外侧模板，将其对称支在悬臂端和边跨现浇段上。然后将现浇段和T构梁面上的杂物清理干净，T构施工必须的施工机具放置在指定位置(0号段上)。接着将T构及现浇段上的所有观测点高程精确测量一遍。具体为：
a、为防止T构因热膨冷缩而对合拢段混凝土造成不利影响，在边跨合拢段箱体内模和顶板钢筋安装前，选择气温最低的时间，按设计的位置和数量焊接型钢支撑（包括水平支撑与剪力撑）并张拉顶板部分与底板部分合拢束，从而将边跨合拢段临时锁定，联成一体。ｂ.为防止温差影响，2米段砼浇筑后受到挤压或拉伸，在其余段砼浇筑后拆除端模，砼强度达30号时，在18#及16#段悬臂端面设置预埋件，于气温较低时加焊四根净长2m的I25型钢支撑，并在上下各设置一个斜撑，以抵抗因升温而产生对2m段的压力，使合拢混凝土在受压状态下强度增长。
ｃ.为防止箱梁顶面及底面温差，使箱梁悬臂端在降温时上翘，升温时下挠，在T构箱梁施工到16号梁段时在底板下悬挂压重，使箱梁底板与支架紧密接触，以限制箱梁悬臂端上下变形及扭曲。混凝土浇筑施工应在低温时进行，使混凝土在气温增长的过程中强度增长，使混凝土保持受压状态。ｄ、合拢状态时的施工荷载及其他情况应符合设计要求，此时除加压等物体外应将施工机具等全部清除或移至0#块顶部，保证应力状态与设计相符。
e.固定合龙段底模板和外侧模板、绑扎底腹板钢筋、安装底腹板波纹管，立合拢段内模，绑扎顶板钢和波纹管等，做好浇筑混凝土前的一切准备工作。边跨合拢段的混凝土浇筑时间选在一天中气温较低(20℃左右)、差变化比较小的午夜前后。混凝土灌注过程中，要安排专人不断地吊走放置在T构合龙侧的配重。施工结束时，应吊走两侧的全部配重。卸除平衡重与灌注混凝土同步等量地进行。合拢段混凝土的配合比设计要比普通段高一个等级，并掺入微量膨胀（UEA），加强振捣，以免新老混凝土的连接处产生裂缝。混凝土作业的结束时间根据天气情况，安排在气温回升之前。混凝土注完毕后，在顶面覆盖厚层草袋；在合龙段箱体内外及前后佃范围内，曲专人不停地撒水养护。浇注完砼后应及时养生。低温时（低于＋5℃）需要采取保温措施，当温度高于＋5℃时需要采取降温措施，专人在梁顶、梁侧面及梁内洒水降温，减少非线性温差引起的梁体收缩及次内力。待合龙段混凝土龄期达到3天且强度达到90％的设计强度后，按图：要求张拉顶底板纵向合龙束和竖向预应力筋并压浆，张拉前，先解除体夕㈠缶时水平支撑，以消除体外水平支撑对预应力张拉效果的影响。张拉的一般顺序为：先底板束后顶板东，先长束后短束，顶底板交错进行将合龙束补拉到设计吨位。
f、边跨合拢段施工时，保留合拢用的挂篮外侧模后拆除挂篮的其他部分，安装但不固定合拢段底模及外侧模板，将其对称支撑在悬臂端和边跨现浇段上，然后将现浇段和T构上梁上的杂物清理干净，将梁上的施工必需的机具放置在0#块上，接着将T构上的所有观测点精确测量一遍；比较边跨合拢段两侧两个梁段的顶面高程，如果其高差Δ<15mm则继续下步施工，若高差Δ>15mm则根据计算软件计算确定使Δ<15mm的办法，按照计算使用配重，将水箱或砂袋放置在梁上的指定位置，再进行合拢施工。
h、在T构的两端分别吊装平衡重（为合拢段重量的一半即24.37t）i、固定底模及侧模位置后，临时锁定相邻段落节段。使用型钢作为锁定材料。
m、合拢完毕混凝土达到设计强度后拆除内外模板和体外临时支撑。然后将边跨合龙段预应力束张拉前后各测量一次该合龙段T构上各观测点标高，留待中跨合龙段施工时使用。2.9.2、中跨合拢段施工
中跨合拢段长度2m采用吊架施工，即把吊架悬挂在已浇筑成型的两个箱梁的端头上进行施工。施工步骤为：制作吊架后，设置平衡重和刚性骨架，支模，绑扎钢筋，安放预应力管道，然后选择时间浇筑砼，同时分级卸掉平衡重，最后张拉预应力束、压浆封锚。2.10.2.1为保证合拢段砼的质量，采取下列措施：
挂篮悬浇箱梁施工技术 篇3
1) 0#节段的临时支撑体系
临时支撑体系, 是箱梁悬臂施工中的主要受力构件。当箱梁两悬臂偶尔出现不对称荷载作用时, 临时支撑体系要承受压力和拉力, 它是保证施工安全及悬臂倾覆稳定的重要措施。
临时支撑体系, 承包人应有专项报告, 进行设计和计算。监理要对其进行复核。并按批准的方案进行施工。检查临时支撑体系 (包括与桥台锚固) 。必要时进行试验。另外, 从某种意义上讲, 在悬浇箱梁施工过程中, 支座不能完全承受桥重压力, 特别是偏压。
临时支撑三角垫块, 可保证工字钢顶面与箱底板、预应力束锚板与底板密贴, 三角垫块应与箱梁底板施工同步制作, 并根据纵横坡度进行调整。
2) 支座安装
(1) 安装前, 把支座上板打开, 检查不锈钢板与聚乙烯板相对滑移面是否有污物, 用乙醚或酒精清洗除污, 再重新涂抹硅脂5201-2型润滑剂, 使支座滑移灵活; (2) 支座顶面的高程和滑移伸缩方向符合设计要求; (3) 支座中心线与主梁中心线应平行或重合, 其误差<2mm; (4) 支座四角应水平, 误差<2mm; (5) 支座底板与垫石 (墩身) 接触面应密贴, 安装时可在垫石上面抹一层环氧树脂砂浆, 坐浆法安装支座。特别注意盆式支座的方向。监理应全过程旁站支座的安装。
3) 模板
箱梁线形复杂, 模板立体交叉, 又分内、外模板, 承受荷载大。应对模板、支架及拱架结构按受力程序分别验算其强度、刚度及稳定性。模板板面之间应平整, 接缝严密, 不漏浆, 保证结构物外露美观, 线条流畅。其允许偏差按《公路桥涵施工技术规范》执行。
支架底部如果立于地面上, 还要进行地基处理及承载力计算, 对支架进行压, 预压的重量可取本节段砼重量的1.1倍
4) 钢筋加工及安装
钢筋加工及安装, 与一般结构物相同。但是, 由于箱梁钢筋密集, 立体交叉, 监理要提前加入。对底板、腹板 (横隔板) 、顶板的钢筋要分门别类进行检查。
预应力筋的管道, 要检查其位置、尺寸、规格、固定情况。波纹管安装要顺直, 弹簧筋安装正确, 锚固牢固, 还要检查锚压板的位置、尺寸。注意锚垫板应与预应力筋垂直。如预应力筋采用精轧螺纹钢, 埋在结构物端的螺纹钢要伸出螺帽 (锚具) 以外, 竖直钢筋应垂直。
5) 砼浇筑
悬浇箱梁各节段砼用量多、体积大。在浇筑中, 应按设计浇筑顺序进行。如果设计没有说明时, 应遵循“先下后上, 先远后近, 先悬臂后根部, 对称均衡, 振捣密实”的原则。
具体来说, 先浇筑腹板 (横隔板) 高度的1/3, 使之与底板连接处砼密实, 在后续的浇筑时使不外溢——底板——腹板 (横隔板) ——顶板。在浇筑顶板时, 特别要注意从翼板最远处分别向箱中心线靠近。整个浇筑过程都要前后左右对称进行, 防止产生偏载引起砼裂缝。
应分层振捣密实, 特别是两个立体面的交错处, 最易发生漏震, 致使砼松散或产生蜂窝、空洞。节段间新老砼密切结合, 是至关重要的。监理必须检查前一节段老砼凿毛情况, 凿毛以不留平面, 见到石子为止。
6) 预应力筋的张拉、压浆
张拉、压浆的准备及张拉后的工作, 与一般结构物相同。
