生产计划部实习报告

生产计划部实习报告（共8篇）

生产计划部实习报告 篇1

佛山xx五金弹簧有限公司创立于1987年，是一间生产精密五金弹簧的专业企业，多年来，公司全体员工恪守获得客户认可的诚信，坚持“一致性的品质是我管理的目的”这一质量方针。发展到今天，客户都是海内外各知名企业，公司坚信凭公司精湛的技术、丰富的经验、先进的管理，不管现在与将来，定能生产出令客户满意的产品。其中生产计划工作是公司的一个至关重要岗位之一，它主要负责现场生产计划排产与监督、订单输入与制造联络单和车辆调度三大板块，全程操作都运用到erp系统，直接体现出信息的发展与企业存亡息息想关。

XX年12月7号是我上班的第一天，当时我充满热情老早就到公司里报到，因为我想给公司、同事们一个好的印象。可事实并不是我想像中那样工作，我应聘的是生产计划，却先跑到品管部门去培训，当时有种被埋没、被骗的感觉。第二天我竟然愚蠢到向霍总经理提出要离开的想法，之后我的部长给我说了很多道理和她在xx工作是怎样走过来的，其中她说到：人总是要从基层做起，要脚踏实地去做，不可能一步登天，腾云驾雾最终会摔得很伤的；根基不稳的楼房早晚会倒塌。我刚进xx只是普通的一名接线员，每天只是接一些无聊的电话，日积月累才发现自己说话技巧提升了，其实每一个岗位都有可以学到东西的地方，看自己能否把握好机会，是否用心去做，付出了，收获总是会有的。最后她叫我回去认真地想一下，去还是留只在一念之间。随后我也说出了自己的想法，没有较明确的目标让我不知所措，时间是熬过去的。于是第二天林部长就给我订了一份《新员工入职培训计划》，具体安排如下：

一、xxx号，到巡检部门，学习弹簧常识，学习开机到终检的检验过程，熟悉游标卡尺、千分尺、投影仪的基本操作，目的是了解巡检的检验流程，树立正确的品质意识。

二、xxx号到品管部门培训，学习试温到包装的最终检验过程，了解样板检验、质检报告、客诉、审厂等品质体系，了解公司的整个品质体系。

三、xxx号，到仓管处报到，学习从入仓到出货的成品流通过程和从进料到发料、退料的材料流通过程。了解成品仓和材料仓的流通过程。

四、xxx号，营业部门，学习从接单到下单、出货的po信息流过程，和样板单的制作，达到熟悉业务部份erp系统和样板管理过程。

五、xxx号，负责现场生产计划的学习，了解车间生产现场的制造过程，学习如何排产，以达到熟悉车间现场的管理和操作排期表的排其安排。

六、xxx生产部门培训，po的录入、制造联络单的输出，图纸/工艺卡的管理和外协、车辆的安排。真正接触生产计划的工作，熟悉操作生产部分的erp系统和熟悉文控、外协、物流的管理流程。

我预期到了巡检、品管、仓管三个部门接受培训，让我从各方面熟悉公司的环境，同时那些都是一线的基层人员，让我打下了良好的人际关系，为以后工作的开展垫下了基石。

在那里我首先完成部长给我的任务，多做多练便对各个流程都熟悉起来了。千万不能用高傲的目光去鄙视别人，其实多数人都是笑里藏刀，比你强多了，诚恳去做事更容易和别人打成一片，融进他们的团队。当时我除了学习各种操作流程外，更重要的一点是学到了xx的精神——用最低的成本生产出高质量的产品，抱着诚恳的态度去满足客户的要求。特别是仓管部门，更让我看到一种团队精神，徐部长的领导方式让我佩服。她们每周定时开会，遇到问题又立刻如今全体人员开会解决，做到早发现问题及早处理，减少损失和避免下次再犯同样的错误。她还经常对我说：人是要教的，而不是骂出来的。仔细的想想确实要这样，骂的方式不但人会被骂钝，而且让人更加排斥你。“教”本身就有一种亲和力，让人无法拒绝。这就是智者与凡人的区别。

时间过得很快，转眼我就要到营业部门去培训，但由于公司人手调动问题，我提前到了生产计划的岗位培训，我负责po的录入，制造联络单的输出、图纸/工艺卡的管理和车辆的安排。我觉得自己很幸运，有机会学习了解各部门的动作流程，大家对我都很友善，还可以接触到部分的erp系统，使原来书本上抽象的问题具体化了。在我看来，po的录入，制造联络单的输出、图纸/工艺卡的管理比较容易掌握，需要的是仔细、认真和记忆力。刚开始自己经常犯错，就连查库存都会出错，后来慢慢就懂了，最不会的是当某种原材料缺料时，我不知用什么材料可以代替，因为不知原材料的价钱和自己对弹簧不熟悉，这一点有待改进。对于erp系统，我觉得按部就班

去做不难，把原始数据输入电脑，以后的工作电脑就会自动生成，一查询就能看到所需东西。科技在不断发展，公司要跟上社会发展，硬件跟上去软件也要跟上去，两手都要抓，两手都要硬。在工作期间我学到另一点就是——责任。出来工作和在学校不同，责任、利益的分割是很重要的，不懂规矩的我却经常犯同类的错误，比如；客户订货单上面有些数字上的变化，业务和我说要更改，我愚蠢到以为自己帮忙在单上改过去就行，免得让业务跑来跑去的更改这么麻烦，其实是我错了，每一个举动，不仅关系到自己，还联系其他人、公司的利益。若自己在原始单上改动，出现问题责任将是自己负责，这让我在以后的工作中变得更加细心。

对于车辆调度，首先要了解客户的大肆位置，公司有几个司机、几台车，哪个司机经常去哪些地方。每天业务会把明天送货的客户填写在出车登记表上，到下午我要到仓库去了解需送货物有多少，安排的车辆能否装完所送货物。每天下午15：30后我就开始忙于车辆调配，在这方面让我体会到物流常见的“二律背反”原则，如：业务员和仓管员的的矛盾，业务总想增加库存，而仓管员则想尽办法降低库存成本：业务员总想一叫车就到，但我却有时难于安排，无法满足业务员的要求，又形成了矛盾。既然这类问题无法避免，就要想办法去解决，做得多了，能力自然会得到提升，慢慢就会形成自己的一套方法，譬如：某天需送货客户太多，车辆调配不过来，那我首先向业务员说明情况，希望他们能谅解，然后视情况紧急与否，看哪些客户能否推迟一天送货；再看手加工系能否调出人手来帮司机一起搬货，以达到缩短送货时间：最后还是不行的就要外雇车辆。遇到各种情况多了，人也会变得灵活起来。

我除了工作外，还积极参加公司各种文娱活动，就在过年时的团年晚宴上，积极参加各种活动表演，幸运之手那晚也降临到我头上，结果我中了一等奖，公司送了一台彩色电视机，同事们都羡慕不已。晚上大家都玩成一团，加深了彼此之间的感情，别看工作时大家都挺严肃的，可那晚上很多人都露出了天真可爱的笑，让我感觉到一股亲情的存在，使我想到人在他乡，真是活得不容易，我要好好珍惜目前的一切，珍惜眼前人……

实习期间就要过去了，所谓物流就是指物品从供应地向接受地的实体活动中，根据实际需要，将运输、储存、装卸、搬运、包装、流通加工、配送、信息处理等功能有机结合来实现用户要求的过程。而我在工作过程中生产计划和车辆调度是集运输与信息处理两者于一体，让我能从这一方面去深入了解物流，进一步的熟悉erp系统，它是一种整合数据和过程的一个组合系统.，根据各自企业实际去添加不同的功能，融企业的资源于一体，更好的利用它的功能为企业攒取最大的利润！

