生产计划（精选12篇）
生产计划 篇1
目前, 国内中小制造企业由于资金的限制, 多数无力独自购买生产管理软件;少数企业在购买后则因为缺乏必要的系统管理和维护人员也无法完全发挥软件的效能。
劳动定额不准确是影响多数离散制造企业计划准确性原因, 也导致生产工人的绩效评价难以准确, 更影响职工工作的积极性, 同时经济核算的误差也比较大。通过该系统统计分析实际作业时间及构成, 为准确制定劳动定额提供依据。该系统可以及时调整计划定额, 同时为车间或工作中心下次生产计划编制提供准确的时间定额数据。
一、系统总体构成
本系统由设备状态检测发射器、设备状态接收器、摄像系统、实时调度系统和计算机组成。设备状态检测发射器主要采集设备的机动、空运行、手动、故障和完工状态, 并发射到设备状态接收器;设备状态接收器把各设备的状态数据传输到计算机;摄像系统根据各设备状态变化和摄像机的分工, 控制摄像机分别进行录像或拍照;计算机安装实时计划控制系统软件、摄像控制系统软件和设备状态数据接收及统计分析系统软件。
二、实时计划控制系统软件
实时计划控制系统软件进行车间 (工作中心) 计划编制、生产需要的工装检查、根据设备状态实时调整。生产管理人员通过看设备状态和查看录像或照片进行调度, 同时进行工料和工装的发放、收回、完成情况的录入和统计, 为企业成本和职工绩效提供有关数据。
生产计划编制基于可调系数, 具体分为两个部分。第一部分是投产顺序编制:
a) 对所有未完工作业 (正在加工的作业除外) 计算各项作业的可调系数K。
其中, 交货期限DDt (i) 是从当前时间Nt到该任务的交货期Dt (i) 所经历的时间, 后继工序总加工时间T (aij) 是指作业aij的后续工序的加工时间的总和。
b) 建立总体队列:所有未完工作业 (正在加工的作业除外) 按可调系数K排序。
c) 建立任务队列:各项任务的未完工作业 (正在加工的作业除外) 按可调系数K排序。
d) 设备任务分配:按设备可用度均衡分配——对同型号设备加工的作业按K排列, 对相应同型号可用设备 (k台) 按可用度排队, 将第i项作业分配给第j (j=i mod k) 台设备。
e) 建立设备队列:各台设备上的未完工作业 (正在加工的作业除外) 按可调系数K排序。
第二部分是开工时间及完工时间的计算:
a) 查看该项作业在任务队列中的直接前趋aij-1的计划完工时间ETaij-1, 查看该项作业在设备队列bij-1中的直接前趋工序的计划完工时间ETbij-1;
b) 若其在任务队列中无直接前趋工序, 则STaij=NOW (现在时间) , 否则STaij=ETaij-1;若其在设备队列中无直接前趋工序, 则STbij=NOW (现在时间) , 否则STbij=ETbij-1;
c) 若ETaij≤ETbij, 则令ci的计划开工时间STci=ETbij, 否则令ci的计划开工时间STci=ETaij。ETci=STci+Tci (完成作业任务ci所需时间) 并记录ci的原计划开工时间ST′ci与现计划开工时间STci的差Dci=STciST′ci;
d) 对于其同一任务队列的所有后继工序和同一设备队列的所有后继工序的计划开工时间推迟Dci, STaij+k=STaij+k+Dci, STbij+k=STbij+k+Dci;
三、摄像控制系统软件
根据设备分别控制摄像机的云台和焦距, 对设备状态进行拍摄记录;所监视的内容包括:①机床状态:机床空闲, 等待零件、刀具及夹具到达, 加工中, 调整中, 故障中, 诊断中等。②通讯状态:机床启动与关闭, 开始加工、结束、成废品, 零件、刀具及夹具到位, 换刀, 机床故障及刀具损坏等。③加工信息:开始加工时间、结束加工时间、不良品信息、停机信息、机床报警信息、机床履历信息、首件校验信息、和换刀信息。
这里的信息除了不良品信息 (需要输入不良原因) , 首件校验信息和停机信息 (需要输入停机原因) 外全部是系统自动采集, 无需人工干预, 大大减少了人工统计的不确定性, 也提高了生产效率。
四、设备状态数据接收及统计分析系统
设备状态数据接收及统计分析系统对设备状态检测数据记录和统计分析, 并根据拍摄记录进行修正后, 把修正后的数据提供给实时计划控制系统, 动态调整生产计划, 同时对设备状态数据进行统计分析, 得到计划时间定额数据和设备运行数据。
五、实时调度系统
订单任务将按前一订单的准确完成时间自动前移或后延, 以达到实时计划、滚动计划的目的。
调度子系统还增加了人工干预, 若遇到急插件, 将在正在执行的订单任务完成后立即插入任务队列, 后面的任务也将顺延。若遇到特急任务, 将在单个工序完成后将其插入任务队列, 其后面的任务顺延。
动态调度的实现有两个方面:一是, 调度开始执行的触发动作由人来控制, 从而, 其运行控制比较灵活;二是, 调度过程中, 所采用的工况/机器数据是用数据采集系统采集的实时数据, 依据这些最近更新的数据经过统计分析后, 进行调度, 其结果随动态数据的改变而改变调整, 从而实现了准确快捷地对环境变化产生反应。
该系统的简单实用, 一方面可以满足中小型企业无力购买复杂而强大的功能软件的应用要求;另一方面还可以作为ERP软件的弥补和完善, 增强ERP软件应用的成功率。
摘要：为了提高离散生产车间的生产效率和管理水平, 弥补ERP实施过程中时间定额不准确的缺陷, 提出了离散制造车间或工作中心设备加工状态的数据采集及动态生产计划与控制方法, 该方法的实施将会使计划时间定额逐步准确, 使计划与控制更加快捷准确, 为劳动定额制定与绩效考核提供依据。
关键词：动态生产计划,监控系统,生产调度,可调系数
生产计划 篇2
2、负责订单交期回复，组织订单评审、生产协调会，并对生产计划进度进行监控、生产过程中异常协调处理，确保生产严格按计划执行;
3、对生产过程中物料的进、出、存、储、耗各环节全面核实控制，并通过不断改进，减少物料损耗，提高效率，降低生产成本;
4、与公司内部相关部门保持良好沟通，做好生产、供货的整体协调;
5、计划相关的月度业务数据、报表的整理、分析。
企业生产计划与控制方法 篇3
【关键词】生产计划；编制原则；对象；程序
1.MPS作用与意义
主生产计划是按时间分段方法，去计划企业将生产的最终产品的数量和交货期。主生产计划是一种先期生产计划，它给出了特定的项目或产品在每个计划周期的生产数量，这是个实际的详细制造计划，这个计划力图考虑各种可能的制造要求。
2.MPS编制的基本原则
2．1全面代表原则
计划的项目应尽可能全面代表企业的生产产品。MPS应覆盖该MPS驱动的MRP程序中尽可能多数组件，反映关于制造设施，特别是瓶颈资源或关键工作中心尽可能的多的信息。
2．2适当稳定原则
在有效的期限内应保持适当稳定，主生产计划制订后在有效的期限内应保持适当稳定，那种只按照主观愿望随意改动的做法，将会引起系统原有合理的正常的优先级计划的破坏，削弱系统的计划能力。
2．3适当裕量原则
留有适当余地，并考虑预防性维修设备的时间。可把预防性维修作为一个项目安排在MPS中，也可以按预防性维修的时间，减少工作中心的能力。
2．4关键项目原则
列出对生产能力，财务指标或关键材料有重大影响的项目。对生产能力有重大影响的项目，是指那些对生产和装配过程起重大影响的项目，如一些大批量项目，造成生产能力的瓶颈环节的项目或通过关键工作中心的项目。而对于关键材料而言，是指那些提前期很长或供应厂商有限的项目。
2．5最少项目原则
用最少的项目数进行主生产计划的安排。如MPS中的项目数过多，就会使预测和管理都变得困难。因此，要根据不同的制造环境，选取产品结构不同的级，进行主生产计划的编制。使得在产品结构这一级的制造和装配过程中，产品（或）部件选型的数目最少，以改进管理证券交易审与控制。
2．6对于关键材料而言，是指那些提前期很长或供应厂商有限的项目。
3.主生产计划的主要对象
3．1在为库存而生产（MTS）公司
用很多种原材料和部件制造出少量品种的标准产品，则产品，备品备件等独立需求项目成为MPS计划对象的最终项目。对产品系列下有多种具体产品的情况，有时要根据市场分析估计产品占系统产品总产量的比例。此时，生产规划的计划对象是系列产品，而MPS的计划对象是按预测比例计算的。产品系列同具体产品的比例结构形式，类似一个产品结构图，通常称为计划物料或计划BOM。
3．2在为订单生产（MTO）的公司
最终项目一般就是标准定型产品或订货要求计划的产品，MPS的计划对象可以放在相当于T形或V形产品结构的低层，以减少计划物料的数量，如果产品是标准设计或专项，最终项目一般就是产品结构中的0层的最终产品。
3．3在为订单装配（ATO）的公司
产品是一个系列，结构相同，表现为模块化产品结构，都是由若干基本组件和一些通用部件组成。每项基本组件又有多种可选件，有多种搭配选择，从而可形成一系规格的变型产品，可将主生产计划设立在基本组件级，在这种情况下，最终项目指的是基本组件和通用部件。这时主生产计划是基本组件的生产计划。
4.生产计划的程序
主生产计划编制过程包括：编制MPS项目的初步计划：进行粗能力简称，评价MPS这三个方面，涉及的工作包括收集需求信息，编制主生产计划，编制粗能力计划，评估主生产计划，下达主生产计划等，制订主生产计划的基本思路，可表述为以下程序：