悬浇箱梁一般采用纵、横、竖三相预应力体系, 因此预应力筋比较多, 一定要注意张拉顺序。其基本原则是“先纵后竖、横, 先长后短, 先中后边, 先腹板后顶、底板, 对称均衡”。
具体来说先张拉腹板, 后顶板、底板钢束。张拉和压浆对悬浇箱梁来说, 都是关键项目。因为悬浇箱梁是建立在预应力基础上, 在施工和使用中, 预应力筋起到主要的抗拉作用, 因此, 监理必须进行全过程旁站, 防止漏拉、漏压。
张拉完成后, 应检查锚垫板有否发生向内凹进或裂缝, 有否发生断丝、滑丝。滑丝的检查方法是张拉结束后, 在千斤顶的工作锚具外缘, 对每束钢绞线用特种红铅笔画记号, 待千斤顶回油取下后, 观察这些记号是否仍在同一平面上。滑丝最易发生在张拉后半小时内, 也有个别在张拉后两天发生。一旦发生滑丝, 往往长度会超过5mm。
另外, 还要检查夹片平整情况。如两片 (有的为三片) 高低相差2mm以上, 必须进行退锚调换钢绞线、夹片重新张拉。
7) 挂篮的预压
挂篮预压的目的是消除结构的非弹性变形, 测定结构的弹性变形值, 绘制挂篮弹性变形曲线, 给箱梁的挠度控制提供依据, 为以后逐段立模标高提供可靠预调数据。同时也验证挂篮各部分结构的安全性。
挂篮变形的主要位置, 挂篮主桁, 前上横梁, 前吊带, 后锚及前支点。设立观测点进行测量。挂篮拼装完成后, 要对各连接件, 前后锚梁的连接螺栓进行检查, 要做到受力点连结牢固, 行动自如, 安全可靠。挂篮是悬浇箱梁最主要的机具, 其安全性特别重要。
8) 悬浇箱梁的施工监控
施工监控的目的是确保结构的安全和稳定, 使成桥后的轴线和桥面线型达到设计要求, 并且使结构的内力分布与设计理想的内力状态基本吻合。
施工中存在着许多误差, 这些误差将不同程度地对成桥目标的实现产生干扰, 并且可能导致桥梁合拢的困难, 成桥线型、内力状态可能与设计不符。
施工控制是根据连续梁桥箱梁成形要求对梁段施工变位 (及标高) 实行监控, 监测箱梁中轴线平面位置跟踪测量分析。基本方法是采用预测控制法, 包括施工控制模拟结构分析、施工监测、施工误差分析以及后续施工状态预测。
监测小组由设计、施工、监理或专门队伍组成。目前, 国内通用的做法是由具备资质的专门监控单位担任。为了保证本工程的质量和顺利施工, 建议聘请专业单位专职进行。监理的责任是按照监测小组根据实测进行分析计算后的数据, 即立模高程, 中线纠偏数据, 监督施工单位执行, 并对其抽查是否准确, 发布指令。
施工现场实测是监控计算的基础和依据, 实测质量的好坏, 直接关系到计算的正确性。因此, 监理必须在现场进行旁站, 抽查施工单位的测量数据, 对已成型节段的箱底曲线定期进行测量。
9) 箱梁的合拢
合拢的顺序按设计要求, 如无设计要求时, 一般先边跨, 后次中跨, 再中跨。合拢的一个基本原则就是合拢段砼在浇筑和养护时不产生应力, 不受其他外力作用, 为此经常采取:
(1) 采用合拢劲性骨架, 使之具有足够的刚度和强度, 能够完全控制因温度、湿度、风载等荷载引起合拢段两端的相对位移, 以致发生剪切应力; (2) 根据梁的收缩、徐变以及温度变化确定梁的轴线变形, 确定其变形的外力, 预先施加外力来达到控制变形的目的。可用千斤顶相对桥轴线对梁段预压, 压缩值等于箱梁收缩、徐变值;
(3) 在合拢段两节段顶板放置水箱, 容积一般为30m3, 作为合拢段的平衡重。在合拢段砼浇筑时, 逐步放水, 保证砼浇筑期间, 受力基本不变以维持两端负荷和挠度不变; (4) 合拢段砼应一次浇筑完成, 待砼强度达到设计要求后, 按顺序施加工况后预应力。
在合拢前, 测量箱梁顶面标高及轴线, 连续测试温度影响偏移值, 观测合拢段在温度影响下梁体长度变化。复查、调整两悬臂端合拢施工荷载, 使其对称相等, 如不对称时, 应用压重调整。
监理应认真检查测量数据的正确性, 按合拢的顺序进行合拢, 对于劲性骨架和预埋筋、预埋构件, 要检查其位置、尺寸、规格及电焊的质量。
10) 养护及裂缝防治
悬浇箱梁的一个特点, 就是对温度影响特别敏感, 悬浇箱梁是一个节段一个节段施工, 新老砼的结合和养护, 也是一个重要的问题。悬浇箱梁一般砼用量大, 表面积大, 又要求四天以上就达到早期强度, 以便进行预应力束的张拉, 加快施工速度。因此, 砼的早期养护尤为重要。在砼终凝后, 就要盖上覆盖物, 进行洒水养护, 养护时间一般为七天, 这里要提出的是, 悬浇箱梁的养护, 不仅仅是顶板, 还要对其底板及拆模后的腹板进行养护, 以达到箱梁各部位温度差异不能太大。
箱梁的裂缝, 简单地可分为两种, 一种是由荷载直接作用 (或由于结构次应力的叠加作用) , 砼超过拉应力的极限而引起的裂缝, 亦称荷载裂缝或结构性裂缝。还有一种由于变形变化引起的裂缝, 如结构由温度、收缩和膨胀、不均匀沉降等因素而引起的裂缝, 亦称变形裂缝, 大多为非结构性裂缝。这种裂缝的产生一般会有个“时间过程”。不是瞬时产生的, 有一个应力累积的过程。就变形裂缝来说, 又可分为砼收缩裂缝和温度变化引起的裂缝, 对于监理来说, 要控制因施工问题引起的荷载裂缝。
摘要：本文结合笔者多年的工程实践经验就挂篮悬浇箱梁施工工艺及质量控制进行叙述, 以期为类似工程的施工提供一些借鉴与参考。
关键词：挂蓝,悬浇,箱梁
参考文献
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连续箱梁悬浇挂篮施工技术 篇4
除满足桥梁设计对挂篮自重的要求外, 应尽量减轻挂篮自重;挂篮宜采用自锚平衡式, 充分利用箱梁竖向预应力筋平衡倾覆力矩。缩短挂篮施工周期, 挂篮施工中宜采用各梁段全断面一次性浇筑。模板设计中注重砼的外观质量, 一般以刚度为主来设计模板;满足高空超重施工的安全要求。箱梁顶面施工作业空间尽量宽敞, 以便于放置施工机具及施工人员往返。对某一具体工程, 应根据梁的分段情况和对挂篮重量的要求、承受荷载及施工经验设计挂篮, 除必须满足强度、刚度和稳定性要求外, 还要使其行走和锚固方便、可靠, 重量不大于设计规定。
2 挂篮的制做
三角形和菱形挂篮主要由以下几部分组成:
2.1 主桁架
主要杆件通常由2片槽钢组焊而成, 槽钢的截面由结构分析确定, 各杆件间的连接为高强螺栓或销接。
2.2 走行系统
由钢枕、滑道及上滑板构成, 其中钢枕为槽钢加1块钢板焊接而成, 滑道为2根槽钢组焊而成, 上滑板为厚钢板。滑道由竖向预应力钢筋锚固在桥面上, 用来平衡挂篮空载走行时的倾覆力矩。
2.3 内外模板系统
内模分顶模和内侧模, 由型钢组焊成模架。内模工作时由滑梁支承在内吊梁上, 脱模时松开内吊梁, 滑梁落在内吊梁上, 即可滑行前移;顶模板为组合钢模板, 内侧模板由部分木模组成, 以适应梁高的变化。外模由侧模板和底模构成, 侧模由外吊梁悬挂, 为型钢和钢板组焊的整体钢模板;底模由底纵梁、底横梁及模板组成, 通过底横梁的前后吊带悬挂在挂篮主桁的前吊点、已浇梁段和外吊梁上, 随主桁一起前移;底纵梁由型钢组焊成桁架, 底纵梁由工字钢组焊成格构式梁。