总体来说，在xx实习期间我收获很多，明白如何为人处事，如何运用书本上的知识去解决现实生活中的问题，我有胆量有青春去拼搏，有明确的目标，现在所缺少的是经验，我会在以后的路途中慢慢总结，虚心学习，不断的发掘自己的潜能，开辟出一片属于自己的蓝色天空！

生产计划部实习报告 篇2

生产计划和计划采购虽然在企业内部属于不用的部门工作, 但是总的来说都是为了企业的整体盈利而奋斗的。在企业的管理实践中, 需要对两项工作进行协调管理, 单独的重视其中的一项工作, 没有考虑到两者之间的联系的工作方式是错误的。在我国目前的企业生产计划和采购中, 还存在有一些问题

1、需求预测的浮动性

计划部门通常是根据需求预测来指定一定时间段内的生产计划以及采购计划, 在以后的市场经济环境中, 如果需求的预测量过多, 会导致企业生产的产品库存积压, 从而导致客户服务方面的质量下降。在通常情况下, 企业都会根据往年的历史销售记录来预测来年的市场需求, 从而确定生产计划和采购计划, 然而我国相当部分的企业缺乏对市场的掌控, 信息化程度低, 数据信息存储不够, 使得不能够正确的预测市场需求。

2、采购的提前期较长

如果采购工作并不存在有提前期, 那么企业单位的预测工作会变得轻松许多。但是在现在的市场环境中, 许多企业的小配件、零件都需要提前进行预订, 而且价格偏高。对于国际产品, 我国的企业单位进行采购的提前期为两个月距离市场的时间越长, 预测就越容易出现偏差, 所面临的风险也会越大。

3、库存的安全度计算不准确

安全的库存能够为企业维持一定的客户满意度, 保证他们的服务水平, 在企业产品的供应方面能够实现缓冲的作用。企业单位通常根据自身的运营能力以及库存的成本投入来制定了安全库存的标准。然而在市场经济的冲击下, 安全库存经常不能发挥应有的作用。当市场比较繁荣火热的时候, 没有充足的货源来保证产品供应, 在市场比较冷清的时候, 库存又显得过量, 这些都是由预测不准所带来的。

4、采购部门和生产部门的冲突

当生产部门考虑到市场需求的不稳定性, 在一项短期计划内提高生产量的时候, 可能会使得产生多余的物料进入到生产制作的流程, 从而生产多剩余的产品。而企业并不将多余的产品计算到安全库存的容量之中, 库存的成本相对较高。而采购部门了解生产部门的计划和情况的时候, 为了降低企业库存的成本就会重新考虑物料的采购, 这样就形成了采购部门和生产部门之间的矛盾。

二、生产计划和计划采购的供应链方法

我国目前的大部门企业都是采用营销流程重组的方法来制定自身的生产计划和采购计划, 但是营销流程重组的方法并不能够切实的解决这些问题, 因此将供应链的方法引入到企业的生产和采购流程中, 能够更好地实现需求、计划、采购、生产之间的协调。

1、提高预测的准确度

市场信息的预测直接影响到企业的各项决策, 如果预测的信息出现了偏差不准确, 那么企业所制定的计划就会在实施过程中出现很多问题。要提高企业预测的准确度, 需要提高完善企业的预测方法, 对于市场的需求进行滚动预测。同时还需要做好对于共用件的预测工作。采用滚动预测能够保证需求分析的结果能够更加贴近市场的走向和发展趋势, 它是根据一定的预测方式, 结合行业自身的特点和规律, 根据相关的市场理论进行信息预测。而共用件指的是用于多个产品而且会被每个产品进行多次使用的部件, 对于共用件如果仅仅是采用普通的均值方差方法进行预测, 会直接影响到结果的准确性。要预测共用件, 一种方法是假设所采用的共用件是独立存在的, 那么总得预测均值就是每一个产品的预测误差的综合, 因此也就能够确定了相应的方差, 不过这种方法的假设太严格, 如果共用件产品不是独立的就并不适用。第二种方法则是通过确定部件的需求以及不确定性, 将产品的需求逐步的分解成为小部件的需求从而进行直接预测。

2、减小计划采购的不确定性, 合理设计安全库存

在计划采购的环节, 主要存在的问题就是不能够做到企业和供应商之间的协同管理, 真正的将采购计划和生产计划有机的结合起来。根据企业自身的规模、技术支持能力采用最适合的合作模式, 同多家的供应商之间建立起合理的战略协同关系。企业和供应商之间的协作也需要根据规模、层次的不同选择不同的经营模式。要实现两者的合作关系, 企业需要实现先进的业务实践, 在信息技术建设方面加大成本投入, 达到双方的计划系统一体化。要设计合理的安全库存, 需要确定需求的不确定性测量方法和服务水平的具体设计, 通过对于企业物质材料的计划性消耗和实际的消耗的差距, 以及真实的需求和预测之间的差距, 根据具体情况选择不同的计算方式。

3、加强采购部门和计划部门的沟通

企业内部应该加强采购部门同计划部门之间的沟通, 及时的调节两者间的矛盾。企业的供应链成功是所有部门共同努力的成果, 也依赖于系统信息数据输入的准确性。所有的数据输入都是以系统中的预测信息作为基础的, 如果其中任何一个过程出现了偏差, 都将影响到企业系统的性能。

三、总结

需求预测的准确度一直都是困扰着企业计划的重要因素, 也是生产计划和采购计划问题的来源。如何根据不同企业不同行业的特点来采用合理的方法, 提高信息预测的精度仍然是需要进一步研究的问题。

参考文献

[1]党麦玲, 王娟娟.供应链集成下的企业采购管理[J].物流科技, 2005;04

[2]熊峰.供应链协同调度研究[D].武汉理工大学, 2009

[3]曾玲芳.供应链管理及其方法论透视[J].物流技术, 2003;10

生产主计划 篇3

【关键词】发展的方向转向；计划

1.意义

为了满足人们日益增长的物质文化需求，企业为了增加市场竞争力，在同行业中立于不败之地，其发展的方向转向：（1）缩短生产周期、提高生产效率； （2）产品多品种、小批量、按客户要求订做；（3）追求产品的质量、价格、交期和服务；（4）杜绝物料浪费、降低成本；（5）不断的新品开发。缩短生产周期能够争取到更多的客户；而降低库存和提高产能可以降低生产成本 ，获得更多的利润。这些都体现在如何做好生产计划与控制。

2.理论

2.1主生产计划（MPS）

主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。主生产计划也是生产对客户需求的一种承诺，是协调生产各部门、车间班组的主线。短期内作为物料需求计划、周生产计划的依据，长期作为估算产能、仓储能力、技术人员、资金等资源需求的依据，成为公司发展的方向标。

2.2物料需求计划（MRP）

物料需求计划是以计算机为基础的生产计划控制系统，根据主生产计划所构成最终产品的装配件、零部件的生产进度计划、对外的采购计划、对内的生产计划。

3.主生产计划与物料需求计划的制定

3.1计划制定的流程

（1）依据销售订单、市场预测、新品开发计划和生产规划清单进行订单评审程序，确定对每项成品的需求量。将此作为主生产计划的编制的指导和遵循原则，同时考虑当前库存对实际生产需求汇总。