4．1根据生产规划和计划清单确定对每个最终项目的生产预测
它反映某产品类的生产规划总生产量中预期分配到该产品的部分，可用于指导主生产计划的编制，使得主生产计划员在编制主生产计划时能遵循生产规划的目标。
4．2根据生产预测
已收到的客户订单、配件预测以及该昆科项目的需求数量，计算毛需求量，需求的信息来源主要：当前库存，期望的安全库存，已存在的客户订单，其他实际需求，预测其他各项综合需求等，某个时段的毛需求量即为本时段的客户订单合同以及预测之关系和。关系和是指如何把预测值物实际订单值取舍得出的需求，这时MPS的毛需求量已不再是预测信息，而是具有指导意义的生产信息了。
4．3根据毛需求量和事先确定好的批量规则，以及安全库存量和期初预计可用库存量，自动计算各时段的计划产出量和预计可用库存量。
4．4自动计算可供销售量供销售部门机动销售选用。
4．5自动计算粗能力
用粗能力计划评价主生产计划方案的可行性。粗能力计划是对生产中所需的关键资源进行计算和分析。关键资源通常指导瓶颈工作中心，粗能力计划用于主要生产资源的情况，即关键工作中心能否满足MPS的需求，以使得MPS在需求与能力取得平衡。
4．6评估主生产计划
一旦初步的主生产计划测算了生产量，测试了关键工作中心的生产能力并对主生产试题民能力进行平衡之后，初步的主生产计划就确定了，下面的工作是对主生产评估，对存在的问题提出意义，同意主生产计划或者不时定主生产计划。主生产计划是计划系统中的关键环节，一个有效的主生产计划是生产对客户需求的一种承诺，它充分利用企业资源，协调生产与市场，实现生产计划大纲中所表达的企业经营目标，主生产计划在计划管理中起“龙头”的模块作用。它决定了后续的所有计划及制造行为的目标，在短期内作为物料需求计划，零件生产计划，订货优先级和短期能力需求计划的依据。在长期内作为估计本厂生产能力，仓储能力，技术人员，资金等资源需求的依据。
5.结束语
生产计划 篇4
烟草行业作为一种特殊行业,兼有国家宏观调控和市场经济的特征[1]。目前,烟草企业间的竞争加剧,难以依靠传统技术及改造提升其竞争力。而通过引入信息技术,全面实现企业信息化,提升企业综合竞争力,已成为烟草工业企业赢得市场与利润的有效手段。MES系统主要解决企业整体优化中生产计划与生产过程的脱节问题,这一问题长期以来不仅直接影响企业的生产效率,而且成为制约现代企业内部信息集成和企业之间供应链优化的瓶颈[2]。在MES系统中,计划与调度模块处于非常重要的位置,负责整个车间的计划管理以及资源调度等多项重要功能,在车间优化控制方面,计划与调度管理更是处在最重要的位置。
本文通过探讨制造执行系统的内涵,介绍了MES在延吉卷烟厂制丝、卷包生产线上的应用。依托延吉烟厂MES系统项目,研究并开发了生产计划与调度管理系统,充分考虑了月生产计划、原辅料库存状况、车间生产能力等因素,对制丝、卷包生产的调度方法做了一些研究工作。该系统已经投入实际应用,很好地完成了制丝、卷包生产的计划与调度管理,大大地提高了生产效率。
1 烟草行业实施MES的必要性
1.1 烟草企业生产经营特点的需要
烟草行业国家实行专控,其生产总量由国家计划下达,烟草工业企业只能在国家计划的基础上,进行进一步分解,优化产品结构,降低成本,以此来满足消费者的需求[3]。目前烟草工业企业生产计划受市场影响越来越大,大部分企业明显感到计划跟不上变化,面对销售部门对产品交货时间的严格要求,面对营销计划的不断调整和生产过程中品名的更换,造成了生产计划不断变更。在这种生产模式下,企业的销售部门需要对生产部门的情况非常了解,掌握生产线的实时数据,避免签订不合理合同,避免出现交货期根本无法保证等问题;而生产部门也需要及时掌握当前的各项订单情况、要能够及时掌握生产的历史情况和现时数据,快速准确地根据销售合同和调度计划制订科学合理的生产调度计划。要实现上述的功能要求,需要的不仅是先进的生产设备和能力,更重要的是保证从接单——编排生产计划——生产——控制——派送等一系列各个环节的信息畅通,在企业的计划层与生产控制层之间建立起“直通车”。
1.2 烟草行业发展需要
全国烟草行业总体上是一个产大于销的状况,生产能力远远大于市场需求。找出影响产品质量和导致成本增加的因素,提高计划的实时性和灵活性,同时又能改善生产线的运行效率已成为每个企业所关心的问题[4]。烟草企业要达到成本和质量的双赢,必须严格控制产品生产的全过程和影响生产的各种因素。有效的方法就是加强对原材料和人员工时的全面监控与调度,对生产线上的各个点进行有效地监控和信息管理,加强生产资源综合调度管理,使之发挥最大效益。
1.3 烟草企业信息化的需要
目前,烟草企业整个生产过程集成化程度很高,自动化技术应用十分广泛,在长期的信息化应用过程中,实现了过程的自动化。在管理信息化方面,随着企业信息化建设的不断深入,ERP等信息化管理软件,逐渐为众多的企业所接受,并开始广泛应用于企业管理中,企业也因此取得了一定的管理效益,但是应当看到,烟草企业底层生产控制系统虽已基本实现了基础自动化和过程自动化,并且在此基础上形成了相对独立的系统,但是每个系统都有各自的处理逻辑、数据库、数据模型和通信机制,从而形成一个个信息孤岛,导致信息资源缺乏共享和生产过程的统一管理[5]。充分利用现场数据,为管理层提供建设性的信息成为关键。
2 卷烟生产过程
卷烟生产过程一般分两段:前段是制丝过程,后段是卷包过程。过程系混合生产模式,兼有流程行业和离散行业的特点,其生产过程示意图如图1所示。第一阶段是生产成品烟丝,第二生产阶段是利用成品烟丝以及相应的辅料,通过卷接包装工序,最终生产成品烟。
制丝生产线负责完成烟丝制作任务,并将成品烟丝通过风力送丝传送到卷包车间,进行卷接操作,最终形成成品烟。延吉卷烟厂制丝生产线有6000KG叶丝线和3000KG叶丝线两条生产线,另外还有一条梗丝线、一条薄片丝线、一条梗颗粒线。除叶丝线外,另外的生产线为叶丝线提供烟丝中间产品,如梗丝、薄片丝、梗颗粒等。这些中间产品按一定比例掺配到叶丝中,经过加香加料后便成为成品烟丝。梗丝线分为洗梗处理段、润梗处理段、梗丝加料段、梗丝膨胀段四个工艺段。叶丝线分为叶片真空回潮段、叶片筛分加料段、叶片切丝段、叶丝干燥段、掺配加香段、贮丝房进料段、贮丝房出料段等工艺段。成品烟丝按不同的品牌分放在不同的贮丝柜当中,并通过风力送丝,由管道直接送给卷接包车间的卷接设备。
卷包车间生产设备类型比较单一,基本上是卷接设备和包装设备,工艺流程也比较简单,就是利用成品烟和相应的辅料,通过卷接设备制成烟支,再利用包装机制成条包烟,由于该过程所用的辅料种类非常多,每种辅料消耗量非常大,如何有效得减少消耗是企业所追求的目标,在这过程中,生产计划与调度的合理,会减少不必要的浪费,从而降低单耗,提高生产效率。
卷烟生产属于典型的混合式生产,制丝阶段是大批量少品种的生产,而卷接阶段属于多品种的组装式生产。整个生产线自动化程度较高,生产设备比较先进,大都能提供生产实时数据,为信息化提供数据源支持。为了能充分利用现场数据,把上层计划层与生产现场控制层紧密联系起来,生产计划与调度系统起到至关重要的作用。作为MES系统中的一个重要模块,它串联起整个生产,是MES系统中的核心模块之一。下文将就延吉烟厂MES系统中的计划与调度子系统进行相应的介绍。
3 系统功能描述
3.1 功能结构图
整个计划与调度系统的主要任务是接收公司下达的月生产计划,根据车间的产能以及仓库库存情况以及销售需要等进行排产操作,进而确定卷包周生产计划,再根据卷包周生产计划以及烟丝计划单耗可以得出制丝周生产计划。根据周生产计划进行相应的原料和辅料需求,通知到仓储部门进行备料操作。完成备料操作后,再制定日生产计划,并把指令下达到车间,经过车间调度人员确认后,将生产指令下达到生产设备,完成整个卷烟生产。其主要模块有计划接收、计划排产、物料需求、指令调度、生产追踪。
计划接收:接收公司的月生产计划,并根据各车间的具体情况进行一些修改。
计划排产:根据各车间、各主要设备状态、库存情况等,把接收到的月生产计划分解成周日生产计划,生成计划通知单下发到车间。
物料需求:根据制定的周生产计划,生成物料需求单,并下达到仓库进行备料操作。
指令调度:根据产品牌号获取工艺参数信息,并按照工艺段分别下达到相应的设备,为生产提供保障。
生产追踪:对计划的完成情况进行追踪,并对实时库存、设备状态等进行监控,为计划的制定提供参考。
3.2 工作流程
整个工作流程分成三部分,一部分是制丝、卷包周生产计划通知单生成,该部分根据月生产计划以及库存情况,进行排产操作,生成周生产计划,并生成物料需求单,具体流程如图4所示;第二部分车间接收生产处下达的日计划,然后根据设备状态和贮柜状态进行指令调度操作,具体流程如图5所示。最后一部分是调度指令下达,根据生产通知单获取相应的工艺参数,根据贮柜状态进行路径选择和贮柜选择操作,并将指令下达到生产控制系统中,具体流程如图6所示。
4 系统实现及效果
本系统基于.net平台,应用WPF技术进行开发,充分利用实时历史数据库和关系数据库,实现统一的数据平台,在实时历史库方面利用GE的i Historian实时历史数据库;在关系数据方面,该系统利用Oracle数据库和SQL Server数据库相结合,完成异构数据库的构造,实现生产现场数据与厂级管理数据的融合,保证了数据的安全性和系统的稳定性。
