选煤厂技术改造论文

选煤厂技术改造论文（精选8篇）

选煤厂技术改造论文 篇1

选煤厂二次浮选入料技术改造

申 报 单 位： 00煤矿选煤厂

技术改造原因：00煤矿新建选煤厂于2012年7月试生产，使用工艺为重介选煤+粗煤泥分选+浮选，在浮选工艺中使用的为二段浮选，二段回收工艺，具体为粗煤泥分选后小于0.25mm以下煤泥经入料泵进入一次浮选机进行分选，浮选精矿使用卧式沉降离心机进行脱水回收，卧式沉降离心机的离心液进入二次浮选进行浮选，浮选精矿经精煤压滤机脱水回收，二段浮选尾矿合并全部进入浓缩机。经过一段时间的生产发现，二段浮选入料既一段精矿脱水后的离心液，灰分为10.00%-11.00%，符合产品质量要求，如果经过二次浮选不但消耗电力、药剂而且二次浮选精煤为9.00%，造成质量过剩，损失精煤。所以决定进行技术改造。

目 的：改造后，在质量符合要求的情况下节约电力和浮选药剂，而且增加精煤回收率。

思 路：将卧式沉降离心机的离心液直接进入浮选精矿池，使用二段精矿的脱水设备进行脱水回收。设 计：

从卧式沉降离心机离心液管拐弯处增加管路三桶，两边增加控制阀门，短路至浮选精矿池。应用单位：贺西煤矿选煤厂

应用效果：在改造完成后，卧式沉降离心机的离心液直接进入浮选精矿池进行脱水回收，可以将二次浮选入料泵，二次浮选循环泵停开，减少电力消耗。停止向二次浮选机内添加药剂，节约浮选药耗。由于二次浮选精矿灰分低，造成质量过剩，使用后可以直接将所有二次浮选入料精煤泥全部回收，增加精煤回收率。经济效益：经过技术改造：

节约电力为：二次浮选入料泵45KW ,二次循环泵4台45KW，每小时可节约电力225KW.H，每年生产时间约为4500小时，可节约电力为101万KW.H。按照0.7元/KW.H,每年节约资金70.7万元。节约药剂：二次浮选药耗为0.2kg/吨干煤泥，每年二次浮选入浮干煤泥为33750吨，节约药剂6750 kg，起泡剂、捕收剂按照1:1添加，可节约起泡剂3.375吨，捕收剂3.375吨，起泡剂每吨5490元，捕收剂每吨10000元，每年节约资金5.23万元。

增加精煤回收：每年入浮干煤泥为33750吨，浮选精煤回收率为90%，损失10%，改造后回收率为100%，可多回收精煤3375吨，每吨精煤价格为1060元，则多收入357.75万元。合计节约和增收资金为433.68万元。应用时间：2012年8月

选煤厂技术改造论文 篇2

关键词：工艺系统,改造,效果

淮北矿业(集团)公司淮北选煤厂现为一厂四区，其中南区是1972年建成投产的240万吨的大型炼焦煤选煤厂，原设计采用单、双号两个相互独立的跳汰主再洗、煤泥浮选联合工艺流程。该厂于1997年把单号的中煤跳汰再洗工艺改造成为中煤两产品重介旋流器再选。近年来随着市场经济不断发展，用户对产品质量的要求越来越高，而入选原煤的可选性发生变化以及市场对精煤产品质量要求的提高，又于2004年投入1300多万元把双号的跳汰再洗工艺改为无压三产品全重介旋流器选煤工艺。

1 原煤系统的改造

1.1 原煤供应

原煤系统分为单、双号两个独立的供应系统，由于全重介改造后入洗量增大，皮带机供煤不能满足生产要求，同时受到皮带走廊的宽度及其他原有设备等诸多因素条件限制，无条件对其加宽改造。为了增大供煤量，在原设计的运输速度上进行了提速，更换了减速机。由原来的1.6m/s，提高到2.0m/s，同时对单号入料溜槽也进行了改造，改造后单号原煤也能进入双号系统，从而保证了原煤的正常供应。

1.2 原煤除杂

在生产过程中，由于原煤中的铁性杂物和大块矸石比较多，经常进入旋流器内部，使旋流器的内部磨损严重。同时原煤中的大块矸石时常堵塞旋流器，严重影响生产。为了降低事故台时处理量，原先的破碎机及吸铁器不能满足生产要求，在此基础上重新更换安装了除铁器及破碎机。有效地解决了铁性杂物进入旋流器，及大块矸石堵塞的现象，大大减少了事故率，延长了旋流器的使用寿命。

2 重介系统的改造与完善

2.1 再生水清洁

由于重介系统筛子，磁选机喷水用水量大，再生水中含有草棒、棉絮、小颗粒等杂物在生产过程中经常有喷嘴堵塞现象。影响介质回收，为此，在主管道上安装了2台除杂器，有效地克服了再生水杂物多的因素，起到了很好的效果。

2.2 降低介质消耗

在生产过程中，介质消耗高是一个突出的问题，针对这一问题，从四个方面着手解决。(1)对供应介质的粒度、磁性物含量及水份等指标进行控制;(2)对四台脱介筛的喷水装置进行移位，换嘴改造，同时增加了压力和喷水量，以提高脱介筛脱介效果;(3)为稳定磁选机磁选效果，增加了一台CM10.5/24N中煤磁选机，减少了中煤带介使磁选机分选效果大大提高(表1); (4)在矸石脱介筛前自制安装了一台弧形筛，有效的控制降低了矸石带介，提高了介质回收率，使介质消耗控制在2.2kg/t左右。

2.3 介质添加

原介质添加设备是在厂房内由人工加介到一台B=500的大倾角皮带上，然后，转运到介质合格桶内，其劳动强度大，也影响了厂房卫生。同时人工加介时间长，不及时，对生产系统不稳定，影响着产品质量。为了解决这一问题，该厂在厂房外建立了一座独立的加介系统，采用位置高差，用一台小铲车直接将介质加入到介质桶内，经搅拌混合成合格介质液，由渣浆泵经管道输送到生产系统中，改造后降低了职工的劳动强度，也克服了原加介不及时的弊端，保证了生产系统的稳定性。

3 降低管理损失

3.1 确保磁选机的介质回收。

由于检修不及时，脱介筛经常会出现跑粗现象，这些粗颗粒的物料会出现积聚在磁选机的分选槽或给矿箱内，造成磁选机入料不均匀，水流速度相对加快，磁选机效果变差，因此，必须强化操作，要求司机每班检查清理磁选机内的积煤和杂物。另一方面对脱介筛的维护和检修实行包机到人责任制，确保及时有效的更换筛板。

3.2 防止跑冒堵漏事故的发生。

在生产过程中，设备跑冒堵漏现象非常严重，造成了磁铁矿粉的大量损失，经过一段时间对设备的整改和操作上的定期清理疏通，使跑冒堵漏现象基本杜绝。

3.3 严格控制系统内煤泥水外排。

由于厂房内各层地漏管道未得到有效布置安装，跑漏及处理事故撒落在地面的介质，没能全部回到重介系统，有相当一部分随扫地水损失。目前所有设备漏水及扫地水都能全部回收到系统内，减少了损失。

4 结语

选煤厂技术改造论文 篇3

关键词：煤质检测设备 技术改造 准确性

1 概述

仪器设备是企业现代化生产和经营管理中一项不可缺少的技术和管理基础，是企业加强科学管理，提高产品质量的重要依据。近年来，田选化验室为确保仪器设备的可靠运行，在日常工作中，严格规范执行仪器设备管理制度，田选化验室制定了一整套严格的制度做到不合格的仪器设备不上岗。设备管理工作规范运行，为提高测试工作的准确性夯实了基础。

2 JC-1型胶质层指数测定仪技术改造

JC-1型胶质层指数测定仪是用于测定烟煤胶质层指数，并以此来描述焦炭的特性，鉴定出炼焦用煤、生产用煤和商品煤的质量，从而确定烟煤的牌号的仪器。其使用过程十分繁琐。由于传动部件多，有时试验过程中出现曲线掉线、划线过粗等问题，从而影响试验曲线的测绘和试验精度，另外由于手工测算，试验数据的报出受到操作人员个体差异的影响，造成试验数值的主观性增加，试验可靠性低。通过对仪器的研究分析，对其进行改造，甩掉记录转筒，增加先进的位移传感器和微机，由位移传感器取代记录转筒，把煤样煤杯压力盘传出的位移信号导入控制器中，由微机显示和储存试验曲线和数据，直接由程序自动形成Y值的曲线，X值、Y值即可直接报出，从而实现了测算过程的现代化。由于位移传感器高度的灵敏度和稳定性，从而大大减少试验过程的故障，试验数值的准确度增加，不存在人为误差，报出方式由原来的手工画图测算，改为微机自动生成图形曲线，增加仪器设备的可靠性的同时方便了试验操作，提高了工作效率。

3 HXR-6030全自动量热仪应用技术改进

3.1 经常人工补水。标准要求外筒水量要比内筒水量多5倍以上，由于仪器空闲时和测试中都会蒸发掉一部分水，并且试验中取出氧弹时也会带出一部分水（每次约2g），损失的水，最终都会造成备用水箱水量减少，久而久之导致外筒缺水，热容量发生变化，有的量热仪还会使内筒进水量减少，会使内筒水量达不到每次保持误差小于1g的要求，从而影响测值的准确性，因此，需根据实验量的大小不定期给量热仪补水。

3.2 试验方法的规范性。每天开机运行测试程序进入工作测试后，平时直接装待测的试验煤样，通过试验分析，应首先在氧弹中装入一个废样进行实验，目的是使内筒部分！氧弹与系统达到热平衡（注意观察点火前的水温与室温之差应在15℃以内），否则第一个试样的测试结果会有较大偏差。