2.4 悬吊系统
由螺旋千斤顶、小横梁、吊带及精轧螺纹钢组成, 用于悬挂模板, 调整模板的标高。
2.5 张拉操作平台
悬挂于主桁上, 提供立模、扎筋、灌筑砼、张拉预应力束及移动挂篮的工作面。桁架、锚固、平衡系统、吊杆和纵横梁等根据挂篮设计图纸加工而成。
3 挂篮的拼装
3.1 加工制作
严格按设计及公差要求进行挂篮杆件的加工和制作。加工主构架节点板及杆件前, 必须制作样板, 精确加工, 确保栓孔间距。制作外侧模竖框架时, 应设置工作平台及夹具, 加工时尽量消除焊接变形, 确保模板平整度。重要部位 (如底模架前后横梁上的吊耳) 应由有经验的焊工施焊, 保证焊接质量。焊缝及加工件质量要求与验收办法参照 (钢结构工程施工及验收规范) 执行。对出厂杆件, 应派专人进行检查验收, 不合格者禁止出厂。
3.2 组装试拼
(1) 主构架在平台上试拼, 尺寸合格后, 拧紧各节点板的螺栓, 施拧时要均匀施力, 防止松紧不一。
(2) 底模架试拼, 检查前后横梁和纵梁的连接、前后吊点的尺寸和整个外形尺寸。
(3) 检查前后吊带销孔与销子的配合情况。
(4) 所有杆件齐全及相互连接均满足要求后分组编号, 做出明确标记, 运往现场正式拼装。
3.3 现场拼装
(1) 找平铺枕。待1#梁段张拉完毕后, 用1∶2水泥砂浆找平梁顶面铺枕部位 (包括0#梁段) 。
(2) 铺设钢枕, 前支座处铺3根, 钢枕间距不大于50cm。
(3) 安装轨道。从0#段中心向两侧安装2.5m长钢轨各2根, 轨道穿入竖向预应力筋, 找平轨道顶面, 轨道中心距无误后, 用螺母把轨道锁定。
(4) 安装前后支座。先从轨道前端穿入后支座, 后支座就位后安放前支座。安放前支座前, 在相应轨道顶面铺δ1mm不锈钢板, 不锈钢上置放一块四氟乙烯滑板 (300mmx500mm) , 然后安放前支座。
(5) 吊装主构架。主构架分片吊装, 放至前后支座上并旋紧连接螺栓。为了防止倾倒, 用脚手架临时支撑。
(6) 安装主构架之间的连接系。
(7) 用长螺杆和扁担梁将主构架后端锚固在已成梁段上, 前支座处用扁担梁将主构架下弦杆与轨道固定。
(8) 吊装前上横梁。吊装前上横梁前, 在主构梁前端安放作业平台。前上横梁上的4个千斤顶、上下垫梁及2根钢吊带一起组装好后, 整体起吊安装。
(9) 安装后吊带。在1#梁段底板预留孔内安装后吊带, 先安放垫块、千斤顶和上垫梁, 后吊带从底板穿出, 以便与底模架连接。
(10) 吊装底模架及底模板。吊装底模架前, 拆除1#梁段底部部分支架, 以便底模架后部能吊在1#段底部, 前端与前吊带用销子连接, 如起重能力不足, 可先吊装底模架, 再铺装底模板。吊装内模架走行梁, 安装后吊杆, 前吊采用钢绳和倒链。安装外侧模板。外侧模首先用于1#梁段施工, 在进行上述拼装程序之前, 应将外模走行梁放至外模竖框架上, 后端插入后吊架 (0#段顶板上预留孔, 把后吊架安放好) 。两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上。用倒链将外侧模拖至2#梁段, 在1#段中部两侧安装外侧模走行梁后吊架, 解除0#段上的后吊架。每个后吊点应预留2个孔, 间距约15cm。调整立模标高。以挂篮弹性及非弹性变形与设计立模标高之和作为2#段的立模标高。
3.4 挂篮加载试验
挂篮拼装完成后, 在陆上进行加载试验。实测挂篮变形值, 验证设计参数和承载能力, 以引导施工, 并为悬灌施工高程控制提供可靠依据。试压的加载方式采用外力加载法。通过预埋地锚和油压千斤顶对挂篮分级进行加载, 加载最大重力采用最大梁段重的1.3倍, 然后分级卸载, 反复两次。
4 箱梁悬浇施工
4.1 上挂篮
上挂篮前, 必须浇筑并张拉0#、1#块, 对支座采取临时固结措施。为减少梁段上的作业, 可根据起吊运输能力, 将挂篮杆件在加工场拼装成若干组件, 再将挂篮组件吊至0#、1#块梁段上进行组装。在已浇筑的0#、1#块箱梁顶面进行水平及中线测量, 铺设轨道, 组装挂篮, 并将挂篮对称行走就位、锚固。在底篮的两侧, 前后端及外模两侧面均设置固定平台, 内外模及箱梁前端设置悬吊工作台。挂篮拼装完后, 应验证挂篮的可靠性, 消除其非弹性变形, 测出挂篮在不同荷载下的实际变形量, 以便在挠度控制中修正立模标高。第一次使用前, 对挂篮进行试压, 常用试压方式有水箱加载法、千斤顶高强钢筋加力法等。
4.2 模板校正与就位
底模支承在吊篮底的纵、横梁上, 外侧模一般由外框架预先装成整体, 内模板及框架因每一梁段均须修改高度, 不宜做成整体。根据箱梁截面情况确定砼浇筑方法 (一次浇筑或分次浇筑) 。一次浇筑时, 应在顶板中部留一窗口, 使砼由窗口进入箱内, 分布到底模上。当箱梁较高时, 应用减速漏斗向下传送砼。采用二次浇筑时, 先安装底模、侧模具及底板、侧板的普通钢筋、预应力筋, 浇筑第一次砼后, 再安装内模、顶板普通钢筋及预应力筋。
箱梁由根部至端部为二次抛物线, 每浇筑一个梁段均须将底模提高一次, 提高不多时, 可采用支垫底模的方法。经几次提高后, 高差变大时, 用提升吊篮的方法提高底模。悬臂浇筑时, 一个梁段高度的偏差对全孔有很大影响, 而且随着梁段浇筑数量的增加而逐渐下垂, 梁段越多, 悬臂越长, 下垂越多。因此, 为保证箱梁的设计高度和挠度, 对各梁段的模板均须设置一定的预加抬高量 (根据设计规范要求及施工经验确定) , 并须及时校对调整。
4.3 普通钢筋和预应力管道施工
悬浇箱梁普通钢筋及预应力管道时要特别注意:严格按设计要求布置预应力管道, 当与普通钢筋发生矛盾时, 优先保证预应力管道的位置正确;固定预应力用的定位筋, 确保其保护层厚度;纵向管道的接头多, 接头处理中必须仔细, 并采取措施防止孔管堵塞;由于纵向管道较长, 一般要在管道中间增设若干个压浆三通, 作为压浆时的排气孔或压浆孔, 保证孔道压浆密实。
4.4 砼浇筑
用于悬浇箱梁的砼的标号一般较高, 必须认真做好砼配合比设计。悬浇时必须对称浇筑, 重量偏差不超过设计要求, 从前端开始逐步向后端浇筑, 最后与已浇梁段连接。分次浇筑时, 第二次浇筑前, 必须将首次砼的接触面及上、下梁段的接触面凿毛并清洗干净。底、肋板的砼振捣以附着式振捣器为主, 插入式为辅;顶板、翼板砼的振捣以附着式振捣器为辅, 插入式为主, 辅以平板振捣器拖平。砼成型后, 要适时覆盖, 洒水养生。
4.5 张拉过程的控制
(1) 纵向预应力束在预应力箱梁中的纵向预应力束一般为大吨位群锚, 在进行张拉时注意以下几点:
张拉要保持平稳, 分级施加预应力, 一般按10%、20%、40%、60%、80%、100%、105%超张拉七级张拉, 并按级记录油表读数和伸长量。张拉至最后一级时持荷5min, 计算总伸长量。两端张拉时, 要求两端同步施加预应力和控制伸长量。当两端伸长量相差较大时, 应查找原因, 纠正后再张拉。张拉后出现夹片破碎或滑移时, 应在换夹片后, 再行张拉。张拉后的回缩量大于规定时, 亦应重新张拉。当实际伸长量与理论伸长量相差超过规范要求时, 应查找原因, 并按如下步骤检查, 校验张拉设备、测定预应力钢绞线的弹性模量、管道内涂刷水溶性油剂, 但在灌浆前需清洗干净。
