钢筋混凝土质量通病防治及整改措施

2024-09-07

钢筋混凝土质量通病防治及整改措施（通用10篇）

钢筋混凝土质量通病防治及整改措施篇1

关于1#楼混凝土浇筑质量问题的总结

及防范措施

9月5~6日1#楼地下室混凝土浇筑过程中，由于提前没有严谨的专项施工方案及对突发事件的紧急预案，对工人管理不到位。出现质量问题现总结如下：

一蜂窝

现象：混凝土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

原因分析：

1、未按操作规程灌注混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。

2、混凝土一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。

3、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆。治理方法：

混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石混凝土捣实，加强养护。

保证措施：

混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。混凝土的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料混凝土拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土5cm。混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡。灌注混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在混凝土初凝前修整完好。

二孔洞

现象：混凝土结构内有空隙，局部没有混凝土。原因分析：

1、在钢筋密集处或预埋件处，混凝土灌注不畅通，不能充满模板间隙。

2、未按顺序振捣混凝土，产生漏振。

3、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。

4、混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。治理方法：

1、对主楼与人防地下室交界处混凝土大的孔洞的处理，要经监理、甲方共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。

2、可以将空洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设模板，洒水充分湿润后，用比结构高一强度等级的半干硬性细石混凝土仔细分层浇筑，强力捣实，并养护。突出结构面的混凝土，须待达到50%强度后再凿去。

保证措施：

1、由于主楼与人防地下室交界处标高落差600，在加腋需只设模板分层浇筑。

2、预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。

3、采用正确的振捣方法，严防漏振。a.插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与混凝土表面成一定角度，约40°～45°。b.振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。

4、控制好下料。要保证混凝土灌注时不产生离析，混凝土自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入混凝土中；发现混凝土中有杂物，及时清除干净。

6、加强施工技术管理和质量检查工作。三露筋

现象：钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等露在混凝土表面。原因分析：

1、混凝土灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。

2、钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围。

3、因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。

4、混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。

5、混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角。

治理方法：

将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用 1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石混凝土捣实，认真养护。保证措施：

1、灌注混凝土前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。

2、为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。

3、钢筋较密集时，选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石混凝土灌注。

4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层混凝土要振捣密实。灌注混凝土前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。

5、混凝土自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。

6、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。

7、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。

针对此次混凝土浇筑出现的质量问题，总结如下防范措施：

（一）做到管理到位，督促责任落实

1、浇筑前要有严谨的专项施工方案及对突发事件的应急预案，制定质量责任制并签订工程质量责任书，做到质量责任明确。

2、认真组织施工作业人员，对不负责任、技术差的人员进行调换。

3、认真检查施工现场的临边防护，临时用电安全。

4、夜间施工要有良好的照明条件及扰民防范措施。

5、对各个班组进行安全技术交底。

（二）严格施工工艺过程控制

1、抓好混凝土生产、浇筑工作。做到混凝土生产计量准确、记录完整；按规定频率进行现场坍落度检测；针对不同季节，要求劳务队制定

混凝土生产、浇筑等的质量控制措施。

2、控制好标高，表面平整度；实现二次摸压。

3、及时进行工后成品的检查验收，发现问题及时处理和改进。

（三）增强质量安全意识。

通过交底、作业指导、整改等形式，把提高质量安全意识从每一个工程师深入到每一个工人，在每个人员头脑中形成“我要尽力提高质量”的牢固思想。对涉及质量与安全的关键工艺、关键工序、关键部位必须严格执行质量标准，做到重点盯防、严格旁站、及时检测。

2014年9月10日

钢筋混凝土质量通病防治及整改措施篇2

1蜂窝

1.1现象。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

1.2产生的原因。a.混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石于多;b.混凝土搅拌时间不够,未拌合均匀,和易性差,振捣不密实;c.下料不当或下料过高,未设串通使石子集中,造成石子砂浆离析;d.混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够;e.模板缝隙未堵严,水泥浆流失;f.钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小;g.基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。

1.3防治的措施。认真设计、严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确,混凝土拌合均匀,坍落度适合;混凝土下料高度超2m应设串筒或溜槽;浇灌应分层下料,分层振捣,防止漏振;模板缝应堵塞严密,浇灌中,应随时检查模板支撑情况防止漏浆;基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇l~1.5h,沉实后再浇上部混凝土,避免出现“烂脖子”。