3.3 氧弹中加入的对测试结果有较大影响。通过使用发现氧弹内加入的蒸馏水量越多，吸热就越多，测试结果就会偏低，因此蒸馏水量必须保证蒸馏水10mL。

3.4 自动量热仪需测定其热容量有效工作范围。自动量热仪测定速度和自动化程度较高，但在实际使用中，使得量热系统的热容量有可能会随着温度的变化而改变， 如果固定一个热容量值，就会使测定结果发生大的偏差，因此不能在所有的情况下都使用同一个热容量值，通过研究以下情况要重新测定其热容量：①达到3个月有效期（自动量热仪有效期应适当缩短）。②标定热容量和测定发热量时内筒水温相差5g以上。③量热仪经较大搬动。④更换外筒水后。⑤用标准物质检查仪器准确度时，若发现测定值与标准值之差超过不确定度范围，或用苯甲酸检查测定值与标准热值之差超过50J/g，而又非人为或外界原因造成时。

针对全自动量热仪在实际应用中存在有时数值偏差比较大的问题，通过应用技术改进，采取一系列措施，排除各种影响测值准确性的因素，以达到提高量热仪测值的准确性，提高仪器的实际使用效果，通过应用试验说明测值准确性提高，数值偏差缩小，能够提供更加准确的试验数据指导生产。

4 改造XFDM型单槽式浮选机，提高浮选试验准确性

小浮选试验是选煤厂浮选工艺效果评定的基础试验，浮选效果的好坏直接影响到工艺效果的评定，影响浮选操作的指导作用。小浮选试验应用的主要设备是浮选机。

化验室进行小浮选试验时使用的浮选机为XFDM型单槽式浮选机。其特点是：采用了变频器，调速方面更准确、更方便、更稳定；采用数码测速，使用时速度一目了然。但是，在使用时发现该台浮选机存在以下问题：①动态补水效果不好，刮泡期间矿浆液面不能恒定保持在第二道标线，会导致精矿混入尾矿或尾矿混入精矿，影响试验结果的准确性。②空气流量即充气量不稳定，空气流量的调节分粗调和精调两部分，分别调节，效果不好，导致矿浆中气泡大小不稳定，气泡在矿浆中分布不均匀。③精矿刮板全部用铁皮制成，刮泡不完全。通过对设备的研究分析，对其进行改造：①专门制作一个水箱和小浮选机的补水水箱连接，用开关调节水量大小，保证水速均匀、平稳，从而保证补水水箱中的水位，同时调整补水水箱位置，使得在整个刮泡期间矿浆液面保持在第二道标线，并保持矿浆液面恒定，从而保证了动态补水的效果。②把调节空气流量即充气量的粗调、精调部分由并联改为串联，精确调节空气流量，使矿浆中气泡大小稳定，气泡在矿浆中分布均匀。③精矿刮板下部去掉20mm铁皮，加装上相同面积的耐油橡胶，能沿浮选槽整个泡沫生成面，按要求的刮泡深度刮泡。改造后投入使用，证明效果良好，方便了操作人员使用，又使试验过程达到试验标准要求，保证小浮选试验结果准确、稳定，精确地评定浮选工艺效果、准确地指导生产现场浮选操作，为提高浮选产率提供数据依据。

5 201、202采样机应用研究，保障采样机安全高效运行

201、202入厂原煤大型采样机，是田选的重要设备，可完全代替人工火车采样，由于设备内部系统复杂，子系统比较多，因此在使用过程中，受煤质变化、环境因素和使用不当等因素，容易发生各种故障和问题，因此保障采样机的安全高效运行，就显得格外重要。

通过建立设备问题故障本，详细记录每次设备发生的故障情况，对设备内部系统的详细研究后，针对每次设备故障，我们都认真研究故障的起因和解决处理办法及措施。通过不断总结分析，我们研究论证出每个部件故障发生后，最快的查找办法和最佳的处理解决办法。对于设备的异常报警，如何有效及时判断故障，同时研究如何减少，避免同样故障的发生率，尽量杜绝大故障的发生，减少小事故的出现，在针对采样机经常发生堵死这一故障时，通过研究分析发现有好几种原因造成，我们便针对不同情况研究不同的预防和解决措施，采取正确快速有效的方案来处理，从而减少和避免打坏采样机锤头等损坏部件的问题发生。同时加强岗位人员管理，对来料煤进行肉眼监测，避免因来料煤水分大时，造成碎煤粘到破碎机内造成破碎机堵的现象发生。对出现问题时的手动开关操作程序，进行合理优化，使之在不伤害设备的情况下快速有效处理相关问题。

通过对201、202入厂原煤大型采样机在实际使用中，经常发生的一些故障和问题，进行分析研究，采取正确快速有效的解决办法来处理，在实际应用中，避免和减少了设备故障率，延长了设备的使用寿命，达到了采样机安全高效的运行效果。

6 结束语

仪器设备是搞好煤质检测工作的保证，通过以上田选化验室仪器设备的改造应用，使得田选化验室的化验分析准确率很高，不但提高技术管理能力和检测技术水平，保证检测数据的准确性、公正性、科学性和权威性。同时，能正确指导化验室技术管理工作。使田选化验工作达到标准化、规范化，更好的为选煤生产服务，为产品质量提供了强有力的保障。

参考文献：

[1]韩建英.选煤厂煤质检测系统信息化的研究[J].山西煤炭，2013（04）.

[2]杨建国，赵虹，胡邮卫，杨丽蓉，卢岗跃.煤质检测与质量跟踪管理软件系统开发与应用[J].热力发电，2006（06）.

[3]李勇.煤质检测常见误差的类型与特点分析[J].科技风，2011（21）.

作者简介：

选煤厂中块滚筒检修安全技术措施 篇4

按照机电设备的修理周期和现场隐患排查情况，为保证中块滚筒机筛煤正常，决定安排对选煤厂中块滚筒机进行检修, 为了保证检修工作顺利进行及参与作业人员的人身安全，特制订如下措施。

一、施工时间：2011年 7月 11日

二、准备工作：

1、备齐施工的工具、材料，并要保证准备的物件性能良好，更换用的新材

料，加工零部件要到位。

2、施工人员要到位，人数要足够，保证替换作业。

三、施工过程：

1、滚筒筛的检修

1）对开焊部位进行加固焊接

2）焊接时将开焊部位锈迹、清理干净，确保焊接质量。

3）焊接时汉口平整，不加渣。

4）焊接牢固不虚焊、不脱焊。

5）补焊钢筋时，选用钢筋规格不低于原滚筒钢筋规格要求。

6）各连接件和紧固件应齐全、牢靠，防护栏（罩）齐全完整，滚筒筛应

转动灵活、不卡阻。

五、安全注意事项：

1、此作业过程必须在停机的情况下进行，挂好停电牌。

2、停机后安全负责人与施工负责人要对中块滚筒机进行详细检查，确保停

稳、停牢。

3、进入作业场所，对周围环境进行认真检查，确保作业环境安全。

4、检修时必须有专人监护。

5、工程完毕后，检查工具及周围作业环境。确认无误后，方可通知停送电

负责人送电。

6、所有参与作业人员必须认真学习此安全措施。

7、其他未尽事宜严格执行《煤矿安全规程》等相关措施。

8、附：电气焊措施

电气焊安全技术措施

一、使用电气焊前的准备

1、作业人员必须经过专业培训考试合格，必须持证上岗。

2、作业人员要熟悉电焊机、气焊的性能结构和使用方法，并且掌握防止触电的方法，以及触电的急救方法。

3、作业人员必须具备一定的消防安全知识，能够熟练使用消防灭火器材。

4、在工作前应按规定穿戴防护用具：戴好头盔和滤色眼镜以及手套等防护用具,工作时还应戴防尘防毒口罩，衣领袖口必须全部扎紧。高处作业时应系安全带。同时所用工具均应具备绝缘性能。

5、清理工作地点附近周围10米范围之内浮煤、杂物、底板积煤、顶帮积岩、油脂、可燃物和易燃易爆物品。

6、水管接至施工地点，并供水正常，需在焊接地点20米范围内进行洒水灭尘，使周围环境保持充分潮湿。

7、安全部派一名安检员进行现场监督，施工单位必须派一名区队干部现场负责并严格执行本措施。在施工过程中停止其它无关作业，以防造成煤尘飞扬。

8、工作前应检查电焊机电压与电网电压是否相等，并应对电焊机的接线、开关板、接地线等进行检查，工作台必须有可靠接地，接地线不许接到有易燃易爆介质的管道或设备上，电焊机和电缆与其它设备之间应保持一定的安全距离。

9、切割器胶管必须完好严密，气带接头连接处使用专用卡子固定可靠，不得用铁丝代替。压力调整器必须可靠，压力表要定期校核并加铅封。

10、对有易燃、易爆及可燃物的容器、管道进行焊接工作前，必须采用置换、清洗或者隔离等方法排除可燃物，使其浓度降至安全范围方可进行作业，作业现场应备有必要的消防设施。

11、工作地点必须保持通风良好、整洁、安全、无易燃物品，遇到难以清除物件必要时设置临时防护。

二、电气焊作业时的注意事项

1、电焊机要放置在易散热无积水的安全地点，其温度不得超过70℃，在使用期间电焊机周围不能有其它易燃易爆品存在。

2、当电焊设备通电时，不得触摸导电部位。

3、电气焊工操作时，焊工必须带电气焊面罩，在焊接时不准随意拿开焊帽，以免伤眼，电气焊工必须要穿绝缘靴。

4、焊接时，有油污的地方必须用棉纱擦拭干净再施焊。

5、电焊设备的装设、移动、检查和修理，必须在切断电源的情况下进行。

6、每隔30分钟对施工地点进行一次洒水工作，将带火星的杂物及时熄灭，同时将焊接的物件冷却，并始终保持焊体湿润。

7、电气焊地点工作过程中施工负责人、安全负责人必须现场指挥和监督检查，分工明确，认真执行安全技术措施，严禁闲杂人员在施工现场逗留。10、11、各施工人员应随时注意施工地点的环境变化情况，发现险情立即通知他人并及时采取措施。

