大米生产工艺流程图

2024-11-26

大米生产工艺流程图（精选8篇）

大米生产工艺流程图篇1

大米生产工艺

基本工艺流程。大中型企业工艺流程灵活性强，适应加工不同原粮品种、不同原粮含杂、不同成品质量大米；适应加工有色米及食用糙米；适应加工回机米；适应加工配置米。大型企业采用双生产线或多生产线，同时生产不同品种大米或不同质量等级的大米。

稻谷清理与稻谷分级。我国稻谷大部分来源于个体农民生产，品种多杂；收割、干燥条件差，原粮含杂较多；给稻谷加工带来了较大的难度。针对这种现象，稻谷清理工艺设计多道筛选、多道去石，实际生产中依据原粮含杂灵活选用筛选、去石的道数。加强风选。保证净谷质量。不能依赖色选机在成品阶段把关，控制成品含杂。大型厂在清理流程末端将稻谷按大小粒分级，分开砻谷、碾米，合理选择砻碾设备技术参数，减少碎米。大小粒谷分开包装，有利于提高商品价值。

回砻谷加工与糙米调质。大型厂采用回砻谷单独加工。砻谷后未脱壳的稻谷经过一次辊压，承受辊压力能力减小，将这部分未脱壳稻谷（回砻谷）并入主流稻谷进入砻谷机再脱壳，易产生爆腰、碎米。选用一台砻谷机单独加工回砻谷，合理调整辊压及线速差，既减少糙碎米、爆腰粒，又降低胶耗、电耗，还方便操作管理。

适宜的糙米碾白水分为13.5%-15.0%。糙米水分低，加工中产生的碎米多。采用糙米雾化着水并润糙一段时间，增加糙米表层的摩擦系数，有利于糙米皮层的碾削和擦离，可降低碾白压力，减少碾米过程中的碎米，提高出米率，同时有助于成品大米均匀碾白。

多道碾米与大米抛米。多道碾制大米，碾米机机内压力小，轻碾细磨，胚乳受损小、碎米少，则出米率提高，糙白不匀率降低。

大米抛光是加工精制米、优质大米时必不可少的工序。抛光借助摩擦作用将米粒表面浮糠擦除，提高米粒表面的光洁度，同时有助于大米保鲜。生产有色米、食和糙米时，借助抛光作用，除去米粒表面粘附的稻糠粉。

碾白与抛光道数设计：加工精制米、出口米，选用3-4道碾白，2道抛光；加工标一米，2-3道碾白，1-2道抛光；加工有色米、食和糙米，1道碾白，1道抛光。

大米色选。色选用于除去米粒中的异色粒（异色米粒及异色杂质），是生产精制米、出口米时一道重要的保证产品质量的工序。大型厂设计色选流程时，考虑到副流（异色粒）量较大，单独选用一台色选机处理副流。中型厂直接选用带副流的色选机。

配制米。配制米是指将两种或多种大米按一定比例混合在一起作为一种大米产品。通过将不同营养，不同口感的大米混合，实现不同大米理化性能互补，从而提高大米的营养，改善大米的口感。例如将黑、紫、红色米与白米配制来提

高白米的营养；将优质籼米、粳米与普通籼米配制来改良普通籼米的口感。配制米并非单纯地将碎米配入整米。

有色稻谷、优质稻谷营养价值高，口感好，但种植面积、产量均有限。普通品种稻谷产量高、生长期短，但口感较差。我国有12亿多人口，仅仅依靠优质品种大米，无法满足人们基本生存需求，在今后相当长的一段时间里，普通品种大米依然是大米市场的主产品。通过配制米提高普通大米的营养，改良普通大米的口感，是一种方便易行、利国利民的措施，是现阶段配制米的主要内容。包装。目前市场上成品大米以5公斤、10公斤普通塑料袋、纺织袋包装为多。优质精制米则多为5公斤真空、充氮包装，以此保证产品的新鲜度，实际开袋后，不可能一次食用，因此失去了保鲜的意义。如果优质精制米、营养配制米采用1公斤、1.5公斤的纸袋、纸盒普通超小型包装，既可节省包装成本，又能促进产品销售。我国大米消费中，以普通大米为主，对绝大部分工薪阶层而言，优质精制米、营养配制米价格偏高，超小型包装可满足工薪阶层对高档米的需求，方便人们在超级市场购物，也有利于大米保鲜。

大米生产工艺流程图篇2

关键词：肌醇,维生素B族

肌醇系环已六醇族的六羟基环己烷, 即环己六醇分子式C6H12O6分子量为180。为白色结晶粉末状, 味甜, 熔点224~227, 溶于水, 不溶于无水乙醇, 乙醚, 肌醇的水溶液呈中性。肌醇是属于维生素B族的物质, 是维生素B族复合体的一种, 是较高级的治疗肝炎、肝硬化的营养药物, 可预防脂肪肝, 所以在医药上主要用于治疗肝硬化、肝炎。它还能促进脂肪的代谢, 降低血液中的胆固醇, 因此, 可用于治疗血管硬化, 胆固醇过高症, 它还可进一步制成其他药剂。如脉通等。它还是一种高级的营养添加剂, 动物若缺乏此物, 则生长停滞, 它也可用于化妆品的添加剂, 有改善皮肤色泽和防止皮肤皲裂的作用。

1 肌醇的生产工艺流程

2 肌醇的生产方法

原料:用植酸钙加压水解制取肌醇时, 用水膏状的植酸钙为原料比用干燥的颗粒植酸钙好, 因为含水的植酸钙为湿状沉淀物, 但经干燥后就结成固化石膏状, 虽经打浆仍属极坚硬的颗粒, 在水解过程中虽经高温高压, 也很难深透到颗粒的内部, 因而水解度慢, 水解率降低, 而水膏状的植酸钙本来吸付着大量的水份, 也就容易吸收水份而水解。

1) 打浆:水膏状的湿植酸钙打浆时间则短, 干燥后的植酸钙打浆时间则长。按植酸钙∶水=1∶3~1∶4的比例将原料放入打浆锅中充分搅拌, 打成糊状。以利于水解。水膏状的植酸钙可注入冷水, 干燥后的植酸钙最好掺入热水或打浆时开直接蒸汽加热。以促使植酸钙较快地吸收水分, 打成的浆越细越好。

2) 水解:植酸钙在一定条件下加水而分解为肌醇和磷酸盐, 完成这一反应必须水解。

利用真空将打成浆的植酸钙吸入水解锅中, 开动搅拌60转/分钟, 用直接蒸汽和夹层油浴 (内装电热管) 升温加热, 当压力升到3千克/平方厘米时打开排气阀, 排放锅内空气, 放掉0.5~1kg/cm2压力时, 关闭排气阀继续升压。当压力升到5~6kg/cm2压力时, 再次打开排气阀放掉锅内空气。直至排气阀喷出白色蒸汽为止。当压力升到6kg/平方厘米时关闭直接蒸汽, 以夹层油浴加热保持锅内压力, 水解10小时即可以放料, 此时PH值酸碱度在3~4左右。

3) 中和:在植酸钙水解后的料液中除肌醇外, 还有水、不溶性的磷酸盐及水溶性的磷酸等杂质。为了提高肌醇溶液中的纯度, 对于其中的水不溶性磷酸盐可通过过滤除掉, 水溶性的物质可采用加石灰乳方法使磷酸等成为水不溶性的磷酸钙沉淀用过滤除去。

将水解液利用水解锅内的压力压入中和锅中, 以180转/分钟搅拌下加入石灰乳, 使酸碱度PH值达到8~9后, 继续搅拌15~20分钟, 酸碱度PH值稳定在8~9即中和完毕。