（2）根据汇总需求量和后续批量规则，以及安全库存量和期初预计可用库存量，计算各时间段的计划产出量和预计可用库存量。

（3）用产能分析评估主生产计划方案的可行性。产能分析是对生产中所需的关键工序进行计算和分析。关键工序即瓶颈工序，有设备、人员等因素。使得需求与能力保持平衡。

（4）制定和评审主生产计划。包括计划的数量、交期的调整，最终和销售部门对订单的再确认，必要时改变生产能力，采取加班、更改工艺、添加设备、人员调整等。

（5）确认、批准和下达主生产计划。

3.2信息的收集

经过摸底，公司生产计划还处于起步阶段，计划制定人员对总体的产能不能很好地把握，计划对各工序的实际生产状况未做到全面、适时掌控与协调，使得车间的计划达成率较低。

（1）经常性停工待料：生产或物料无计划，造成物料跟不上，自动流水线开不起来。

（2）生产上的一顿饱来一顿饥：因为经常停工待料，等到一来物料，交期变短，生产时间不足，只有加班加点赶货。

（3）物料计划的不准或物料控制的不良，原材料不能衔接上，该来的不来，不该来的一大堆，造成仓库大量堆积。

（4）生产计划徒具形式、不起作用，与实际生产脱节，计划是一套，生产又是一套。

（5）生产计划机动性不强，变更频繁，紧急订单一多，生产计划的执行就成了泡影。

（6）生产紊乱，品质跟着失控，造成经常性返工，经常返工又影响生产计划的执行，造成恶性循环。

3.3编制计划及应用

3.3.1制定主生产计划

依据标准工时及数月的实际产出、报废率得出设备综合产能OEE为70%。

接着计算生产产能。如总装车间装配1台生产节拍为100秒，计算一人一天的装配产能（一班次）约为8h*60*60*70%/100=200台/人.天，总装车间计5人，1天1千台的产能，周产能=6*1000=6千台/周。

实际的计算还要考虑各型号不同工时进行加权平均。产能与实际需求进行对比，看是否需要增加装配工人或添置设备等，以确定该主生产计划的初步方案是否可行，可否作为下达执行的计划，同时部装、电机等车间计划一并下达，用产能分析方法计算瓶颈工序并改善。

3.3.2编制MRP及其在ERP生产模块的应用

MRP是对主生产计划的各个项目所需的自制件、外协件和采购件的进度计划。是生产管理的核心部分，也是将主生产计划中的独立需求产品转换为其构成的零件和原材料的需求，主生产计划是物料需求计划的最直接的数据。

首先，基础数据的建立：公司使用的新中大ERP软件系统的BOM清单新建工作，需在《物料清单维护》中建立BOM表。

接着制定加工单，通过《销售订单》，在《物料需求模块》中的《项目MRP计划》中运行计算，系统会依据库存和在制进行自动运算，生成《生产加工单》和《MRP请购单》。计划员依据各车间主生产计划维护《生产加工单》，每项订单都要在系统中录入制令号（制令号是订单批次、生产统计、车间执行、订单完成、仓库领料入库重要的信息号），然后生成备料单后下达、投放加工单，仓库引用生产与仓库的接口《备料单》；计划员同时依据主生产计划和采购周期对《MRP请购单》进行维护，采购内勤执行引用采购与生产模块的接口《MRP请购单》，生成采购订单下达采购员，物料到位后采购执行与仓库的接口《采购入库通知单》。计划员随时查看系统采购订单的到货执行情况，车间领料、入库情况。

4.主生产计划实施及其重要性

4.1主生产计划的评审

评审1——每周六上午十点由PMC计划部主持会议，参会部门：品管部、生产部、技术部、销售部、总经办、计划部。目的是评审订单的生产周期合理适应性，下周车间执行计划的合理性，生产部确认产能及设备状态，品管部确认物料状态，技术部确认不同客户配置结构的可靠性，PMC确认订单交货及物料到位情况。

评审2——每周六下午三点由生产部主持会议，各车间主管参会，目的是落实生产计划。

评审3——由计划部主持，品管部、生产部、技术部、总经办、计划部参会。目的是由生产现场出现异常不能按原计划执行，申请《调整计划》而召开的评审。流程同评审1，生成调整计划发放各部门执行。

4.2主生产计划的执行

以月为单位考核各车间：生产效率、交货及时率、延误下道生产次数、一次下线合格率、物料报损率、现场5S、物料进出差异；考核仓库：帐卡物的一致性、ERP录入及时率、供车间物料及时率、先进先出、呆滞品管理等；对设备科考核：设备故障待工时间、生产服务及时率、设备保养计划等；对计划部考核：计划及时准确率、计划执行率、库存资金、物料利用率；采购部的物料到货及时率、物料待料次数、一次性送检合格率等；品管部、技术部也参与与主生产计划相关的考核。

总经办对上述考核负责，以体现计划的严肃性和可持续性，保障其顺利执行。

4.3主生产计划的重要性——行动纲领

生产计划转正述职报告 篇4

生产计划转正述职报告一

我于20**年7月1日成为公司的试用员工，到今天2个月试用期已满，根据公司的规章制度，现申请转为公司正式员工。

作为一个应届毕业生，初来公司，曾经很担心不知该怎么与人共处，该如何做好工作;但是公司宽松融洽的工作氛围、团结向上的文化，让我很快完成了从学生到职员的转变。

我的工作岗位是生产计划员，在试用实习期间，根据领导的安排，我曾在公司的研究所里学习工作了一个星期，期间熟悉了药物基本的制作流程，跟随研究人员进出实验室，做些有趣的化学实验，令我意外的是，这些前辈们并没有因为我是一个新手而认为我碍手碍脚的，取而代之的却是悉心的教导和一遍遍的示范。

由于考虑到我的专业能力和目前所胜任的岗位的要求上不太相关，公司非常慷慨地给了我一周在xx市知识产权服务中心所开办的“xx市专利工作者”的公费培训机会，在这短短的一周内，让我从对企业专利以及知识产权方面的知识一无所知彻底蜕变为一个合格的专利工作者，获益匪浅。在此，我真的很感谢公司领导能给我这次学习的机会，今后我一定会把所学的知识和技能全部用到自己的工作中去，为公司做出自己应有的贡献。

20**年8月11日至20**年8月13日，为了更快的适应公司的生产工艺和节奏进度，领导让我参加了由美欧咨询公司所举办的“cgmp培训”，明白了这次培训的最终目的是要让我公司的产品通过fda cgmp的审核认证，在这几天内，我又了解了一些关于硫酸羟氯喹的生产流程和制作工艺。这次培训又让我加大了对公司的了解和认识，非常值得。

虽然这些工作是我以前从未接触过的，和我的专业知识相差也较大;但是各部门领导和同事的耐心指导，使我在较短的时间内适应了公司的工作环境，也熟悉了公司的整个操作流程。

经过这两个月，我现在已经能够试着做起专利的分析报告，整理部门内部的各种资料，协助领导，同事进行资料的搜集和分类，从整体上配合公司的运作流程。当然我还有很多不足，处理问题的经验方面有待提高，团队协作能力也需要进一步增强，需要不断继续学习以提高自己业务能力。

这是我的第一份工作，这两个月下来我学到了很多，感悟了很多;看到公司的迅速发展，我深深地感到骄傲和自豪，也更加迫切的希望以一名正式员工的身份在这里工作，实现自己的奋斗目标，体现自己的人生价值，和公司一起成长。在此我提出转正申请，恳请领导给我继续锻炼自己、实现理想的机会。我会用谦虚的态度和饱满的热情做好我的本职工作，为公司创造价值，同公司一起展望美好的未来！

生产计划转正述职报告二

时间是不等人的，转眼间，**年的半年时光已经离我们而去了！回想起这半年的工作历程，中间存在着一定的不足。但是，相对于这半年的实习的工作来讲，亦是有进步的！

作为一个公司的实习生产计划员，这个工作也是一个非常重要的环节。从一个合格角度来讲，我的工作必须结合客户要求以及综合公司各方面的运营角度来考虑订单交期的存在性！下面是我这半年以来的转正工作述职：