12、在开始工作前，必须对下列进行详细检查。

（1）、乙炔瓶及其连接部分不得漏气。

（2）、橡胶软管不应有鼓包、裂缝或漏气，如有漏气现象，应将管子更换为完好的符合要求的管子。

（3）、焊枪与胶管连接处必须严密牢靠，嘴子如有堵塞。只许用黄铜丝剔通。

（4）、氧气瓶口附件和皮垫及减压器上必须擦拭干净,不得有油污和泥污。

13、氧气瓶不许碰撞，并严禁放在靠近热源的地方。

14、工作时应先打开氧气瓶，吹出堵塞物，然后关闭氧气阀，开乙炔阀点火，熄火时应先关闭氧气阀。

15、氧气、乙炔瓶在使用过程中，瓶与瓶之间要保持10米以上的距离，不能将氧气、乙炔瓶放在一起开启使用，在使用期间，氧气、乙炔瓶周围10米范围不能有其它易燃易爆品存在。

16、气割前，必须清理工作地点周围20米范围之内的杂物，易燃易爆品。

18、气割工操作时，必须戴专用的防护眼镜。

19、在容器内部焊接时，禁止在内部点燃，以防发生爆炸。

20、由于割距过热、堵塞而发生多次鸣爆时，应快速先将乙炔气门关闭，再关闭氧气气门，然后放在冷却水中冷却。

21、割距点火时，应先开氧气门，再开乙炔气门，立即点火，然后调整火焰，熄火先关乙炔门，后关氧气门，以免回火。

22、当发生回火时，立即关闭乙炔气门，然后再关氧气门，严禁氧气和乙炔

气阀门同时开启，严禁用手或其他物体堵割嘴，以防止氧气倒流入乙炔瓶内，不能将点燃的割具随意放在物件或地面上。

23、禁止对封闭有压力的容器及存在未清理干净的油污、易燃易爆、有害气体或液体的容器进行切割或焊接。

24、点燃割具时，不准用热金属，也不得将其放在热的工件上。

25、焊工不准将正在燃烧的焊具放下，如有必要时，应将火焰熄灭。

26、工作结束后，拧上气门螺帽可靠关闭各气门，收拾好工具、材料，将其妥善保管

27、乙炔发生火灾时，要急速关闭阀门，严禁用水灭火，应用黄砂灭火。

28、。使用电焊、气割时一定注意不得损坏设备其它部分，电缆管线等易燃物品，要用不燃性材料保护好。

29、在设备上焊接时，必须小心注意，防止损坏轴承、衬套、齿轮箱、铰接点和电机等。

30、在设备、开关等物体上焊接时必须停电后方可焊接。

31、焊接时不准用设备、管路等做接地极，一定要把接地极设在尽量靠近焊接的地点，防止这些地方的润滑剂在焊接电流的作用下发生分解，并防止轴承过热。同时防止电流通过轴承或齿轮在焊接中产生电弧，从而产生毛刺或点焊在一起。

三、运输安全技术措施

1、氧气瓶和乙炔瓶必须分开装车。

2、氧气瓶、乙炔瓶运送时必须单独装车且必须在矿车内固定牢固、防止滚动。

3、氧气瓶、乙炔瓶由人工运送时，两人抬放时必须抓紧抓牢，轻拿轻放、严禁磕碰。

四、电气焊工作结束后，必须认真落实以下工作

1、必须把开关停电并闭锁由电工用同等电压等级的验电器验电，确认无电后对地放电，将电焊机电源从接线开关上卸下，做到人撤电停。严格执行停送电管理制度。

2、收拾好工具、材料，将其妥善保管，并处理工作中发现的不正常现象。

3、清理场地，洒水熄灭带火星的杂物，施工负责人、瓦检员必须继续观察，至少确认电焊机冷却，焊接地点附近10m范围内无热渣、火点，确认安全无问题后方可离开或进行其他作业。

4、电焊、气割和喷灯焊接等工作完毕后，及时将电气焊设备回收地面，工作地点应再次用水喷洒，必须至少留下2人观察焊接地点，1小时后没有发现异常情况，方可离开。

选煤厂技术改造论文 篇5

摘要：本文介绍了直线振动筛二次减震技术的工作原理及其在临涣选煤厂的应用效果，并总结其在运行中存在的问题及其改进方法。

关键词：直线振动筛 二次减震技术 工作原理 改进措施 概况

安徽省淮北矿业集团临涣选煤厂2008年随着扩建工程第一、第二条生产线的投产，入洗能力增至850万吨；随着第三条生产线全面投入生产，入洗能力已达到1650万吨，一跃成为亚洲最大的集中型炼焦煤选煤厂。在煤炭洗选的生产工艺中，振动筛是较重要的设备之一，它直接影响到产品的生产能力、配料颗粒的精确度和厂房的占地面积等。因此，振动筛的使用效率是很关健的一点。随着年入洗原煤量的逐步加大，直线振动筛在使用过程中逐渐显现的运行噪音大，楼板共振严重等缺点制约着临选厂的洗选生产。二次减震技术的发展运用

从控制理论的观点看，减震方法又可分为隔震技术和减震技术。减震、隔震这两种方法的研究和应用开始于20世纪60年代，这些积极的结构抗震方法与传统的消极抗震方法相比，有以下优点：①能大大减小结构在震动作用下的变形，保证非结构构件不被破坏；②能大大减小结构所受的震动作用，从而降低结构造价，提高结构抗震的可靠性。此外，隔震方法能够较为准确地控制传到结构上的最大地震力，从而克服了设计结构构件时难以准确确定荷载的困难。二次减震技术在直线振动筛上的运用

我厂使用的直线振动筛为奥瑞（天津）工业技术有限公司生产的AHS3673侧驱式直线振动脱介筛，它是一种筛宽为3.6m筛长为7.3m的单通道座式单轴振动筛，主要由筛箱、激振器、弹簧隔振装置及驱动装置等部件组成，该机在我厂的使用参数如下：

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奥瑞直线振动脱介筛在我厂生产运行时的四角参数如下：

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奥瑞直线振动脱介筛的减震系统采用的是钢制螺旋弹簧，由于刚性结构的特性限制，振动筛在筛分的同时，产生了一个作用于土建基础的动载荷，使螺旋弹簧支撑座与楼板产生共振现象，尤其是在生产系统启动或者停机时，振动筛产生了更大的振幅，筛箱对土建基础的冲击更大，因此，减少振动筛在使用时对土建基础的动载荷，是我厂面临的一个突出问题。

从建筑学的二次减震技术拓展，在保证临选厂奥瑞直线振动脱介筛的安装尺寸不变动的前提下，在钢制螺旋弹簧的下方安装二次减震梁，以取代原有的螺旋弹簧支撑座，二次减震梁由钢板铆焊件及配重组成，并在二次减震梁下方安装橡胶减震弹簧。为保证筛子主体结构的受力和振幅不受二次减震梁的影响，将筛子同侧的二次减震梁连接成一个整体，保证钢制螺旋弹簧向下传递的动载荷均匀分布在二次梁上。

改造后，直线振动筛经二次减振后对地面的动载荷仅相当于原有结构对地面动载荷的1/5，减轻了筛机对地面的冲击，且筛子在运行过程中更加平稳，噪音大幅降低，进而降低了维修率。另外，还消除了建筑的固有频率和筛机的固有频率相接近时引起的共振，二次减震技术还能有效的减少筛子对厂房的损坏。

运用二次减震技术后的奥瑞直线振动脱介筛在运行中四角参数如下：

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由改造前后的两组数据得出，二次减震技术不影响筛体运行参数，且降低了筛子对地面的冲击，解决了困扰临选厂的难题。二次减震技术运用到直线振动筛上存在的问题及其改进措施

①筛子在运行过程中特别是启停阶段，筛机整体对钢制螺旋弹簧冲击较大，钢制弹簧容易损坏。针对这一现象，临选厂经多家调研，反复论证后，将钢制螺旋弹簧改为4组共16个气垫弹簧，气垫弹簧外部由橡胶组成，内部空腔充满高压空气，与临选厂的压风机房相连，筛子的入料端的8个气垫弹簧通过高压风管相连，出料端的8个气垫弹簧亦然，保证筛子同端气压相同，不影响筛子整体受力，经过此项改造，可消除弹簧容易损坏的缺陷。②二次减震梁下方的橡胶弹簧容易受外力影响产生形变。针对这一现象，临选厂将二次梁下方的橡胶弹簧做半隔离处理，减轻因筛箱溅料等缘由使橡胶加速老化的不利因素。此项可有效延长橡胶弹簧的使用寿命。结语

经过改造后生产的情况看，在奥瑞直线振动脱介筛上引进建筑行业的二次减震技术以后，主厂房消除了筛机运行时产生的巨大噪音，土建基础的震动感明显消弱，且筛机整体运行平稳，便于稳定洗选产品的产量及其他洗选参数。另外，通过再次改造后的二次减震直线振动筛提高了土建结构的承载能力和可靠度，提高了洗选生产的安全稳定运行，是一个值得选择的新装置。

参考文献：

洗煤厂技术操作规程 篇6

一、准备(202 203 213 214 701 703 702)