4) 过滤:中和后的溶液中, 大部分杂质都生成沉淀物, 而肌醇依然溶解在溶液中, 通过过滤, 即可把沉淀物从肌醇水溶液中分离出去。将中和后的溶液抽入加压锅中, 用空气压缩机压入过滤机中, 待滤渣越来越厚阻力增大时, 过滤速度减慢並且注满, 用空气压缩机鼓风吹干, 刮下渣子进入水洗回渣锅中, 溶液进入脱色加压锅中。

5) 回渣:由于一次过滤渣中残存一部分肌醇必须重新加水加压溶解水洗回收, 水洗渣二次为宜。将一次滤渣加入水=1∶1。以60转/分钟充分搅拌溶解, 调解酸碱度PH值达到8~9直接蒸汽煮沸, 抽入加压锅中, 再用空气压缩机压入过滤机中过滤, 过滤后残渣成为磷酸钙和磷酸氢钙的混合物, 可作磷肥。

6) 脱色:利用活性炭具有吸附色素及杂质的性质, 除去溶液中的色素及水溶性杂质, 得到较纯净的肌醇溶液。将密闭的脱色加压锅中的一次滤液加入0.5~1% (按照投植酸钙计算) 的活性炭, 通入直接蒸汽煮沸, 保温15~20分钟。然后再过滤, 滤液流入贮存锅中。

7) 真空浓缩:肌醇溶液经过前几道工序的处理后, 虽然大部分杂质已经除去, 但因含有大量水份, 肌醇仍不能结晶析出故需要浓缩, 利用真空将滤液吸入真空蒸发器中, 升温抽真空浓缩, 真空度一般在500~600毫米汞柱, 温度压力2kg/cm2。浓缩到比例为1∶10~1∶15即可, 然后用空气压缩机压入敞口锅中。

8) 敞口浓缩, 如果不用敞口浓缩而一次在真空蒸发器中加热浓缩完毕, 会造成正空蒸发器加热管壁结垢, 影响传热效果, 故用敞口浓缩, 将比重为1∶10~1∶15的肌醇溶液继续升温浓缩, 温度不要太高, 防止溢锅和糊锅现象, 当浓缩比重达1.28~1.30左右时放入冷却结晶锅中。

9) 冷却结晶分离, 浓缩后的肌醇溶液放入冷却结晶锅中, 开动搅拌60转/分钟。通入夹层冷却水, 待冷却30摄氏度以下, 肌醇开始拆出大量结晶, 此时有由稀变紬, 即可投放离心机分离, 分离后期可用少量的冷水冲洗, 进一步去掉硫酸根, 氯根杂质和水溶性色素, 提高粗品的质量, 减轻精制时的负担, 此时得粗品的色泽为灰白色或者浅黄色。

10) 母液回收, 经冷却结晶分离后的母液仍含有有少量肌醇, 因母液浓度太低不宜析出, 所以将母液再次进行敞口浓缩冷却分离。当浓缩比重达1.30~1.32时利用真空抽入冷却结晶锅中, 同时把准备把的酒精抽入冷却结晶锅中和母液混合均匀稀释母液, 强制结晶分离。酒精的加入量, 母液∶酒精=1∶1, 开动搅拌和夹层冷却水, 待冷却至30度以下时结晶析出, 放入离心机中分离, 此时肌醇已挂在离心机袋壁上, 加入少量的酒精或者清水冲洗, 直至分离干为止。

11) 精制:粗制品肌醇中, 含有少量的色素杂质等, 为了进一步提高纯度以达到药用的指标, 需用活性炭、蒸馏水、氢氧化钡等进行精制处理, 为了提高肌醇精制时的质量分为初精制, 精制两个阶段。

初精制:将粗肌醇和蒸馏水按1∶12的比例投入不锈钢精制锅中, 加热使其全部溶解, 加入约占粗肌醇重量的1~2%的活性炭 (加入量也可视母液的颜色深浅而定) 加热至微沸, 保温20~30分钟, 即可用砂芯棒抽滤至不锈钢的观察锅中, 经常检查观察锅中的积液是否浑浊, 如果浑浊说明砂芯棒连接不严, 此时的积液应抽回在脱色锅中从新抽滤, 彻底冲洗观察锅直至无活性炭为止, 观察锅中的积液存多后抽入冷却结晶锅中, 开动搅拌, 打开冷却水, 搅拌转数为60转/分钟, 全部抽滤完后, 冷却至30度时放入离心机中分离, 待母液甩干后, 可用少量的清水冲洗, 以除去硫酸根, 氯根色素等杂质, 母液当作下次初精制时代蒸馏水用。停机后得次精品。

精制:次精品中还有少量的色素和杂质, 需进一步精制, 将次精品和蒸馏水按1∶1.2的配比投入不锈钢的精制锅中, 加热使其全部溶解。加入占次精品肌醇重0.5~1的活性炭 (加入量可视次精品的颜色深浅而定) 加热至微沸。保温20~30分钟, 再加入约占次精品肌醇0.5~1的冰乙酸调成碱度PH值8~9。即用砂芯棒抽滤至不锈钢的观察锅中, 经常检查观察锅中积液是否浑浊, 如果浑浊说明砂芯棒连接不严, 漏入活性炭在锅中, 此时的积液重新抽滤。开动搅拌, 打开冷却水搅拌数60转/分钟。冷却至30度左右时即可离心分离, 此时温度不要太低, 否则熔点较低的杂质容易析出混入精制肌醇中, 在分离后期待母液甩干后, 可用少量的蒸馏水冲洗, 甩干后停机, 均匀地翻动离心机中的肌醇, 开动离心机再用少量的蒸馏水冲洗以彻底除去硫酸根, 氯根和钙离子等杂质, 再用2~3%的酒精冲洗消毒, 甩干后即得湿精品。母液当作下次精制时代蒸馏水使用。

12) 生产时肌醇质量检查方法:硫酸根的检查:取混匀样品5克与比色营中, 加水25毫升加热使其全完溶解后加入稀盐酸2毫升摇匀, 再加入25%氯化钡, 摇匀静置10分钟后观察不得发生浑浊, 即为合格。

氯根的检查:取混匀样品1克加水至25毫升加热溶解后, 加入稀硝酸10毫升摇匀, 再加入硝酸根试液1毫升加入至刻度5毫升摇匀放暗处静置10分钟后观察, 不发生浑浊即为合格。

钡盐的检查:取混匀样品1克, 加水至10毫升加热溶解后, 加入稀硫酸2毫升摇匀静置30分钟后观察不发生浑浊即为合格。

钙盐的检查方法:取混合样品1克加水10毫升加热溶解后, 加入草酸铵试液1毫升摇匀静置1分钟后观察不有发生浑浊, 即为合格。

13) 烘干:经检查后的湿精品放在带孔的铝盘中, 上下盖布后放入干燥室内, 温度在80~90之间, 通入循环热气烘干10小时。

14) 将干噪后的肌醇通过20~40目的颗粒机粉碎, 装入塑料袋中, 待全项检查包装。

15) 精制肌醇后的母液处理:初精制的母液成为一母液, 精制时母液成为二母液。

因为一母液、二母液当作蒸馏水套用, 含有大量的色素及硫酸根、氯根等杂质。如不除除掉会影响下次精制肌醇的质量。母液水含杂质少的可以经过任何处理。

将分离后的一母液或者二母液在精制脱色锅中加热微沸, 取5毫升滤液, 再加入氯化钡试液八滴, 视其混合液中沉淀多少来决定加入氢氧化钡的多少。 (也可以根据自己在处理母液的经验来决定加入氢氧化钡的多少) , 加入氢氧化钡后要不断搅拌中和母液中的硫酸根等杂质, 再加入1%的活性炭脱色吸附生成沉淀。抽滤液在储存锅中代蒸馏水用。