(2) 竖向预应力筋施工时注意以下几点;
预应力筋要注意保管, 严禁在预应力筋上接电焊地线, 一旦发现必须更换。竖向应预应力筋一般分两级张拉, 每级完成后应立即旋紧螺帽, 至第二次张拉到控制应力为止。伸长量应以预应力筋的实际伸长量计算, 不宜以千斤顶的伸长量推算。当伸长量不足时, 可以采用多次反复张拉, 直到达到设计值。在张拉竖向预应力前, 确保梁体混凝土的龄期达到龄期, 以减少由于混凝土收缩、徐变造成的预应力损失。由于施工受挂篮安装位置的影响, 竖向预应力筋的张拉一般在挂篮向前移动一个节段后进行, 滞后张拉的节段数量或长度须报经设计代表批准。
(3) 横向预应力筋张拉控制方法一般与纵向预应力束相同。
4.6 压浆及拆模
张拉前, 按规范要求校正千斤顶和油泵, 对管道进行清洗、穿束, 准备张拉工作平台。砼达到设计张拉强度后, 按照张拉程序分批、对称进行张拉。张拉完成后, 进行管道压浆。
梁段设计的张拉束张拉完成后, 落底模, 铺设前移轨道, 移动挂篮就位, 开始下一梁段的施工。
5 挂篮行走
待2#梁段施工完毕, 挂篮即可行走, 施工3#梁段。行走程序: (1) 找平梁顶面并铺设钢 (木) 枕及轨道。 (2) 放松底模架吊带。 (3) 底模架后横梁两侧的吊耳与外侧模走行梁之间安装10t倒链, 即底模架悬挂在走行梁上。 (4) 拆除后吊带与底模架的连接。 (5) 解除挂篮后端锚固螺杆。 (6) 轨道顶面安装2个5t倒链 (每套挂篮) , 标计前支座位置 (支座中心距梁端50cm) 。 (7) 倒链牵引前支座, 使挂篮、底模架和外侧模一起向前移动。移动时, 挂篮后部应设置10t保险倒链。 (8) 安装后吊带, 将底模架吊起。 (9) 在2#梁段上安装外侧模走行梁后吊架, 先解除1#段上的1个后吊架并移至2#段, 再解除另一个后吊杆并移至2#段。 (10) 调整立模标高。挂篮非弹性变形通过2#段施工已基本消除, 因此, 根据挂篮弹性变形值、3#段设计立模标高及2#段的调整情况确定3#段的立模标高。
6 挂篮的拆除
施工完成后, 便可拆除挂篮。拆除顺序: (1) 在梁顶面安装卷扬机, 吊着外侧模前后吊杆 (底模架吊在走行梁上) 徐徐下放至地面;或先放底模架, 后放外侧模。 (2) 合龙段施工前拆除内模和走行梁, 其他可从两端梁的出口拆除。 (3) 拆除前上横梁。 (4) 将主构架移至塔吊可吊范围内, 分片拆卸。 (5) 拆除轨道及钢 (木) 枕。
7 结束语
悬浇箱梁挂篮的结构设计与计算 篇5
昆山市城北大道金鸡河大桥工程是昆山外环线快速干道中的B3标, 大桥全长961.8m, 主桥为54m+88m+54m三跨预应力混凝土单箱双室直腹板连续箱梁, 采用挂篮施工, 引桥、匝道桥均采用逐跨现浇预应力混凝土连续箱梁结构。
主桥箱梁按悬臂施工法设计, 墩身与箱梁临时固结, 用挂篮分段对称悬臂浇筑, 中跨合拢段为2m, 边跨合拢段为2m。
2 挂篮的主要结构形式
挂篮是悬浇箱梁的主要设备, 根据梁分段情况、挂篮承受荷载及施工经验进行详细设计, 除满足强度、刚度、稳定性要求外, 行走、锚固要方便可靠, 便于拆装。挂篮由主桁架、前后横梁、纵梁、锚固系统、平衡系统、行走系统及吊杆等部分组成。
2.1 主桁架系
主桁架为主要的受力构件, 每道主桁架用三排单层上下加强的贝雷片拼装而成, 设计纵桥向采用4节贝雷片, 长12米。为加强两桁架之间的横向联系, 在挂篮首尾均设置厂家定制的剪刀式风撑。
2.2 横梁系
横梁系由前上横梁、前下横梁及后下横梁组成, 挂篮前上横梁固定在主桁架上, 底横梁悬吊在侧模托架上, 前下横梁通过悬吊系吊于前上横梁上。前下横梁和后下横梁共同承托底模及梁段的大部分钢筋混凝土的重量。本挂篮前上横梁设计采用2根I45b工字钢组合而成, 前下横梁设计采用2根I36b工字钢组合而成, 后下横梁采用2根I40b工字钢组合而成。
2.3 悬吊系
悬吊系是挂篮的升降系统, 位于挂篮的前部, 其作用是悬吊和升降底模、侧模及工作平台, 以适应悬臂梁段高度的变化。本挂篮的悬吊采用螺杆式。本挂篮吊杆采用ΦL32精轧螺纹钢筋, 每根吊杆之受力以<54T为准, 其刚度及强度均满足要求。
2.4 挂篮的模板系
模板系由底模、侧模、内模等组成。本挂篮设计底模采用底纵梁上横向布置8#槽钢作为分配梁, 上设4mm厚的钢板作为底模。
外模采用型钢骨架加4mm厚的钢板组成。外侧模滑梁设置考虑外侧模重心位置及翼缘板重心位置, 使悬吊体系处于易调整外侧模位置。外侧模在移动过程中搁在底平台上, 随挂篮同步移动。
2.5 后锚系统
本挂篮后锚固利用竖向预应力筋锚固。在实际施工时, 后锚固点不得少于8根预应力粗钢筋, 挂篮前移后, 对竖向预应力筋补拉并进行封锚。
2.6 行走系
挂篮的行走靠2个10T的手拉葫芦牵引挂篮前移, 并带动底模平台和外侧模一同前移就位。在两侧倒链拖拉过程中, 必须做好桁架的走向和速度, 并保持两侧挂篮同步。
3 挂篮结构计算分析
3.1 荷载情况
(1) 1#块 (支架现浇) 混凝土重量161.2吨;
(2) 挂篮重量 (包括模板及外荷载) 60吨。
3.2 挂篮受力分析
挂篮验算时, 主要考虑两种受力状态:1、混凝土浇注状态—即该节段混凝土刚浇注完毕, 还不能考虑混凝土初凝对结构的影响, 相当于该节段完全作用于挂篮上。在此荷载组合下分别验算横梁、纵梁、主桁架、吊杆及后锚的强度及刚度。2、拼装和行走状态—主要验算底篮拼装成整体后在自重作用下挂篮采用四点吊装时的强度及刚度。
下面以底板纵梁计算为例。
底板纵梁采用21根32b工字钢, Ix=1 1 6 2 0 c m4, Ix=1 1 6 2 6 c m4, Wx=726.7cm3, 截面面积A=73.52cm2。根据实际受力情况, 建立相应的计算模型, 对构件进行受力分析, 其最大剪力为23481N;纵梁弯矩最大弯矩为36952N·m。
通过验算可知, 底板纵梁采用32b工字钢可以满足受力的要求。
底板纵梁位移其在荷载作用下的最大挠度为3.4mm<L/400=12.5mm, 可以满足刚度的要求。
通过模拟计算可得知挂篮其余各部件在混凝土浇注状态下的受力及变形情况 (如表1) 。由此可得出结论, 该挂篮满足规范要求及施工需要, 可投入使用。
结语
金鸡河大桥悬浇箱梁挂篮采用贝雷片拼装而成, 结构设计简单, 变形小, 行走和拆装方便, 整体结构安全可靠, 综合性能优越;挂篮结构计算采用非线性有限元杆系程序进行模拟计算, 其结果精确, 满足规范及施工需要, 该挂篮可投入使用。
参考文献
[1]JTG/TF50-2011, 公路桥涵施工技术规范[S].
