检具行业标准

检具行业标准（共3篇）

检具行业标准 篇1

大众检具设计标准检具和测量支架技术要求

1.概述 检具：

检具是冲压件和焊接件等在线检测检验夹具的简称，与其它文件中提到的样架具有相同的意义。检具是一种按需方特定要求专门制造的检测工具。检具的形面必须根据零件的CAD数据铣削加工，能体现零件的所有参数，对零件进行定性检测。对于零件上的某些极其重要的功能性尺寸，还能利用检具进行数值检测。检具还同时应具有测量支架的功能，但是当检具的在线检测功能与测量支架功能不能同时满足时，应首先满足检具的在线检测功能。

测量支架：

测量支架是用3D测量机测量冲压件和焊接件时的一种辅助支架，其所有的支撑面（点）和定位基准面（点）均必须根据零件的CAD数据铣削加工，有些特殊零件的测量支架还应具有部分检具的功能。

1.1 检具和测量支架的设计、制造和验收应以产品图纸和主模型(或CAD 数据)为基准。当零件无主模型（或CAD数据）时，应以产品图纸和经SVW认可的样件作为依据。

1.2 检具和测量支架能够根据有效的产品图纸和主模型(或CAD数据)来合理地测量零件的所有参数，借助于三坐标测量机能对检具和测量支架进行校验和鉴定。1.3

在正常的使用频率和良好的保养维护情况下，应保证检具和测量支架与其相对应的压延模具或焊接夹具有相同的使用寿命。

1.4

检具和测量支架的设计原则按VW 39D701，技术要求按VW 39D702。2.结构

2.1 材料选择：（按VW 39D721）2.1.1 轮廓(外形)表面：

大、中冲件：由可加工的树脂材料组成(如CIBA 5166/XB5166)小冲件：

铝合金 2.1.2 检具骨架： 样架：铸铝合金。

测量支架：铸铝合金或模块式装配结构。2.1.3 基准块：与检具骨架一体加工、制造。

注意：供货商应该向SVW提供2.1.1和2.1.2中使用的材料说明报告。

2.2 骨架和底座结构

2.2.1 构造的骨架必须具有足够的强度和刚度。

2.2.2 基准块平面度要求0.05毫米，垂直度要求在1000毫米内不得大于0.05毫米。

2.3 基准孔

2.3.1 检具上必须设置两个基准孔（按VW标准39D733，39D734）。基准孔的间距为200毫米的倍数，应落在汽车坐标系的百位线上。

2.3.2 两个基准孔应设置标识（1号圆孔、2号椭圆孔），并标出坐标值。

2.4 零件定位

2.4.1 用零件的RPS点作为定位，RPS支承面均采用装配式结构。2.4.2 在检具上应考虑设置塞规的安放位置(即销座/销盒)。

2.4.3 零件如选用孔作为定位，应选用两个孔作为定位孔，且孔的公差应小于±0.1毫米。

2.5 间隙（按VW 39D721、VW 39D754、VW 39D766）

检具制造时请注意零件CAD数据面位置和零件料厚对间隙的影响

支承面：

0毫米

划线表面：

1毫米

测量表面：

小冲件

3毫米

大、中冲件

5毫米

塞规套管端面：

小冲件

6毫米

大、中冲件

8毫米

2.6 零件外形（按VW 39D721）齐平

图1 划线

图2 厚薄规 游标尺测量

2.7 孔

2.7.1 划线：

由于零件结构的原因，零件上的有些孔只需进行划线检查。划线原则：

在零件孔的下方间隙1毫米处，检具的相应区域划线，划线区域直径应大于孔径5毫米，划线表面应与孔的倾斜表面平行。划线表面为红色（RAL 3000），划线深度和宽度均为0.1。

2.7.2 塞规和套管：

定位销按照VW标准39D736、39D737、39D738、39D739设计，检验销按照VW标准39D745、39D746、39D747、39D748设计。套管按照VW标准39D754、39D755设计。2.7.3 塞规和套管应作标识（RPS1、RPS2、1号、2号   ），并一一对应。2.7.4 塞规应该用细链条/细绳子固定在检具上。2.7.4 销孔应作通孔。

2.7.5 目检：孔径用游标尺测量。

2.8 转折部位

为了阐明零件型面的弯曲角度情况，在检具上需要划线。

2.9 可移动的形状规（卡板）

2.9.1 采用摆动的形状规（按VW 39D776）。检查零件的重要配合面的轮廓。2.9.2 用轻金属制作插入式卡规（按VW 39D785），用于检查大型表面的轮廓。