经过处理后的一母液水套用一个阶段后, 母液水仍然含有大量的色素和杂质, 而且变稠, 如果继续使用对次精品的质量和操作带来不利, 所以一母液循环套用一个阶段后, 要到浓缩锅中浓缩分离出粗肌醇。将精品二母液反入初精制锅中。

家具生产工艺流程篇3

家具生产工艺在很多人看来十分简单，比如现代板式家具，三步一体的开料、封边、打孔，所用的设备也无外乎开料锯、封边机、排钻。结构要点无非是32系列拆装连接件等，其实，实际上的板式家具生产工艺要远比这些复杂得多，同样是一块板件，有些只要一两道工序就可以完成，而有些则十数道甚至数十道工序才能够完成。如抽屉底板，只要开料就可以，而如一块较复杂的地柜面板其结构是蜂窝空心，面木皮，边实木封边且有边N型，上面还要镶嵌玻璃。单一面板的加工就要二十几道工序才能完成，所以说家具工艺的复杂程度同产品的外观设计、产品结构、用料以及种类、数量等诸多因素息息相关，涉及的要素越多就越复杂。

家具生产工艺的主要构成要素：原材料、工艺文件、机器设备、操作工人以及相应的品质和生产管理系统。其中原材料准时到位是整个工艺流程的前提和基础，而工艺文件则是整个加工流程和管理活动的行动依据，工艺文件要全面细致。家具工艺文件大概有：效果图、三视图、零部件分解图、零部件加工图、五金配件清单、包装方案、安装示意图、原材料明细表、零部件加工工艺流程表、产品使用说明书。

其中零部件加工图要与零部件加工工艺流程表结合使用，并与生产线上的零部件产品同步运行效果最佳。零部件加工流程表里面的主要内容要涵盖名称、规格、数量、用料、批次、加工注意事项、特殊检验标准、工时、工序及序列号等基本内容。机器设备和操作工人则是加工保障。

家具的主要生产工艺流程，因其类别、款式、装饰效果的不同也有不尽相同的工艺流程，比如家具从材质上分有板式家具、实木家具、五金家具、软体家具、混合家具等；从类别上分有酒店家具、民用家具、学校家具、公共家具、儿童家具等等；从款式上分有美式家具、欧式家具、中式家具、明清家具、仿古家具等等；从结构上分有整装家具、拆装家具等。所以，在实际操作过程中，因为受类别、款式、结构与成本等因素的影响，工艺流程与质量要求也不尽相同。

在这里，由于受版面限制，我们只从一般常见木制家具来简单谈谈家具生产工艺流程与质量要求及注意事项的基本原则。

一、备（配）料

概述：就是运用家具备料所需要的机械设备和工具，在备料车间对家具毛料或素材进行一系列的加工操作，用来供应生产所需。备料是家具生产的第一道工序，俗话说“万丈高楼从地起”，备料工艺水平的高低，直接影响整个家具产品的质量。

工艺流程：备料包括选料、断料、开料（裁板/压板/贴皮/封边）、平刨、压刨、拼板、弯矩成型等工序。

质量要求：

1、拼板时尽量将颜色相近的材料拼在一条拼缝上，保持板面颜色基本一致。

2、备料规格不能太大，更不能缩小，长度保持在1～1.5厘米，宽厚度保持在0.5～0.8厘米左右的砂光或精切余量。

3、所有材料必须保持方正、平直，杜绝拼缝空隙出现。上胶水时必须将胶水均匀涂布在木材表面，不能过多或过少，以拼实后表面有芝麻大小胶粒溢出为宜，拼板必须保持一面平整，一头整齐，确保材料利用率。

4、锯裁后的板件必须与实际尺寸要求相符，大小头之差应小于2毫米。当板件长度L为：1000毫米

5、截面应平整、与邻边垂直，不允许有波浪、发黑、毛刺、锯痕、崩边等现象。

6、冷压后部件表面应干净、平整，不可有明显的骨架印痕，弯曲变形，划痕及多余涂胶现象。

7、板芯条要紧密，表面平整，过渡自然无胶水污染。

8、热压贴皮拼花必须保证木纹走向与要求相符，粘贴必须牢固、平滑，不允许脱胶、离层、气泡、划花、折皱、烂纸、压痕及其它杂物等现象。

9、封边要保证严密、平整、胶合牢固、无脱胶、溢胶、漏封、叠封、撕裂和跑边现象；表面无划花、刮伤、碰伤、压痕、胶痕等缺陷；接口部位平顺，不能在显眼位置。

注意事项：

1、备料过程中的选料事关重大，要严格按设计要求使用相关材料，不得随意更改任何配件之材质。材料的毛边，以及有撕裂、凹陷、压痕、虫孔、腐朽、斑点、节杷、变形等现象的尽量不予使用。

2、严格按订单要求成套生产（包括小配件）。

3、下料前必须弄清楚材料长短宽窄（规格）和它所在的位置，尽量将正规材料用在表面上。

4、裁板：①板材进锯时，应平起平落，每次开料最好不得超过两层。②冷压件布胶必须均匀，胶水必须适量、木纹方向必须一致、压力必须适当、加压时间适宜，板件胶合应牢固，不允许有脱胶现象，板件辅入时，必须与骨架相邻两边对齐，冷压后上、下板位置偏差小于1.5厘米。

5、热压贴皮拼花必须注意材料含水率、木皮薄片质量、板材质量、木皮拼缝间隙、木纹走向、热压温度、热压时间、胶水用量及施布等。

6、封边：封边包括喷防粘剂，齐边铣削，工件预热，涂胶，施压封边，封边条剪断，前后截断，上下粗修，上下精修，跟踪修，刮修，铲胶层，布轮抛光，质量检验等工艺流程。全自动封边机在上述工艺流程中都是一次成型的。①需贴合的封边部位要清洁干净，不可有任何灰尘及油污存在，压合要密合，避免产生某些部位压力不足或不平均。②经常检查装在机器上的温度测量器，有否出现温度差错。③施胶要均匀，施胶量会因材质种类不同而调整，量少会造成封边强度不够，量多则会造成有胶线，以及把机器及材质弄脏。④室温低于15℃时，要对封边面及封边材料进行局部加温，以保证粘合品质。⑤进料数度要适中（封边机进给速度一般不超过32米/分钟），避免在未加压时已冷却掉，如果有必要在低进料速度下工作，必须适当提高胶轮温度，贴合材质须先预热。

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7、勤磨刀具，俗话说“磨刀不误砍柴工”，同时刀具锋利是质量的保证，也是安全的保证。

8、注意安全生产，禁戴手套上机、衣服不敞开长袖衣服必须扣紧袖口、眼光不能离开工作点，更不能慌慌张张，东张西望，边工作边聊天。

9、随时清理保养机台，整理工作场所，材料按规定堆放。

二、机加工（细作）

概述：机加工就是把产品各部件从毛料加工成图纸所要求的尺寸与形状的一个加工过程。

工艺流程：机加工包括铣锣、开榫、精切、雕刻、钻孔等工序。质量要求：所有工艺完成后，必须保证规格准确无误、线条清晰整齐，光滑流畅，部件产品手感圆滑舒适，过渡自然，视觉舒坦，不可存在倒刺毛刺，崩缺撕裂、划痕、跳刀、发黑等现象，部件表面应平整干净，无杂物，无木屑存在。