1.4处理方法:a.如果是小蜂窝,可先用水洗刷干净后,用1:2或1:2:5水泥砂浆修补;b.如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉,用水冲刷干净湿透,再用提高一级标号的细石混凝土捣实,加强养护。

2麻面

2.1现象。混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成粗糙面,但无钢筋外露现象。

2.2产生的原因。a.模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净,拆模时混凝土表面被粘坏;b.模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面;c.模板拼缝不严,局部漏浆;d.模板隔离剂涂刷不匀,或局部漏刷或失效,混凝土表面与模板粘结造成麻面;e.混凝土振掏不实,气泡未排出,停在模板表面形成麻点。

2.3防治的措施。模板表面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物,浇灌混凝土前,模板应浇水充分湿润,模板缝隙,应用油毡纸、腻子等堵严,模板隔离剂应选用长效的,涂刷均匀,不得漏刷;混凝土应分层均匀振捣密实,至排除气泡为止。

2.4处理方法:麻面主要影响美观,应加以修补,表面作粉刷的,可不处理,表面无粉刷的,应在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比去石子砂浆,将麻面抹平压光。

3孔洞

3.1现象。混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露。

3.2产生的原因。在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处,混凝土上下料被搁住,未振捣就继续浇筑上层混凝土;b.混凝上离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣;c.混凝土一次下料过多过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞;d.混凝土内掉入木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。

3.3防治的措施。在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇灌,在模板内充满,认真分层振搞密实,预留孔洞,应两侧同时下料,侧面加开浇灌门,严防漏振,砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内,应及时清除干净。

3.4处理方法。将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实,加强养护。

4露筋

4.1现象。混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。

4.2产生的原因。a.灌筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露;b.结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋;c.混凝土配合比不当,产生离析,靠模板部位缺浆或模板漏浆;d.混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实;或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋;e.木模板未浇水湿润,吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱、掉角,导致漏筋。

4.3防治的措施。浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查,钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和良好的和易性;浇灌高度超过2m,应用串筒、或溜槽进行下料,以防止离析;模板应充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调整直正;保护层混凝土要振捣密实;正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角。

4.4处理方法:a.首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净,然后用水冲洗湿润,用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整;b.如露筋较深,应将薄弱混凝土全部凿掉,冲刷干净润湿,用提高一级标号的细石混凝土捣实,认真养护。

5缝隙、夹层

5.1现象。混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。

5.2产生的原因。a.施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子,未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土;b.施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净;c.混凝土浇灌高度过大,未设串简、溜槽,造成混凝土离析;d.底层交接处未灌接缝砂浆层,接缝处混凝土未很好振捣。

5.3防治的措施。认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面;接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净;混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽,接缝处浇灌前应先浇50~100mm厚原配合比无石子砂浆,以利结合良好,并加强接缝处混凝土的振捣密实。

5.4处理方法。a.缝隙夹层不深时,可将松散混凝土凿去,洗刷干净后,用1:2或1:2.5水泥砂浆填密实;b.缝隙夹层较深时,应清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗干净后支模,灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

6外形尺寸偏差

6.1现象。表面不平整,整体歪斜。

6.2产生原因。a.模板自身变形,有孔洞,拼装不平整;b.模板体系的刚度、强度及稳定性不足,造成模板整体变形和位移;c.混凝土下料方式不当,冲击力过大,造成跑模或模板变形;d.振捣时振捣棒接触模板过度振捣;e.放线误差过大,结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。

6.3预防措施:a.模板使用前要经修整和补洞,拼装严密平整;b.模板要加固保证足够的整体稳定性;c.随时观察模板情况,发现变形和位移要停止灌注进行修整加固;d.振捣时避免接触模板;e.浇筑混凝土前,对结构构件的几何尺寸进行反复认真的检查核对。

6.4处理方法:a.无抹面的外露混凝土表面不平整,可增加一层同配比的砂浆抹面;b.整体歪斜不大时,在不影响正常使用的情况下,可不进行处理;c.整体歪斜较大时,应将模板和混凝土拆除重新立模灌注。