2.11 夹头/磁铁

2.11.1 夹头的夹紧点必须设置RPS点上。夹头夹紧次序按RPS序号确定。2.11.2 夹头在非稳定状态下，不能与任何物体相干扰。

2.11.3 夹头的结构要设计成能使3D测量机方便地探测到RPS支承面和整个零件的测量点。（可采用叉型夹头，但叉型夹头内径要大于6.5mm，同时夹头宽度要达到所需强度）。2.11.4夹头夹紧方向必须与零件表面相垂直。夹头只允许用作零件夹持（夹紧力小于5 Kg），不允许出现过分夹紧现象和采用强制的方式使零件处于额定值位置。2.11.5 夹头上应牢固粘上橡皮，以保护零件。

2.11.6 磁铁应嵌入支承面或设置在支承面两侧，且应低于支承面0.1mm。

2.12 活动拼块

2.12.1 每一活动拼块至少有二个导管或导柱。2.12.2 活动拼块用快速加紧装置固定。2.12.3 导管或导柱的间距不大与200毫米。

2.13 栅格线

检具上栅格线的间距为100毫米。对于小冲件，检具上栅格线的间距可以设置为50毫米，栅格线上要标出汽车坐标系数值。

2.14 伸缩缝

检具型面部分长度每200-250mm，应切割伸缩缝。伸缩缝宽度不大于2mm。

2.15 半径

2.15.1 在凸模的转角处，倒角为1毫米。如果是凹模，其半径小于3毫米。2.15.2 如果凹模的半径超过R3，保持检具的转角处半径略大于2毫米。2.15.3 在凹检具的转角处不需要半径。

2.16 运输装置 2.16.1 在检具的底部应设置叉槽。2.16.2 每一检具均应有吊耳。

2.16.3 如果检具重量大于30公斤，底座需配置可快速拆卸的万向轮（带制动）。2.16.4 如果检具重量小于30公斤，需配置把手。

2.17 色标

支承、定位面、齐平面（0毫米）：

白色或材料本色

划线孔区域（1毫米）：

红色RAL 3000

测量表面（3、5毫米）：

黄色RAL 1012

塞规套管端面（6、8毫米）：

黑色

辅助区域：

蓝色RAL 5005

卡规：

蓝色RAL 5005

骨架底座：

蓝色RAL 5005

2.18 标志

2.18.1 检具和测量支架的铭牌（由SVW提供）应包含以下内容： ——车型、零件名称、零件号 ——检具号 ——检具总重量 ——基准面符号

——制造日期、最后修改日期 ——制造商

2.18.2 基准线标志（按VW标准39D725）2.18.3 测量表面和栅格线的标志：

栅格线的数值、测量表面或间隙表面、零件外形轮廓形状规、塞规、卡规等，均应打上其相应的标志。

2.18.4 所有标牌为白底黑字。2.18.5 检具上的标牌应包括： SVW铭牌

检具数据面指示牌、检具制造数据标牌 基准孔序号标识、坐标标识 基准面坐标标识 测量间隙5mm标牌 RPS点标识

2.19 一般制造精度（公差）底板平行度：

0.05/1000 基准面平行度、垂直度：

0.05/1000 RPS面、支承面：

±0.1 曲线测量面：

±0.15 零件外轮廓测量面（齐平面）或线：

±0.1 零件形状测量面：

±0.15 测量孔位置：

检验销孔：

±0.05

划线孔：

±0.15 划线孔直径：

±0.2 定位孔销位置：

±0.05 栅格线位置相对基准的误差：

0.1/1000 形状规或卡规：

±0.15 基准孔位置：

±0.05 基准孔之间相对位置误差：

0.03 注意：当2.19中注明的精度要求与零件精度要求不相符时，参照《检具和测量支架制造与设计标准》。

3.验收和交付

3.1 检具和测量支架的预验收在供货商处进行，SVW将派遣有关人员赴设备制造厂进行验收工作。验收遵照《检具和测量支架设计制造与验收准则》进行。预验收合格的检具和测量支架存放在供货商处，并可作为零件预验收的参考之一，等相应的零件和模具预验收合格后，一起发往SVW。

检具和测量支架的终验收在SVW进行。

3.2 文档资料

3.2.1 检具方案图，功能图（样架，测量支架）在合同签定后，合同双方应马上对所有零件的检具方案进行讨论并确认，此方案作为检具图纸的部分内容应始终附在检具图纸中，并作为设计审图的依据，在终验收图纸资料中提供原件。

3.2.2检具图纸（包括检具方案图、功能图、工装图）

方案确定后，供货商应根据“检测方案图”来设计检具图纸。图纸设计完成后，由上海大众有关人员进行审图，验收通过的图纸才能进行制造。预验收时提供SVW一套蓝图 终验收时提供一套蓝图以供使用 验收结束后提供一套底图，两套蓝图