注意事项：

1、各工序必须保证加工精确度，这样才能保证安装工序的精度在允许误差范围内。

2、细作加工前必须弄清所加工部件的规格形状以及材质、认真核对部件模板后，方可动手加工。

3、生产模具必须与生产工件一致，其加工后形状尺寸与图纸相符，非接合曲位尺寸允许公差±1.5毫米，装配工具应该合理稳妥安全，不得敷衍塞责。

4、严格按生产订单质量数量生产，对部件之榫位孔位，角度必须保持相当准确，不可随意更改尺寸或方位。

5、必须经常检查，模具是否变形，刀具是否锋利，机械是否正常运转。

6、雕刻必须描图工整清晰，从心里了解工件图案的寓意胸有成竹方可下刀雕刻。因是仿古艺术，所以不得随意变更图案要求。

7、钻孔：①操作人员应认真查阅设计图纸，了解各项技术要求，选择好钻头，调整好钻头的深度与孔距，确定好零部件钻孔的正反面。②钻头应始终保持锋利，随时进行研磨或更换，钻孔不允许有崩茬和劈裂现象。③钻孔允许公差为±0.2毫米（极限偏差为±0.l毫米）；孔距允许公差为0.2毫米（极限偏差为l毫米）；孔深允许公差为±0.5毫米。④家具一般对孔眼尺寸要求十分严格。比如，各种螺母与榫销的固定孔应比螺母、榫销的公称尺寸大0.2毫米，才能得到组装时的适量配合与保证产品的装配强度和外观质量等等。

8、随时清理保养机台，整理工作现场，材料整齐挂牌堆放，数目清楚。

9、注意生产安全，不得酒后当班，不得戴手套上机操作，不得敞开衣服，长袖衣服必须扣紧袖口。

三、安（组）装

概述：家具产品一般都是由许多个部件组成的，按照规定的技术要求，将若干个零部件组成组件、部件或将若干个部件的组件组成产品的过程。组装工序是保证产品质量的关键工序，以酒店家具为例，由于其产品特点是体积大、体量重，且是整体组装，所以在组装过程中对使用工具、组装台、人员等的配备都与其它拆装家具的安排有很大的区别。

工艺流程：以柜类产品举例说明（比如衣柜、电视柜等）工艺可分为：组装横档、组装抽屉、组装门、组装框体、组装木线（无木线不用）、组装抽屉、组装门、修整。

质量要求：

1、平面嵌芯板必须绝对保持直角、平面，杜绝对角歪斜，板面不平的现象出现。所有有芯框装置的配件必须先将芯板边缘着色处理后方可组装，以免出现热胀冷缩时的白边现象。

2、接线处必须恰到好处，牢固紧密，美观自然，并保持产品垂直成件。

3、整个产品安装成型后，要保证结构牢固、规格相符、棱角分明、线条自然、表面光整。

注意事项：

1、对每一部件的组装都要进行合理安排，其基本过程是装横档、抽屉、门等，然后组装框体用上组装的横档，接着组装木线，然后把组装好的抽屉和门组装到框体上，对有不合理的地方进行修整，最后打磨光滑平顺。

2、安装嵌必须完全了解产品结构以及所需材料的配置方位。

3、首先观察各配件砂光处理是否合格，并注意整套配件加工是否正确后，方可开始。

4、对比如燕尾榫槽等必须认真保护，以免造成损缺使产品松懈不牢。

5、如遇胶水溢出，一定要在胶水未干时擦抹干净，不可用水洗。

6、安装成件后必须认真检查看是否有配件遗漏，以及其他不良情况。

7、整修包括配件砂光和成品检修。①配件砂光时必须完全了解工件的形状和所在位置。②所有配件必须先清理修补残缺非正常孔隙，破材，节孔后再砂光。③所有配件必须砂至手感光滑，目视自然，无边刺，毛刺，达到可油漆装饰的效果，方可安装。④整件检修是保证产品美观，质量优良的关键工序，检修必须认真负责，仔细清理，不可遗漏任何残缺未填砂光不良情况。⑤修补时我们只能采用与产品相应的木糠，用块点补，以及采用透明胶子灰修补，但块胶和透明胶子都不可过多用于修补点以外的板面，以免造成木纹导管的失真，影响家具质量。⑥打磨时既要使产品光滑舒适又不能过力而损坏雕花和家具应有的棱角，必须正确掌握磨光用力的程度。

四、涂装

涂装是家具生产加工中的一道装饰性工序，能够起到保护与美化产品的作用。

这是一个需要大量时间和空间的工序，品质控制也是众多工序中最难的、出问题最多的一道工艺。因此，必须一丝不苟、认真仔细对待。

工艺流程：包括从木工检砂交货起，到油工检砂、批灰、灰磨、检修、擦色、底油涂装、油磨、修色、面油涂装等工艺流程。

质量要求：

1、批（补）灰时调灰色彩要和木材相一致，应由专人统一调制，一气呵成。

2、灰磨产品线条平直流畅，划痕的打磨处理不允许打穿，板面、角线平整，扣手光滑，砂纸痕迹不能太明显；平面或其它部位不能有波浪现象；边角不能有割手或缺角现象；研磨区域需光滑手摸无障碍感。

3、擦色必须一致，不允许擦花现象，要用抹布擦净浮色；点色线条边角必须颜色一样，线条平直、颜色均匀。

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4、底油里外要均匀，同一产品的颜色要求一致，不能有色差，封闭漆的线条，喷完漆后，要划掉线条里多余底漆，保持线条流畅。

5、油磨要到位，保证产品平整、不刺手，无灰疤、光滑无波浪感、不反光、无刀印，并将产品表面清理干净。

6、修色时，所有外露部位必须颜色一致，与色板相符，无色差、无漏色、无流油现象。

7、面油必须在确认底油颜色合格后方可生产，必须保持无流挂、无喷漏，必须色泽适当、目视感观丰满、整体和谐美观、平整光滑。

注意事项：

1、检砂。检砂是整个油漆品质的前奏，检砂质量的好坏直接影响着整件产品的后期质量问题。也是油漆车间不可缺少的工序之一，对产品检砂之前需对产品的上道工序进行检验，对质量有问题又不能处理的要及时通知车间主管或质检，对产品进行反馈。对纹理比较深、有小缺角或局部有小掉皮的地方需要进行刮灰处理。然后用240#砂纸进行研磨，研磨完毕后再用320#或400#的进行二次研磨，直到符合本工序的质量验收标准为止。①车间主管或质检对于木工组装所交付的产品首先检查有无质量问题，是否漏件，产品是否与订单要求相符，再将产品按指定位置摆放。②打磨时必须顺木纹方向，不能将边、角等部位磨变形。③集中精力，眼直视打磨产品，砂纸一定要用尽。④打磨好的产品，必须仔细检查，合格产品堆放整齐，并且要配套、配序、以防漏件现象。

2、补灰：将产品吹干净后才补灰，如有钉突出现象需打入木头内，用力将灰补入木边、线条、钉眼及板材交接处等部位，不易打磨的地方需用灰刀平刮干净。

3、灰磨：灰干后方可进行打磨（约20～30分钟），对于平板面一般是用机磨，所用砂带是240#，打磨时一定要顺木纹，完工产品要打磨平整、光滑，面上的灰疤、花印、胶痕、砂印要磨掉，用力要均匀，将线、线槽里外顺木纹仔细打磨。

4、擦色：擦色的目的是为了更好的显示出材质的纹理质感，能够适当的纠正材质的色差，提高修色效率。擦色的过程中需要员工能够准确的分辨出不同的色差，如有大的色差需要从新上色或调色，直到颜色相匹配为止。但要注意的是每件产品在擦色的过程中必须要彻底的把浮色擦拭干净，以免引起产品与产品之间的色差。同一批号产品，擦色时用的颜料应统一，一次性调配，以免二次调配出现色差。