该系统从关系数据库Oracle数据库中读取公司计划信息、厂级计划信息、库存信息等,在SQL Server数据库中读取厂级计划信息并进行状态反馈,并将工艺信息、班组信息等上传到Oracle数据库中进行统计分析;将SQL Server数据库中的计划信息、工艺信息转换成调度指令,下达到生产设备上。
以往的生产通知单和调度指令全是用手工传送,传送过程中会产生大量时间浪费,并且可能会出现偏差,采用该系统后可以自动传递到生产控制系统中,为操作人员提供了方便。
5 结论
该系统接收公司的生产计划,根据库存和销售等信息安排厂级生产计划,然后根据车间的设备状态和库存状态,再按照一定的规则进行排产调度工作,生成生产通知单和调度指令,然后将生产通知单下发到相应的工艺段,将调度指令下载到指定设备上。通过计划将整个生产流程串联起来,实现生产过程的优化和追踪。整个系统采用.net平台开发,使用模块化的组织方式,整个系统具有良好的交互性、可用性和可扩展性,有利于系统的维护和升级。该系统已经进入实际应用,很好地完成了制丝、卷包计划与调度管理,极大地提高了产品质量和生产效率,保证了生产的稳定运行。
参考文献
[1]陈勋.APS高级计划排程--烟草行业MES的核心[C].第四届MES(制造执行系统)开发与应用专题研讨会论文集,上海,2005,67-70.
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[3]江涛,邹平.烟草行业生产控制模型研究[J].信息控制.2009,38(4):490-495.
[4]吕希胜,史海波,潘福成.制丝线计划与调度系统研究与实现[J].制造业自动化.2009(1):83-86.
生产与生产计划管理流程 篇5
1、目的通过对生产过程及生产计划的控制，加强生产管理，有效的运用材料、人力、设备，以提高生产效率，并降低生产成本，获得最大的经济效益，使整个生产计划的执行在有效控制中，保证客户需求，特制订本制度。
2、适用范围
生产安排、外发加工、生产计划策划、生产进度管理等均适用。
3、职责
3.1生产部：负责产能分析、计划编制、计划实施调整、进度跟踪
3.2品质部：负责产品首末件确认、生产过程产品质量的监督与改善，供应商来料检验及各班生产生产半成品、产品的终检。
3.3技术部：负责生产工艺、操作标准与物料标准的制定，及生产工艺的改善与生产技术的提升。
3.4辅料仓库：负责原材料、半成品、外协件的出入库登记及物料管理，负责向生产部提供物料库存情况信息，对因物料缺乏未及时提供信息负责。
3.5外协部：负责生产所需材料及辅料的采购，确定交付日期跟踪采购物料，供应商物料交付异常时与生产部、品质部进行沟通、协商。
3.6销售部：负责提供客户需求信息，发货计划及未来客户需要的备货计划，对异常情况影响发货时负责与客户沟通，并将信息反馈到生产部。
3.7配料房：负责原材料的领用及配比，粉碎料的回用，物料异常向仓库反馈。
3.8仓库：根据班组《生产统计单》与车间实物的盘点、发货、结存的核对工作，实物异常信息向生产部反馈。
3.9粉料房：负责原材料的合理回收。
4、工作流程
4.1生产部接销售部或成品仓库订单后，制订生产计划单由总经理审批后分发到个部门。
4.2辅料仓库根据生产计划储备原材料、辅料等，并向生产部回复是否齐全，如有异常向外协部反馈。
4.3配料车间按生产计划领用并配好原材料，保证生产车间正常生产。
4.4生产车间做好生产前期准备，模具、设备等，确保该产品在各工序运作时能正常生产；根据当天生产计划进行生产并跟踪生产进度。
4.5品质部巡检跟踪产品首末件确认，生产过程产品质量的监督与改善，供应商来料检验及各班组生产半成品、成品的终检。
生产计划 篇6
关键词：ERP；生产计划模块；优化
中图分类号：TP315 文献标识码：A 文章编号：1674-7712（2012）20-0026-01
ERP系统的中心即是其生产计划和控制系统，同样的这恰恰是大型制造型企业的运营管理的保障。因此，鉴于当前ERP在生产计划应用中的力不从心，有必要对其进行优化。
一、ERP生产计划模块现状
（一）ERP简介
ERP是在信息技术的背景下建立起来的，是实现管理系统化，方便企业各层面决策的有效管理平台，其实质即供应链管理。与传统企业管理思维不同，它将信息技术和先进的管理理念基于一身，适应现代企业的运行发展模式，符合时代对企业资源管理及调配的需求，满足了市场要求，是企业在网络时代、信息时代生存、竞争和发展的有力保证。这种管理思想涉及面广、投资资金较多，而且应用周期长，所以操作复杂、难度较大，而且存在一定的风险。
（二）ERP生产计划模块应用现状
ERP的重要性不言而喻，然而要使其充分发挥其内在价值，即将其核心的生产计划和模块控制功能落到实处尚存在较大难度，从当前ERP系统的应用来看，2011年我国制造企业应用最多的是ERP系统中与财务管理、库存管理相关的模块；其次是与生产计划、成本管理相关的模块；而车间管理与决策支持系统则应用最少，可见ERP系统最能发挥功效的地方问题却最严重，其主要表现以下几方面。
1.ERP生产计划模块受不确定性干扰严重，生产需求随着市场而不断变化，因此一旦需求发生变化，人工生产的调度和安排便将打破预期，操作十分困难，而企业的生产瓶颈亦很难预测，这就导致资源无法充分的、有效的利用。如订单无法及时交付，生产过量等，这在中小型的加工企业尤为突出，因此其不适合在中小型的企业使用。2.ERP系统的算法和运行老化内部运行机制与算法陈旧，大型加工企业的工艺部门较多，正因如此，各工艺部门往往会提供多种复合工艺要求的柔性生产路线，而ERP系统恰恰在此任务规划模块却是，因此无法进行有效的协调和分配。3.假设前提脱离实际，ERP系统是在提前期固定并且无资源和能力约束的前提下建立起来的，所以其计划模型粗略，很难优化，计划的前瞻性不明显，过于理想化。4.生产计划与控制脱离，受ERP自身限制，工厂加工的动态变化以及生产中的诸多不确定因素使其生产计划与实际情况脱节，而整个企业的信息资源便无法与之及时的融合。5.ERP底层功能弱，当前的ERP大都只限于对MRP、物料需求，而MRP一般只以周或天为运行周期，所以很难对每周或每天发生的变化作出及时响应，这就导致计划很难修改，这种底层功能较弱的特点，是无法将动态变化与市场变化与生产实际有效结合的。除了上述几个问题外，ERP系统在企业用户最需要的决策数据上也严重缺失，而且对供应链生产计划的协调性也较差，无法满足当前产品精益求精的生产要求。
二、ERP生产计划模块的优化
以往的EPR产品大都集中在对企业内部资源的集成，因此更注重系统中各子系统、子模块的建设，殊不知这种情况却严重忽视了ERP生产计划和调度的系统核心功能。因此，为满足大型加工制造企业复杂、多变的生产需求，有效提升企业生产计划的准确度，是EPR系统主要解决的问题。针对当前ERP生产计划管理模块大都采用MRPII的制造资源计划，有必要将其局限性打破，以提高其效用。
（一）将APS引入模块
APS是供应链优化的动力源，其对所有资源如人员、需求、供应、物料等具有实时的约束能力，而且对长短期的计划均可有效优化并执行。因此在ERP系统中引入APS模块是提高企业系统工作的关键方法。从这一点上看，在ERP系统中引入APS，是ERP未来发展的大势所趋，其与传统的BOM—MRPI功能相比，APS成为ERP的核心，是支持企业决策以及真个系统数据整合的功能型模块，其将直接影响所有模块的工作流程，因此对企业各部门的业务具有鲜明的指导意义。
（二）将ERP和MES系统集成
MES系统具有实现生产任务实时监控，有效控制发料，以及传递生产过程执行中各信息流的诸多功能。因此，将其与EPR系统集成，便可实现对生产过程的实时监控和控制。如生产单元的整合，生产过程中物料的平衡，以及相应的实时排产，进而达到优化生产计划的目的。其原理即，MES同过程控制系统会建立其实时有效的产销沟通渠道，而在ERP计划系统的基础上，这种有效通道的建立，势必形成较为完善和有效的产销一体化系统。进而为ERP和MES之间的有效衔接和协调提供了保障。所以说，ERP和MES两者的集成可以称为一种信息的集成，与此同时，MES还具有向底层控制系统发布指令的功能，这就为有效控制生产车间设备运行提供了基础，达到了生产工艺管理中产品产出和质量优化的目的。
（三）ERP、APS、MES和PCS综合集成
ERP、APS、MES和PCS的综合集成如下图所示。
这种一体化集成的模式，弥补了传统ERP的缺陷和不足，其不但适应了产品精益求精的需求，而且对生产工序的计划和编排更具灵活性和可操作性。尤其填补了对中间品进行细致管理的空白，为管理者提高正确决策率，提供了较为准确的是实时数据参考，因此其计划优化能力明显，有效满足了现代大型制造企业管控要求。
三、结束语
优质的生产计划和控制系统是确保企业生产→供应→销售产业链畅通的最关键因素，同时其应对紧急订单以及突发事件的实时响应，亦为企业的经营决策提高了较为准确的信息参考，ERP、APS、MES和PCS一体化集成基本实现了ERP的核心功能，有效弥补了传统ERP的缺陷，值得实践。
参考文献：
[1]董鹏.张晓良.李光辉.等.ERP生产计划模块的现状、问题及优化研究[J].石油化应用，2012（10）.