①要和客户或者销售沟通好订单的内容，也就是说各方面的工艺要求！

②必须要了解各个工序的所需时间及可能会出现的问题，然后与车间主任商量交期，在最快的时间给客户一个满意的答复！

③要以最标准的生产计划单的形式把订单分发到各个班组长那里，以至于大家都了解到工艺要求和订单需求量！

④也是最关键的一步，我必须跟紧这个订单的生产流程，在客户规定的时间内把货发到客户那里去！

就以上来考虑上半年的工作成效，我还是没有做到位的！因我的工作疏忽也导致了个别大问题的出现，造成了公司很大的损失！上一次余姚的订单因为我的不仔细，让一大批不符合客户工艺要求的灯管做到了半成品区域才发现问题。虽然公司领导没有对我进行处罚，但是，我的内心也是非常自责的，也是这件事让我对自身做了深刻的检讨。在以后的工作中，我应该牢牢记住各个客户的工艺要求，紧跟着生产流程，希望能更高的提高工作效率！

一直以来，生产计划中富森照明订单是让大家一直头疼的。相对于别的客户的工艺要求来讲，这个是有一定的麻烦的。但是，只要大家配合好，衔接好这个工作的流程，加强品质控制过程，也是可以简单化的。因为我们已经在这个事情上取得了进步。六月初的订单已经是一个比较接近成功的例子了！我想，大家也都看到效果了吧！在以后的时间里，会有更多的这种订单出现在我们的公司，只要我们大家一直保持着一定的正确的这种工作流程，我们一定会取得更多的成效的！

生产计划转正述职报告三

时光飞逝，岁月如梭，不知不觉我来易佰特电子公司生产计划员工作已经有3个月了。作为易佰特试用员工，我从事的主要是接触器生产计划的工作，工作的这段时间，我觉得生产计划员是一个重要的职位，它在协调生产过程、生产流程，保证生产活动正常运行等方面起了关键的作用。现将近期我的工作总结如下： 首先，作为计划员，我认为我的工作职责主要有：

1）根据市场部的合同评审，按生产线的产能及零件在库状况，及时回复合适的产品出货日期。这也是生产计划制定的依据，一般在合同评审下达的四个小时之内回复交期。

2）负责公司生产计划的编排、制定、跟进与实施安排，直至产品出货。生产任务单一式17 份（采购三份，物控一份，制造二部六份，模板实验室一份，绕线车间两份，库房三份，留低一份）对于同一客户，同种型号的产品使用相同的批号。对于新单和大单，以及缺件订单作为重点的跟踪对象。

3）依据生产计划的完成情况、采购零件的供应情况，合理调整生产计划达成出货要求； 若 出现零件的品质异常，或生产线产能有限，应适时地调整计划，确保生产线不停产。

4）协调公司内各部门（包括市场部，制造二部，技术部，品管部等），解决生产障碍，保 证生产的顺利进行。

5）依订单生产的要求，跟踪需料需求、备料情况、跟踪缺件的落实工作。每天适时跟踪订 单的缺件情况，对缺件的零件及时上报采购员进行跟催。

6）每周一次工作计划的的制定，以及针对每日的产品入库情况进行日报上报，和每个月底的月报及投入产出表的上报工作。

7）ISO9000、5S的执行。

虽然以前没有从事过计划员的工作，但这一个多月的时间，我对计划员的工作已有所了解和适应，但工作中仍然有不足的地方。比如，接触器的型号多种多样，其生产所需的零件总类也比较多，我仍然还需在这方面花一些时间来了解各型号接触器所对应的零件。同时，对工作中存在问题，我也有一些想法和建议。工作的这段时间来，生产的异常主要表现在两个方面。第一，由于接触器有两条生产线，每条生产线的产品各不相同，仓库的配料人员可按照生产任务的先后顺序进行配料，这样可以避免出现后面的订单先生产，而前面的订单因缺件无法进行的现象。第二，零件的品质异常问题常常直接影响生产。

流水线未来生产计划报告 篇5

内容：对流水线的人员，机械，物料供应的现状总结以及未来生产计划。一：人员

开机人员12人/班，胶皮机6人/班，包装2人/班，普工1人/班。

两班合计：42人

备注：另有2名人员备用冲床，开胶皮机。

现阶段2班实际人数44人。

这个人数现基本稳定，根据未来订单量，还需适当增加人员，具体人数看机台数量而定。

企业以人为本，必须加强与员工思想上的沟通，技能上的培训，生活上的关怀，以及福利待遇的提高来稳定人员，稳定人心，让员工安心在公司工作生活。不但有利于维稳和提高产品产量，质量。而且还降低了因人员过度流失而新员工增多而引起的管理难度，培训难度，降低了管理，培训成本。具体将从以下几个方面入手：

⑴继续加强员工在安全，纪律，岗位技能，岗位要求等方面的培训力度。例如，每周1,3,5必须有例行早会，每月有一次大的培训会议，可选在车间或写字楼会议室举行。

⑵新员工入职，必须经过系统的培训资料学习，再经过机修，领班现场实际培训安全操作和工作技能等方面，达到理论与实践相结合的目的。后由老员工带动新员工学习，期间领班必须对新员工时不时的在生活上，思想上，工作上要关切和开导，让新员工安心的，顺利的的度过从新员工到熟手这个艰难的过程。因为就我们的手套生产工作来说，是有很大难度和乏味的。争取在7-15天内，新员工可以正常上岗操作。

⑶加强与员工之间的沟通，要知道他们在想什么？需要什么？有什么困难需要解决的？才能调动员工的积极性从而有利于生产。比如每月一次的大型培训会议上就可以与员工互动，聆听他们的问题，再一一解决。

⑷建立明确的奖励惩罚制度，给表现优秀的员工以资鼓励，相反表现较差的不遵守纪律的要以资惩罚，这样做可以约束表现差的，增强了优秀员工的积极性，有利于生产。

⑸制定一套劳动竞赛方案，福利待遇方案。以每周或每月为单位，单人产量高的以资奖励，从而营造一个人人竞争的氛围，提高我们的产量。福利待遇例如全勤奖，夏日发些清凉解暑饮料之类，高温补贴之类。

备注：在执行过程中可能会有一些实际问题出现，我们会继续改进完善。这些会增加生产成本，但是为了提高产量，调动员工的积极性，必须这样做。以低的成本取得产量的突破，这都是我们乐于见到的。我们希望营造一个和谐的大家庭，和谐的流水线，积极的流水线，上进的流水线，但这些都是以人为本，我们也正在朝这个方向努力！

二：机械

正常生产机台：12台（9台新机+3改造机）

改造中的机台：1台

总共机台：13台

备注：改造中的1机台下个礼拜投入生产。

由于机械不成熟的原因，为了提高产量，半年来我们对机器进行较大的改造，具体包括以下方面：

⑴更换所有机台的机架关节轴承，解决机架老是松动，摇晃的问题。

⑵改进后送料系统，解决以前老是拉断摸问题。

⑶将以前4台自动机用的手套机彻底进行包括（底板，秆距，前压板系统）改造。

⑷用各种方式改进封线不牢问题(如用不同的机布，高温布，创可贴，医用橡皮膏，硅胶板，无数次模具修理等)。

⑸改变生产方式，用不同的机器生产（如用瑞安机皮带高温布生产方式）。到目前为止，我们仍然在生产过程中寻找更好的生产方式，改进机器，只要有更好的办法有利于生产，们都会去做。