5、底油涂装：喷涂底油的目的是为了增加漆膜的厚度，提高下道工序操作中的平整度。通常喷涂底油两到三次，但每一次都需要下道工序来研磨。从油漆的调配到喷涂的质量要求都是很高的，作业过程中一般的对第一次的涂层不是要求太厚，但后面的涂层增加喷涂的遍数，都要做到喷涂均匀，不能出现流挂现象。底油不要太厚或太薄，太厚会有油泡，太薄则影响面油质量。

6、油磨：油磨的质量要求是很高的，油磨出来的效果直接影响着下几道工序的质量，油磨也是在家具油漆制作过程中出现毛病最多的工序，所以油磨员工质量意识应该比别的员工都要强，也只有强化自己的质量意识才能缩减不良品的出现率。①第一次底油干透后，用240#砂纸打磨；第二次底油要用320#砂纸打磨。②用320#砂纸将产品再次进行打磨1～2次，交质检员验收并堆放整齐。③对打磨有漏底现象的产品要用毛笔进行修色。

7、修色：确认产品颜色后进行喷色、试喷，确保和样板相符，修色目的就是把每一件产品的颜色都能够喷涂的一致，对平面作业产品（如：台面、门面等）一般的喷涂四遍为最好，即两个交叉的“十”字。侧面与正面的颜色要求要为一致；对立面作业产品（如：餐椅、柜体）首先要对不容易喷涂到的地方先进行喷涂一遍，对相结合的部位要做好收枪范围，不能出现颜色重复的色差。每件产品喷涂作业完毕需进行色板比较，颜色一致后方可交接。

8、面油喷涂：面油是制作油漆工艺中的最后一道工序，也是整个产品家具制作工艺中的最后一道关。面油喷涂质量的好坏，主要有以下两个因素，环境因素和人为因素。环境因素是指喷房内的环境卫生做的不够干净导致漆面干后颗粒太多，手感不好。人为因素是指油漆面喷涂不均匀、流挂和未曾喷涂到的部分和粗糙部分。

底油涂装、修色、面油喷涂注意事项：①喷漆前，空气压缩机机内的水分必须释出；产品必须彻底清洁干净，尤其是死角；面漆房要用除尘风枪彻底清洁喷漆房，尤其是过滤网；视需要以水润湿喷漆房；避免蚊虫飞进；检查喷漆房密封性能，密封不良者应该立即封闭；清点必要装备，如：干净布团、口罩、过滤网、调漆棒、调漆器皿、清洗用稀释剂、调漆稀释剂、固化剂、油漆等等。②必须先将家具的平面，边角颜色按所用木材的理论颜色进行修色，并以将同一木色家具颜色作成统一和谐为标准。③待颜色确定后用底漆封盖，但底油必须均匀清秀，不能有丝流挂，不能有漏喷。④喷漆过程中每道喷涂必须一气呵成，避免中途停顿过久，注意每道之间必须有足够的干燥时间。⑤需要上蜡的，上蜡必须均匀，用柔软的布料擦拭以免刮伤漆面。⑥必须时刻保持工作场地一尘不染，整齐清洁。⑦喷漆过程中，油漆，固化剂，稀释剂用完必须密封，溶剂挥发，固化剂，稀释剂，稀释剂吸潮，严重影响油漆质量和使用效果。⑧下班停枪喷油时，要立即用水将油枪清洗干净，以免油漆硬化堵塞油枪。⑨产品喷好后，将产品搬放于货架或干净的地上晾干，同一类产品放在一起以便查找，油面干透后送入包装组包装。

五、包装

概述：包装是为在流通过程中保护产品，方便储运，促进销售，按一定方法而采用容器、材料和辅助物等的总体名称。包装的主要目的是保护商品、维持价值，它涉及包装材料的选择、包装方法、防护措施、包装装潢等内容。现在家具产品种类繁多，不同类型与结构的家具所采用的包装方法与工艺都不尽相同。

工艺流程：工艺包括：修边、安装、组装、试装、备料、除尘、包装、运输等工序。

质量要求：

1、纸箱唛头、纸质、规格、印刷效果、彩标颜色，与所用包装材料的材质、规格、密度要达到客户要求。

2、被包装产品表面不允许有加工痕迹，包括划痕、雾光、白楞、白点、鼓泡、油白、流挂、缩孔、刷毛、积粉、木屑、胶水和杂渣等现象。

3、封箱或包扎胶纸须贴牢，打紧。

注意事项：

1、包装前必须检查每件产品规格、材质、加工效果是否符合要求、五金件与其它部件是否配套，是否整洁干净。

2、成品部件安装对号入座，防止张冠李戴，必须做到牢固、合理间隙，并要保持板面清洁，不要划痕、压痕、碰伤、磨伤产品。

3、每一种产品的外观包装统一，内设软性包装纸或珍珠绵，外用厚牛皮纸或瓦楞纸包装，装入纸箱。注意包装过程中保护边角、防止油漆刮花。

4、在产品的搬运过程中要轻拿轻放。

5、包装箱不要堆放过高，禁止用脚踩踏包装箱，禁止在包装箱上行走。

6、玻璃、大理石等包件不允许平放，必须打木架，按照包装箱上的向上指示存放，以防损坏。

7、最后按照订单清点数量、粘贴或填写标示，再按产品类别归类存放。

焦化生产工艺流程（范文）篇4

炼焦化学工业是煤炭化学工业也是钢铁工业的一个重要部分。煤炭主要加工方法是高温炼焦(950~1050℃)和回收化学产品。产品焦炭可作高炉冶炼的燃料，也可用于铸造、有色金属冶炼、制造水煤气；可用于制造生产合成氨的发生炉煤气，也可用来制造电石，以获得有机合成工业的原料。在炼焦过程中产生的化学产品经过回收、加工可以提取焦油、氨、萘、粗苯、硫化氢、氰化氢等产品，并获得净焦炉煤气。煤焦油、粗苯经精制加工和深度加工后，可以制取苯、甲苯、二甲苯、二硫化碳、三甲苯、古马隆、酚、萘、蒽、吡啶盐基等，这些产品广泛用于化学工业、医药工业、耐火材料工业和国防工业。净焦炉煤气可供民用和工业燃料。煤气中的氨可用来制造硫酸铵、浓氨水、无水氨等。炼焦化学工业的产品已达数百种，我国炼焦化学工业已能从焦炉煤气、焦油和粗苯中制取100多种化学产品，这对我国的国民经济发展具有十分重要的意义。

城市煤气的焦化厂、化学工业和钢铁工业的焦化厂的回收与煤气精制过程是不相同的，主要是产品不同，因而工艺流程不同。本节主要是叙述钢铁工业的焦化厂的流程。

图1示出了钢铁工业的焦化厂的流程。

图1 钢铁工业的焦化厂的流程图

焦化厂一般由备煤车间、炼焦车间、回收车间、焦油加工车间、苯加工车间、脱硫车间和废水处理车间等组成。备煤车间担负炼焦用煤的准备，包括来煤的装卸、贮存、倒运及煤的配合、粉碎、输送等任务。炼焦车间的任务是把焦煤装入焦炉并干馏得到的一种多孔碳质固体—焦炭，经推焦车推出并运送到熄焦塔(洒水熄焦或干熄焦)，最后筛分送焦槽。回收车间一般包括鼓风冷凝工段、硫铵工段、吡啶工段、溶剂脱酚工段和粗苯工段。回收车间的任务是冷却煤气，回收煤气中的焦油、氨、苯等化学产品。焦油加工车间的任务是使焦油通