1、开气前检查托辊是否齐全、完好，检查带卡磨损情况，调偏装置，清扫器，逆止器是否完好。

2、确定皮带上有无人员检修。

3、检查减速机油量、油质情况。

二、开车

1、听到开气信号后，确认无故障后方可开车。

2、正常情况下，禁止带负荷启车。

3、运转中检查皮带是否跑偏、打滑、刮碰及起层现象，清扫器是否好使及电动机、减速机温升情况,有无异常声响。给排料溜槽有无堵塞，发现问题及时处理。

4、掌握皮带上物料情况,如水份过大,通知调度。

三、停车

1、除发生紧急事故外，由集控室统一停车，严禁就地停车。

2、发现皮带拉断、撕裂，电动机、减速机有严重故障应立即停车，并汇报调度法。

3、按规定填写岗位记录，做好交接班工作。

四、特殊情况的处理

1、皮带被物料压住后，不得强行启动，应卸掉部分载荷后启动，严禁满载启动。

2、在运行中，皮带自动停车或开不动时，应查明原因，排除故障后再启动。

3、发现溜槽堵塞、杂物卡、刮皮带，应及时停车处理。

4、运行中出现皮带开胶、拉断、撕裂、跑偏严重等危险情况，应立即停车处理。

五、安全事项

1、严禁在皮带上、下部穿越行人。

2、严禁人员进入皮带底部清理卫生，人员进入时，必须停电。

3、皮带走廊非人行道侧，严禁行人。

4、检修和处理溜槽堵货、打扫卫生时必须停电。

5、运转时严禁清理滚筒和托辊上的积货。

6、严禁用皮带运输设备、材料和人员。

7、严禁随意拆除皮带机头尾安全护罩。

8、开气过程中清理346皮带头篦子篦出的大块时，必须停止除铁器后在清理。

刮板运输机操作规程

一、开气前的准备

1、检查电机、减速机的地脚螺丝是否齐全、牢固。

2、检查减速机油量、油质情况。

3、检查设备各部分的磨损情况、链条的松紧情况。

二、开气时的检查

1、检查刮板、链子有无刮帮，飘链等现象，给排料溜槽有无堵塞；刮板与底槽接触是否良好。

2、检查电机、减速机的温度、声音是否正常。

三、停车

1、发生严重的飘链、脱落、连接环拉断等现象，必须停车处理。

2、运行中，发现链条跑偏、跳链、箱体内有杂物时，必须停车处理。

3、除发生紧急事故外，由集控室统一停车，严禁就地停车。

4、按规定填写岗位记录，做好交接班工作。

四、安全事项

1、锚链运转时，严禁身体任意部位接触。

2、严禁在运行中清除设备积货、卫生。

3、严禁跨越设备。

4、设备检修、处理溜槽堵货、打扫卫生时必须执行停电制度。

5、严禁用锚链运输设备、材料和人。

6、单向锚链严禁反转。振动筛操作规程

一、开车前的准备

1、检查进出料溜槽及筛下溜槽是否畅通，三角带松紧情况。

2、确认检修工作已完成、检修人员已经撤离设备。

3、检查筛板有无破损、底脚螺丝有无松动情况。

4、检查连接螺栓是否紧固、筛孔磨损是否过大；喷水嘴、挠性联轴节是否完好。

二、运行中的操作

1、运行中，注意观察振动筛的运转情况，发现问题及时汇报调度。

2、检查振动筛是否有异响、温度是否正常。

3、检查振动筛喷水量是否合格，喷水量小或无喷水应立即汇报调度。

4、运行中与上下系统相关岗位保持联系，保证来料与出料畅通。

三、停车操作

1、除发生紧急事故外，由集控室统一停车，严禁就地停车。

2、将运行中发现的问题向调度汇报。

3、按规定填写岗位记录，做好交接班工作。

四、安全事项

1、分级筛运行中严禁靠近、接触、清理、维修。

2、清理筛面、处理事故或检修时，严格执行停电、挂牌制度。

3、分级筛应空载起动，不得超负荷运转。

4、发现有危机人身和设备安全时，应立即停车，并汇报调度。

叶轮给煤机

一、开车准备

1、开车前检查电动机、减速机油量，地脚螺丝是否正常，叶轮片是否灵活。

2、接到开车指示，待下部机械运转正常后，方可开动叶轮给煤机给煤。

二、检查与维护

1、检查电动机、减速机的声音、温升齿轮、轴承、地脚螺丝、变速箱、爪形联轴器、蜗轮减速机与行车方向变换器以及行车传动装置。

2、检查叶轮片、主轴、轴承、铆钉和各部螺丝等，有无断裂痕迹及磨损情况，机器运转是否平稳，无异常噪音，经常检查油温、油位。

3、检查变速器、爪形联轴器和换向变速操作杆，是否灵活好使，操纵自如。

4、检查前轮轴、后轮轴与制动器油泵主体传动装置，油泵及轮摇把和油路是否有裂缝，不灵敏、不畅通的问题。

5、交接班应清理叶轮缠绕物，检查叶轮爪的磨损状况，以免责任不清，而影响下一班正常运转。

6、电器箱内外要由专人员清理，并检验内部触点、接点，要满足使用要求，不得带病工作。

三、停车及事故处理

1、接到停车指示，立即停车并停止给煤，但不能把煤仓拉空，以免大块物料落下砸坏叶轮片。

2、如有下列情况，必须立即停车处理：地沟仓口挡板坏；仓口堵塞或被特大石头、木板、木棍彭住而不能下煤；当叶轮片有掉、卡或缠绕钢丝一类杂物时，造成给煤机无法正常工作；叶轮给煤机主轴断或电机、减速机坏、变速箱、爪形联轴器、行车方向变换器、行车传动装置、前后轮轴和制动器等配件坏时。