[2]夏颖.AMT企业供应链环境下的生产计划与控制研究[D].上海：复旦大学硕士论文，2011（9）.
生产计划 篇7
在现实生活中,企业生产部门和维修部门往往是相互分割的两个机构。生产部门制定生产计划的目的是在满足客户需求的同时,使生产能力最大化。维修部门制定维修计划的目标是通过维修活动使生产系统保持一定的生产能力,并努力使得维修成本最低。但是,生产必然带来设备的消耗,导致生产投入越多对设备带来的损耗越大,企业的维修成本也就越高;而维修必然导致设备一定程度的停工,故而越加大设备维护的频率,生产延误的损失越大。生产部门如果忽略了维修占用时间或者仅仅靠主观意识决定维修时间的长度,生产系统就可能出现设备闲置、生产延迟、甚至延期未交货;而维修部门制定维修计划时未充分考虑生产因素,则会出现过度维修或者维修不充分,这就会导致生产能力没有得到充分的利用。所以,找到生产与维修的平衡,将生产计划与维修计划综合优化显得尤为重要。
传统的经济生产模型计算最优生产批量使得库存成本和生产成本之和最低[2]。这种模型忽略了两部分因素,首先,设备在生产的过程中可能出现故障而影响成本,所以在计算成本时应当考虑预防维修的策略。另外,这种模型只考虑了在生产设备上生产同一种产品,但是在现实生活中一套生产系统往往会生产多种产品,各种产品的生产批量是互相影响的,需要综合考虑。考虑到以上两个因素,企业越来越多的需要将多产品串联系统的生产计划和预防维修计划的结合起来考虑。
在维修策略的方法选择上,Christer等率先提出将时间延迟概念运用到预防维修中[3],之后又讨论了时间延迟在预防维修中的发展现状[4]。Wenbin Wang将主观推断法运用到时间延迟模型下的预防维修策略,并加以验证[5]。之后又讨论了设备故障处理的两种检查和维修方式[6]。郑睿研究了利用故障记录数据优化设备维修决策问题[7]。吕文元、郑睿等研究了非齐次缺陷发生率情况下时间延迟模型比较问题[8]。他们也对基于时间延迟理论的预防维修模型及案例进行了深入研究并加以论证[9]。
在这些研究的基础上,Wienstein和Chung首先提出生产与维修的联合模型并将其分为三类,以最小化可行方案与目标方案的加权方差为目标,运用混合整数线性规划法确定主生产计划[10]。于丽英和杨雷运用同样的方法,将生产维修作为双目标参数,提出联合优化模型[11]。Aghezzaf和Jamali认为任何维修活动占用产能并率先提出由随机故障引起的设备可靠性参数,建立多品种组合产品的生产与维修整合模型[12]。Aghezzaf和Najid将预防维修策略引入到不可靠的并行生产系统中,并提出两种生产维修的联合模型[13]。K.Das等考虑生产系统可靠度,制定预防维修计划,满足系统运行可靠度要求,确保总费用最低且运行状态的良好[14]。
以上研究中假设预防维修活动为周期性活动,而Fitouhi和Nourelfath提出非周期预防性置换策略,还考虑了延期未交货成本[15]。在此基础上,他们还将理论扩大到面向多品种的串并联生产系统[16]。这两篇文章在算法上均采用简单的穷举法。在这之后,Nourelfath和Fitouhi等研究了周期性预防维修计划和多产品生产系统生产计划的联合优化,并用遗传算法解决预防维修问题[17]。Nourelfath和Chatelet将理论延伸至并行独立组件的生产系统中,使用模拟退火算法解决模型求解[18]。
根据大量预防维修与生产计划的研究,预防维修是企业普遍采用的维修策略,其中基于时间延迟模型的预防维修计划得到充分的理论论证和案列评估。但过往的研究大多未能考虑设备故障引起的产品问题是如何影响企业成本,而且将预防维修机械用小修中修大修分类,并未考虑到设备发生故障的过程是一个循序渐进的、多状态的过程。本文将研究多产品串联生产系统的生产与预防维修的联合计划。在规定的生产周期内,多种产品需要有计划的分批生产,在产品生产的同时会定期的、有计划的进行一次预防维修,另外,当设备出现故障时会进行非计划的故障维修。除了预防维修和故障维修引起的停工时间,本文还将考虑生产设备出现缺陷或故障而引起的生产准备时间和产品质量问题,从而同时制定生产和维修计划使得二者总成本最低。
1 问题描述
1.1 生产周期分段模型
本文讨论的是多产品生产系统在一个特定的生产周期内的生产活动和维修活动。如图1所示,为了模拟多生产组件生产多种产品的行为,我们把整个生产周期H分解成多个等时间间隔T的生产阶段,每个阶段用j表示。生产系统上同时生产n种产品,每种产品用i表示。在第j个生产阶段中,我们会生产第i种产品xij个。预防维修的时间间隔为TPM=kT,在整个生产周期中预防维修会进行?Z/k」次。因此,整个生产周期又被分为两个部分,第一部分[0,?Z/k」kT]为等间隔预防维修的周期,第二部分为不够一个预防维修周期的剩余时间[?Z/k」kT,ZT]。模型中需要求解的变量即是产品生产变量xij和预防维修周期变量k,目标是使得生产系统的总成本最低。
1.2 时间延迟模型
过往的研究对设备故障的维修计划总结出很多种方法,有基于时间维修和基于状态维修等策略。本文采用的方法是预防维修中普遍使用和推崇的时间延迟模型法。时间延迟模型的核心思想是把设备故障的过程看成是一个“三态两步”的过程,即设备有初始状态、缺陷状态和故障状态,发生故障的时间分布分为从初始状态到缺陷状态的正常时间和缺陷状态到故障状态的延迟时间[19]。因此,本文将维修行为的类型分为故障维修(停机维修)和预防维修两种。详见图2。预防维修发生时会检查出系统的所有发生缺陷的组件,加以修复使各个组件恢复到初始状态。预防维修活动会产生检查费用和缺陷维修费用。如图3所示,故障2在预防维修之前发生,会触发故障维修行为;之后预防维修发生,检查出1、3的缺陷,故障1、3将会被避免。
当发生缺陷时,设备可以继续使用,但是会导致产生不合格品的概率上升;当故障发生时,设备无法继续工作,需要停机进行故障维修,这也就带来停机成本和维修成本。故障维修后使设备恢复到缺陷状态,即发生故障的维修是一种不完美维修,也是非计划性维修。预防维修则是一种有计划的维修策略,它会检查生产系统中已经发生的缺陷情况,并对设备进行完美维修,使设备恢复初始状态。
停机维修行为会导致企业生产停滞并产生额外费用,而预防维修行为所产生的设备缺陷维修成本通常较低,可以避免故障并减少不合格品的数量。但是预防维修需要花费设备检查时间和成本,过度频繁的预防维修会导致生产能力得不到充分的发挥,所以求出一个合适预防维修时间间隔对企业控制成本而言至关重要。
1.3 模型假设
为了简化模型,本文提出以下假设:
1)设备缺陷发生的过程是相互独立的并且服从同质泊松分布;
2)从缺陷到故障的时间延迟过程是相互独立的并且服从同一连续分布;
3)预防维修是完美维修,能使生产设备恢复到初始状态;
4)故障维修属于一种小修的行为,它只能维修发生故障的组件,不会改变生产设备系统发生缺陷的随机过程的分布;
5)预防维修是一种等间隔的有计划的维修行为;
6)不合格产品的数量与故障发生的次数成正比。
2 生产计划和维修计划联合优化模型
2.1 模型参数及变量
1)模型参数:
H:整个生产周期的长度
T:单位生产阶段的时间间隔
Z:整个生产周期中的生产阶段的个数,Z=H/T
TPM:整个生产周期中预防维修的时间间隔
n:生产系统中生产的产品种类的个数
ti:生产第i种产品的时间,i=1,2,…,n
Pj:第j生产阶段上所有产品的总生产时间,j=1,2,…,Z
dij:第j生产阶段上第i种产品的需求量
Ci:第i种产品的单位生产费用
Cf:每次故障维修所需的成本
Cd:每次缺陷维修所需的成本
Cp:每次预防维修的检查成本
tf:每次故障维修所需的时间
td:每次缺陷维修所需的时间
tp:每次预防维修的检查时间
β:不合格产品个数与故障发生的次数的比例系数
Cfp:单位不合格产品所产生的惩罚成本
Iij:第j个生产阶段中第i种产品的库存数量
Bij:第j个生产阶段中第i种产品的延期未交货数量