[2]GB50017-2003, 钢结构设计规范[S].
[3]路桥施工计算手册[M].人民交通出版社.
挂篮箱梁 篇6
1 工程概况
某大桥是某高速公路的一座独立特大桥,桥梁全长2728.2m。大桥设计为挂篮悬浇变截面预应力混凝土连续箱梁。跨越主桥为(45+80+45)m三跨变截面预应力混凝土连续箱梁,位于半径R=20000m的竖曲线和半径R=9200m的左偏平曲线上,最大纵坡1.15%。PC箱梁由上、下行分离的单箱单室箱形截面组成。箱梁采用纵、横、竖三向预应力体系。每墩有10对箱梁悬浇节段,最大悬浇节段长度为4.0m,最大悬浇节段重量为98.14t。
2 挂篮的拼装与试压
2.1 挂篮构造
为了满足施工浇注节段长度以及最大梁段混凝土浇注量的要求,选用三角式挂篮,挂篮结构主要包括主桁、底篮、悬吊系统、后锚及行走系统、模板系统及工作平台等部分(见图1)。主桁由立柱、斜拉带、主梁组成。底篮由前横梁、后横梁、纵梁等组成。后锚由锚固梁、锚杆组成,上端通过锚固梁锚于主梁尾部,下端通过精轧螺纹钢和连接器锚于箱梁上。底模由钢模组成;内侧模由木模与方木、槽钢加劲组成,顶板则由木模、槽钢和木楔形成桁架,内顶模板通过钩头螺栓连接成整体。外模由型钢架作模架、木工梁作加劲肋和大块胶合板组成。
2.2 挂篮拼装施工
根据设计要求控制挂篮自重,在浇注好并已张拉的0#、1#块上进行挂篮拼装。根据全桥整体布局及吊运状况,可选用履带吊、汽车吊(陆地)或塔吊、浮吊、船载汽车吊(水中)等组拼挂篮。根据吊运能力,一般象主纵梁、横梁、平联、塔柱、大块钢模等大件尽量不再拆卸,整体起吊在上面组拼。
2.3 挂篮的试压
通过对挂篮加载试验可检验挂篮主桁架的承载能力,实测挂篮变形值,以验证设计参数,为悬浇施工中的变形及高程控制提供重要参数;还可检验其安全性,及时发现挂篮设计及加工的不足。加载实验应模拟最重的箱梁块段荷载(最大施工荷载的1.2～1.3倍),按混凝土施工顺序分三级加载试验,先模拟箱梁底板荷载加载,然后再加上腹板荷载,最后加顶板荷载。加载采用砂袋、水箱、钢筋、钢绞线加载,条件具备也可采用千斤顶张拉。每级加载前后,应及时观测各测点标高,静载期间观测间隔时间为2～3h,三级加载完成后应持荷3d,变形稳定后方可卸载。卸载过程中再分级观测各测点标高,最后根据测量数据进行统计分析,得出挂篮施工挠度变形量。
注意点:加载前及加载过程中及持荷阶段,必须认真检查各杆件的连接情况,如果观测变形数值急剧变化,应立即停止加载,采取相应的加固措施。如果挂篮挠度变形过大,超出施工规范要求的不大于20mm时,需认真查明原因,并进行改进和加固处理,直至符合要求。
3 悬浇段施工
3.1 混凝土浇注
悬浇箱梁混凝土的施工最重要的就是平衡浇注。一对挂篮混凝土浇注要求平衡对称施工,最大允许偏载不得大于设计图纸规定,一般来说不大于一个块段的底板混凝土重量。浇注采用2台HBT60Z卧泵输送入模,尽量保证两台卧泵同时泵送,两侧同步进行,应严格遵循“由外向里”的原则,从端部向根部推进。另外,在同一个块段上,还要保证横桥向的左右对称,防止偏载。
3.2 预应力施工
主桥箱梁采用三向预应力体系,纵向预应力束为大吨位群锚,顶、底板束分别为15Φj15.24和12Φj15.24钢绞线,两端双控张拉。横向预应力束采用4Φj15.24钢绞线,BM15-4扁锚,交替单端张拉锚固。竖向预应力筋为ΦL32高强精轧螺纹粗钢筋,采用梁顶单头张拉。
竖向预应力管道的顶端在桥面板上,埋置张拉用锚杯时,必须严格按标高埋设,原则是宁低勿高(高出后,桥面施工时不好处理),锚杯处是最易进浆处,故最好要让波纹管伸入锚杯内,再用棉纱堵塞。张拉工艺为:安装锚具螺母及垫板,用扳手拧紧→安装连接器,将连接器旋在预应力粗钢筋和穿心拉杆上至少6倍螺距长度→千斤顶就位,套在穿心拉杆上,撑套抵压垫板拧紧穿心拉杆螺母,应保证张拉力的作用线与预应力钢筋中心相互重合,不得偏斜→前油嘴进油,进行张拉预应力粗钢筋,拉力到设计要求,将螺母拧紧→由于竖向预应力筋的锚固靠螺母,预应力损失较大,因此必须二次复拉,复拉时间在48h后。复拉压浆结束后割除钢筋多余部分,露出长度与非张拉端相同,一般在6倍螺距长度左右。
4 箱梁合拢段的施工
箱梁的合拢包含了线形控制、应力控制、体系转换、合拢精度等一系列施工重点与难点,是控制主桥受力状况和线形的关键工序,因此箱梁的合拢顺序、合拢温度和工艺都必须严格控制。
4.1 合拢程序
合拢应严格按照设计顺序进行,本桥合拢段先边跨合拢,再解除临时锚固,最后中跨合拢。合拢段施工采用吊架法进行,具体施工程序依次为:压配重,安装施工吊架,立模,绑扎钢筋、预应力管道,安装劲性骨架(如设计有临时预应力束还需张拉)临时锁定,安放竖向和横向预应力筋,混凝土浇注及养生,预应力张拉并压浆。
4.2 合拢段的施工要点
(1)体系转换
边跨合拢后,按照图纸要求,拆除主墩临时固结,解除支座的锁定,进行体系转换,由超静定双悬臂状态转换静定的单悬臂状态(梁体内力重分配,底板正弯矩受力)。
注意事项:凿除临时支承垫块时要先中间后两边,严格控制前后、左右对称进行。墩梁临时锚固的放松需做到缓慢均衡对称释放,确保结构的稳定性。在整个过程中,注意各梁段的标高变化以及永久支座的变形,如出现异常情况,立即停止作业,找出原因,以确保施工安全。
(2)配重
为防止合拢后梁体产生附加内力,在两侧悬臂端按照设计要求加配重至合拢段混凝土的重量(配重应考虑合拢吊架重),为保证浇注混凝土过程中合拢口始终处于稳定状态,浇注时边浇边调整两侧配重直至混凝土浇注完毕中跨配重全部卸去,以达到弯矩平衡。平衡压重可采用水箱放水来控制,在砌好的水箱墙面上划上刻度标线,两端各注入与设计配重等重量的水。每浇注部分混凝土,等量地放掉水箱内的水,直到浇注结束。加、卸载均应对称梁轴线进行。
(3)临时锁定
临时锁定是合拢的关键,主桥采用体外劲性骨架方式进行锁定,每个合拢段由4根对称的刚接杆与两梁端预埋件焊接而成,每根刚接杆由2根[32a槽钢对口焊接形成。在边跨箱梁与T构悬臂端施工时及时埋设合拢段刚接杆的预埋件,预埋件由400×400×20mm钢板、Φ28mm螺纹钢等组成。合拢前,对箱梁悬臂端进行48h观测,以便选择在较为稳定的天气下施工,同时安排在一天中气温较低、温度变化较稳定时进行合拢段的劲性骨架锁定,焊接要求对称进行、迅速完成,焊接时在预埋件周边混凝土浇水降温,避免烧伤混凝土,为缩短合拢时的焊接时间,劲性骨架安装后预先焊好一端,合拢时安排4台焊机同时对称焊接另一端。
(4)合拢时间
各合拢跨合拢前,应对主梁的梁顶高程、桥轴线和桥长进行联测,观测气温变化及气温引起的梁体竖向和水平向相对位置变化的关系,连续观测时间不小于48h,观测时间早上日出前(最低气温),下午一、两点(最高气温)。悬臂施工合拢精度要求为:平面中线位置偏差不大于10mm,高度偏差不大于20mm。符合设计要求后,即可进行合拢施工。合拢段的施工(劲性骨架焊接和浇注混凝土)在一天中温度最低的时段进行。