过加工和分离后得到如轻油、酚油、蔡油、洗油、一蒽油、二蒽油和沥青等粗产品，将这些粗产品进一步加工可得到更多的产品(钢铁工业的焦化厂只生产其中一部分)，如苯酚、邻甲酚、间对甲酚、二甲酚、工业萘、α–甲基萘、β–甲基萘、古马隆–茚树脂、精蒽、咔唑、工业菲、吡啶、炭黑、荧蒽、芘等。苯加工车间的任务是对粗苯进行加工，以获得纯苯、甲苯、二甲苯和溶剂油等产品。脱硫车间的主要任务是脱除煤气中的硫，以获得元素硫、硫代硫酸钠和硫氰酸钠等化学产品。废水处理车间的任务是对全厂产生的废水集中处理，回收废水中的氨、氰、锗、酚等，同时使外排废水达到排放标准。

塑钢门窗生产工艺流程篇5

一、生产工艺流程

1、平开门窗工艺流程

锯切主型材→开V型口→铣排水孔→形钢下料→装型钢→焊接→清角→手动铣槽→钻五金孔→切玻璃压条→装密封条→装玻璃压条→装五金配件→检验→包装→入库

2、推拉门窗工艺流程

锯切型材→铣排水孔→切型钢→装型钢→装毛条→焊接→清角→手动铣槽→钻五金孔→切玻璃压条→装密封条→装玻璃压条→切防风条→防风条钻孔→防风条铣槽→防风条装毛条→装防风条→装缓冲块→装滚轮→框扇组合→装密封桥→装月牙锁→检验→包装→入库

二、工艺制定、完善

铝合金门窗组装工艺多，每一道工序对产品性能都有影响，根据产品性能要求，我们对每一道工序的工艺条件及对产品性能影响进行对比，不断调整工艺，确定最佳工艺参数，使产品达到标准要求。

工艺的制定。以下是几个主要工序的工艺流程情况。

1、型材下料

我公司使用的是HYSJ02―3500塑铝型材双角锯。工作气压0.4―0.6MPa，耗气量100L/min，采用无级调速，工作长度450―3500mm，使用此锯下料，尺寸公差控制在±0.5mm以内。

在使用双角锯下料前，首先根据图纸及下料单确定下料尺寸。在批量生产时，应先下一樘，检验合格后，再投入成批生产。生产时应不断抽检构件尺寸，以保证产品批量的合格率。

2、铣水槽

我公司使用的是HYDX―01塑铝型材多功能铣床。工作气压0.4―0.6MPa，耗气量45L/min，铣刀规格Ф4mm*100mm、Ф4mm*75mm，铣头转速2800转/ min。在铣水槽前一定要清楚漏水孔的数目、位置，弄清之后，先将要铣的型材放在托米架上正确位置，然后开始铣切，另外，在铣水槽时一定要注意水槽位置。在铣平开窗固定窗时，一定要根据窗型是内平开，还是外平开，以及具体的安装方法来确定水槽方向。每班应及时进行屑渣清理和导轴润滑。

3、开V型口

V型切割锯用于铝合金型材90°V形槽的下料，适用于料宽120 mm，长度1800 mm。我公司使用的是HYVJ―01―65V型锯，工作气压0.4―0.6MPa，耗气量80L/min，切割深度ma*70，锯片规格300*30，锯片转速2800r/ min，进刀速度：无级调速。首先应根据V口深度来调整升降台紧定手柄，再摇动至所需位置，夹紧手柄，同样根据V口位置来确定水平定位尺寸。

4、焊接

这是一道很重要的工作。我厂使用的是HYSH（2+2）―130―3500型铝合金门窗四角焊机。通过焊接，我们根据型材的特点，了解到影响焊接强度的主要因素是熔接温度，夹紧压力，加热时间，保压时间。焊温过高，影响焊后表面，型材易分解产生有毒气体；过低，易出现虚焊。夹紧力

必须达到一定的压力值，使型材断面充

分贴合，否则影响焊缝熔结强度。通过反处长试验，我们确定了最佳加热时间，保压时间。保压时间根据前三个因素而定，达到合适的时间即可。不同的工艺条件下，按标准测试其焊角强度，选择最佳工艺条件。这样，我们即确定焊接的工艺参数：焊接温度240―251℃，夹紧力0.5―0.6 MPa，加热时间20―30S，保压时间30―40S，这种参数下测试焊角强度最佳。在焊接中还应及时检查边框垂直度、对角尺寸误差等，如有不妥，应及时调整焊机。

5、角强度实验机

用检测铝合金力学性能及测量门窗隅部位的断裂强度，以便更好的控制焊接质量。

6、清角缝

在清角采用HYSQ―120―I、SYSQ―90―Ⅱ型单面手提清角机和HYSQ―N、HYSQ―W内外清角机，并配备专用空压机，以提高工效及角缝清理质量。该设备工作气压0.4―0.6MPa，耗气量25L/min、0.3m3/min，铣刀转速18000r/ min。对于焊朋中梃的铝合金门窗，采用HYSQ―120―I型角缝清理机清角。

7、玻璃压条切割锯

我公司使用的是HYBJ―W―26玻璃压条锯，工作气压0.4―0.6MPa，耗气量45L/min，锯片转速2800转/ min，加工长度范围120―1800mm。在切割玻璃压条时，应控制玻璃压条下料尺寸在±0.5mm以内。拐角处的安装间隙控制在±0.5mm以内。另外在切割较短的压条时，由于不能利用定位尺寸直接定位测量，所以应用钢尺配合使用。

8、组装

在给固定框、扇上橡皮条时，我们特制了专用滚轮。在转角处，应适当使橡皮条有效的嵌入凹槽中。还应考虑橡皮条的收缩性，适量留有一定余量。

在安装铝滑条时，应先量准尺寸，再下好铝条，然后用尼龙锤轻轻将铝滑条均匀地敲入槽中。

在安装玻璃压条时，本着先短后长的安装顺序来安装。为了防止敲碎玻璃，以及使框、扇转角处出现裂纹，敲击时，应用力适度。

在安装五金件时，按标准确定五金件的位置及数目，不漏装。最后，还应再检查一遍。

三、工艺监督

1、我公司根据产品的生产情况制定了产品工艺，工艺品操作规程，根据标准化编制要求，工艺文件已齐全，能指导产品生产与检测。

2、设备的可靠性与工艺的合理性

目前门窗生产组装线国内比较先进，我公司购置一整套门窗组装线，调和性级可靠，根据该套设备制定的工艺完全能指导生产。

3、检测及设备

根据JGJ/T3018―94规定，对以下项目检测。

3．1角强度，角强度实验机检测。

3．2增强型钢，卡尺检测。

3．3开关力，弹簧称检测。

3．4尺寸，卷尺检测。

3．5装配

间隙，塞尺。

四、工艺素质与检验人员

对生产及产品检测人员，采取应知应会和短期培训，现已能熟悉生产工艺要求，对设备的动作熟悉且能正确操作生产设备，检测人员能掌握产品的各项项目，熟练使用设备。

目前制订的工艺规程、工艺装备、检测手段等，能够正确指导生产，并且能够生产合格的产品。

五、铝合金门窗安装方案

1、铝合金门窗制作材质规格尺寸须符合规范要求，所有配件、五金均须得到业主及监理认可后方可采用。

2、所有铝合金门窗加工都要安排在专业厂家进行。

3、铝合金门窗安装时，根据实际加工尺寸，在外墙面用经纬仪打出窗框安装边线，并在各层窗口做好标识，使上下层垂直，对误差较大的窗框提前进行修补。

4、铝合金门窗安装固定采用顶部及侧部用塑料膨胀管间距400固定，下部用铁件射钉*固定。严禁在砖砌体上使用射钉。

5、铝合金门窗框未装时不得打开塑料包装，必须待窗口腻子完成后再打开，以保证水泥浆不接触铝合金，免遭腐蚀。

陶瓷生产工艺流程讲义-2003 篇6

PART 1.讲师自我介绍

PART 2.课程目的：本课程主要是针对新入职员工进行的一个入职培训，期望通过此课程让没接触过陶瓷生产的员工对陶瓷生产的整个流程有一定的认识，对日后的工作有一定的帮助，如国内业务员在和客户沟通时，客户一说他们主要生产什么陶瓷，我们的员工能够在脑海里对客户的产品有一定的认识，可能能用到我们公司哪些相关的产品，对客户提及的工艺相关的能够理解和交流，以提升公司的形象。