CIi:第i种产品的单位库存费用
CBi:第i种产品的单位延期未交货费用
λ:设备从初始状态到缺陷状态的随机过程的分布系数
f(t):设备从缺陷状态到故障停机状态的随机过程的概率密度函数
F(t):设备从缺陷状态到故障停机状态的随机过程的分布函数
Ec(m):总维修期望成本
Ec(dp):不合格产品总修期望成本
Ec(p):总生产期望成本
Ec(B):总延期未交货期望成本
Ec(I):总库存期望成本
2)模型变量:
xij:第j生产阶段上第i种产品的实际产量
k:预防维修周期的长度,TPM=kT
2.2 总成本模型
2.2.1 总维修期望成本
1)在周期中。在这一周期中会产生故障停机的维修成本和一次预防维修的成本,预防维修成本又包括缺陷维修的成本和预防维修检查成本。根据模型的参数的定义,生产周期中阶段j的总生产时间为。在[0,kT]中,第一阶段的故障发生次数为
通常的,在任意的预防维修周期[(Lk)T,(Lk+k)T]中,故障发生的总次数为,缺陷发生的总次数为,其中L=0,1,2,…,?Z/k」-1。因此,在这一预防维修周期中产生的故障维修费用为,预防维修费用为
在[0,?Z/k」kT]中的维修总成本为:
2)在周期[?Z/k」kT,ZT]中。这一周期中不会产生预防维修成本,只会产生故障停机成本,其总成本为:
3)总维修期望成本。上述两个周期成本之和即为整个生产周期的总维修期望成本:
2.2.2 不合格产品总期望成本
故障的发生除了会产生维修成本外,还会产生不合格产品成本。根据假设(6),不合格产品个数与故障发生的次数成正比,比例系数为β。由于生产周期中总故障数为,故不合格产品个数为:
因此,不合格产品期望成本为:
2.2.3 总生产期望成本
在第j阶段的产量为∑ni=1xij,故该阶段总生产成本为∑ni=1Cixij,整个生产周期的总生产期望成本为:
2.2.4 总库存期望成本和总延期未交货期望成本
根据参数定义,生产系统中总库存期望成本和总延期未交货期望成本之和为:
式中,Iij=xij-dij,Bij=dij-xij,显然同一产品在一个阶段中,库存成本和延期未交货成本只会产生一个,故有Iij-Bij=Iij-1-Bij-1+xij-dij。
2.3 生产与维修的联合优化模型
2.3.1 模型的时间约束
建立成本模型之后,我们还要考虑生产活动和维修活动的时间约束,在每个生产阶段中,生产与维修所消耗的时间都应该小于等于时间间隔T。
1)在周期中。由于假设预防维修为完美维修,使设备恢复到初始状态,而故障维修不改变设备缺陷和故障的随机过程,故可以将这一时间段按照每个预防维修周期拆分来研究。在每个生产阶段中,生产时间与维修时间之和必定小于或等于T。在[(Lk)T,(Lk+k)T]中的第一阶段是[(Lk)T,(Lk+1)T],这一阶段产生的故障停机次数为,故障维修时间为。由于这一阶段没有发生预防维修活动,因此有。
通常的,在[(Lk+1)T,(Lk+k-1)T]的阶段中,每一阶段的故障维修时间为,其中
在每个最后一个阶段[(Lk+k-1)T,(Lk+k)T]中,故障维修时间为,缺陷维修时间为
总结以上情况,得出周期中的约束条件为:
其中,
2)在周期中。这一时间段内没有发生预防维修,故时间约束与[(Lk)T,(Lk+k-1)T]中相同。
其中,。
3)约束函数。综合以上两个区间,定义约束函数L(xij,k)≤T表示模型的约束条件,其中:
2.3.2 生产与维修联合模型
根据以上分析,综合考虑生产系统的生产费用、维修费用、不合格产品惩罚费用、库存费用和延期未交货费用,得到整个生产系统的期望总费用,加上模型约束条件即可得到多产品生产系统生产与预防维修综合计划模型:
该模型的目标函数即为求期望总成本最低值,模型的自变量是第j生产阶段上第i种产品的实际产量xij和预防维修周期的时间间隔长度k,这与本文需要解决的问题一致,即得到企业在某个时间段上生产各种产品的数量和预防维修的周期,从而制定企业生产计划和维修计划,实现生产能力最大化,生产系统总成本最低。
3 案例分析
3.1 数据准备
在本章的案例分析中,我们以两种零件在串联机床上生产为研究对象,生产周期为12周,每一周为一个基本生产单元,即n=2,Z=12,T=7天。假设设备从初始状态到缺陷状态呈λ=0.05的泊松分布,从缺陷状态到故障停机呈α=0.08的指数分布。不合格产品率β为0.5。
根据假设,按照前一章建立的模型来计算12周内每周需要生产产品1、2的产量和预防维修的周期。本算例应用迭代算法进行求解,数据分析所用运行平台为VC,运行环境为Windows 7。下面给出本算例的已知数据:
两种产品各阶段的生产需求(单位:公斤)如表1所示。
两种产品各自的单位生产时间(天)、单位生产成本(元)、单位库存成本(元)和单位延期未交货成本(元)如表2所示。
每次缺陷维修时间、故障维修时间、预防维修检查时间和相应成本如表3所示。
3.2 模型求解及结果分析
由于总成本模型(公式10)较为复杂,式中变量较多,故采用分治法的思想,在求解时将模型分解成若干独立的较小的问题。由于预防维修周期为整数,故分别将k固定取值为1,2,…,12,代入到公式中,分别计算总成本并比较得出最低值,这样做可以减少模型自变量,降低维数,以此简化计算模型。
表4所示为预防周期数k取不同值时总成本情况,由表中不难看出,一开始总成本随着预防维修周期的增加而减少,当k=4时总成本最低,之后随着周期增加,总成本也越来越高,即最佳预防维修周期为4周。从实际意义上看,如果预防周期间隔太短,说明在整个生产过程中经常会停机进行预防维修检查和预防维修,这样会导致设备生产能力没有得到充分的发挥,出现过度维修的情况。反之,预防维修时间间隔较长会导致设备故障得不到及时维修,降低设备可靠性,增加不合格产品出现的几率。这两种情况都会导致企业总成本的增加,只有找到适中的预防维修间隔才能使总成本最低,并实现企业利润最大化。
表5、6分别显示了产品1、产品2在12周里每周各生产多少,库存或延期未交货有多少。从表中我们可以看出,产品1在生产开始阶段产量大于需求,会产生一定的库存,而产品2没有产生库存,但是会有延期未交货出现,这是由于单位库存CI1<CI2,单位延期未交货CB1>CB2,这种仿真计算的结果也符合基本经济规律。在生产环节中,降低成本额关键就在于产量要与需求尽量吻合。生产过多的产品会导致出现大量的闲置库存,导致库存成本过高;而生产出的产品不能满足需求会导致出现延期未交货费用,甚至影响企业信誉。
因此,这个案例得出了两产品串联的生产设备的生产计划与预防维修计划,按照表5、6得出的单位产量进行生产,每四周进行一次预防维修,在此期间若遇到故障停机则进行故障维修。
4 总结与展望
生产计划 篇8
关键词：航天,调度,车间,生产计划
随着我国社会经济的飞速发展,我国的科技实力也呈现出日新月异的变化趋势,其中航天科技的发展尤为明显。神舟系列航天飞船、嫦娥号系列探测器、天宫一号目标飞行器的出现,不仅展现出我国航天科技领域科技水平的不断提升,还显示出我国作为负责任的发展大国为世界航天领域所作的贡献。航天事业不仅要提高自身的科技含量和降低生产升本,还要形成具有完整的科学合理的航天生产计划管理以及车间作业计划的调度体系。
1 航天生产计划管理
由于航天生产自身的特殊性,决定了航天生产计划管理与其他一般生产企业不同。对于航天生产来说,其制造生产的零件属于高科技的零件,对于精密度的要求更加严格,而且比较其他生产行业来说,航天生产的数量相对较少,且对于零件的保密性要求较高。尽管所有的制造企业发展到今天,对于生产计划的管理流程都出现了太多过于相似的环节。
大致的流程都是客户提出订单,并制订详细的计划和要求。信息部门对于客户提出的要求进行分析处理,确定订单制作的可能性。如果企业满足要求,则会进入经营管理处进行专业的信息分析。信息进行专业的处理之后,交由制度部门根据本公司实际的生产计划进行统筹安排,然后确定具体进行生产的车垫和单位。车间单位根据实际的生产加工情况对信息进行反馈处理。