摘要：混凝土工程施工时,经常发生一些质量通病,这些质量通病不能根除,在施工时只能进行防治,本文就从质量通病的产生原因和防治方面进行探讨。

浅谈钢筋质量通病及防治措施篇3

一、原材料

1、现象

（1）钢筋进场的同时没有及时提供产品出厂合格证，没有钢筋吊牌，或出厂合格证并非原件；（2）钢筋进场后没有按钢筋规格型号、批次取样送检复试；（3）钢筋混放，不同的规格、不同的厂家批次混放不清；（4）钢筋严重锈蚀。

2、危害

（1）钢筋没有出厂合格证材质证明，这样就对原材料的质量情况不明；（2）钢筋进场后不按批次进行复试直接用在工程中，就会给工程质量造成潜在隐患；（3）钢筋不按规格批次进行混放，在施工过程中容易搞错，那就直接影响结构的受力性能，影响结构的安全；（4）钢筋严重锈蚀，就会影响混凝土的耐久性，从而影响建筑物的使用寿命。

3、原因及防治的措施

（1）钢筋进入现场管理不严，没有及时对材质复核，对此应建立严格的管理制度，钢筋入场应设有专人检查验收，检查送料单和出厂合格证，务必做到证随物到，并且证物相符，核验钢筋的规格、品种、等级、数量、外观是否符合要求；（2）钢筋进场后未及时按规定批次送检复试，对此应设专门试验员按规格、等级、批量进行力学性能检验，试验合格后报验至监理工程师，同时将复试报告与材质单一同存入工程技术档案中；（3）钢筋进入现场没有专人管理，管理混乱，制度不严，造成未分规格、批次堆放，对此首先应设有专人管理，将钢筋堆放在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋不能直接堆放在地面上，必须用混凝土墩、垫木等垫起，离地200mm以上，四周要有排水措施，按不同厂家、不同等级、不同规格和批号分别整齐堆放，并把标签设置在明显处，对每捆钢材监理标牌进行标识，标明其品种、规格、厂家、等级、直径及受检状态。

二、钢筋加工

1、现象

（1）钢筋下料尺寸不准确、不顺直、端头不平。（2）HPB300级钢筋末端未作180€巴涔常涔车耐旰笃街辈糠殖ざ炔环弦螅唬？）当设计要求钢筋末端作135€巴涔呈保琀RB335级、HRB400级弯弧直径不符合要求；（4）箍筋尺寸偏差大，拐角不成90€埃涔惩浠∧谥本恫环弦蟆？

2、危害

（1）钢筋下料不按图纸及不遵守施工规范要求断料，尺寸不准，钢筋弯钩、弯曲不符合要求，直接就会影响到钢筋的锚固尺寸受力情况及混凝土的几何尺寸；（2）箍筋的尺寸变大，拐角不成90€埃苯佑跋旄纸罟羌艿募负纬叽绾捅；げ愫穸龋魅跤牖炷恋拿蹋跋旖峁故芰π阅芗岸愿纸畹谋；ぁ？

3、原因及防治措施

（1）钢筋配料时未认真审核图纸及施工规范，配料尺寸有误，下料不准，钢筋切断时一次性根数偏多或者切断机刀片间距过大，都会使端头不平；对此，应加强钢筋配料的管理工作，端正工作态度，必须熟悉施工设计图纸及施工规范，在操作之前，先试成型，做出样板，仔细调整好下料的长度，继而正式加工；（2）钢筋HPB300级钢筋末端未作180€巴涔常皇羌际醺涸鹑宋醋黾际踅坏祝皇遣僮魅嗽蔽窗唇坏撞僮鳌6源思际醺涸鹑擞ο冉懈纸罴际踅坏祝忧抗芾砉ぷ鳎僮魅嗽毖细癜凑战坏捉胁僮鳎唬？）HRB335级、HRB400级弯弧直径D不应小于钢筋直径4倍，但实际操作起来往往偏小，这其中的原因一是现场操作人员对不同级别不同直径钢筋弯曲直径不够了解，二是弯曲机上玩心构件规格不配套、不齐全。对此首先现场的技术人员必须熟悉规范要求，弯曲机的弯心配件规格齐全，钢筋直径变化时及时调换配件；（4）箍筋在弯曲前，对台面上标注成型尺寸误差大，一次弯曲多个箍筋的时候没有对齐，造成箍筋长短不一。应根据钢筋料单标注尺寸，用石笔将各弯曲点位置画出，严格控制弯曲角度，达到90€啊？