所有上述技术资料（方案图、功能图、工装图）应按有效的VW标准和规范，作成CAD数据格式，并通过网络或光盘提交SVW。3.2.3 检具测量记录表

样架和测量支架的测量尺寸必须记录在检具测量记录表中，检具测量记录表内容包括检具型面的自检报告，测量机精度报告，销子等附件的测量报告以及检具所使用的材料的说明报告等。

预验收前供货商向SVW提供一套自检的测量记录表 终验收前供货商向SVW提供一套预验收的测量记录表 3.2.4 验收记录、问题清单、验收报告

预验收时上海大众有关人员根据供货商提供的有关资料进行验收。在供货商处预验收时所有的验收记录及问题清单、验收报告等，在检具发运同时提供给SVW。3.2.5 三维检具数模

供货商需提供检具的三维设计数模（包括检具、测量支架）。

供货商还应根据SVW提供的零件测量点要求，制作测量点方案图，并提供给SVW。

在测量点方案图（3维几何模型图）中，必须描述清楚支承和夹紧单元、基准面和检具体的周边型面。为了在脱机编制CNC程序时防止探针干涉，同时也为将来能方便地制作第二付检具做好准备。数模的软件版本及移交则必须按SVW要求进行。3.2.6 操作指导书（中文/德文）

检具进行预验收时，必须附上确切的操作指导书（中文/德文），并用透明塑料袋套装好固定在检具上。

3.2.7 检具设计数据验收

SVW/MQM负责对检具设计数模进行确认。

3.3 交付条件

——一整套合格的检具和测量支架 ——一整套完整的检具测量记录表

——一整套检具3D设计数模和相应零件的测量点方案图

——一整套检具和测量支架方案图、功能图以及检具和测量支架图纸(一套底图和二套蓝图)，和CAD数据。

——一整套检具和测量支架操作指导书

3.4 包装要求

——每个检具和测量支架都要有单独包装。

——包装盒应能保证货物运输安全，并防尘、防潮。

——在包装盒上应有清楚的说明，其内容必须与相应检具和测量支架上铭牌的内容相一致。

4.其他

4.1 工作语言为中/德语，所有的文字记录、图纸均应提供中/德语版。4.2 检具和测量支架图纸必须通过SVW会签后，才能进行制造。

4.3 供货商应向SVW提供自己的《检具和测量支架设计标准》和《检具和测量支架制造技术手册》

4.4 在检具和测量支架设计阶段，SVW有权更改本《技术要求》，本《技术要求》的解释权属SVW

检具制作流程实习报告 篇2

一：检具定义：检具是用来测量产品尺寸（定量）及评价产品是否合格（定性）的工具。以 汽车零部件为主要对象，按产品装配关系分为单品检具及总成检具。按产品材质分为塑料件检具和钣金检具。也有高端产品同时配有测量支架（三坐标测量）、胎具（加工产品）及检具3种工具。其中测量支架配合三坐标可检测产品所有尺寸，检具以检测产品轮廓，外形、位置度为主。

二：检具制作流程

1.成本分析：主要确定原材料、设计、加工、组装、附件的成本需客户提供产品数模、GD&T图纸、RPS图纸，技术协议内容包括材质要求，制作及装配精度。无以上资料也要邮件确认检测要求。

1.1 产品数模及GD&T图纸，RPS图纸等资料确定检具的检测位置数量，方式，摆放方 式，附件配备数量等。

1.2 材质要求与制作及装配精度，需客户提供技术协议说明。通用要求：材质：形状及轮廓检测用模拟块为合金铝（LY12）阳极氧化处理定位块为45钢镀铬或镀锌防锈处理，底板铸铝（ZL401）制作精度：模拟块数控加工精度±0.02，定位及检测销铣床、线切割、磨床加工精 度±0.02装配精度：模拟块装配精度为±0.1-0.2定位及检测销装配精度为±0.05详见客户需求表附件

2.设计方案：根据客户提供数模及GD&图纸等资料，设计检具式样书，如客户无要求可忽略。

3.技术协议，合同签订基本方案，具体检测方式，所需材质等确定

后签订合同，确定工期。

4.数模设计客户必须提供3D数模，并确定检测方式，其中包括0、3检测或0、5检测，否则返工的工作量较大。

4.1设计模拟块，0、3面。

4.2设计定位及检测机构。

4..3标准件、底板等附件整理。

5.客户确认设计方案，设计评审3D设计完成后需发客户确认，必要时需到客户公司或客户来我司确认，并签订设计确认书（设计A表），有变动及时修改直至最终客户确认。我司制作及组装人员评审，适用我司设备及加工工艺。