在生产落实阶段,首先是由计划制订部门将生产计划下派到车间以及技术部门进行生产统筹,之后通过车间调度室的调度进行各个零件的生产加工。在这些生产制造过程中,我们可以看出生产车间与技术部门之间的关系非常紧密,不仅技术部门对于生产车间有着指导作用,且生产车间在生产准备计划完毕之后还要将生产信息反馈到技术部门。
2 车间作业计划调度管理问题
就我国目前航天产业发展现状来看,我国的航天生产车间的作业计划依然存在很多问题。而这些问题出现的根源主要在于计划调度管理方案与航天生产的实际发展不相匹配。在航天事业发展到今天为止,其生产指导的企业大多数为老工业时期建立起来的,且各国之间由于竞争问题,导致航天生产经验相对保密,于是,很多过于陈旧和落后的生产技术与制造技巧依然沿用,有些车间作业计划调度的制订更是没有科学理论依据的个人经验。调度计划的制订存在很多主观性误区,导致调度不科学。
有的航天企业各部门之间的合作不及时也会导致车间作业计划调度出现管理问题。例如,技术部门没有及时对车间部门反馈的信息进行分析研究,导致没有及时对实际车间生产情况进行技术支持。计划部门为了计划而制订计划,往往忽视了实际车间作业的情况,对于各个车间的不同情况不能灵活地调整作业计划,而且统一实行相同的计划,这样就会引起各个车间的内部矛盾激化,导致整体的计划调度受到影响。为此,在实际的车间生产作业计划调度中,一定要根据实际的情况进行恰当的调度,客观公正地对问题进行及时处理。
3 车间作业计划调度问题的研究
3.1 基本问题
关于航天制造行业的车间作业计划调度问题的研究,我们一定要坚持从实际出发,将调度问题按复杂程度进行分类,或根据加工的特点进行分类。在调度的过程中要时刻保持动态调度和静态调度相结合,并根据具体情况进行具体分析。
3.2 研究分析
在对航天生产计划制造行业的车间作业计划调度问题进行研究分析时,可结合单行机与对行机之间的调度调整问题进行研究。首先,单行机调度最关键的部位在于取值问题的确定,在实际的运用中,通过将设备的取值问题进行调度,保证在运行时间能够最短的情况下对于调度进行必要的调整。尽管对于单行机的调度调整十分简单,但也要重视可能发生的突发情况。例如,在进行并行调度时,如果M和N两个值进行适当的调整,在两个值相等的情况下,可将这两个值认为是等值标准。如果一个值较大时,这种情况下进行调度的分配就比较简单,通俗来讲,就是当工作环境中的员工大于工作任务量的时候分配是比较简单的。如果这个值变小,那么就需要在车间生产的过程中进行必要的调度。当然,在实际生产生活中的调度问题不会这样有规律,所以对于调度问题的实际情况进行分析时,一定要学会选择不同的调度系统。
4 结 语
随着我国社会经济的飞速发展,我国的科技实力也迅速提升,其中航天科技的发展尤为明显。神舟系列航天飞船、嫦娥号系列探测器、天宫一号目标飞行器的出现不仅展现出我国航天科技领域科技水平的不断提升,还显示出我国作为负责任的发展大国为世界航天领域所作出的应有贡献。航天生产计划管理与其他产业的管理有着本质区别,本文对于航天生产计划管理以及车间作业计划调度的问题进行了深入的探讨,探索航天生产企业如何形成科学合理的调度计划,进而不断提高航天生产企业的竞争力。
参考文献
煤化工企业生产计划优化分析 篇9
一、生产计划的优化过程在煤化工企业中所表现出的特点
现以某煤化工企业为例, 进行讨论和分析。企业生产特点为, 在发展的进程当中, 不仅进行煤化有机物及焦炭产品的生产, 逐步形成焦炉气生产占多数, 并附带建设天然气、WG气及UGI气生产运输的南北方煤气管线, 形成煤气管网, 而且还将气煤作为生产原料, 通过加压生产合成气, 得到CO、甲醇及其他附属品。这样一来, CO及甲醇的中间气便能够通入城市的混合煤气网。煤化工企业中不但有首尾相连的工序链, 而且还存在着相当一部分的中间产物的输出及注入。这就表明, 多种类的上流产品可以作为下一单元的投入产品, 同时多种类的下游投入产品也可以作为上一单元的产出产品。对于传统的煤化工企业来说, 此种模式是不适用的。除此之外, 多项指标, 如CO百分比、华白指数、热值、H2百分比及热势等都为企业所必须考虑的生产指标。煤化工企业需要做的就是在满足质量标准的基础上, 充分增加企业利润。
二、生产计划优化分析
1、优化系统的确立
优化系统的选择环节, 最重要的是进行研究对象的明确, 主要是根据企业的生产要求来施行, 并按照这样几个原则展开:
首先, 所选择的系统要尽可能将对最终建立函数产生影响的产品、工序包含在内;其次, 可以采用与实际的生产活动相契合的函数模型进行模拟;再次, 整个优化系统中的每个设计单元要具有数字联系;最后, 当优化模型确立后, 可以将实际的煤企业生产数据 (如, 质量指标、组分、工耗等) 及财务记录数据 (如, 成本、利润) 代入, 来对模型进行检验。
在实际操作的基础上, 煤企业的生产计划优化模型便建立起来了, 包括CO、甲醇、H2、焦炉代道气体等。
2、建立产品的完全消耗系数
在实际的装置性煤化工企业中, 由于装置之间普遍存在交叉关联, 而使得传统的单耗系数已经不再适应全局性的生产消耗把握衡量。因此, 完全消耗系数便产生, 它能够给企业生产全局的优化工作创造平台。
通过对实际的煤化工企业情况详细考虑, 能够列出企业的各个实际运营产品 (包括外购产品、生产产品) 。利用矩阵的形式定义aij和bij, 前者为第j种产品的单位产出所消耗的产品数量;后者为第j种产品的单位产出所消耗的外购产品数量, 则有如下式子:
通过列出AX+Y=X, 及BX=Z的矩阵式子, 便能求得产品的完全消耗列表。
3、建立相关函数
由于煤化工企业为装置性企业, 而装置性企业则具有负荷与单位能耗成反比的特点。这就要求, 在优化系统中, 应采用回归等手段建立产品之间的相关性函数。通常, 在优化模型中我们把消耗分为三种, 即物料消耗、常数消耗、蒸汽耗或电耗等。
4、确立目标函数
在过去煤企业生产的生产优化模型中, 只关注利润为目标的单一函数。而如今, 目标函数不仅要包含利润, 更重要的是要多因素、多角度考虑。例如, 大型煤企业总会建立各种工矿下的质量衡量标准。当载荷较低时, 要同时实现利润与煤气质量的最大化;而载荷较高时, 生产目标实现为主, 质量要求便不能过高, 从而实现平衡。这就表明, 目标函数应该同时包含企业利润与质量适度提升。
利润部分, 通过式子P=S-W-M-D-Q (S为销售额度;P为实际利润;W为工人工资;Q为原料成本;D为折旧费;M为综合管理费用) 表示;质量的提升部分则由加权函数表示。
三、对仿真例子的研究
在优化模型建立的基础上, 便有了下述煤企业的生产计划优化模型:
其中, X为优化变量, 维数是30。2个非线性等式约束, 8个非线性不等式约束。则有以下煤气产品质量优化标准:第一, CO含量不大于20%;第二, H2含量不大于58%;第三, 最小热量值为15.91MJ/m3;第四, Cp不大于93。再次基础上, 我们便可以向目标函数中添加对应优化项, 其中, 质量优化部分可以写作:a (xco-18) 2+b (x H2-56) 2+c (x热-16) 2+d (xcp-93) 2
根据不同的质量权重、利润权重, 及之间的关系, 可以均衡将a、b、c、d至分别取为4000、1000、5000及1000。
建立如下不同载荷情况下的煤企业生产优化表, 主要以煤气的产量代表城市需求量。
通过下面的表格, 可以初步知道, 负荷的增大会导致煤气质量及企业利润的降低。
总结:
如今, 越来越多的企业通过先进的信息技术进行计划的制定和创新, 为企业自身计划的顺利完成和竞争力的提高创造条件。合理的优化模型为煤企业生产计划实现最大程度优化的重点, 文章对煤化工企业优化过程的重点进行了阐述, 并结合仿真例子说明了优化对企业效益及产品质量的影响。
参考文献
[1]郭锦标, 杨明诗.化工生产计划与调度的优化[M].北京:化学工业出版社, 2011:l-77.