三、钢筋绑扎安装

1、现象

（1）钢筋间距、排距位置不准确，偏差大，受力钢筋混凝土保护层或偏大或偏小；（2）梁板钢筋锚固长度不符合设计和施工规范要求；（3）钢筋接头设置位置不正确。

2、危害

钢筋绑扎安装的过程中容易出现的这些质量通病，直接能影响到钢筋的受力状况，危及房屋结构的安全性及耐久性，钢筋之所以能够受力，主要是依靠钢筋混凝土之间的锚固作用，如锚固失效，则结构将丧失承载能力并由此导致结构破坏。

3、原因及防治措施

（1）钢筋的间距及排距不准确主要是在绑扎前或没有按图纸进行放样划线，或划线不准确，或不按划线绑扎，绑扎操作人员责任心不强，垫块不按规定个数放置，质量检查人员检查不到位。对此我们在钢筋绑扎工作进行前，必须进行详细的技术交底，对已加工成型的钢筋绑扎强进行复查，复查合格后进行全面施工。

（2）钢筋加工人员没有认真查阅施工图纸及不熟悉施工规范图集是造成锚固长度不符合要求的主要原因。所以在钢筋加工前，应先熟悉施工设计图纸及图纸上所涉及的图集，然后按照相关规定，对原材料进行加工，明确不同连接方式的接头位置及错开的数量，认真的进行配料。

（3）钢筋接头应尽量设置在受力较小处，应避开结构受力较大的关键部位。抗震设计时应避开梁端、柱端箍筋加密区范围，如必须在该区域连接，则应采用机械连接或焊接。

钢筋混凝土质量通病防治及整改措施篇4

1.加气混凝土砌块填充墙施工质量通病成因

加气块在混凝土填充墙的施工质量影响主要体现在墙体不完整，整体效果不佳，影响墙体的整体性，具体体现为两个方面：墙体裂缝和墙抹灰层空鼓。

1.1墙体裂缝

墙体裂缝是砌块填充墙施工质量最主要的通病，此质量通病主要表现为以下的方面：墙体的内外部分与梁底、柱边垂直裂缝;外墙面墙体之间整体裂缝;墙面与门窗框边的交接口裂缝;灰缝呈现不规则不均匀裂缝等。墙体裂缝直接影响着施工质量，是制约着填充墙稳定性能的关键因素，对墙体的寿命有Q定性的影响作用。造成墙体裂缝的主要成因有以下两点：第一，收缩因素，墙体材料很重要的物理特征就是收缩率，主要是指材料变形程度与材料含水量的关系比率。第二，人为因素。墙体施工技艺是影响质量隐性的主观因素，施工前期的设计未能完善，结构的补差措施未能标明;施工过程缺乏规范化、流程化，对施工流程并未能具体掌握，砌块建筑工艺有其独特的标准，施工工人没能按照严格的操作程序进行施工，对砌块的水分应力判断和控制管理工作不到位，施工经验欠缺导致灰缝衔接出现漏洞，不够饱满的灰缝加速了砌块之间交界处的裂缝程度。

1.2墙抹灰层空鼓

加气混凝土砌块填充墙墙面灰层脱裂、空鼓，不仅仅影响了墙面的整体美观效应，大程度的砌块裂缝还造成建筑外墙渗漏，更是影响了建筑整体的耐久性和受力性。产生墙抹灰层裂缝、空鼓的原因有以下两点：第一，吸水率因素。加气混凝土砌块孔隙大，因此有很强的吸水率，吸水速度快，极易吸收上墙的抹灰砂浆的水分，如果不能及时给粉刷砂浆进行水分补充，砌块大量吸收砂浆水分，砂浆水分流失容易造成砂浆的水泥水化失效，砂浆的贴合程度下降、应力能力减弱，当不能控制此种砂浆变形的程度时，收缩力分离抹灰层和加气混凝土墙面，出现了抹灰层脱落的质量问题。第二，砌块本身物理性能。加气混凝土砌块具有孔隙大的物理性能，结构状态充满封闭式的泡沫结合体，这种物理特性导致其强度比砂浆低。传统的施工过程使用普通的抹灰材料，砌块表面的粉刷强度高的`抹灰材料，极易造成整体墙体基础强度低、表面强度高的状态，这种差异强度的材料结合，产生砂浆附着力差的问题，最终导致抹灰层空鼓脱落。