(5)合拢混凝土施工
主梁合拢段在混凝土强度增长过程中,将承受来自于纵向两侧已浇注梁段的拉、压作用,应尽可能缩短合拢段施工周期(一般约束锁定至浇注完混凝土时间周期控制在两天之内)。在施工中,合拢段混凝土要求收缩小,并要求早强,最好采用微膨胀混凝土(强度比梁体提高一个等级更好),使混凝土尽早达到设计强度,及时张拉合拢段的预应力束,以防混凝土出现裂缝。
中跨合拢后悬臂端将受日照影响产生标高变化,为消除此影响,可在原最大悬臂端2m范围内覆盖防晒物,并洒水降温,使梁体上下温差最小。
5 施工监控
悬臂施工以高程控制为主,表现在箱梁的立模标高值。工作程序为:按设计文件进行主梁的施工结构计算与分析→提出理论立模标高→挂篮变形及施工过程中主梁标高的实测和其他数据采集→控制分析与误差分析→调整计算→当前梁节段的立模标高(预测值)。
在施工过程中,根据节段施工的不同工况,测量箱梁标高值。对于每一个当前悬臂施工节段,应进行如下4个工况的高程控制测量:
(1)混凝土浇注前;
(2)浇注混凝土后,纵向预应力钢束张拉前;
(3)纵向预应力钢束张拉后;
(4)挂篮移走就位后。
箱梁悬臂浇注施工中,为了克服温度变化引起的变形影响,观测时间比较重要,应严格控制在清晨太阳出来前半小时内进行,一般应选择在凌晨8∶00(春、冬季)或7∶00(夏、秋季)以前完成外业测量,同时记录空气温度和箱内温度。
6 结语
箱梁悬臂浇注施工中,各种问题应认真对待,合理设计、严格控制,本文对施工中存在的几个技术问题进行的分析讨论比较肤浅,还望同行指正。
摘要：简单介绍了特大桥连续箱梁挂篮悬浇的施工程序及质量控制要点。
挂篮箱梁 篇7
1 工程概况
现浇连续箱梁的施工区域位于大桥高墩且跨越大峡谷时,必须加大对施工安全的重视程度,避免出现弹塑性变形等问题,应及时控制好挠度值并调节线型,确定好预抛高值、立模标高,并评价工程挂篮、托架强度、稳定性与刚度。其中最核心的施工步骤是预压挂篮和托架。如果沿用传统堆载式预压法,不仅要将大量水箱和砂袋运输到大桥高墩再进行预压,工程量较大,而且存在较大运输安全隐患。该工程大桥的南侧为“U”型山谷,其谷底的宽约为170m,大桥位于谷底深约100m的最低侧,中心里程约K5+102。工程中连续刚构桥3~7#墩,全长为398m,使用联四跨PC型连续刚构(127+72+127+72)m。主桥墩下部的结构使用双肢型矩形墩,其中6#墩、5#墩、4#墩的墩高分为69m、92.3m、81m,过渡墩7#、3#均使用空心式薄壁灯。通过千斤顶等方式,对0#块悬臂挂篮、托架(悬浇桥梁)进行预压,与以前堆载式预压法相比较,该种预压方式施工更安全、便捷,所需设备和操作程序简单,可有效节省工程预压时间,节约工程安全措施、堆载费用等多种施工成本,达20.0%以上,更具经济效益。
2 现浇连续箱梁悬臂托架及挂篮施工原理
2.1 现浇连续箱梁悬臂支架的预压系统
悬臂支架的预压系统是连续箱梁施工中重要组成部分,主要包括以下几个部分:首先预埋好精轧型螺纹钢筋,一般在桥墩柱的顶部区域,再将钢筋锚固在已经浇筑好的桥墩柱中,再用锚具固定贝雷片桁架与另一端,从而组成现浇连续箱梁悬臂支架的预压系统。将千斤顶设置在预压的支架和悬臂支架的预压两个系统之间,按照设计好的预压力,启动设备进行预压[1]。借助千斤顶工作原理,即作用反力和作用力,将该设备的张拉力作用到已安装好的上部贝雷片桁架中。贝雷片桁架由锚具和精轧钢共同固定,可以把作用力再次施加到千斤顶上,再经过千斤顶把预压力传递到悬臂支架的预压系统,达到预压的目的,详见图1。
2.2 现浇连续箱梁挂篮的支架系统
与悬臂支架的预压系统设置相同,挂篮的支架系统施工区域位于已经完成浇筑工作的0#块腹板中,其需要建立型钢桁架的预压施工系统。千斤顶安装在挂篮底模和型钢桁架之间,按照系统设计好的预压进行施工。千斤顶将作用于型钢桁架,而型钢桁架反作用于千斤顶,再经过千斤顶把力传送到挂篮底模[3],达到预压的目的,详见图2。
3 施工流程和具体操作要点
3.1 现浇连续箱梁施工流程
准备施工—预埋墩身精轧钢—预压支架的拼装过程—预压悬臂支架—观测支架变形情况—预压支架的拆除过程—0#混凝土的浇注过程—准备挂篮预压—预压挂篮—观测挂篮变形情况—拆除挂篮预压支架
3.2 现浇连续箱梁悬臂托架中预压的施工要点
(1)预埋精轧螺纹钢(Φ32型号)。沿着横桥方向布置,每两根作为一组,间距约70cm,精轧螺纹钢都必须穿越贝雷片,并采用扁担梁将其固定于贝雷架上方。顺桥方向共安装精轧螺纹钢4组,每道8根,共安装3道预压贝雷梁[4]。
需要注意的是,精轧螺纹型钢筋抗拉强度必须抵抗住千斤顶所施加作用力,即在施工时0#块混凝土的总重量约1.2倍,以保障施工过程的安全,具体计算公式为:
其中,F表示精轧螺纹钢所受拉力;G表示混凝土重量;n表示精轧螺纹钢总数。
计算精轧螺纹钢埋入混凝土的深度公式如下所示:
式中:τb=3.0N/mm2;n表示锚固长度;F表示精轧螺纹钢受到的拉力;h代表埋入墩柱内深度;d表示精轧钢半径。
(2)预压支架的拼装:完成工程0#跨托架的安装程序后,应开始预压支架的拼装。遵循图3悬臂支架的预压系统具体布置图。在托架上方沿横桥方向布置I40b工字钢,每个工字钢的上部都沿着顺桥方向再安装两道以上的I45b双拼式工字钢。其中,I40b工字钢在上部需要安装400t的穿心型千斤顶,约6台,每个设备上安装双拼型贝雷片梁。
(3)预压悬臂支架:借助千斤顶等设备进行工程的超载预压,其中预压重量必须是1.2倍施工荷载(扣除桥墩中混凝土重量),加载分为五级加载,分别为0%—30%—70%—100%—120%,荷载分布主要模拟桥梁段的荷载,当加载到120%时,需要持续10h,施工人员应做好预压过程的测量工作,统计好支架具体变形量,从而验证0-1#块的托架弹性变位值、承载力能否达到施工要求。
(4)观测支架变形情况:桥梁观测支架变形的地点设置在工程模板中部和悬臂支架的端部,其布置图如图4所示。观测的时间为0%、120%、0%,其主要目的是计算安装支架预拱度、弹性变形,并减小支架非弹性变形,公式如式(3)、式(4)所示。
(5)拆除预压支架:按照桥梁“后支先拆、先支后拆”的具体原则,纵桥方向须对称均衡的卸落,横桥方向须同时卸落。拆除的顺序为:拆掉6台400t的穿心式千斤顶—拆掉I40b双拼型工字钢的扁担梁—拆掉双拼式贝雷片梁(对称式)—拆掉I45b双拼工字钢—拆掉I40b工字钢,其中安装与拆除贝雷梁的方式相同。
3.3 现浇连续箱梁挂篮预压的施工要点