反手选皮带运输机

一、接班时必须做到：

1、向上班司机了解设备运行情况，遗留问题及本班注意事项。

2、明确手选带或输送机的运行方式和开停车信号，并应掌握急停车方法。

3、掌握手选物料的性质及选后产品的指标要求。

二、运行中必须做到：

1、接到开车信号后，及时站在指定工作位置。

2、应戴好手套，工作时要集中精力，保证手选皮带上的煤不进入矸石仓。

3、遇有大块物料堵溜子，一人无法搬动时，应停车后进行处理。

重介斜轮分选机

一、开车准备

1、检查斜轮分选机各部螺丝是否松动，斜轮转动是否正常，筛板磨损情况。

2、检查电机、减速机各轴承注油情况，管道是否畅通、循环是否正常。

二、开车

1、正常生产时，随时检查电动机、减速机的声音、温度是否正常，各部件螺丝有无松脱，介质循环量、液面、比重是否稳定等情况。

2、检查联轴节、斜轮筛板磨损情况，拨煤锤是否缺损，润滑部分是否良好。

三、停车及事故处理

1、接到停车信号后，把物料全部处理完，介质全部撤回介质桶内后方可停车。

2、大块矸石卡住斜轮，根据具体情况可打反转处理，如果处理不了，立即停车处理。

3、如遇到电机温升超60℃，介质比重严重降低跑煤，斜轮筛板严重磨损、螺丝松动、声音异常时立即停车处理。

双齿辊破碎机操作规程

一、准备

开机前应清除破碎机内积存的物料，检查连接螺栓是否紧固，润滑部位是否缺油，油管接口是否严密，发现问题及时处理。

二、运行

1、破碎机必须空载启动，运转正常方可给料。

2、给料应连续均匀，进入机内的物料力求沿辊全长均匀分布，以利于达到破碎机的最大生产能力和避免齿辊中部过早磨损。

3、运行中要防止难以破碎的杂物进入破碎机。

4、检查破碎物料粒度是否达到工艺要求。

三、停车与事故处理

1、破碎机工作时，发现异常现象（如异常噪声、温升过高）应立即停机，查明故障原因，待故障排除后方可重新开机。在设备运转时，不得进行清理和修理工作。

磁选机操作规程

一、开车准备

1、检查入料管、入料槽、底流管是否畅通。

2、检查减速机和传动装置的润滑情况及各传动部件是否完好。

3、检查入料溜槽内、滚筒与槽间间隙是否堵塞，有无杂物。

二、开车

1、听到开车信号后，确认检查无误后，由集控室统一开车。

2、经常检查精矿槽有无堵塞，如发现精矿较粘稠，应加清水稀释。

3、检查筒皮磨损情况、磁筒内有无异常声音，精矿管、尾流槽是否堵塞，滚筒与槽间有无杂物。轴承温升应小于40℃，电机温度不高于75℃。

4、检查磁选机内液面高度，应保持稳定，检查尾流量、溢流量，保证磁选机溢流量，溢流量由尾流调节板调节。

5、定时检查磁选机溢流是否跑介。

三、停车

1、由集控室集中停车。待稀介质桶内物料处理完毕、磁选机选不出磁铁矿粉后，先停止给料，在停车。

2、停车后检查入料管、槽体及底流管有无堵塞。

3、清理磁选机入料槽及尾矿箱积存的煤泥及其他杂物。

四、安全注意事项

1、严禁清理运转部件的卫生。

2、严禁带负荷停车。

3、严禁佩戴心脏起搏器等医疗设备的人员靠近磁选机。

电振给煤机

一、开气准备

1、检查减速机是否缺油，各连接螺丝是否松脱，联轴器、吊挂装置是否正常；给煤槽体是否偏斜，发现问题立即处理。

2、检查设备运行情况，按生产要求调整给煤量。

3、对本岗位设备有维护和参与检修的责任。

二、开车

1、接到开车信号，启动给煤机。

2、运行中检查各部位是否正常、给煤机振动是否平稳。

3、根据生产情况调整给煤量。三停车

1、接到停车信号，立即停车。停车时在料槽和仓中保持一定煤量。

2、发现吊挂装置松脱、给煤机偏斜，立即停车。

渣浆泵操作规程

一、工作前的检查

1、检查泵的基础螺栓是否松动。

2、注油器及各轴承的润滑情况，油量应充足、油质应符合要求。

3、盘根应严密、均匀，密封压盖应牢固、无偏斜。

4、冷却水管路、阀门应严密、灵活，水质、水量应符合要求。

5、前、后阀门应处于规定位置。

二、正常操作

1、开车时，先打开进料闸门，打开冷却水闸门，启动电动机，运转正常后，并根据需要进行调整冷却水量。

2、注意检查电机的运转是否正常，盘根密封是否良好，以及其他相关部件是否正常。

3、听到泵、电机有异常声响，应立即停车进行检查处理。

4、运转中经常检查电机传动胶带是否缺少、断裂，胶带罩是否安全牢固。

6、运转中经常检查泵、电机的温度是否正常，应无明显的发热现象。

7、各气(液)动阀门改换流向时，应判断正确的顺序，先开后关。

三、停车操作

1、停泵后检查，根据情况调整或更换盘根。

2、利用停车时间按“四无”、“五不漏”要求，对设备进行维护保养，并清理设备和环境卫生。

四、安全注意事项

1、严谨接触设备的运转部位。

2、发生故障停泵倒转时，在没有停转前严禁启动，以防损坏设备。

3、不得在闸阀闭死情况下长时间开泵。

4、检修、清扫设备必须停电。

5、应先开冷却水后在开泵；停泵后，过5-15分钟在停轴封水、冷却水。

6、长期不使用，应放尽泵内矿浆，防止沉淀。

螺杆式空气压缩机

一、准备

启车前应检查油气分离器润滑油量，油位过低应加油至规定视油镜液面。

二、启车

打开供气阀，按下启动按钮，机组延时15秒运转，观察压力表指针是否慢慢上升到0．25～0．4Mpa，运行一段时间，检查各仪表、指示灯是否正常；油、气管路是否有泄漏；油面是否在规定范围；排气压力是否逐步升至设定上限值。