经过一系列的改进，我们目前的产量有了较大的提高。相比2,3月份我们20-30万/日的产量，现在每日80-90万/日是有较大的提高。单就单机产量而言，我们的产量还是较低，根据3,4月份的产量数据统计，我们的单机产量在4万左右/台，受限于机器本身的缺陷和膜卷因素（下文会专门提到）,单机产量要有更大的突破，是很困难的事。也就是说我们的单机产量现在包括以后一段时间内就是4万（不排除因为某种改进从而使产量有所提升，或者有新的机器等）。那以4万/台计算我们的月产量有多少呢？以12台机器，月28天计算：

12x4x28=1344万/月；两班合计：1344x2=2688万。

也就是2.5条柜。

备注:取决于机器和膜卷因素产量上下有所浮动。

未来我们的生产任务很重，我们如何才能完成4条柜呢？

⑴我们想过改造公司的旧的设备来增加产量，就我们的经验来看，是没多大成效的，因为横向做手套难度相对较大，若在加上机器稳定程度不够（旧机器都有此问题）那么产量没增加反而成本增加了，这是谁都不乐于见到的。（瑞安机就是因为老化的原因，导致跑膜等原因而停止生产）。但是我们愿意去尝试，如果不成功就在想办法。

⑵增加新的设备。

以4条柜计算，单机产量4万计算，每月28天计，共计：1008x4=4032万；

一个月每班总产量：4032÷2=2016万；

一天每班总产量：2016÷28=72万；

我们所需机台：72÷4==18台

我们现有机台13台，也就是说还需5台新的设备，当然如果新的设备比较好，单机产量可以提高。相应的机台数可以减少，这得看新机性能而定。

⑶继续加强员工成本思想，最大限度减少浪费，在现有的4万基础上，如何从少扔手套，提高产品品质，成品率方面着手增加产量，但这个是起辅助作用的。若想有4条柜的产能，重要的还是得增加新机。

综合我们现在的机械，人员情况，若要达到4条柜的产能：一方面在现有基础上，我们会努力使现有的机械设备去发挥它最大的能力做尽可能多产品，受设备性能限制，大幅度提高产量难度很大；二，加强员工在减少浪费，提高成品方

面的意识。三，重中之重还是增加新的设备来提高我们总的产能。

三：物料供应

包括膜卷和其他零配件等方面的供应

膜卷是现在的最大问题，由于膜卷质量，拌料不均，膜卷供应不足等问题而引起产量下降的现象时有，且反复发生。具体包括以下几个方面：

⑴拌料时间不够，拌料不均匀，拌料拌错，导致吹出来的膜卷封线不良，质量不达标；因机械对膜卷要求相应较高，所以生产难度也加大。

⑵膜卷质量不达标（包括尺寸，厚度，整齐度，膜卷收卷过紧，点断线出错等问题），这类膜卷不但加大了开机难度影响生产，而且还会影响机器的性能（因为你不知道是膜卷的问题使劲调机都无济于事，结果机器调杂了，换个正常的膜也不好生产了），也会影响的员工的心态。

⑶膜卷配方在不知情的情况下被更改，导致大量膜卷无法生产。

⑷膜卷供应不足，一楼吹膜机台不够，经常停机等膜，因膜卷供应不上放假，不加班屡见不鲜。

⑸零配件供应基本满足生产需要。

上述问题，我们都竭力去处理过，包括监督拌料，和一楼协商沟通增加吹膜机台，提高膜卷质量，编写膜卷机台号等。但都收效甚微，反反复复，用公司流行的一句话说“膜卷好不过3天”。我们也一直在努力和各部门各工段协商配合解决这个难题。

未来我们的生产任务很重，要做的事情也很多，难度也很大，但我们会坚持一步一个脚印走下去，按照这个计划思路一步步把产量提上去。

最后感谢徐生，徐太，感谢公司给予我们这个发挥自己空间的平台，我们会团结在一起，和流水线的兄弟姐妹们团结在一起，把工作做好，把生产搞好，坚决完成公司交付各项任务，不辜负公司给予我们的厚望！！

生产计划部实习报告 篇6

一、实习目的在掌握一定的岗位技能和熟悉生产全过程的基础上，按照对企业员工的标准，以“准职业人”的身份独立胜任岗位或工种；在教师或企业员工的指导下独立或合作完成技术含量和要求较高的岗位或工种；参与企业的科研、技术革新、生产管理等业务活动。获得生产技术和管理知识，养成良好职业态度；培养技术应用能力和实践动手能力；加深对国情、民情、行业、企业的了解，增强社会责任感和敬业奉献精神，为适应作物生产技术等专业高素质技能型人才需要打下基础。

二、时间安排及组织形式

2011年11月28日至2012年6月24日为项岗实习时间，其中顶岗实习时间为25周，4周寒假。7月上旬进行实习总结、成绩考核及毕业教育。

学生按专业岗位要求结合就业岗位进行顶岗实习，特殊情况下经学校批准可到其他企事业单位进行实习。

三、组织领导

农学系成立实习领导小组，在学校统一领导下组织实习。

组长：刘恒学

指导教师：米志娟、张智策、张凤芸、李斯

四、实习要求

1．目的明确，积极主动地实习。参加当地的物质文明、精神文明、政治文明和社会文明建设，面向行业、企业需求进行岗位综合能力培养。

2．深入实际，刻苦钻研，主动锻炼，加强协作，遵纪守法。

3．注意交通和生活等其他方面的安全，确保不发生人身伤害事故。

4．根据实习情况做好实习日记，结合实习内容做好实习总结。

5．学生离开实习地点应向指导教师和实习单位请假，参加实习时间不足2/3者及实习期成绩不及格者不能毕业。

五、实习内容及要求

（一）作物生产岗位

1．岗位内容：从事作物生产与技术指导工作。

2．岗位要求：在作物生产企业进行农作物生产组织、管理与服务工作，能进行生产操作和技术指导。

（二）作物良种繁育岗位

1．岗位内容：从事种子生产和新品种试验、示范、推广工作。

2．岗位要求：在种子生产或科研单位，能进行作物新品种选育操作和试验、示范、推广。

（三）种子营销岗位

1．岗位内容：从事种子销售及售后服务工作。

2．岗位要求：在种子营销企业，能进行种子贮藏、加工、营销和售后服务工作，完成销售指标。

（四）肥料使用与营销岗位

1．岗位内容：从事配方施肥、肥料鉴定、使用、肥料营销和售后服务工作。

2．岗位要求：在作物生产企业或肥料营销企业，能进行配方施肥和肥料鉴定，根据市场需进行肥料营销和售后服务，完成销售指标。

（五）农药使用与营销岗位

1．岗位内容：从事作物病虫害诊断、综合防治及农药营销工作。

2．岗位要求：在作物生产企业能进行作物病虫草害诊断、防治及技术指导；在农药生产销售企业能进行市场调查、营销及售后服务。

（六）自主创业

1．岗位内容：从事作物生产、农资经营、技术咨询等工作。

2．岗位要求：创办农业企业或农资营销企业，能根据市场需求进行作物生产组织、农资经营和技术咨询等工作。

六、考核方法

指导教师不定期地进行巡回检查，根据实习内容进行技能考核。实习结束后提交就业协议、岗位实习鉴定、实习日志和实习总结。实习日志应按要求对自己参与的工程项目或设计活动进行认真记录，按实习的天数如实填写，上交时要求手写稿。实习总结应客观全面地反映实习过程，要对所调查或参与的项目内容进行深入阐述，有自己的体会和见解，字数不少于3000字，提交电子稿和打印稿。相关材料要求见农学系网页。根据学生的技能掌握情况、实习日志、实习总结和实习鉴定综合评定成绩。