2.加气混凝土砌块填充墙施工质量通病防治措施

2.3墙体裂缝的防治措施

2.1.1砌块的质量控制。加强对材料的质量控制，使用的砌块必须经过市场标准的检验，对砌块的质量指标参数进行科学的审核，选择品质优、不易变形的砌块材料作为施工材料。砌块在生产之后容易富含水分，选择含水率低的砌块材料，砌块在生产之后的28天之前是砌块收缩变形最快的时期，在这段时间内对砌块进行提前大量采购，统一存放，保证砌块的性能保持一致，特别是砌块的收缩变形后体积，待砌块过了收缩期再统一送往施工现场。

2.1.2施工工艺管理。施工前期严格对日砌高度进行控制，最好保持在1.5米的范围之内。在设计砌块与梁顶交接处预留空隙，方便在施工结束后的7天进行空隙填充。填充材料的选择，应采用收缩强度小的砂浆，或者采用异性砌块，采取60度左右的砌筑倾斜度进行填充。墙体与梁柱交界位置应采用钢丝网或纤维网，可在砌块与梁柱的交界处增设铁丝网，以提高整个填充墙的应力作用。此外，重视与柱连接位置拉结筋的设置，拉结筋通过植筋、预埋、绑扎等连接方式，使用的钢筋一定要按照构造的要求，并将砌体与混凝土构件拉结在一起。

2.2抹灰层的空鼓防治措施

2.2.1施工前的初始处理。施工前期的基层处理是非常有必要的，生产之后的砌块表面粘附大量的余屑，采用淋水冲刷处理。同时可在砌块表面涂上隔离剂，选择隔离能力强、能强化砂浆和砌块的粘合力的隔离剂，隔离砌块吸收砂浆的水分作用，保证砂浆水泥水化的含水量、稠度和粘合力。

2.2.2抹灰砂浆的区别选择。抹灰砂浆对不同的砌块的粘合效果不一致。抹灰砂浆与混凝土墙面及与梁柱面区别处理，砌块的墙面底灰选择混合砂浆，砌筑砂浆和抹面砂浆采用不同砂浆混合比例。同时，抹灰层的施工处理应采用分格施工的方式，通常在层间分格和竖间分格两种分格方式，一般来说，竖间分格以建筑物的实际体积大小而定，这可以有效缓解砂浆的收缩变形程度，减少抹灰层出现裂缝现象。此外，抹灰砂浆配比要求是内层砂浆强度要高于外层砂浆强度，这样的配比避免出现因为外层砂浆强度高导致内层砂浆被应力拉下，导致成内层和墙体间出现空鼓。

2.2.3两次抹灰

高层混凝土浇筑质量通病防治措施篇5

混凝土施工质量通病防治措施

编制说明：

混凝土工程施工过程中，经常发生一些质量通病，影响结构的安全，如何最大限度的消除质量通病，保证工程结构安全，是工程管理人员急需掌握的。目前本工程高层混凝土浇筑施工过程中出现质量问题较多，为减少或杜绝此类现象的发生，项目部特制定《混凝土施工质量通病防治措施》，对混凝土工程的质量通病的产生和防治进行解答。希望各施工队对混凝土浇筑施工过程中产生的质量问题认真整改，并在以后的施工过程中做好质量过程控制和预防，保证工程质量。