6.下料单原材料、标准件、底板等零部件下料

7.2D图纸，测量计划，操作规范下发2D图纸，3D数模，开始加工，同时设计测量计划准备组装时使用，操作规范为发货资料

8.零部件加工

8.1铸铝底板可先铣平面加工备用。

8.2合金铝LY12加工主轴转数可以提高，进刀量尽量小，无切削液加工否则表面发黑，先外后里，如果有开槽，先不急加工开槽口部，在槽口留一段加强零件刚度，等最后精加工。先粗加工后实效12-24小时精加工（仅供参考），根据零件的具体形状及长度、厚度选择最好的加工工艺，以最小变形为好。加工完成清渣去毛刺后，阳极氧化处理。

8.3定位及检测零部件为45钢，以铣削为主，±0.02精度位置需线

切割或磨床加工，满足精度。加工完成清渣去毛刺后，镀锌或镀铬防锈处理。

8.4树脂材质加工时可大进刀量，无切削液加工。

8.5以上的定位块及模拟块表面处理可以在三坐标组装完成后进行，主要看工期及工艺。

9.三坐标组装

组装时将底板的加工基准角和数模底板基准角对正重合，组装底板的3个基准套，精度±0.01，组装检具零部件时以三个基准套为基准，采用3-2-1原则。3-2-1原则：3点确定基准面，2点确定坐标方向，1点确定坐标原点，同理与数模对正，找出车身坐标，按测量计划组装完成。

10.客户验收，发货

10.1客户来我司验收，提供精度报告，现场抽检，签订检具制作确认书（制作B表），合格后按检具尺寸采购木箱发货。

10.2发货到厂后，客户安排检具标定，验证检具精度。有以下几种验收方式：检具拟合原则：检具数模导入三坐标系统，以基准套为基准找正，在检具上取代表性的多点对应检具上的点后检具自动拟合。拟合后数模取点与检具打点对比求出偏差。产品与检具拟合原则：不导入检具数模，而是导入产品数模，利用产品的定位面、孔、柱等于检具的相关定位面、孔、销相对应拟合后检测检具。此种方式要在公差上补偿定位间隙及制作精度公差（需与客户协商）

三：学习收获

检具行业标准 篇3

摘要:开发了汽车检具检测分析报告自动生成软件,能根据测量仪器提供的检测数据自动生成检具检测分析报告。软件以Visual Studio.Net为开发工具,基于Windows系统进行人机交互界面的设计、检测数据的录入与校验, 以及检测示意图的抓取,实现了图文并茂的检具检测分析报告的自动生成,大大提高了检测工作效率,降低了报告的差错率。

关键词:检测分析报告;数据录入与检验;图片抓取

1 引言检具由于结构简单、使用方便,被广泛应用于汽车等制造业,作为检测产品合格性和分析误差的工具,因此,检具本身的精度与误差分析就显得尤为重要。目前,汽车检具的检测一般采用三坐标测量机来完成,但由于客户化的检验报告格式繁多,误差分析要求各异。目前的测量系统大都不能实现自动分析误差和出具分析报告的.功能,主要依靠人工逐个选择和拷贝数据,生成指定模式的检测分析报告[1], 这就严重影响了检具检测的准确性和效率。因此, 规范汽车检具检测报告格式,开发方便、快捷、准确的检具检测报告智能生成软件是检测技术和汽车制造行业发展的必然趋势。

目前已有很多关于检测报告自动生成软件的研究,刘飞[2]等从测量系统分析和制造质量评估两个方面对检具的验收工作进行了分析,并由此建立了质量验收信息管理系统;李雷[3]等通过Lotus Notes 数据库管理软件对治具校正报告进行自动录入,并通过Lotus Notes邮件管理软件传输给主管进行签核;黄伟[4]等以Microsoft.net为平台,基于C#语言研究了Word文档自动生成技术。综合比较,发现现有研究存在以下缺点:(1)多数软件仅对Word进行开发,只能进行简单的文本操作,还不能满足很多行业对数据分析、校验处理的需求;(2)多数软件生成的检测报告仅提供了数据报表,没有图文结合,可读性差;(3)多数软件只能应用于某一专用(格式)检测报告的生成,缺乏灵活性与智能化,应用面受到制约。此外,目前还没有针对汽车检具检测分析报告自动生成软件的研究。本文基于Windows系统,在Visual Studio平台上,利用C#语言开发了汽车检具检测分析报告自动生成软件,软件采用最通用的微软公司的文字处理软件Microsoft Word和Microsoft Excel自动生成图文并茂的检具检测分析报告。