农学系

生产计划部实习报告 篇7

在现实生活中,企业生产部门和维修部门往往是相互分割的两个机构。生产部门制定生产计划的目的是在满足客户需求的同时,使生产能力最大化。维修部门制定维修计划的目标是通过维修活动使生产系统保持一定的生产能力,并努力使得维修成本最低。但是,生产必然带来设备的消耗,导致生产投入越多对设备带来的损耗越大,企业的维修成本也就越高;而维修必然导致设备一定程度的停工,故而越加大设备维护的频率,生产延误的损失越大。生产部门如果忽略了维修占用时间或者仅仅靠主观意识决定维修时间的长度,生产系统就可能出现设备闲置、生产延迟、甚至延期未交货;而维修部门制定维修计划时未充分考虑生产因素,则会出现过度维修或者维修不充分,这就会导致生产能力没有得到充分的利用。所以,找到生产与维修的平衡,将生产计划与维修计划综合优化显得尤为重要。

传统的经济生产模型计算最优生产批量使得库存成本和生产成本之和最低[2]。这种模型忽略了两部分因素,首先,设备在生产的过程中可能出现故障而影响成本,所以在计算成本时应当考虑预防维修的策略。另外,这种模型只考虑了在生产设备上生产同一种产品,但是在现实生活中一套生产系统往往会生产多种产品,各种产品的生产批量是互相影响的,需要综合考虑。考虑到以上两个因素,企业越来越多的需要将多产品串联系统的生产计划和预防维修计划的结合起来考虑。

在维修策略的方法选择上,Christer等率先提出将时间延迟概念运用到预防维修中[3],之后又讨论了时间延迟在预防维修中的发展现状[4]。Wenbin Wang将主观推断法运用到时间延迟模型下的预防维修策略,并加以验证[5]。之后又讨论了设备故障处理的两种检查和维修方式[6]。郑睿研究了利用故障记录数据优化设备维修决策问题[7]。吕文元、郑睿等研究了非齐次缺陷发生率情况下时间延迟模型比较问题[8]。他们也对基于时间延迟理论的预防维修模型及案例进行了深入研究并加以论证[9]。

在这些研究的基础上,Wienstein和Chung首先提出生产与维修的联合模型并将其分为三类,以最小化可行方案与目标方案的加权方差为目标,运用混合整数线性规划法确定主生产计划[10]。于丽英和杨雷运用同样的方法,将生产维修作为双目标参数,提出联合优化模型[11]。Aghezzaf和Jamali认为任何维修活动占用产能并率先提出由随机故障引起的设备可靠性参数,建立多品种组合产品的生产与维修整合模型[12]。Aghezzaf和Najid将预防维修策略引入到不可靠的并行生产系统中,并提出两种生产维修的联合模型[13]。K.Das等考虑生产系统可靠度,制定预防维修计划,满足系统运行可靠度要求,确保总费用最低且运行状态的良好[14]。

以上研究中假设预防维修活动为周期性活动,而Fitouhi和Nourelfath提出非周期预防性置换策略,还考虑了延期未交货成本[15]。在此基础上,他们还将理论扩大到面向多品种的串并联生产系统[16]。这两篇文章在算法上均采用简单的穷举法。在这之后,Nourelfath和Fitouhi等研究了周期性预防维修计划和多产品生产系统生产计划的联合优化,并用遗传算法解决预防维修问题[17]。Nourelfath和Chatelet将理论延伸至并行独立组件的生产系统中,使用模拟退火算法解决模型求解[18]。

根据大量预防维修与生产计划的研究,预防维修是企业普遍采用的维修策略,其中基于时间延迟模型的预防维修计划得到充分的理论论证和案列评估。但过往的研究大多未能考虑设备故障引起的产品问题是如何影响企业成本,而且将预防维修机械用小修中修大修分类,并未考虑到设备发生故障的过程是一个循序渐进的、多状态的过程。本文将研究多产品串联生产系统的生产与预防维修的联合计划。在规定的生产周期内,多种产品需要有计划的分批生产,在产品生产的同时会定期的、有计划的进行一次预防维修,另外,当设备出现故障时会进行非计划的故障维修。除了预防维修和故障维修引起的停工时间,本文还将考虑生产设备出现缺陷或故障而引起的生产准备时间和产品质量问题,从而同时制定生产和维修计划使得二者总成本最低。

1 问题描述

1.1 生产周期分段模型

本文讨论的是多产品生产系统在一个特定的生产周期内的生产活动和维修活动。如图1所示,为了模拟多生产组件生产多种产品的行为,我们把整个生产周期H分解成多个等时间间隔T的生产阶段,每个阶段用j表示。生产系统上同时生产n种产品,每种产品用i表示。在第j个生产阶段中,我们会生产第i种产品xij个。预防维修的时间间隔为TPM=kT,在整个生产周期中预防维修会进行?Z/k」次。因此,整个生产周期又被分为两个部分,第一部分[0,?Z/k」kT]为等间隔预防维修的周期,第二部分为不够一个预防维修周期的剩余时间[?Z/k」kT,ZT]。模型中需要求解的变量即是产品生产变量xij和预防维修周期变量k,目标是使得生产系统的总成本最低。

1.2 时间延迟模型

过往的研究对设备故障的维修计划总结出很多种方法,有基于时间维修和基于状态维修等策略。本文采用的方法是预防维修中普遍使用和推崇的时间延迟模型法。时间延迟模型的核心思想是把设备故障的过程看成是一个“三态两步”的过程,即设备有初始状态、缺陷状态和故障状态,发生故障的时间分布分为从初始状态到缺陷状态的正常时间和缺陷状态到故障状态的延迟时间[19]。因此,本文将维修行为的类型分为故障维修(停机维修)和预防维修两种。详见图2。预防维修发生时会检查出系统的所有发生缺陷的组件,加以修复使各个组件恢复到初始状态。预防维修活动会产生检查费用和缺陷维修费用。如图3所示,故障2在预防维修之前发生,会触发故障维修行为;之后预防维修发生,检查出1、3的缺陷,故障1、3将会被避免。

当发生缺陷时,设备可以继续使用,但是会导致产生不合格品的概率上升;当故障发生时,设备无法继续工作,需要停机进行故障维修,这也就带来停机成本和维修成本。故障维修后使设备恢复到缺陷状态,即发生故障的维修是一种不完美维修,也是非计划性维修。预防维修则是一种有计划的维修策略,它会检查生产系统中已经发生的缺陷情况,并对设备进行完美维修,使设备恢复初始状态。

停机维修行为会导致企业生产停滞并产生额外费用,而预防维修行为所产生的设备缺陷维修成本通常较低,可以避免故障并减少不合格品的数量。但是预防维修需要花费设备检查时间和成本,过度频繁的预防维修会导致生产能力得不到充分的发挥,所以求出一个合适预防维修时间间隔对企业控制成本而言至关重要。

1.3 模型假设

为了简化模型,本文提出以下假设:

1)设备缺陷发生的过程是相互独立的并且服从同质泊松分布;

2)从缺陷到故障的时间延迟过程是相互独立的并且服从同一连续分布;

3)预防维修是完美维修,能使生产设备恢复到初始状态;

4)故障维修属于一种小修的行为,它只能维修发生故障的组件,不会改变生产设备系统发生缺陷的随机过程的分布;

5)预防维修是一种等间隔的有计划的维修行为;

6)不合格产品的数量与故障发生的次数成正比。

2 生产计划和维修计划联合优化模型

2.1 模型参数及变量

1)模型参数:

H:整个生产周期的长度

T:单位生产阶段的时间间隔

Z:整个生产周期中的生产阶段的个数,Z=H/T

TPM:整个生产周期中预防维修的时间间隔

n:生产系统中生产的产品种类的个数

ti:生产第i种产品的时间,i=1,2,…,n

Pj:第j生产阶段上所有产品的总生产时间,j=1,2,…,Z

dij:第j生产阶段上第i种产品的需求量

Ci:第i种产品的单位生产费用

Cf:每次故障维修所需的成本

Cd:每次缺陷维修所需的成本

Cp:每次预防维修的检查成本

tf:每次故障维修所需的时间

td:每次缺陷维修所需的时间

tp:每次预防维修的检查时间

β:不合格产品个数与故障发生的次数的比例系数

Cfp:单位不合格产品所产生的惩罚成本

Iij:第j个生产阶段中第i种产品的库存数量

Bij:第j个生产阶段中第i种产品的延期未交货数量

CIi:第i种产品的单位库存费用

CBi:第i种产品的单位延期未交货费用

λ:设备从初始状态到缺陷状态的随机过程的分布系数

f(t):设备从缺陷状态到故障停机状态的随机过程的概率密度函数

F(t):设备从缺陷状态到故障停机状态的随机过程的分布函数

Ec(m):总维修期望成本

Ec(dp):不合格产品总修期望成本

Ec(p):总生产期望成本

Ec(B):总延期未交货期望成本

Ec(I):总库存期望成本

2)模型变量:

xij:第j生产阶段上第i种产品的实际产量

k:预防维修周期的长度,TPM=kT

2.2 总成本模型

2.2.1 总维修期望成本

1)在周期中。在这一周期中会产生故障停机的维修成本和一次预防维修的成本,预防维修成本又包括缺陷维修的成本和预防维修检查成本。根据模型的参数的定义,生产周期中阶段j的总生产时间为。在[0,kT]中,第一阶段的故障发生次数为

,整个预防维修周期TPM中故障发生的总次数为,缺陷发生的总次数为。

通常的,在任意的预防维修周期[(Lk)T,(Lk+k)T]中,故障发生的总次数为,缺陷发生的总次数为,其中L=0,1,2,…,?Z/k」-1。因此,在这一预防维修周期中产生的故障维修费用为,预防维修费用为

。

在[0,?Z/k」kT]中的维修总成本为:

2)在周期[?Z/k」kT,ZT]中。这一周期中不会产生预防维修成本,只会产生故障停机成本,其总成本为:

3)总维修期望成本。上述两个周期成本之和即为整个生产周期的总维修期望成本:

2.2.2 不合格产品总期望成本

故障的发生除了会产生维修成本外,还会产生不合格产品成本。根据假设(6),不合格产品个数与故障发生的次数成正比,比例系数为β。由于生产周期中总故障数为,故不合格产品个数为:

因此,不合格产品期望成本为:

2.2.3 总生产期望成本

在第j阶段的产量为∑ni=1xij,故该阶段总生产成本为∑ni=1Cixij,整个生产周期的总生产期望成本为:

2.2.4 总库存期望成本和总延期未交货期望成本

根据参数定义,生产系统中总库存期望成本和总延期未交货期望成本之和为:

式中,Iij=xij-dij,Bij=dij-xij,显然同一产品在一个阶段中,库存成本和延期未交货成本只会产生一个,故有Iij-Bij=Iij-1-Bij-1+xij-dij。

2.3 生产与维修的联合优化模型

2.3.1 模型的时间约束

建立成本模型之后,我们还要考虑生产活动和维修活动的时间约束,在每个生产阶段中,生产与维修所消耗的时间都应该小于等于时间间隔T。

1)在周期中。由于假设预防维修为完美维修,使设备恢复到初始状态,而故障维修不改变设备缺陷和故障的随机过程,故可以将这一时间段按照每个预防维修周期拆分来研究。在每个生产阶段中,生产时间与维修时间之和必定小于或等于T。在[(Lk)T,(Lk+k)T]中的第一阶段是[(Lk)T,(Lk+1)T],这一阶段产生的故障停机次数为,故障维修时间为。由于这一阶段没有发生预防维修活动,因此有。

通常的,在[(Lk+1)T,(Lk+k-1)T]的阶段中,每一阶段的故障维修时间为,其中

。

在每个最后一个阶段[(Lk+k-1)T,(Lk+k)T]中,故障维修时间为,缺陷维修时间为

,预防维修的检查时间为tp,故有

。

总结以上情况,得出周期中的约束条件为:

其中,

。

2)在周期中。这一时间段内没有发生预防维修,故时间约束与[(Lk)T,(Lk+k-1)T]中相同。

其中,。

3)约束函数。综合以上两个区间,定义约束函数L(xij,k)≤T表示模型的约束条件,其中:

2.3.2 生产与维修联合模型

根据以上分析,综合考虑生产系统的生产费用、维修费用、不合格产品惩罚费用、库存费用和延期未交货费用,得到整个生产系统的期望总费用,加上模型约束条件即可得到多产品生产系统生产与预防维修综合计划模型:

该模型的目标函数即为求期望总成本最低值,模型的自变量是第j生产阶段上第i种产品的实际产量xij和预防维修周期的时间间隔长度k,这与本文需要解决的问题一致,即得到企业在某个时间段上生产各种产品的数量和预防维修的周期,从而制定企业生产计划和维修计划,实现生产能力最大化,生产系统总成本最低。

3 案例分析

3.1 数据准备

在本章的案例分析中,我们以两种零件在串联机床上生产为研究对象,生产周期为12周,每一周为一个基本生产单元,即n=2,Z=12,T=7天。假设设备从初始状态到缺陷状态呈λ=0.05的泊松分布,从缺陷状态到故障停机呈α=0.08的指数分布。不合格产品率β为0.5。

根据假设,按照前一章建立的模型来计算12周内每周需要生产产品1、2的产量和预防维修的周期。本算例应用迭代算法进行求解,数据分析所用运行平台为VC,运行环境为Windows 7。下面给出本算例的已知数据:

两种产品各阶段的生产需求(单位:公斤)如表1所示。

两种产品各自的单位生产时间(天)、单位生产成本(元)、单位库存成本(元)和单位延期未交货成本(元)如表2所示。

每次缺陷维修时间、故障维修时间、预防维修检查时间和相应成本如表3所示。

3.2 模型求解及结果分析

由于总成本模型(公式10)较为复杂,式中变量较多,故采用分治法的思想,在求解时将模型分解成若干独立的较小的问题。由于预防维修周期为整数,故分别将k固定取值为1,2,…,12,代入到公式中,分别计算总成本并比较得出最低值,这样做可以减少模型自变量,降低维数,以此简化计算模型。

表4所示为预防周期数k取不同值时总成本情况,由表中不难看出,一开始总成本随着预防维修周期的增加而减少,当k=4时总成本最低,之后随着周期增加,总成本也越来越高,即最佳预防维修周期为4周。从实际意义上看,如果预防周期间隔太短,说明在整个生产过程中经常会停机进行预防维修检查和预防维修,这样会导致设备生产能力没有得到充分的发挥,出现过度维修的情况。反之,预防维修时间间隔较长会导致设备故障得不到及时维修,降低设备可靠性,增加不合格产品出现的几率。这两种情况都会导致企业总成本的增加,只有找到适中的预防维修间隔才能使总成本最低,并实现企业利润最大化。

表5、6分别显示了产品1、产品2在12周里每周各生产多少,库存或延期未交货有多少。从表中我们可以看出,产品1在生产开始阶段产量大于需求,会产生一定的库存,而产品2没有产生库存,但是会有延期未交货出现,这是由于单位库存CI1<CI2,单位延期未交货CB1>CB2,这种仿真计算的结果也符合基本经济规律。在生产环节中,降低成本额关键就在于产量要与需求尽量吻合。生产过多的产品会导致出现大量的闲置库存,导致库存成本过高;而生产出的产品不能满足需求会导致出现延期未交货费用,甚至影响企业信誉。

因此,这个案例得出了两产品串联的生产设备的生产计划与预防维修计划,按照表5、6得出的单位产量进行生产,每四周进行一次预防维修,在此期间若遇到故障停机则进行故障维修。

4 总结与展望

造船生产计划管理信息化 篇8

关键词：信息化； 生产计划； 数据集成

中图分类号：673.2 文献标识码：A

Abstract： In shipbuilding industry， planning management plays a key role in vessel production management and it drives design and material planning. It focuses on the medium-term schedule which controls all the shipbuilding resources. Medium-term schedule is decomposed into short-term schedule which embodies the fine management of shipbuilding enterprise. Good planning management will continuously promote and optimize the production management of shipbuilding enterprise.