〖混凝土施工质量通病防治措施〗

钢筋加工时的质量通病及防治篇6

（一）钢筋表面锈蚀较严重

1．现象：钢筋表面出现红色浮锈，日久后变为暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。

2．危害：钢筋表面较严重锈蚀，浇筑在混凝土中时，影响钢筋与混凝土间的握裹力。钢筋锈蚀发展，会使混凝土产生锈蚀裂缝。

3．原因分析：保管不善，受雨雪侵蚀；存放期过长；环境潮湿，通风不良。4．预防措施：

（1）已成型钢筋可用水灰比为0.3～0.6的普通硅酸盐水泥灰浆涂抹到钢筋表面，有1～2年防锈效果，浇筑前，原则上应将灰浆清除。

（2）钢筋不得直接堆置在地面上，必须用东西垫起使离地面20cm以上：根据天气情况，必要时加盖雨布；场地四周有排水设施，且地势要高；尽量缩短堆放期，先进场的先用。

5．治理方法：钢筋上的红褐色锈斑要清除，清除可采用手工或机械方法。盘条钢筋可通过冷拉或调直过程除锈。已成型的钢筋及粗钢筋采用专用除锈机除锈。对锈蚀严重，锈皮剥落，因麻坑。斑点损伤截面的，应降级使用。

（二）钢筋切断尺寸不准

1．现象：剪断尺寸不准或被剪钢筋端头不平。

2．危害：尺寸过短，造成筋端锚固弯钩不规范，甚至使受力筋长不合格；尺寸过长，不仅造成浪费，还造成钢筋顶模板。

3．原因分析：（1）定尺寸板活动。（2）刀片间隙过大。4．预防措施：

（1）拧紧定尺寸板的紧固螺栓。

（2）调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙，对冲切刀片作往复水平动作的剪断机，间隙以0.5～1.0mm为合适。

5．治理方法：根据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。

（三）钢筋成型尺寸不准

1．现象：钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。

2．危害：直接影响钢筋骨架的尺寸，难于保证骨架的直顺规整；有弯起钢筋时，成型尺寸不准，使弯起位置与设计不符；箍筋难以与受力筋紧贴，增加绑扎或焊接的难度。

3．原因分析：下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，板距选择不当；角度控制没采取保证措施。

4．预防措施：加强钢筋配料管理工作，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，配料时考虑周全，可采用如下画线方法：画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值，在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画。为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型梁上画出角度准线或钉扒钉做标志的措施。

对于形状较复杂的钢筋，宜先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数（如画线、板距等），然后再大批成型。

5．治理方法：当成型钢筋各部分误差超过质量标准允差值时，应根据钢筋受力特征分别处理。如弯起钢筋弯起点位置略有偏差或弯曲角度稍有不准，应经过技术鉴定确定可否使用。对结构性能有重大影响，或钢筋无法安装（如钢筋长度或高度超出模板尺寸），则必须返工：返工时如需重新将弯折处直开，则仅

一览市政英才网

限于Ⅰ级钢筋返工一次，并应在弯折处仔细检查有无变形过大或出现裂纹情况。

（四）箍筋不规整

1．现象：矩形箍筋成型后拐角不成90度，或两对角线长度不相等。

2．危害：不能保证钢筋骨架的直顺、规整，箍筋无法与受力主筋紧贴。混凝土的钢筋保护层难于保证符合质量要求。

3．原因分析：箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大，没有厂严格控制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。

4．预防措施：注意操作，使成型尺寸准确（如何准确见

二、（三）预防措施部分），当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。

5．治理方法：当箍筋外形误差超过质量标准允差值时，对于Ⅰ级钢筋，可以重新将弯折处直开，再行弯曲调整（只可返工一次）。对于其他品种钢筋，不得重新弯曲。

（五）已成型钢筋变形

1．现象：钢筋成型时外型准确，但在堆放过程中发生扭曲、角度偏差。

2．危害：改变了钢筋的形状或弯折角度，造成在浇注的混凝土中受力状况与设计不符，降低结构或构件的承载力、抗裂性。

3．原因分析：成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的钢筋碰撞受伤；堆放过高压弯；搬运频繁。

4．预防措施：搬运堆放要轻抬轻放，放置地点应平整，尽量按使用先后堆放，避免不必要的翻垛。5．治理方法：将变形的钢筋抬在成型梁上矫正。如变形过大，应检查弯折处是否有碰伤或局部出现裂纹，并根据具体情况处

（六）钢筋绑扎网片歪斜、扭曲

1．现象：钢筋绑扎网片在搬运或安装过程中发生歪斜、扭曲。

2．危害：改变了受力筋的受力方向，降低结构承载力，损害了结构的抗裂性。

3．原因分析：搬运过程中用力过猛，堆放地面不平；绑扣钢筋交点太少；绑一面顺扣时方向变换太少。4．要防措施：针对其发生原因采取相应措施。如轻抬轻放；增加绑扣的钢筋交点；一面顺扣要交错着变换方向绑；网片面积较大时可用细些的钢筋作斜向拉结加固。