二、运行

运行中定期检查：

1、油气分离器润滑油量，油位过低应停机，待气压降到＂零＂方可开盖加油。

2、排气温度不应超过110℃。

3、当压缩机工作压力达到上限时应能自动卸载，到下限时应能自动负载。

三、停车

1、关闭供气阀后，按下stop停车按钮，停止电动机。

2、切断电源

四、紧急停车

1、机组运行中，当发现异常情况时，可直接按下紧急停车按钮，停止运转。观察指示灯及机组情况，切断电源。查明故障原因，处理好后才能再次通电启动，紧急停车按钮须复位。

2、下列情况须急停：

排气温度超过设定值；电动机超载但过电流保护装置不动作；电磁阀失控；润滑油不能进入机组润滑。

仓上配仓人员操作规程

一、开气前的准备

1、检查电机、减速机的地脚螺丝是否齐全、牢固。

2、检查减速机的油量、油质情况。

3、检查设备各部分的磨损情况、链条的松紧情况。

4、检查仓储情况，并及时向调度汇报。

二、开气时的检查

1、检查刮板、链子有无刮帮，飘链等现象。

2、检查电机、减速机的温度、声音是否正常。

3、随时检查仓储情况，满仓应及时汇报调度。

4、按要求随时检测仓上瓦斯情况，并做好记录。瓦斯浓度高时要及时汇报调度。

三、停车

1、发生严重的飘链、脱落、连接环拉断等现象，必须停车处理。

2、运行中，发现链条跑偏、跳链、箱体内有杂物时，必须停车处理。

3、满仓情况下应及时汇报调度停车。

四、安全事项

1、锚链运转时，严禁身体任意部位接触。

2、处理时事故时，必须执行停电制度。严禁在运行中或带电设备上处理事故或清扫。

3、严禁在仓上吸烟及明火作业。

4、严禁向仓下抛掷物品及垃圾。

5、严禁到仓外行走或驻留。

振动弧形筛

一、准备

开车前检查筛网、筛框、护板的磨损情况；筛网是否堵塞；各连接螺栓是否松动；入料箱有无堵塞；护板上压木是否松动、损坏；电机接线是否良好，不合要求及时处理。

二、开车

1、按逆煤流启车，脱介筛开车后，启动弧形筛。

2、运行中检查：弧形筛脱介效果，煤泥含量，筛上物料运动情况，电动机声音是否正常，筛上跑浆及时汇报。

三、停车

1、除发生紧急事故外，由集控室统一停车，严禁就地停车。

2、将运行中发现的问题向调度汇报。

3、按规定填写岗位记录，做好交接班工作。

吊车操作规程

1、吊车司机必须经过体检及技术培训后方可操作。

2、吊车物件下绝不允许有人经过或停留。

3、操作时精力集中，随时观察设备运行情况与工作场地附近人员。

4、操作人员所站位置应处在观察到整个吊装工作现场的位置。

5、检查安全制动装置灵敏、可靠。

6、电气设备，如限位入关，滑触线和各种仪表正常。

7、吊车开动前要检查操作手柄是否再停的位置。

8、吊车轨道及吊车周围禁止放置其他各种物件，以防伤人。

9、吊运物件时，不准同时操作升降、小车、大车3个运行手柄。

10、吊车上必须挂有最大起重标志绝不能超负荷运行。

11、严格执行“三不吊”，即信号不明不吊、重量不明不吊、重心不明不吊。

12、严禁斜拉、斜吊物件。

13、吊车有故障需要检修时，必须断电挂牌，及时检修。

14、吊车起降必须先发出信号。

15、工作结束被吊的物件不应处在悬空中，如停电、故障应采取可靠措施。

16、工作完毕吊钩提起，切断吊车电源，把手柄按钮放到停止位置。

离心脱水机操作规程

一、工作前检查：

1、检查给料、排料溜槽、离心液管是否通畅。

2、检查润滑油箱油量、油质是否符合要求，有无漏油现象。

3、检查各转动部件是否完好，运转是否灵活，传动带的松紧度是否合适，有无松动、脱落。

4、检查油压表是否完好、灵活可靠。

5、检查防护罩是否齐全、牢固。

二、开车

1、接到开车信号，确认检查无误后，由集控室统一开车。

2、待离心脱水机运转正常后方可给料，不得超负荷运行。

3、离心脱水机在运行中要注意检查：

1）油压、油位、油温，以及有无漏油和油管堵塞现象。正常油压一般大于0．01MPa，油箱油量均要求处于油标中间，不高于75摄氏度。

2）注意倾听设备有无异常音响，注意电机的温度是否正常，发现问题及时汇报处理。3）运行中密切注意离心脱水机运转是否平稳，出现强烈的振动要及时检查处理。

4、经常检查脱水后产品水分和离心液的流量、浓度、固体的粒度组成，以分析其工作状况，判断筛网是否堵塞、筛孔是否磨损过大、筛网是否破损等情况。

5、给料要保持均匀，避免进料口堵塞。

6、严防铁器、杂物和大块煤进入离心机，以免损坏设备。

7、及时检查脱水后产品水分、离心液中煤泥损失和粒度情况，达到离心机的脱水要求。

三、停车操作

1、接到停车信号后，先停止给料，待物料卸净后，由集控室统一停车。

2、停车后检查三角带的数量、松紧度。松紧要适当，长度一致。

四、安全注意事项

1、运转中不得在离心机上方作业。

2、运行中严禁打开观察口。

3、入料溜槽堵塞、在离心机上方及进入内部检修作业时，必须停机停电。

旋流器入介泵操作规程

一、工作前的检查

1、检查泵的基础螺栓是否松动。

2、注油器及各轴承的润滑情况，油量应充足、油质应符合要求。

3、盘根应严密、均匀，密封压盖应牢固、无偏斜。

4、冷却水管路、阀门应严密、灵活，水质、水量应符合要求。

5、前、后阀门应处于规定位置。

二、正常操作

1、接到开车信号，检查现场条件符合要求后，关闭合介桶给风阀门，发信号开车。

2、开车时，先打开进料闸门，打开冷却水闸门，先启动337B旋流器电机风扇，再启动电动机，运转正常后，根据需要进行调整冷却水量。

3、注意检查电机的运转是否正常，盘根密封是否良好，以及其他相关部件是否正常。

4、听到泵、电机有异常声响，应立即停车进行检查处理。

5、运转中经常检查泵、电机的温度是否正常，应无明显的发热现象。

6、各气(液)动阀门改换流向时，应判断正确的顺序，先开后关。

三、停车操作

1、停车时，首先关闭电动机，停泵，停旋流器电机风扇，打开旋流器送风阀门。

2、停泵后检查，根据情况调整或更换盘根。

3、利用停车时间按“四无”、“五不漏”要求，对设备进行维护保养，并清理设备和环境卫生。

四、安全注意事项

1、严谨接触设备的运转部位。

2、发生故障停泵倒转时，在没有停转前严禁启动，以防损坏设备。

3、不得在闸阀闭死情况下长时间开泵。

4、检修、清扫设备必须停电。

分级旋流器操作规程

一、工作前的准备

1、入料管接头、阀门不漏水，阀门应灵活、好用，无堵塞现象。

2、水力旋流器各部位，特别是入料口、排料口的磨损不能超过要求，无堵塞。

3、水力旋流器的可调部件完整、灵活。

二、正常操作

1、接到开车信号，确认正常，待下道工序正常运行后，即可通知集控室开265泵送料。

2、水力旋流器给料后，注意观察排料口排料的形状和浓度，了解其工作效果。

3、入料压力可通过调整入料管上阀门进行控制。

4、发现旋流器溢流含粗粒度、底流中含过多粗粒度时，应及时联系集控室，检查旋流器入料压力是否符合要求，上一工艺设备是否存在问题，减轻旋流器不必要的负荷和损失。

三、特殊情况的处理

1、必须定期检测水力旋流器各主要部件的磨损情况，发现超限应及时更换。

2、水介质旋流器排料口有时被杂物堵塞而断流，应及时将杂物排除，以保证其正常工作。

四、停车操作

1、检查清理旋流器入料口、排料口的杂物。

2、检查有关管道、阀门有无漏水、堵塞、开启不灵的现象．发现问题及时处理。

3、定期检查入料口、排料口、中心管及内衬的磨损情况。应通过实测来确定其磨损是否超限，严格按

规定更换磨损部件．

4、利用停车时间按“四无”、“五不漏”要求，对设备进行维护保养，并清理设备和环境卫生。

5、按规定填写岗位记录，做好交接班工作。

TBS干扰床分选机操作规程

一、开车前准备

1、打开配电柜电源，观察仪器信号传达是否正常，是否与所连接设备实际状态相符。

2、观察执行器拉杆机构有无松动、脱落，锥形阀门是否完全关闭。

3、在触摸屏上，将执行器操作调节到“手动”设置MV至10%，即锥形阀门开启10mm，看是否能排出低流。

4、检查所有阀门是否处于完全关闭状态，并无漏泄现象。

5、观察高压空气阀门表盘上的空气压力读数是否在正常范围之内。

6、检查TBS控制器应在自动位置、检查执行机构是否漏油。

7、检查TBS槽体内有无遗留杂物

7、检查密度设定值是否正确。

二、开车过程

1、接到开车信号，先打开供水阀门，然后开启循环水泵，当水从筒体上沿溢出后，方可开启入料阀门，进入正常生产程序。

2、入料后根据指标需要及时调节床层密度，设定值SV。

3、经常观察下部尾矿物料和水量变化，及时调整锥形阀开启上限设定值MH值，防止脱水和设备冒水。

4、生产过程中要避免大于4mm的粒度进入TBS，以免造成TBS底流口堵塞，产品质量超标。

5、观察底流排放口以及底流槽和管路是否有堵塞，发现问题要及时处理。

三、停车前准备 接到停车信号后，先停止供料，继续供水约3分钟，方可停车，以防止因物料过多沉积，堵塞低流口。

四、注意事项

1、进料前必须先供水，使床层处于松散状态。

2、进料浓度应在40%—60%，水压50—70Kpa,水流量恒定。

3、床层密度探测器与执行器为精密仪器，严禁重击。

4、触控屏上显示的P值为厂家设定的执行器开启速率，根据现场情况适当调整。

5、定期（两周）检查底部压力箱和紊流塞，看是否堆积和堵塞，若有及时清理，并及时更换磨损和缺失的紊流塞。

6、定期检查执行拉杆、锥形阀及阀座的磨损程度，若严重请及时更换。

7、每天定期清洗TBS槽体以及打开冲洗门及放料阀清洗压力室，冲洗后要及时关上放料阀。

8、定期检查耐磨塞是否堵塞，一旦发现堵塞及时更换。

吊车操作规程(351)

1、吊车司机必须经过体检及技术培训后方可操作。

2、吊车物件下绝不允许有人经过或停留。

3、操作时精力集中，随时观察设备运行情况与工作场地附近人员。

4、操作人员所站位置应处在观察到整个吊装工作现场的位置。

5、检查安全制动装置灵敏、可靠。

6、电气设备，如限位入关，滑触线和各种仪表正常。

7、吊车开动前要检查操作手柄是否再停的位置。

8、吊车轨道及吊车周围禁止放置其他各种物件，以防伤人。

9、吊运物件时，不准同时操作升降、小车、大车3个运行手柄。

10、吊车上必须挂有最大起重标志绝不能超负荷运行。

11、严格执行“三不吊”，即信号不明不吊、重量不明不吊、重心不明不吊。

12、严禁斜拉、斜吊物件。

13、吊车有故障需要检修时，必须断电挂牌，及时检修。

14、吊车起降必须先发出信号。

15、工作结束被吊的物件不应处在悬空中，如停电、故障应采取可靠措施。

16、工作完毕吊钩提起，切断吊车电源，把手柄按钮放到停止位置。

矿浆准备器操作规程

一、开车前的准备(410)

1、检查矿浆准备器传扇形分散槽内是否堵塞。

2、检查入料、出料、稀释水及药剂管路是否畅通；各阀门是否灵活可靠；两个出料阀门是否打到正确的位置。

二、正常操作

1、接到开车信号后，检查是否具备启车条件，通知集控室。

2、根据入料的浓度、粒度确定是否加稀释水。

3、随时检查准备器的起雾盘工作状态（如起雾盘不转，加入的药剂全部从回药管内流入接药漏斗）

4、定期打开孔盖清理分散槽中杂物。

5、运行中检查筒体、螺栓、孔盖、管路等处有无渗漏现象。

四、停车操作

1、接到停气信号后停车，并检查矿浆准备器槽体内有无积聚的煤泥及各管路有无堵塞现象。

五、安全注意事项

1、上下预准备器检查时，手必须抓牢，扶住栏杆。

2、清理矿浆准备器时，应将煤泥水放空，相关设备停电。

3、处理油管及管道堵塞时，禁止用重锤敲打。

浮选机岗位司机工作要点

一、工作前的准备(412 a b)

1、开车前应掌握以下情况：

① 通过集控室了解上一班的生产指标及浮选入料的煤质情况，有无跑粗现象等。

2、按要求，对设备检查：

① 矿浆准备器、浮选机等，完好、工作可靠。

③ 浮选机刮泡机构、刮板平直、齐全、转动灵活、均匀、转速适当、边堰平整、水平。④ 各调整闸门应严密、平整、调整灵活。

⑤ 各种管线（煤、水、油）阀门应严密，无泄漏现象，阀门应开关灵活。⑥ 精、尾矿溜槽应通畅，无损坏、变形现象。⑦ 药剂储罐应封闭严密，无渗漏。消防器材齐备完好。⑧ 加油装置（自动）应完好，工作可靠。

3、了解浮选药剂储存数量、品种和性能情况，按照技术室下达的药剂配置数量指标配置好药剂。

二、正常操作的规定

1、接到开车信号后，经确认检查无误，即可答应开车。就地启动时，按逆煤流方向进行。待下道工序开车后，即启动浮选机及其刮泡器，然后启动矿浆准备器、打开给料阀门给料。

2、浮选机给料后，无特殊要求按正常情况加药量加药。

3、经过一段时间，当新加物料己在各机室形泡沫层，并通过机室进入尾矿后，即应根据泡沫层情况，尾矿的数量、颜色和带煤情况，对给料量、加药量和刮泡情况进行调整。

4、在快灰检查结果公布后，再根据对浮选精矿泡沫的反映、尾矿情况，对现有操作作出判断，进行适当调整。

5、要善于从观察泡沫层的变化来判断煤质和工艺、操作因素的变化，并指导操作。

6、要密切注意入料浓度变化，浓度大了应与集控室联系，及时地解决。

7、运行中注意观察浮选机各室的搅拌、充气情况，以判断叶轮、定子、循环孔和V带的工作情况以及槽底煤泥沉淀情况，以便于发现问题及时解决。

8、要注意浮选机各种部件运转情况，如叶轮转动有无偏摆和振动，各部件螺栓有无松动，有无异常响声，电动机温度是否正常，溜槽、管路有无堵塞等。发现问题及时处理。

9、开气后每小时要检查一次耙式浓缩机力矩、溢流情况，并向集控室汇报。

三、工艺要求

1、煤泥浮选的质量指标有精煤灰分和尾煤灰分，它们在生产过程中以快灰的形式体现出来，司机要努力完成本厂规定的上述指标。

2、药剂消耗、水耗和电耗也是煤泥浮选的重要指标，在操作中应努力降低物耗和能耗，完成本厂规定的指标。

3、煤泥浮选的操作因素主要有：入料浓度、给矿量、药剂使用、刮泡和充气。应根据煤质情况、指标要求，把握好这些操作因素。超粒对浮选的影响较大，要严格控制浮选粒度上限，以改善浮选技术指标。

四、特殊情况的处理

1、含有大量过粗粒煤泥的物料进入浮选机后，将很快沉积在槽底，阴碍叶轮工作，应立即停车处理。

2、运转时，机室中搅拌和充气突然消失，可能是叶轮脱落，使机械搅拌失去作用，应立即停车处理。

3、运转时，机室中发出金属碰撞或磨擦声，可能是定子盖板下沉，或金属器件掉入，应立即停车检查处理。

4、稀释水（包括清水）严重短缺，入浮浓度过高又无法稀释时，应停车，待解决供水问题后再开车。

五、其他工作

1、接到停车信号后，待停止入料后即可停止加药，其他设备停车顺序与开车相反。

2、停车进行以下工作： ① 检查和冲洗刮泡器、溜槽；

② 检查浮选机各室调整闸门是否灵活好用，药剂和矿浆管路的接头、阀门应无漏油、漏水现象； ③ 检查机电现象。

3、定期放料，清理浮选机机室中的存煤和杂物，检查叶轮、定子的间隙，叶轮、定子有无堵塞现象，并根据生产需要调整定子眼和循环孔的开口。

4、机械加药设备要定期清洗，并清除油底和沉渣。矿浆准备器应每周清理一次。

5、利用停车时间进行设备的维护保养，处理运行中出现和停车后检查出的问题。

6、对浮选机、搅拌桶或矿浆准备器等进行润滑。

六、安全事项

1、严禁接触设备的运转部位。

2、严禁在岗位吸烟。

3、油管及油量开关堵塞时禁止用重锤敲打，4、周围情况不明时，禁止启动设备。

5、严禁一切杂物掉入浮选机内。

卧式沉降离心机操作规程(500)

1、掌握本岗位的流程和工艺作用，脱水物料的性质，粒度组成和脱水后产品水分指标。

2、熟悉离心机的工作原理、构造、零部件的名称和作用及本岗位与上下岗位衔接的工艺作用和要求，开停机顺序，设备的维护保养方法和有关的电气知识。

4、熟悉本岗位各种管线和阀门的布置，能正确操作和使用，懂得本岗位各种仪表使用，电流表、油压表应完好，灵活可靠。

5、检查润滑系统的油位应在油位中线，无漏油现象。

6、熟悉卧脱技术特征：主要处理-0.5mm煤泥，处理量40-50t/h，入料浓度20-40%，产品水分14-24，一般情况下，粒度细、入料浓度低则处理量降低、产品水分增加。卧脱上两个电接点压力表一个是离心机主轴承润滑系统，一个是离心机差速器润滑系统，油压在0.05mpa-0.5mpa。