PART 3.介绍本课程的主要内容:A陶瓷的分类

A-1陶瓷常见的分类

A-2陶瓷墙地砖的分类

B陶瓷生产工艺流程介绍

B-1抛光砖的生产工艺流程

B-2仿古砖的生产工艺流程

B-3瓷片的生产工艺流程

C陶瓷生产工艺流程相关插图

PART 4.陶瓷的分类

首先来看一下按陶瓷吸水率的不同一般把陶瓷分为：瓷器、炻器、陶器

瓷器：吸水率E<0.5%

炻器：吸水率E介于0.5%和5.5%之间，其中炻器又有人分为细炻器（0.5%

陶器：吸水率E介于5.5%和10%之间，陶器也分为精陶和粗陶，这个我们也不必分的那么详细，能够在别人说瓷质、炻质、陶质这些词时知道这是按吸水率的不同来区分的就OK了。最好是能够记住瓷器的吸水率是小于<0.5%的。

按用途我们一般把陶瓷分为：建筑陶瓷、日用陶瓷、艺术陶瓷、特种陶瓷四大类

建筑陶瓷：主要是用于建筑内部、外部等装饰

日用陶瓷：主要是指我们日常生活所使用的陶瓷，如:吃饭用的碗、勺子、茶杯、酒杯、煲汤用的耐热煲、广东常见的煲仔饭的那个钵等等

艺术陶瓷：主要是指用于装饰、欣赏、收藏等具有艺术价值的陶瓷，如:花瓶、陶艺名家的作品、瓷板画等

特种陶瓷：主要是只具有声、光、电、磁、热、生物、化学等一种或多种功能的陶瓷以及具有特殊结构的陶瓷，如：绝缘瓷、压电陶瓷(打火机中的部件、火花塞中的部件)、陶瓷骨骼等

因为我们的主要客户群体是建筑陶瓷生产企业，所以接下来我们重点介绍下建筑陶瓷的分类

建筑陶瓷主要分为：墙地砖、卫生陶瓷

卫生陶瓷：主要是指马桶、小便器、蹲便器、卫洗丽、洗面器等

墙地砖：主要分为内墙砖、外墙砖、地板砖，一般我们所说的内墙砖就是指瓷片（有腰线砖），主要是贴在厨房、卫生间的墙上；

外墙砖有小规格的瓷砖，比较薄（类似瓷片），目前有劈开砖（目前不在我们的业务范围，因为规模不是很大）；

地板砖主要有抛光砖、仿古砖，其中抛光砖又有微粉砖、聚晶微粉砖、渗抛砖，但是他们的共同点是砖表面都经过抛光，砖面平整、光亮；

仿古砖是一个外来的概念，主要是指它的色彩比较古典、复古的风格，我们慢慢的就叫它仿古砖，它的实质是釉面砖，个人认为仿古砖是未来地砖的发展趋势，有墙地一体化的趋势，市场比较大，特别要提出的是目前很多陶瓷厂在生产的抛釉砖也是属于仿古砖，我司目前主推的全抛釉就是针对仿古砖厂的。关于第一部分学员提问、讲师解答环节，主要针对瓷砖分类疑问的答疑，可提问学员，让学员谈谈生活中所接触的瓷砖，看能不能准确的分类。

PART 5.接下来我们进入本课程的第二部分——瓷砖的生产工艺流程

我们这里主要介绍三大类瓷砖的生产工艺流程——抛光砖、仿古砖、瓷片首先介绍抛光砖的生产工艺流程：（见PPT幻灯片6）

配料、球磨、陈腐、除铁过筛、喷雾塔制粉、成型、干燥、烧成、磨边、抛光等穿插图片进行讲解，给学员予比较直观的感受

配料：穿插到“原料仓”和“配料”两张图片进行讲解，“原料仓图”主要介绍一下陶瓷生产的三大原料:长石（钾砂、钠啥等）、石英（硅砂）、粘土(黑坭、白坭、高岭土、等)；“配料图”主要叙述清楚配料的一个过程

球磨：穿插到“球磨图”讲

要点：a.目前常见球磨机的规格；b.料球水的比例；c.泥浆细度、流速的控制；d.我们公司可在此环节使用的产品

陈腐：穿插到“陈腐图”讲

要点：a.陈腐有三个部分，分别是在泥浆池、中转缸、粉料仓；b.墙地砖的泥浆陈腐时间与日用瓷和卫浴的泥浆相比一般比较短；c.我们公司可在此环节使用的产品

除铁过筛：穿插到“除铁过筛图”讲

要点：a.目前陶瓷厂除铁主要使用电磁浆料除铁机，也还有使用传统的磁棒除铁工艺；b.圆振筛250目

喷雾塔制粉：穿插到“喷雾塔制粉图”讲

要点：a.控制粉料水分、颗粒级配；b.喷雾塔内温度<300度，可能遇到客户会对解胶剂、坯体增强剂在此是否失效的问题（添加剂在400左右会分解），可以回答客户说塔内的温度是小于300度的。

成型：穿插到“成型图”讲

成型机：萨克米、柯达、恒力泰等

干燥：穿插到“成型图”讲

要点：控制砖坯出窑的水分和温度（40~120°C），介绍目前工厂常见的干燥窑（一般为双层干燥窑、四层干燥窑，厂家：萨克米、柯达）

烧成：穿插到“烧成图”

要点：a.目前陶瓷厂烧成温度普遍在1150度至1210度；b.入窑前水分<1.2% ；c.一般都是辊道窑，目前大部分窑炉长都在180米以上；d.日产量通常在8000方左右，也有号称日产量在两万方的厂家（楼兰四惠新厂）

磨边：穿插到“磨边图”讲

要点：分前磨（精磨）、后磨（后磨）

抛光：穿插到“抛光图”讲

要点：一般是刮平、粗磨、中磨、精磨四组，注意抛光线在前磨和后磨之间

成品工序：穿插到“成品工序图”讲

要点：打蜡、分级、包装、入库，我们公司的防污剂可在打蜡环节使用。

学员对抛光砖的生产工艺流程的提问及答疑

接下来介绍仿古砖的生产工艺流程（见PPT幻灯片7）

仿古砖的生产工艺流程前段工艺和抛光砖的生产工艺流程是一样的，不同的是在在干燥工艺之后多施釉、印花两个工艺，而没有抛光、打蜡两个工艺。

施釉：穿插到“常见施釉方式图”和“淋釉图”讲

要点：a.施釉方式，目前普遍施釉淋釉方式施釉，对砖表面特殊要求的多采用甩釉施釉方式；b.各种施釉方式的对比；c.先施底釉（有叫化妆土的）在施面釉；d.淋釉分钟罩式淋釉（最常用）和刀架式淋釉，两种淋釉方式优劣对比，钟罩淋釉釉面比较平整、刀架式淋釉容易产生线条；e.面釉釉浆比重一般控制在1.83g/ml左右；f.此环节能使用到我公司的产品：釉用色料、闪光釉、CMC、解胶剂、。