公司生产计划的二次开发 篇10
总公司的生产计划主要分为3种类型:作业计划、备品计划和专项计划,工业公司是公司生产工序的一个中间环节,在产品结构中是不能缺少的,总公司的任何一种生产计划中都有工业公司的项目,因此,工业公司中要接受和执行总公司的生产计划,在总公司计划下达后,将其分解为自己内部的小工序,然后再进行计划排产。
总公司的计划格式如下:
(1)作业计划格式
如表1所示。
(2)备品计划格式
如表2所示。示为第一种作业计划格式。
2 分公司二次开发分解计划
分公司对上述3种计划注意进行分解,最后实现全部表示为第一种作业计划格式。
2.1 作业计划
用一个简单的存储过程就实现了:
2.2 备品计划
建立sql_server运算过程,在作业调度下执行:
--整理专项计划库向作业计划类型转换,在bpjh的表中只能转换每行最大到三个日期的数据,如:10月1日20;10月11日20;10月21日20
--专项计划中jcjd有错误的三种情况被删除,还有一种情况的jcjd不能判断,在这里提醒:11月1月20;12月1日10;
delete FROM bpjh_fenjie WHERE(jcjd NOT like@thx)
--上面形成了bpjh_fenjie表,下面四行是由于分解的结果中出现了除数量外完全相同的内容必须合并的原因2009-12-2日增加
--计划总量大于排点的计划数总数的配件,剩余数量一律排到28号,这样一来就不用考虑2月是28、9号月底的问题了
3 更换计划
如图1所示。
4 开发意义
(1)生产计划信息化管理的重要性。由于受国际金融动荡的影响,许多企业生产经营举步为艰。生产企业要在市场竞争中树立不可取代的位置,很重要的一点就是要有比别人更快获取和处理资讯的能力。所以信息化工作在企业生产中处于很重要的位置,特别是这些小型企业。业务的快速发展亟需得到IT的有力支持,因此需要考虑多方面的因素来进行计划。合理的计划能够更好地帮助企业发展业务、降低成本、提高利润率,同时,还可以帮助CEO快速成长,成为企业的核心力量。
(2)广泛采用信息技术与装备。在机电产品设计和制造过程中,广泛采用信息技术、自动化技术,可以实现快速、高效、可靠、精密、低耗、低成本生产,提高产品的设计和生产效率,缩短设计和制造周期,提高对市场需求的应变速度和应对能力。
(3)通过实施ERP实现管理信息化。用管理信息化可以实现企业资源的优化组合与综合利用。实施企业管理信息化项目,优化企业生产过程中各项资源,包括材料、人力等的计划和配置,改善库存管理,可以有效解决资金占用与资金周转等问题。
(4)通过发展电子商务实现管理现代化。建设企业级的计算机信息网络系统,是机械企业信息化的重要内容和重要基础设施,建设企业信息网络系统,发展网络制造、虚拟制造、网络营销,可以提高企业和行业的整体效益和竞争能力。通过信息网络技术,可减少企业经营与营销过程的中间环节,缩短供需之间的距离,提高企业、供应商、客户之间的联系和对市场的把握能力,使企业能迅速掌握市场需求,迅速调整经营战略,及时满足个性化需求和服务,使企业在售前、售中和售后各个环节更贴近市场。
摘要：公司总部在生产管理上对分公司有规定的计划要求,并建立了管理平台,重点讨论了在此平台上对分公司的生产计划进行二次开发,建立分公司内部的精细到工步的生产计划。
企业生产计划管理的几点要求 篇11
关键词：电力企业；生产计划；管理
当前，电力企业生产经营计划还没有完全摆脱传统的计划经济，不能适应电力市场的发展，计划管理缺乏统一的模式。主要存在以下几方面问题：对市场经济条件下电力企业计划工作重要性认识不够；缺乏统一的生产经营计划管理制度；缺乏科学的计划方法和预测方法；缺乏有力的计划监督控制手段；计划指标体系不完善。电网经营企业的生产经营计划管理目标，是要围绕企业生产经营管理体制变化和电力市场发展不断进行调整和完善的。下面就计划管理工作提出几点要求：
一、电力企业计划工作主要内容
电力企业计划工作主要内容有：(1)制定全局的发展战略和经营目标。即要横向的同地方国民经济的发展相衔接，体现地区的整体效益，又必须纵向考虑企业内部的综合效益；既有生产技术方面的内容，又含有经济、政策的因素。(2)统一协调各部门的目标和工作，使企业管理工作有一个统一的步骤，提高企业整体管理水平。
二、计划的制订和执行应遵循一定的原则
电力企业计划是面向电网内提供发电资源的发电企业和满足用电需求的供电企业，通过对各类电力企业生产经营的规模、结构、水平、速度和措施等方面进行预测计划、执行控制、分析调整和监督反馈等活动，使电网内不同的电力生产(利益)主体协调运行，实现电网总体和各利益主体的目标。计划的制订和执行必须遵循一定的计划原则，要强调计划的严肃性，避免政出多门，这是目前计划工作需克服的弊端。
1.以企业经济效益和市场的原则
在计划编制平衡时，在对社会经济发展和用电市场预测的基础上，研究安排企业生产经营计划。在最大可能满足社会用电需求的同时，一方面有电网和电厂的机组设备和发电量经济效益优化问题，另一方面有社会资源包括燃料和机组设备有效利用问题。要坚持利益兼顾，同时注意局部利益服从整体利益。
2.结合设备实际状况，优化发电资源结构的原则
优先安排经济机组、大容量机组多发电，压低高能耗的小容量凝汽机组计划发电量。对各电厂安排计划时，同时考虑机组现行设备运行状况、计划期内机组计划检修、可能受阻情况和新机投产情况等，具体确定计划指标；对各供电企业安排计划时，要根据地区计划期内经济发展状况和用电负荷增长水平实际，安排计划指标。
三、要调查预测、科学编制及控制监督计划管理工作
1.用电市场调研与预测
电力企业要在用电调研预测上着眼宏观经济走势，找准经济增长点，用电增长点，根据经济发展多项指标与用电增长的关系，研究用电市场分类方法、调查方法、预测方法模型。对用电市场细分可按行业、地区分类，用户的分类可以按用户容量、地域、性质(常用方法)、信誉度等，以利于用电计划管理。
2.计划编制内容与方法
根据对用电市场有效需求的预测与可供电力资源的平衡关系，寻求企业目标最大程度的实现。可以研究实行三年发展战略生产经营计划模式。确立企业中期经营目标，推行企业经营策略。研究在市场条件下对不同利益主体的计划原则、平衡方法、计划方法，建立企业内外影响因素多参数计划指标方法数学模型，应通过建立软件建立方法库、指标库、数据库，提高计划管理水平。逐步完善计划内容，即指标体系。结合目前电网管理现状，建议计划内容应包括以下指标体系：发购电资源指标体系，供电需求指标体系，劳动及效率指标体系，成本利润及资产增值指标体系，相应电网建设与改造指标体系等。
3.计划监督机制与方法
在“厂网分开”
改革逐步到位的过程中，要加快独立发电企业规范合同化及电网公司直属发电厂模拟合同化管理，实现“法制化管理”。电网与地区供电公司及直供用户逐步向合同化管理过渡，或模拟电力市场经营方式，明确电力、电量、电价及未按合同送受购售电补偿条款。加强计划跟踪分析工作。计划制订下达到集团公司直属发供电企业，各发供电企业根据自身特点和情况，层层分解落实，这样保证了各级总体计划的实现。同时，从集团公司到各发供电企业按月或按季度进行完成情况调查和分析。分析采取多项指标、综合分析和专题分析，查找问题，预测未来，制定和调整措施，从而对计划完成情况进行监督，亦可以进行必要的调整。
四、综合利用资源，走多元化经营之路
电力企业生产经营单一是导致资源利用率低下的一个重要原因，它也是传统计划经济体制下政府对电力企业管得太死造成的。现在，国家在逐步放开对电力企业生产经营的管理权限，电力企业的自主权有了某些扩大。多元化经营是企业的一种成长行为，也是电力企业通常所说的多种经营，实际上涉足多产业的成长。就电力企业来说，电力企业是资金、技术、能源、人力集中的企业，本行业有诸多自身优势，发展相关的多元化成本低，关键在于如何充分有救地利用资源，运用组合策略，扬长避短，使生产要素得到合理的流动，并通过开拓市场，形成新的利润增长点。