一、开气准备

1、检查入料阀门、冲洗水阀门是否处于关闭位置，三通蝶阀是否处于放料位置。

2、用专用工具盘车使转鼓回转两圈，有无卡碰现象。

3、检查油箱润滑油位是否在油标最低线以上,轴承和行星差速器有无漏油。

二、开车

1、开启电源开关，启动油泵，待油压稳定在0.05－0.5Mpa时，且液力偶合器轴承座回油管有油流出，启动离心机，观察电流表指针，由大到小变化，直至稳定到空载值。

2、带煤运转：打开手动蝶阀，将三通蝶阀手动调到进料位置。加料量由小到大缓慢增加，给料要求均匀、稳定，不能过急过浓，防止过负荷。

3、听到报警后，迅速关小手动入料阀门，并查明原因。

4、运行中检查：扭矩仪指示应低于设定值1380N.m；两主轴承、差速器轴承温升应小于40℃，最高温度应小于80℃；润滑系统油压是否在规定范围。

三、停车

1、关闭给料阀门，打开转鼓冲洗水阀门，冲洗约5分钟。

2、待电流表和扭矩仪回到空载值后，停离心机，继续冲洗直至转鼓停止运转。

3、停止油泵，将阀门调到全放料位置，关闭控制电源。

4、定期检查过滤段陶瓷网损坏情况，发现损坏及时处理。

压滤机操作规程(407 408 336 337)

一、接班时必须做到

1、向上班司机了解设备运行情况，遗留问题及本班注意事项

2、了解压滤入料情况，包括数量、浓度等。

3、检查油箱油位是否正常，各油管接头有无松动和渗漏，各阀是否灵活好用。

4、检查各滤扳有无破裂，滤布有无破损、折叠，滤板周围有无粘煤、溢流水嘴是否畅通。

5、检查压力表、位置传感器及远距离控制按钮是否灵敏可靠。

二、压滤 一）自动压滤

1、检查油缸上电接点压力表是否调至保压范围（12MPa以下），并合上空气开关。

2、将选择开关转换到“自动”状态，按下“程序启动”按钮。

3、在PLC的作用下，自动完成1、2、3次拉板及合板、入料、压榨、穿流等工序。

4、在卸料过程中，应注意观察滤饼脱落情况。如物料未落净或滤布上有粘料及滤布打褶时，直接按“暂停”钮后，进行处理，处理结束后，再次按“暂停”钮继续运行。

二）手动压滤

1、将选择开关转换至“手动”状态。

2、压紧配板和隔膜板并保压，依次按下“合板、止推销下移、压紧”等按钮。

3、打开所有出液阀，关闭吹气阀门。

4、按“启动”钮，启动入料泵，观察滤液及进料压力变化。

5、随着入料量的增加，打开溢流阀。

6、当进料压力升至0.7MPa，滤液流出很少时，通知集控室停止入料。

7、按”压榨“钮，压榨时充气压力不可超过1.0 MPa，压榨时间为1-3分钟，当滤液很少时，停止压榨。

8、按放气钮，打开放气阀，将隔膜腔室内气体压力卸掉。

9、按吹风钮，打开止推板上进料孔德中间吹气阀门，进行空气穿流。

10、按“止推销上移、一次拉板、二次拉板、三次拉板、”钮，依次卸料。

三、设备使用事项

1、压滤机工作时，应注意管路是否漏油及有无跑黑水现象。

2、放气时，应注意各隔膜室内气体压力是否完全卸掉，如没卸掉，严禁强行卸料。

3、注意拉板位置是否正常，出现滤板拉不开、不平行或一次拉开数块的现象及时处理。

4、遇有滤布损坏及时修补，合板时，放置滤布折叠。

5、压榨时，各滤室必须充满物料，否则不得进行压榨作业。

6、拉板时，防止滤布折叠。

7、及时检查更换损坏的滤板、滤布和滤液管，保证设备完好运行。

8、滚筒轴承每半年加入一次钙基润滑脂。

9、传动链条不能缺润滑油。

10、液压油每年更换一次。

四、安全事项

1、设备上有人，严禁启动开关。

2、严禁站在滤板上卸料。

3、不得将手、脚、头身体伸入滤板之间。

4、严禁用手扒滤布及煤。

5、严禁用水冲洗电气设备（接近开关、按钮、仪表等）。

6、换滤板时绳扣必须挂牢。

浓缩机操作规程(601)

一、开车前的准备

1、了解原煤入选量情况。溢流水槽应通畅，溢流堰应平整，无积煤泥现象。

2、检查电机、减速机、力矩箱的工作状态是否正常；电机减速机的温升情况，力矩箱有无力矩。

3、浓缩机各部位的连接必须牢固可靠。

4、各水池水位是否达到要求。

三、正常操作

1、开车前浓缩机应先灌满水。

2、接到开车信号，确认检查无误后，即可发信号开车。

3、根据溢流和底流浓度、浓缩入料量流量情况，及时联系集控调整加药量和启动压滤机。总的操作原则是保证洗水浓度符合要求。

4、与上道岗位密切联系，注意检查底流的粒度组成，发现跑粗立即通知上道岗位，检查分析原因；积极采取措旋解决。

5、密切注意耙子的运转情况，是否有停转、电机异常音响和温升，力矩箱出现力矩，如出现自动停车要及时采取措施，防止压耙子或卡住。

6、浓缩机过桥和机台上严禁堆放物品，并应随时清理见到的杂物，以防止不慎落入机内造成事故，万一发生这类问题。应立即向调度汇报。

四、特殊情况的处理

1、浓缩机由于底流浓度过大出现下部管道堵塞、管道被杂物堵塞，则应立即采取措施处理，并汇报调度。

2、大量杂物、煤块进入浓缩机堵塞底部管道时，要停车进行彻底清理。

五、停车操作

1、没有上级指令，严禁对浓缩机进行停车操作。

2、按规定填写岗位记录，做好交接班工作。

六、安全注意事项

1、若浓缩机带物料停车时，提耙浓缩机应将耙子提到高位。

2、当浓缩机内的煤泥沉积过多，力矩、转动电机电流过大时，应减少或停止入料，加快底流处理。当力矩下降，待查明原因并处理后，方可正常入料。

石圪台选煤厂煤泥水处理技术改造 篇7

1 细煤泥的粒度组成及煤泥特点

根据本厂煤泥水特性, 定期进行小筛分试验, 结果见表1。煤泥粒度特性曲线见图1。

从表1可以看出, 煤泥的主导粒级为0.045mm以下, 其含量为49.44%, 灰分为35.48%;而大于0.045 mm的煤泥总含量为50.56%, 灰分为17.50%。

由图1可以判断煤泥中细粒级含量较多, 进而体现本厂水洗原煤中矸石泥化比较严重。根据试验可知, 本厂煤泥水的性质为:固体含量变化剧烈, 在所得到的生产数据中, 其固体含量在4.3~66.8 g/L, 并且波动性很强;固体含量相对稳定在10~30 g/L, 固体含量越高, 相应的絮凝剂用量也要增加。煤泥水中悬浮颗粒细小, 颗粒表面的物理属性和电荷性非常复杂。由于井下矸石泥化严重, 因此煤泥水中含有大量细粒级矸石。由于细煤泥颗粒与矸石颗粒表面的物理性质不同, 所带电荷数量不均匀, 导致煤泥水处理难度加大。

2 煤泥凝聚特性

浓缩机内煤泥颗粒的运动是复杂的, 由于凝聚和沉降发生在一个系统里, 单位体积内的颗粒量与粒度组成随时变化, 因此很难测定某一粒级的沉降速度。本厂细煤泥由0~0.45 mm粒级的煤和矸石组成, 在水中以相对稳定的悬浮体存在, 固体颗粒表面存在双电层, 因此细煤泥悬浮液在自然状态下, 具有聚集稳定性, 这种稳定性给沉降造成了一定的困难。此外, 这种聚集稳定性还取决于颗粒表面的电荷量及其水合作用, 在紊流作用下, 这种稳定性更强。用外界因素来降低颗粒的表面电荷, 可使悬浮体凝聚成大的絮团, 这是因为悬浮颗粒间的斥力取决于颗粒表面电荷量的多少, 如果能使表面电荷降低到发生凝聚的数值, 则颗粒的斥力就会减弱, 并在碰撞过程中产生凝聚。

3 凝聚剂和絮凝剂的作用机理

在煤泥水处理方面, 药剂的选择多种多样, 以凝聚为主的药剂为凝聚剂, 多数凝聚剂为无机电解质;以架桥作用为主的药剂为絮凝剂, 多数为高分子聚合物。

无机电解凝聚剂主要有石灰、三氯化铝、三氯化铁、苛性钠及碱式氯化铝等多种。凝聚剂也可和絮凝剂配合使用。用无机电解质进行凝聚时, 起作用的多数为阳离子。经过大量试验证明, 碱式氯化铝与絮凝剂配合使用, 效果最为明显。

聚合氯化铝 (凝聚剂) 的作用为凝聚, 即细粒物表面的电荷在无机电解质的作用下离开其表面, 压缩双电层, 使其失去稳定性而形成凝块的现象。

聚丙烯酰氨 (絮凝剂) 的作用为絮凝, 即细粒物通过高分子絮凝剂的作用, 构成松散、多孔、具有三维空间结构的絮状体。

聚丙烯酰胺的水解程度对絮凝的影响。将聚丙烯酰胺同碱进行水解就可以得到聚丙烯酰胺的水解产品, 该产品主要具有桥键作用, 也有阴离子性质, 在水解产品中含有的基团之间存在斥力, 可以使卷曲的大分子得以伸展, 水解度对分子卷区的影响如图2所示。