Key words： Informatization； Production plan； Data integration

1 前言

造船生產管理以计划管理为核心，以工作包、派工单为管理的基本单位，实现计划、成本、资源、技术、质量等造船管理核心要素的关联，通过信息系统促进业务流程管理实现高效、可视化，且自动进行数据采集、统计及分析。

造船计划管理体系包括五个阶段：预测计划、综合计划、日程计划、计划控制和工作总结。

造船计划主体框架，包括三种类型（日程计划、资源计划、程序计划）及四大阶段（基本计划、大日程、中日程、小日程计划）。以中间产品（分段等）为主要计划对象，明确计划阶段、计划类型、计划层级、各计划之间的相互衔接、相互保障、确保造船流水线连续、均衡、高效运行。

2 主数据关系

生产管理信息化围绕计划及产品数据两条主线，由生产计划驱动设计供图计划、物资供应计划、托盘集配计划，并以托盘集配计划驱动舾装件制作计划和管子加工计划，如图1所示。

综合计划管理以项目中日程计划为基础，分解单船项目到一线施工部门生成工作包，建立工作包之间逻辑关系，分配资源（劳动力及关键设备等），自动计算并优化日程，经审核符合概略目标计划节点要求后，形成涵盖先行和后行项目的单船综合计划。

将综合计划编制的工作包数据推送到制造执行系统，在制造执行系统进行双周小日程任务分解到班组、个人的精细化派工。

工作包进度通过系统逐层反馈至综合计划管理系统，系统依据工作包实际进度进行综合计划日程计算、预测、分析及再推送，完成计划管理的PDCA循环。

3 综合计划管理

综合计划内容覆盖整个造船计划体系，包括预测计划、大/中/小日程计划、资源负荷计划、程序计划等均能够在系统中统一管理，将传统造船的分段综合作业计划、大件加工计划、搭载网络计划、坞内综合作业计划、码头综合作业计划等，通过信息化的手段进行融合贯通。

3.1 综合计划管理主要功能

综合计划管理之中日程计划，是计划管理的核心组成部分，具备以下几项重要功能：

（1）一体化的计划管理平台，使计划分解的业务、层级、逻辑能够完整表达，条理清晰；

（2）实绩反馈能够逐层回溯到顶层；

（3）关键路径管理；

（4）资源综合平衡；

（5）执行预测。

综合计划管理能做到三个阶段的管控：

（1）事前预测。事前根据计划检查执行前各项条件及准备情况等，提前做好预防措施；

（2）事中控制。执行过程中进行管控，保证任务的顺利执行；

（3）事后总结。根据执行反馈预测，发现问题，采取措施，保证项目按时完工交付。

手工编制计划，是将计划分解为不同时间阶段和不同业务范围分别编制，虽然存在关联和制约关系，但无法做到融合，总体计划的修订赶不上实际施工进度，无法真正起到指导的作用。同时，资源使用应在全部项目间进行全局规划，手工计划难以编制和满足要求。

船舶建造计划应为一个有机整体，每一个环节的变动都有可能对整船建造计划产生影响。应在一个平台上逐层分解、细化，使实际施工进度反馈能够逐层回溯，并根据实际进度快速调整计划，提前做好应对措施。

3.2 综合计划编制

（1）建立项目

建立基本模板计划、船型模板 ，根据模板计划生成号船计划。

（2）WBS逐层自上而下分解

①先分解到：概略计划、中日程计划。中日程计划再往下分解为：生产准备中日程、制作中日程、搭载中日程、坞内综合作业、码头综合作业等；

②制作中日程计划为：单元制作&电缆预裁、大中舾制作、大件加工、主体分段加工制作、先行总组、后行总组，再往下分解到具体的分段等中间产品；搭载中日程计划按照搭载网络图分解到吊装分段以及总段；坞内综合作业中日程计划，主要指坞内舾装作业；

③区域分解：主要为机舱尾部区域、货舱区域首部区域、上建居住区域、主甲板区域，外板水下区域，以及个别关键舱室，局部区域（如：集控室、发电机区域、以及主机顶，油水舱室等）；

④系统分解主要有管系完整性密性、电气设备系统接线、水下设备安装；

⑤码头综合作业中日程计划，主要指部分码头舾装、设备调试，以及交船前相关作业等，可按照IPT报验项目或系泊大纲项目分解末级WBS。

（3）建立工作包

工作包不跨工作区，并配置相应的管理属性：任务对象（分段/区域/系统）、任务类型（壳/舾/涂）、任務阶段、责任工作区、管控级别、验收级别等。

在末级WBS下建立工作包，如分段制作建立冷热加工、小组、中组、分段理料、在胎组立等。

给工作包配置相对合理的工期，最后将每一个工作包的紧前和后续工作包关联上相应逻辑关系，以及延时时间，给特定的作业设定限制条件。

总体上整个项目计划以分段、总段搭载为基点，以搭载之前的工作包逻辑关系逆推，越晚越好；搭载之后的工作包为保交船点逻辑关系顺推，越早越好。

（4）计算项目进度

对整个项目的工作包根据工期及逻辑关系、资源配置、工作日历计算出日程时间，并得出资源负荷图。

总浮时是指一道作业在不推迟整个项目完成的情况下， 可以从其最早开始日期向后机动的时间量. 日程计算后，总浮时为零的工作包是关键作业，出现负浮时说明计划编排是有问题的，需要检查调整。

计算出的日程计划可以预测各大节点的完成情况，以此预估交船点能否保证。如果节点保证有困难，需要对关键路径上的工作包进行调整，如调整工期、调整逻辑关系、调整资源等。

（5）资源分配计划

生产计划的本质应该是资源分配管理的计划，劳动人、主要设备、场地、能源应量化进入系统，在多船间进行负载平衡计算日程。计划管理人员在此过程中要做好计划管控的能力，需要建立企业全局资源池，给工作包配置相应的资源。

图2为综合计划编制流程图。

4 小日程管理

衔接生产计划的工作包WP2，在作业区层级进行双周分解WO1到工班，由工班长派工WO2到工人，对生产作业派工过程进行精细化管理。

派工过程中同时分解物量/定额工时、分配托盘、根据需要指定图纸、配置工艺及安全信息等，并经过相关主管审核。一个完整的派工单包含以下信息：船号、任务阶段、任务对象、任务类型、工作内容、人员、时间、注意事项、物量/定额工时、托盘（物资）、图纸、计划工时、工艺、设备动能源等。

工作包完成以后将根据工作包的物量及定额工时进行劳务费用结算，实际进度反馈到综合计划管理系统中的工作包进行进行循环计划日程计算，实动工时反馈给工效分析系统，实现对生产过程实时监控，确保计划的实现和调控，提高生产管理水平和效率。

图3 为小日程派工流程图。

5 数据集成

以综合计划、产品数据作为船舶行业信息化两条主线，进行数据集成，推送舾装件制作计划；驱动设计供图计划，预测成本发生的进度；驱动物资订货到货计划；驱动质量检验计划；通过派工单、物量/定额工时进行劳务结算。以生产工作包为基础，生成图号、托盘号、质检号等，建立一体化的业务编码体系。

6 结束语