印花：穿插到“印花图”、“丝网印花图”、“辊筒印花图”、“喷墨打印图”讲

要点：a.印花的主要方式（丝网、辊筒、喷墨）及各种印花方式的对比；b.目前常见印花方式是滚筒印花，滚筒印花花釉要求过320目筛；c.喷墨打印是目前比较热的印花方式，目前国内以有厂家再生产（杭州诺贝尔、RAK哈伊马角等）；d.印花工艺可使用到我公司的产品：印油、色料、解胶剂、固定剂等。

特别需要注意的是目前国内比较流行的全抛釉砖，在印花工艺之后还需再施一层全抛釉，全抛釉砖需要进行抛光和打蜡。

学员对仿古砖的生产工艺流程的提问、答疑

最后介绍瓷片的生产工艺流程（见PPT幻灯片8）

瓷片的生产工艺流程与仿古砖的生产工艺流程几乎相同，唯一不同的就是在干燥之后先经过一次烧（素烧），然后再施釉、印花、二次烧。

瓷片釉层一般比较厚，且对釉面效果要求比较高（釉面光滑平整、光泽度高、极少针孔和气泡）。我个人认为是一次烧的原因有两个：a.瓷片坯体原材料一般都比较差，有机质、杂质（碳酸盐、硫化物等）等含量比较高，先进行素烧让这些物质先进行分解，以降低釉面烧成后产生针孔、气泡、凹坑等缺陷的几率；b.增强坯体施釉后的强度（釉层较厚），以减少砖坯破损率。

瓷片厂能够使用到我们公司的主要产品有：解胶剂、坯体增强剂、色料、印油等等

关于瓷片的生产工艺流程的提问、答疑

PART6.学员最后提问、答疑

半导体封装生产线工艺流程分析篇7

半导体制造工艺过程包含前道和后道两个部分。半导体前道制造工艺是复杂的工艺流程控制,动则几百步的流程,流程之间,流程与设备、批次、工艺相互影响,是半导体前道的主要特点,且是世界公认的最复杂的制造过程之一。半导体后道工艺流程比较简单,但是由于多品种,小批量,加上分批、合批等必须步骤,所以导致复杂。半导体后道封装工序流程是同时具备流程型和离散型的混合型复杂制造过程。后道主要是对半导体芯片进行封装,目前国内半导体厂家多是后道封装生产商,所以笔者通过对国内几家半导体生产企业的封装生产线进行调研后,探讨半导体后道封装工艺流程和自动化设备的应用情况,也包含一些业务流程。

1 半导体后道封装工艺流程

半导体后道封装工艺流程主要经过划片、装片、键合、塑封、去飞边、电镀、激光打印、测试、包装和装箱工序段,如图一所示。

1.1 磨片

也叫背面磨薄,芯片在装配前必须磨薄,磨片时需要在片上喷撒上离子水,硅片被磨薄到200到500μm的厚度,较薄的硅片更容易划成小片并改善散热。更薄的芯片也减小了最终集成电路管壳的外形尺寸和重量。设备自动化程度高,在半导体封装企业中现已采用自动化设备,并和划片工序在一个机器进行生产。

1.2 分片

也叫划片,划片使用金刚石刀刃的划片锯把每个芯片从硅片切割下来。在划片前,将硅片从片架上取下来并放到一个固定在刚性框架的贴膜上。该贴膜保持硅片的完整性,直到下一道装片工序将所有硅片小片(芯片)取下来。实际当划片工序完成时,整个硅片看上去还是一整块,硅片被喷离子水的圆锯,然后用25μm厚的金刚石刀,在x和y方向分别划片。锯通常沿着划片线切透90%~100%。

1.3 装片

也叫装架,划片后,硅片(这时的硅片是在硅片架上)被放到盒子(不是磨片工序的硅片盒)中,移动到装片工作区,自动贴片机从硅片上自动地一次取下一片芯片,装到引线框架上,引线框架由一台自动引线框架机自动传送,引线框架机将成捆的已经做好的引线框架送到自动贴片机,自动贴片机根据有无墨点(现在大部分订单给出废芯片的坐标)提供的硅片分布图数据来选出硅片上的芯片进行贴片。要在人工的监视下进行,有液晶屏实时显示装片情况。一般使用环氧树脂粘贴、共晶焊粘贴和玻璃焊料粘贴。

引线框架(片架)是向下游厂家订制的。由于其规格业界已形成统一的标准,所以除了一些特殊的新型芯片外一般不需要单独订购,所以引线框架的供应不会影响生产进度。但是如果是新型号的芯片,由于生产工艺需要重新定制和订购相关原材料,所以生成周期会变长。

1.4 键合

将芯片表面的铝压点和引线框架上或是基座上电极内端(有时也称为引线柱)进行电气连接。键合线是铜或是±5μm。键合线是铜Au或是铝Al。通常引线直径在25μm到75μm之间。引线的标准直径是25,用在压点间距是70的芯片上。一般采用热压键合、超声键合和热超声球键合。由于芯片的每个管脚都需要逐个键合,一个芯片至少两个管脚,有一些芯片管脚在300个以上,加工设备要在人工的监视下进行,所以这个工序是系统的瓶颈之一。键合是生产线上设备最多的工序。

1.5 塑封(塑料封装)

封装方式分成三种,传统封装、塑料封装和陶瓷封装。塑料封装方式在全世界芯片生产过程中占到封装的95%,使用环氧树脂集合物将已完成引线键合的芯片和引线框架完全包封起来。具体过程是将完成引线键合的芯片和引线框架预热,然后将其置于压模机的封装模(模具)上,压膜机启动后关闭上下模,将半融化的树脂挤入模中,待树脂填充硬化后,开模取出成品。塑料封装已成为业界主流。塑封能够防止湿气入侵,起到支撑导线、散热和便于焊装的目的。关键是模具的问题。针对不同封装方式和尺寸需要选择不同的模具。模具虽然也是专用设备,但是价钱适中,并不制约生产线的瓶颈。

塑封以后一直到装箱之前工艺顺序不是固定的,根据设备情况和各种芯片的加工工艺路线而定,每种设备所能完成的工序也不相同。例如:生产双边直插阵列DIP、单边直插阵列SIP封装方式的设备,就是一起处理去飞边、打弯、测试、包装工序,还有将测试和包装工序合并在一起的一体机。

1.6 去废边

也叫剪切与成型,或是去飞边。一旦塑封完成后,除了有从集成电路的管壳中伸出的为了装配到电路板上所必要的管脚,管壳周围还有多余的材料,例如不需要的连接材料及其部分突出树脂需要去飞边的步骤。去飞边工序就是从管壳周围去除这些多余的材料。

1.7 电镀

管脚成型后,接着施加上一层很薄的管脚涂层,以防止腐蚀和氧化,只要是电镀沉淀技术,通常焊料是锡。

1.8 打弯

也叫管脚成型,铸模成型后的集成电路条带被放到管脚去边成型工具中,管脚加工成必要的形状,用于表面贴片(SMT)封装的L型脚和J型管脚,还有用于直插式的管脚。

1.9 激光打印

根据订制的图案印在芯片上。

1.1 0 测试

测试设备昂贵,也是影响产能的主要因素。工序段工艺描述:包括电气性能和外观检测。

电气性能测试:集成电路的测试要在自动测试设备(ATE)上进行单芯片测试。在测试过程中迅速将每个集成电路插入测试仪的电气连接小孔中,小孔中有弹性的针,被称为弹簧针,使得芯片的管脚通过接触这些针实现电学测试。