当水解度小于30%时, 在分子链上基团很少, 分子链的卷曲程度比较大, 桥键作用比较小, 不利于絮凝;当水解度大于30%时, 分子链上的基团增多, 分子链的卷曲程度比较小, 但聚合物本身的电负性也随之增加, 聚合物和颗粒表面的斥力也增强, 甚至可以阻止桥键作用的产生, 也大大削弱了絮凝的发生;当水解度等于30%时, 在分子链上每隔两个基团, 就有一个基团, 此时, 电负性比较适中, 有利于桥键作用的发生, 所以絮凝效果最好。

一般情况下, 本厂采用的药剂为聚合氯化铝和聚丙烯酰氨。从表1可以看出, 本厂煤泥水非常复杂, 矸石泥化相当严重, 而且化学成分也非常复杂, 煤泥水有时呈酸性, 有时呈碱性, 但大部分时间呈中性 (p H=7) 。根据本厂实际, 建议选择国产药剂与进口药剂配合使用的方法, 即矸石泥化程度较轻时用国产药剂, 矸石泥化程度较严重时采用絮凝效果较好的进口絮凝剂。

4 煤泥水系统的技术改造

由于目前石圪台选煤厂末煤不入洗, 煤泥水系统基本能保持正常运行, 考虑到将来末煤入洗, 煤泥将会大量增加, 目前的煤泥水系统将无法正常运行, 为了提高产品质量, 本厂正在扩建新的煤泥水系统。在原来煤泥水系统的基础上新建两个浓缩池, 与原来的两个浓缩池串联使用, 以解决末煤入洗后煤泥大量增加的问题。末煤入洗时两套煤泥水系统同时开启, 原有的煤泥旋流器溢流一部分分流到新增加的煤泥桶中, 由泵将煤泥输送到二次旋流器进行处理。二次旋流器底流送入原加压过滤机处理;二次旋流器溢流经过入料池首先进入二次浓缩池, 煤泥水经絮凝、沉淀后, 溢流作为循环水进入循环水池供后续生产使用;底流煤泥由板框式压滤机处理, 根据压滤煤泥煤质情况, 分别采用刮板输送机、胶带输送机输送到产品仓或矸石仓;压滤机滤液返回入料池循环处理。

改造后的煤泥水处理系统工艺流程如图3所示。该系统使得煤泥水处理更加方便, 特别是煤泥水系统发生故障时, 两套系统可以相互贯通使用。

5 结论

选煤厂技术改造论文 篇8

关键词：选煤厂 机电设备安装 项目管理 技术要点

尽管当前我国已经认识到绿色环保及可持续发展对经济增长的重要性与必要性，也积极致力于开发新能源代替传统煤炭能源，但就当前而言，煤炭、石油等不可再生资源依旧是支撑我国经济发展的重中之重。如何有效利用传统能源为国家发展谋求更多利益成为当前社会各界探讨的热门话题。科学技术的日新月异为煤炭开采带来便利，但由于其安装过程具有技术要求高、施工复杂、精确度高等特点，需要选煤厂将机电设备安装项目管理工作当成重难点严格监管，以此确保正常生产的顺利进行。

1 选煤厂机电设备安装准备过程的管理

1.1 严把设计质量关，做好技术交底工作 ①明晰设备安装程序。由于选煤厂的机电设备安装工作存在一定的特殊性与差异性，所以技术人员在安装准备过程要明晰安装程序，做到心中有数，确保安装工作有条不紊地进行。对此，安装技术人员应当先以各环节的施工过程为基础与参照，全面了解该项目的实际安装需求与目标，明确当前国家现行的机电设备安装技术规范、管理标准等内容，以此指导安装工作，确保选煤厂机电设备安装的效率与质量，为其正常生产经营创造条件。②严把设计质量关。设备安装设计图纸质量的好坏直接影响到设备的使用效率及使用寿命，若设计环节出现较大纰漏必将影响整个设备正常运行，对选煤厂造成极大的经济损失。对此，技术人员应当做好安装图纸的设计工作，在正式制定方案前，对各机电设备的特性、安装需求进行详细了解，并以此为依据，设计出兼具可行性、经济性、科学合理性的设计方案。通常情况下，机电设备的安装方案应当尽可能在确保安装质量的前提下提升效率，缩短安装时长、节省安装成本，为获取经济效益最大化奠定坚实的基础。除此之外，还应当选择最佳的施工方法及辅助器械，科学合理地安排施工人员、编排施工顺序，最大程度上实现各项资源的优化配置，以此达到节省安装施工时间、避免大量人力、物力消耗的目的。③技术交底工作。由于选煤厂使用的机电设备种类多、安装需求各不相同，所以经营者要想获得最佳的安装效果、有效延长机械设备使用寿命，就必须配备不同专业领域的技术人员参与到各机电设备安装工作中，确保安装的质量与效率达标。对此，参与安装项目的技术人员应充分发挥主观能动性，利用自身过硬的专业技能与丰富的从业经验，与设计者深入协商交流，做好技术交底工作，指出方案中的不足之处，并及时做出调整，确保方案的有效性、可行性、安全性、效率性。从根本上铲除安装过程中可能存在的安全隐患，有效延长机电设备使用寿命，提高其使用率，尽可能保障生产经营活动的顺利开展。

1.2 摸清承建商的底细，确保机电设备质量 承建商是确保机电设备安装质量的关键。对此，选煤厂一定要先摸清其底细，在招标过程中做到公平、公正、透明、公开，杜绝施工技术不达标的承建企业通过旁门左道获得施工机会，对机电设备安装质量造成影响。招投标环节必须以投标企业的施工技术水平为参考依据，在确保安装质量的前提下考虑其安装成本与安装效率，考证其是否具备机电设备安装资格，有没有建立起较为健全的质量控制体系，施工技术人员综合素养几何，能否切实承担起设备安装任务等内容，为选煤厂的机电设备安装工作做好铺垫。

1.3 建立健全安全管理体系，提升安装项目安全系数 选煤厂要想从根本上确保安装工作的安全有序进行，就必须建立起较为健全的安全管理体系，以此提升施工过程中的安全系数，降低事故发生风险。对此，安装工程承建企业内部应实行追责制与奖惩制，将责任分摊到个人，利用奖惩并施的方式有效提升各施工技术人员的质量、安全管控意识与责任意识，将安全事故发生几率降到最低。

2 选煤厂机电设备安装过程的管理

2.1 安装施工过程的管理 ①机电设备安装质量的管理。通常情况下，安装过程中使用的辅助设备、施工人员的技术水平与从业经验、使用的相关技术工艺、安装材料质量等都是影响选煤厂机电设备安装项目质量的关键内容。在正式安装时，负责人应当合理调配技术人员，选择从业经验丰富且基础功底扎实的施工人员承担起关键环节的技术指导、质量监管职责；挑选出运行状态最佳的辅助设备，安装所需的材料也需经过严格质量检验后投入使用。②机电设备安装安全的管理。为了进一步提高机电设备安装过程的安全系数，必须做好管理工作，非施工安装的从业人员不得随意进入施工现场，即便得到上级部门审批也要详细记录身份信息，从根本上确保机电设备安装秩序，降低安全事故风险，铲除部分安全隐患。除此之外，选煤厂还应当严格检查辅助安装设备运行情况，关注其质量是否达标、运行状态如何，能否切实保障施工质量与效率，确保安装工作顺利进行。

2.2 机电设备调试过程的管理 由于选煤厂的工作环境较为恶劣，存在较多易燃易爆物质，导致机电设备长期处于高温、高压、腐蚀环境下，对其使用寿命造成极大影响。因此，机电设备安装过程中的调试环节就显得尤为重要。技术人员在调试过程中，以施工图纸上标示的工艺技术与数据参数为依据，结合实际生产需求，将设备调试工作落到实处，对管线路、仪表等部分进行一一测试，通过空负荷试运行、负荷试运行、超负荷试运行、单机运行、设备整体运行等多种情况进行测试，如实反映机电设备使用流畅度，并对其中的不足之处做出及时的调整与改进，从根本上确保设备的使用安全与使用效率，为选煤厂各项工作的正常运转奠定坚实的基础。

3 选煤厂机电设备安装验收过程的管理

3.1 竣工资料及图纸的验收管理 通常情况下，选煤厂机电设备安装完毕后，会由安装工程承建企业提供施工过程中涉及到的设计图纸、各项数据资料、造价成本、可行性研究报告、承包合同条例等竣工验收必备信息，选煤厂的相关负责人员只需要核实数据信息的准确性、有效性、真实性，并按照合同中规定的权责关系，就核实情况与承建企业负责人进行交涉。

3.2 验收工程项目管理 选煤厂接到相关承建企业提供的安装工程验收报告后，应当将其立刻交往专业的监理机构，完成预验收工作后，将结果第一时间告知承建企业，并由承建企业全权负责对不合格部分进行二次返工，定下施工周期。返工结束后再次重复上述验收步骤，直到工程整体合格为止。

4 结束语

综上所述，由于选煤厂机电设备安装工作具有技术要求高、施工复杂、精确度高等特点，所以相关负责人要从安装工程各个环节出发，全面落实机电设备安装效率与质量，有效延长设备使用寿命、提升其使用率，尽可能确保各项资源的优化合理配置，保障生产经营活动的顺利开展，为选煤厂获取经济效益最大化奠定坚实的基础。机电设备安装工程承建企业也要切实履行自身的责任与义务，通过严把设计质量关，做好技术交底工作，建立健全安全管理体系、提升安装项目安全系数等方法确保选煤厂机电设备安装质量与效率，最大程度上缩短工程用时，节省造价成本，实现“双赢”。

参考文献：

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[5]毛计立.选煤厂设备安装工程质量管理要点分析[J].世界家苑，2011（4）.