(1)准备挂篮预压:当桥梁0#块混凝土已经达到设计强度并安装好挂篮后,可以开始预压准备工作,安装0#块模板前,应先预埋好精轧螺纹钢,计算其预埋位置、数量、大小和锚固深度,具体公式见式(1)和式(2)。预压挂篮支架时,临时承重结构为处于梁体1#块的腹板锚固倒置型三角托架,斜杆使用[25b对扣槽钢,托架的横梁使用I45b工字钢,通过焊接的方式连接倒置三脚架和腹板锚固处钢板(20mm),通过牛腿的支架结构连接钢板和三角支架斜杆,用[20槽钢连接斜杆[5]。
(2)预压挂篮:与桥梁悬臂托架的预压原理相同,通过千斤顶设备进行超载预压,其中预压重量必须是1.2倍施工荷载(扣除桥墩中混凝土重量),加载分为六级加载,分别为0%—20%—75%—90%—100%—120%,各级荷载持续的时间约20~30min,荷载分布主要模拟桥梁段的荷载,当加载到120%时,需要持续10 h,施工人员应做好预压过程的测量工作,统计好受力杆应力、应变和具体变形量,从而验证挂篮能否达到施工要求。最后从100%—75%—50%—20%—0%五个级别缓慢卸载之后,再测量变形量[6]。
(3)观测挂篮变形情况:计算具体变形公式见式(3)、式(4)。挂篮的具体布置见图5,挂篮的监控量测及布置点见图6。
(4)拆除挂篮预压支架。
(5)控制挂篮预压要点:主要应控制底板线型与悬浇箱梁的挠度,根据工程实际情况,综合考虑温度、预加应力、施工荷载、挂篮重量、悬臂的重量及长度、混凝土收缩渐变等方面的因素,通过具体的预压程序确定挠度,在浇注桥梁混凝土的过程中,应按照悬臂端部往根部的方向浇注,并灵活调整因为梁段自重而在挂篮中出现的挠度,防止竖向裂缝问题。
3.4 操作设备与原材料
原材料主要有:型号为930MPa的Φ32精轧型螺纹粗钢筋、组合贝雷片、30mm厚钢板、I40b工字钢、I25a工字钢纵梁、[16b双拼槽钢钢模板等。原材料均符合国家标准,焊缝厚度为6mm,焊条为502型号,焊接的托架构架不可以存在变形的现象。
操作设备主要有:ZB4-500式张拉油泵、YC60式张拉千斤顶、油表、经纬仪、三角桁架挂篮、全站仪。
3.5 操作过程注意事项
将0-1#模板桥梁段的固定尺寸的误差控制在以下范围:轴线位置不超过±2mm;垂直度不超过±3mm;两端的底模标高不超过±3mm;桥梁底部横向的预拱度不超过±2mm;两模板的内侧宽度不超过±5mm。将观测变形的位置设置在关键地点,仔细观察受力杆件、结点、连接器、挂篮、托架等方面的变形情况。
4 设计与计算挂篮与托架预压
4.1 计算三角托架的预压
桥墩腹板的正下方位置每道预埋8根,一共有3道型号为930MPa的Φ32精轧型螺纹粗钢筋,以其作为桥梁的着力点,2.5m的埋置深度,将I40b工字钢布置在托架上方,将两道I45b双拼工字钢安装在工字钢纵向上部,并放置400t穿心式千斤顶,共6台,主要的杆件验算如下所示:
(1)验算精轧钢筋的锚固深度
0-1#桥梁段的悬臂端总荷载:F=(3×556.842+610.584+343.2+91×2+30+60+48+71.39)×2×1.2=7237.68k N
根据锚固公式:F=τb·d·h·n(τb=3.0N/mm2,n代表锚固长度)可知n=2.0m。实际锚固长度=2.5m,超过2.0m,符合相关要求。
(2)验算传力杆:每一根精轧钢筋承受拉力=301.57k N,小于930型号的精轧钢筋拉力,达到承载力要求。
(3)验算扁担梁:制作扁担梁时,主要使用I40b双拼工字钢,依据验算支架的分配梁结果可知,达到承载力要求。
预压加载:6个千斤顶设备同时按照五级荷载逐渐加载:0%—30%—70%—100%—120%,每一级荷载时间持续5~10min。当变形稳定后,再使用水准仪等设备测量监控点的标高。直到加载到120%时,持续时间约为10h。到达时间后,如果发现油表的读数回落,需要重新进行加载[8]。
4.2 计算挂篮的预压荷载
(2)分配的自重
45B工字钢横杆:12道×12m×87.45kg/m=125.9k N
45B工字钢纵杆:6道×4m×87.45kg/m=21.0k N
(3)悬臂最大的混凝土重量:桥梁中2#节段=3m,是最重节段。
单侧翼板q1=26×1.4×1.2×1.05×1+1×2.5×3=53.36k N/m
单腹板q2=1×1.2×4.75×26×1.05+0.7×12.5=157.36k N/m
底板q3=26×2×4.2×1.05×1×1.2+1×2.8×9.9=299.93k N/m
顶板q4=26×2.46×2×1.05×1×1.2+1×2.8×9.9=185.93k N/m
桥梁中2#节段计算总重=319.4t
(4)混凝土其他的荷载:预压悬臂的荷载组合G总=(其他荷载+混凝土荷载-自重)×1.2=3786k N
施工荷载=18m×3m×2.0k N/m2=108k N
(5)计算主要杆件受力:三角胶:3个千斤顶,每个压力=1262k N,故FOA=728.6k N
验算轴向压力:FAB=1457.2k N,根据图7分析横杆OA,该结构是45b型工字钢[9],查阅表格可知I45b型工字钢的截面面积=111.40cm2,故:
验算轴向应力:斜杆是4[25b槽钢对扣,查阅表格可知4[25b槽钢对扣的截面面积=159.64cm2,故:
毛面积=159.64cm2
惯性矩Ix=14478cm4
rx(回转半径)=95.2mm
λx长细比=L/rx=4000/95.2=42.0
查纵向弯曲系数ψ=0.85则:
σmax=91.3MPa<ψ[σ]=119MPa
说明三角架稳定。
(6)验算精轧钢:B点与0点锚固点,都使用精轧钢锚固,每个锚固点使用4根930MPa型号的精轧钢连接。
0点承受水平力Max FOA=728.6k N;B点承受荷载Max:竖向力FY=1262k N,水平力FX=728.6k N。
O点精轧钢拉应力σmax=226.5MPa<[σ]=785MPa,
[σ]/σmax安全系数,满足工程建设要求。
根据监控数据可知,立模标高、预抛高值和预压变形值与设计数据相符合,桥梁中构件在实际测试过程中位移的曲线均匀,变形结构和关键构件的内力吻合,说明桥梁的强度较大,稳定性强。
5 结语
综上所述,在桥梁道路的施工中,做好现浇连续箱梁悬臂托架及挂篮的施工对实际的施工建设有着重要的意义。因此,我们需要采取有效的技术做好相应的工程施工,以保障现浇连续箱梁悬臂托架及挂篮的质量,从而为桥梁道路施工带来帮助。
摘要：结合工程实例,详细阐述了现浇连续箱梁悬臂托架及挂篮施工工艺原理,并对连续箱梁悬臂托架及挂篮的施工流程和施工要点进行介绍,以期能为相关人员提供参考。
关键词：现浇连续箱梁,悬臂托架,挂篮,施工技术
参考文献
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[8]孙大为,徐建成.三角桁架型挂篮在跨线桥梁悬臂施工中的应用[J].施工技术,2015(5):91-94.