五、结语
总之，建立现代企业制度是我国电力企业提升竞争力的必然选择。只有努力遵循以上要求，才能使得企业朝着正确的方向发展。电力是以保障国民经济持续发展、保障电力工业的健康发展、提高电力企业的经济效益为基本出发点的，研究在市场经济体制下电力供给与需求的动态变化，及时做好企业生产计划管理对当前及未来各地区电力具有重大意义。
参考文献：
[1]王广庆：电力经济与管理[M]水利电力出版社，2006年版
[2]刘顺达：关于深化改革的思考[J]，中国电力企业管理，2005，08：7-9
浅谈煤炭企业生产经营计划 篇12
关键词：煤炭企业,生产经营,编制,管理
1 石沟驿煤业分公司概况
石沟驿煤业分公司位于宁夏灵武市白土岗乡境内, 地处毛乌素沙漠边缘, 地表为半沙漠丘陵地带, 地表起伏较小, 地表高程一般在+1240～+1300M间, 井田呈一对称宽缓的鱼盘状向斜构造, 井田东西宽3.6Km, 南北长9Km, 面积约27Km2。石沟驿井田为一宽缓的向斜构造, 即石沟驿向斜, 向斜两端抬起, 中间开阔呈一椭圆对称的鱼盘状向斜构造, 向斜轴轴向N20°W, 地层倾角在两翼随地而异, 轴部近于水平, 翼部一般在10-25度之间, 在向斜两翼边缘倾角最大可达40度左右, 但向斜北部稍陡于南部, 西翼稍陡于东翼, 所以总体来说该向斜北部开阔南部狭窄, 在勘探和生产阶段未发现30米以上的大断层及岩浆侵入体、溶洞等其它构造, 地层产状单一, 有波状起伏, 煤层稳定, 顶板平整, 裂隙较发育, 地质条件类别为I-I, I, Ⅱef。全矿各井瓦斯涌出量较小且稳定, 属低瓦斯矿井。
井田含煤地层为侏罗系中、下统延安组。上覆地层为侏罗系直罗组, 下伏地层为三叠系延长群。井田大部分被第四系沙土所覆盖, 为半沙漠掩盖区, 煤系地层及上覆、下伏特岩层仅在冲沟内零星出现, 井田内煤系地层自上而下为:第四系、侏罗系直罗组、侏罗系延安组、三叠系上统延长群, 其中矿区主要含煤地层侏罗系延安组在区内广泛发肓, 零星出露于炭井沟一带, 为一套陆相碎屑含煤构造, 厚698米, 从顶至底均有煤层赋存, 共含煤30余层, 煤层总厚度约为20米, 含煤系数为3%, 可采及局部可采煤层有8层, 自上而下为1、2、3、4、5、6、7、8煤, 可采的平均总厚度为15米, 可采含煤系数2%。其中第6煤层为本井田主要开采煤层。
2 生产经营计划的编制与管理
2.1 生产经营计划对生产的指导作用
生产经营计划是依据产品的市场需求和煤矿实际生产能力, 编制计划期内, 分解落实生产经营计划指标。开拓煤量、准备煤量、回采煤量是编制生产经营计划的依据。生产经营计划是协调全矿井的生产经营接续, 达到以采促掘、以掘促采使采掘关系更加平衡。也就是说生产经营计划是对全矿井的生产任务和生产效益起着指导和预报的作用。
2.2 煤炭企业生产经营计划的主体要求
生产经营计划的作用 (简称计划) 作用, 主要为全矿生产工作服务, 使计划很好地指导生产工作, 确保全年生产经营工作顺利开展。受到我国传统经济体制的影响, 煤炭企业生产经营管理人员大多思想陈旧, 管理方法跟不上时代的需求, 导致整个煤炭企业的管理体制比较陈旧, 创新能力差, 企业人员过多, 效率差, 生产没有计划, 开采成本高, 而国外的煤炭产品纯度高, 而且成本低廉, 随着国际贸易的密切, 国外煤炭产品不断涌入我国, 这种情况在很大程度上造成了我国煤炭产品的滞销, 影响了煤炭企业的发展, 所以必须要制定详尽的生产经营计划。生产经营计划它要求对各类材料的消耗, 都要有全面的了解, 要以科学的态度, 合理制定各类材料的定额。生产经营计划涉及到井下采掘一线的内容多、面广并复杂, 它要求必须对井下各种材料的消耗与报表制定出的各类定额及所消耗的数量要一一对应, 争取做到报表的材料消耗与实际材料消耗相吻合, 使生产经营计划更加切合实际, 根据煤层结构的情况和材料消耗情况严格控制是采煤工作面的坑木、荆芭、金属网、火药、雷管等材料的使用。
2.3 制定生产经营计划的具体办法
2.3.1 坚持生产创新制度, 增强煤炭企业经营能力, 让每一个材料都能发挥出最大效用
目前, 我国煤炭企业生产经营制度老化, 必须实行企业生产经营计划创新制度, 创新的管理制度包含领导制度的创新以及内部经营管理制度的创新, 即对领导班子进行整合, 选举出一批年轻的能够适应当前社会发展的新一代领导人员, 借鉴先进经验, 建立一套新的工作流程, 定期进行员工培训, 组织员工到优秀的煤炭企业参观学习, 不断提高工作人员和整个煤炭企业的整体竞争力, 从各个方面提高煤炭企业的素质, 实行人才引进机制, 利用优厚的待遇引进煤炭生产优秀人才, 提高煤炭产品质量, 同时引进竞争机制, 对员工进行绩效考核, 建立一定的考核体系, 营造出适宜的竞争环境, 对于表现好的员工予以实质性的鼓励, 对表现不好的员工给予一定的处罚, 增强员工居安思危的意识, 提高员工工作的积极性, 帮助员工树立顽强拼搏的良好意识, 激励员工多多实践, 把不合理的材料计划定额, 尽最大能力让它趋与合理, 更好地为全矿井服务, 做出自己应有的贡献。
2.3.2 做好煤炭企业经营计划数据分析
生产经营计划必须要对材料的存量以及消耗量有一个详细的了解, 所以, 企业必须要求相关工作人员针对这方免绘制详细的表格, 以方便企业领导层做出正确的裁决。对于工作人员来说, 一定要明白数据分析的重要意义, 严格要求自己, 虚心学习, 把不懂的各种数据, 一次次进行演算, 直到把各种数据弄懂为止, 对于模棱两可的数据, 要多请教矿总工主管领导及老师, 同时深入矿井进行现场观察, 现场跟班, 从采掘工作面工艺流程的第一道工序开始就要做好数据的实地考察工作, 询问现场当事人, 了解企业实际材料消耗情况, 争取做到报表的材料消耗与实际材料消耗相吻合。企业领导人在看到工作人员的分析报表后要及时的针对报表中的内容调整生产计划, 每一步都按照计划来执行, 逐步增强企业的竞争力。
2.3.3 加强对煤炭企业产品质量的监督
煤炭企业要提高企业的经营水平, 必须采取行之有效的方法来不断加强对煤炭产品质量的监督和提高, 国家规定, 我国煤炭年产值超过60万以上的大型煤炭企业必须要根据企业资源条件的要求, 对不同的煤层进行科学合理的开采, 不断的利用先进科学技术发展煤炭加工产业, 同时, 严格的遵照产品质量签订煤炭产品买卖合同, 遵照合同的规章提供相应质量的煤炭产品, 兼具杜绝强卖强买、以次充好情况的发展, 不断的加强产品质量的管理, 另煤炭企业的经营更上一层楼。与此同时, 煤炭企业作为特殊产能产业, 生产过程中风险较大, 出现了生产事故对企业的经营会产生致命大打击, 所以, 煤炭企业管理人员一定要充分意识到煤炭企业经营中的风险, 不断加强企业的监管, 从签订煤炭产品销售合同到煤炭产品管理和运输, 产品信息采集, 以及煤炭企业经营资格等多个方面入手, 根据企业的自身情况, 采取行之有效的方法, 从上到下的全面加强煤炭企业的经营监督公共, 推进煤炭企业的安全生产, 保证生产中的零事故, 为国家经济的发展提供安全保障。
3 总结
在目前的经济环境下, 煤炭企业必须遵循市场规律, 坚持可持续发展, 采取各种手段更新企业的经营管理方式。生产经营计划是对全矿井的生产任务和生产效益起着指导和预报的作用, 做好企业生产经营计划管理的全面管理方案, 促进煤炭企业朝着良心的轨道发展, 提高企业的创新力和竞争力, 使煤炭企业能够在全球资源市场激烈的竞争中取得一席之地, 为国家经济的发展做出一定的贡献。
参考文献
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[3]谭新.小议煤炭经营管理及应对方法:中华民居[J].2011 (7) .