挂篮箱梁 篇8
近几年,随着我国基本建设的投入,公路、桥梁等市政工程建设量逐年增大,其中超宽、大跨度桥梁工程占有较大比例,特别是针对跨河、山谷、桥梁下部交通量大的工程,搭设满堂高支撑架体已不能满足施工需求,郑少高速公路航海路连接线新建大桥等大型桥梁工程中引进“贝雷三角桁架挂篮施工技术”进行施工,取得了良好的社会和经济效益。贝雷三角桁架挂篮与传统挂篮相比,由“321”军用式贝雷片标准件组合而成,根据桥梁的宽度及箱梁高度确定其组合片数的多少,每个贝雷片之间通过高强销钉连接,并可多次在不同桥梁工程中通过调节贝雷片个数进行重复利用。
2 工法特点
1)结构比较简单、受力计算明确,靠自身与竖向精轧螺纹钢的锚固达到承受荷载的作用;2)行走稳定,桁架宽,利于平衡;3)拆卸贝雷片后还可以重复利用于其他地方,成本摊销费用低。
3 适用范围
本工法适用于不便于搭设满堂高支撑脚手架及跨越水深、流量大的河道、山谷和交通量大的桥梁施工。
4 工艺原理
贝雷片拼装挂篮由“321”军用式贝雷片组合而成,根据桥梁的宽度及箱梁高度确定其组合片数的多少,每个贝雷片之间用高强销钉连接,可满足桥梁施工的要求,单片贝雷片重270 kg,可吊装单片贝雷片后在箱梁上进行拼装组合,也可在地面拼装数片贝雷片然后起吊安装,工程结束后,拆卸贝雷片还可以重复利用于其他地方,成本摊销费用低。
5 施工工艺流程及操作要点
5.1 工艺流程
贝雷片拼装组合及安装→挂篮移动就位及预压→底模、外侧模及内模的就位与调整→底板和腹板钢筋安装→腹板内侧模、顶板和翼板底模及端模的安装→顶板钢筋、预应力管道的安装→混凝土的浇筑与振捣→混凝土的养生→钢绞线的穿束、张拉,水泥压浆→松动底模、侧模→前移挂篮至下一梁段。
5.2 操作要点
1)挂篮安装。
各墩的第一个挂篮的主桁安装时,应将其支承系统的中点对准挂篮荷载试验用的支承块的中点(主桁安装完成后即进行荷载试验)。安装顺序为:轨道、支承系统、水平桁架、后锚系统、竖杆、斜拉杆、立联系、平联系、前上横梁,然后对主桁进行荷载试验,再安装后下横梁、前下横梁、底纵梁、底模板、滑梁、前工作台(底纵梁前部)木方与护栏、边纵梁支承架、侧模及翼缘模板、端模板,提吊后下横梁、前下横梁,滑梁的提吊系统(包括前上横梁上的座担、顶担、箍担)分别与后下横梁、前下横梁、滑梁同时安装,翼缘模的背肋与翼缘模同时安装。
斜拉杆安装时,在销子装好后,应将竖杆下方的调节钢楔打紧,使斜拉杆处于紧直状态。若要装焊养护台,养护台则在底纵梁安装完成后焊装于底纵梁尾端。
挂篮安装采用塔吊和导链配以人工进行。贝雷片在拼装组合时,要严格按照贝雷挂篮方案设计图进行拼装组合(见图1)。
2)挂篮移动就位。
贝雷挂篮拼装组合完成后,在0号块上利用液压千斤顶往前推进移动就位,需要注意的主要有以下几点:
a.在各个施工段中梁内的钢筋首先要进行张拉、预压,然后进行模板的拆除。底模拆除后,用锚杆将外滑梁锚固于主构架的侧面,用倒链将后托梁悬挂于侧面进行吊架。在已浇筑好的混凝土块上铺设一根与混凝土块一样长度的轨道,且要与原有轨道进行良好焊接,使之成为一个整体轨道。挂篮在移动过程中,在顶板预留孔处要及时安装滑梁所需吊点扣架,以充分保证其结构的稳定性及所需强度,刚度。
b.挂篮在移动过程中要严格保证在施工中能匀速平移。
c.每一个阶段的挂篮就位都需要进行锚固,锚固的作用主要是便于将其产生的上拔力转移给主桁后的锚杆。钢筋的绑扎按照先底板、侧板,然后将内模吊装在正确位置,调整好标高后,就可以进行顶板钢筋的绑扎,而钢筋的张拉程序则一般设置在混凝土浇筑的下一阶段。
3)预压。
挂篮安装完毕后,采用砂袋或钢筋堆放在上表面进行分级加压模拟施工荷载的方法对各部位的使用性能进行测试,从而验证挂篮是否和设计参数吻合并有能力完成预计施工任务。
4)混凝土的浇筑。
箱梁各阶段混凝土在灌注前,必须严格检查:挂篮中线,挂篮底模标高,纵向预应力束管道,钢筋、锚头、人行道及其他预埋件的位置,认真核对无误后方可灌注混凝土,混凝土的灌注宜先从挂篮前端开始,混凝土浇筑完以后,要进行覆盖蓄热,进行后期的养护。
5)预应力施工。
为保证波纹管埋设高度,在箱梁侧模上弹线以确定波纹管位置,弹线时以波纹管底部外直径为基线,采用钢筋作为托架焊于梁箍筋上。波纹管间连接用大一号的波纹管长300 mm做接头,并在接头处用胶带密封严密,防止渗漏。千斤顶使用前必须进行标定,与压力表配套使用,根据标定的结果计算油泵的压力。按照张拉方案规定的顺序和程序组织预应力束张拉。梁部两侧同时进行张拉,压力同步缓慢提升,逐级进行。
6)挂篮的拆除。
各梁段施工结束后,要进行挂篮拆除施工,先将挂篮底篮放在地面上,将主桁架及挂篮的上部构件相应对称的缩退至安全范围内再行拆除。
7)合龙段施工。
对于合龙段的施工,选取在低温时进行合龙段混凝土的浇筑,且要注意在振捣或浇筑后的养护措施,以防混凝土产生不良的裂缝现象。有助于实现梁体与混凝土之间的良好连接,增强整体的强度与稳定性,全桥进行合龙时,必须要均衡,须要清楚箱梁上的荷载,且整个过程要处于均衡状态,实施同步进行的模式,避免因不同步而引起的相对变形与剪力差影响合龙的精度或不良的内部应力反应。合龙段的混凝土等级一般选择比梁体内部的混凝土要高出一个等级,为减短凝结时间常选择加入一定的早强剂,采用微胀类混凝土,做出合理的混凝土配合比设计。
6 材料与设备
1)主要材料见表1。
2)主要设备见表2。
7 质量控制
7.1 挂篮施工须注意的事项
1)确保挂篮对称平衡施工;2)施工过程中的不均衡荷载要严格控制在规定允许范围值内;3)不用的施工机具要及时清理,各工作平台,吊脚手架要保持干净,混凝土散落物及时清理,确保不得在上部施加不必要的各类活荷载。
7.2 挂篮浇筑质量标准
挂篮浇筑质量标准见表3。
8安全措施
1)施工操作人员进入现场时必须佩戴安全帽,电工、电焊工必须穿绝缘鞋。电源接线连接必须规范。
2)对各种施工机具要定期进行检查和维修保养,以保证使用的安全,所有施工机械由专人负责,其他人不得擅自操作。
3)在设备显著位置悬挂操作规程牌,规程牌上标明机械名称、型号种类、操作方法、保养要求、安全注意事项及特殊要求等。
4)尽量减少上、下层间的交叉作业,必要时派专人监督安全。
5)张拉横向预应力,千斤顶前面不能站人,张拉竖向预应力时,千斤顶上面不能站人,张拉后,人不能在上面走动。
6)密切注意预报,在风力大于6级或大雨天气,停止施工。
9结语
结合“321”军用式贝雷片标准件,根据桥梁的宽度及箱梁高度确定其组合片数的多少,每个贝雷片之间通过高强销钉连接,并可多次在不同桥梁工程中通过调节贝雷片个数进行重复利用,提出了一种更加适用于桥梁施工的新思路。
摘要：根据大跨度超宽箱梁的特点,介绍了贝雷三角桁架挂篮施工方法的应用,从工法特点、适用范围、工艺原理、操作要点、材料与设备等方面进行了阐述,并提出质量与安全措施,以确保桥梁施工质量。
关键词：箱梁,贝雷片,三角桁架,施工工艺
参考文献