5．治理方法：将斜扭网片正直过来，并加强绑扎，紧固结扣，增加绑点或加斜拉筋。

（七）钢筋代换中存在的问题

1．现象：误认为用大规格钢筋代换小规格钢筋，结构安全；钢筋代换后，根数减少或根数均分；高强度钢筋代换造成不符构件最小直径规定。

2．危害：不符合钢筋代换原则的代换，会减小构件的有效高、握裹力、单位宽度钢筋分布及抵抗主拉应力作用的能力。改变了结构（或构件）的抗弯、抗剪、抗裂性能。

3．原因分析：

（1）片面使用等截面代换原则，会使钢筋间距改变，当不允许改变构件有效高度时，而原受力筋间距已达最小，再变小直径必然变多排筋将减小构件钢筋受力的截面有效高度。

（2）片面使用等强度代换原则，会产生用高强度等级钢筋替代低强度等级钢筋，造成代换后直径小于最小直径规定，也会产生少于构造要求根数问题。

（3）进行钢筋代换计算时忽略了钢筋分几处布置的情况，使代换后奇数变偶数或偶数变奇数而不能均分。

4．预防措施：

（1）以另一种强度牌号或直径的钢筋代替设计中规定的钢筋时，应尽可能详细了解设计意图和代用材

一览市政英才网

料性能，了解结构中各钢筋的作用，采用等强度代换原则。对重要结构或部位主筋，钢筋代换要征得设计认可。

（2）应将两者的计算强度进行换算，并对钢筋截面积作相应改变，其直径范围相差最好不超过4～5mm，变更后钢筋总截面积不得少于原来的2%或大于5%。

（3）钢筋强度等级的变换不宜超过1级。用高一级代替低一级钢筋时，宜采用改变直径的方法而不宜采取改变钢筋根数的方法来减少钢筋截面积。必要时需进行抗裂和挠度校核。

（4）以粗钢筋代替较细钢筋时，应校核混凝土与钢筋握裹力。

（5）当代用钢筋的排数比原来增多，截面有效高度减少或改变弯起筋的位置时，应复核截面抵抗力矩或斜截面的抗剪配筋。

钢筋混凝土质量通病防治及整改措施篇7

1.1 现象。

混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

1.2 产生的原因

(1) 混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准, 造成砂浆少、石子多;

(2) 混凝土搅拌时间不够, 未拌和均匀, 和易性差, 振捣不密实;

(3) 下料不当或下料过高, 未设串通使石子集中, 造成石子砂浆离析。

(4) 混凝土未分层下料, 振捣不实, 或漏振, 或振捣时间不够;

(5) 模板缝隙未堵严, 水泥浆流失;

(6) 钢筋较密, 使用的石子粒径过大或坍落度过小;

(7) 基础、柱、墙根部未加间歇就继续灌上层混凝土。

1.3 防治的措施。

(1) 认真设计、严格控制混凝土配合比, 经常检查, 做到计量准确, 混凝土拌和均匀, 坍落度适合;混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽:浇灌应分层下料, 分层振捣, 防止漏振:模板缝应堵塞严密, 浇灌中, 应随时检查模板支撑情况防止漏浆;基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h, 沉实后再浇上部混凝土, 避免出现“烂脖子”。

(2) 小蜂窝:洗刷干净后, 用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝, 凿去蜂窝处薄弱松散颗粒, 刷洗净后, 支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实, 较深蜂窝, 如清除困难, 可埋压浆管、排气管, 表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后, 进行水泥压浆处理,

2、麻面

2.1 现象。

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点, 形成粗糙面, 但无钢筋外露现象。

2.2 产生的原因

(1) 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净, 拆模时混凝土表面被粘坏;

(2) 模板未浇水湿润或湿润不够, 构件表面混凝土的水分被吸去, 使混凝土失水过多出现麻面;

(3) 摸板拼缝不严, 局部漏浆;

(4) 模板隔离剂涂刷不匀, 或局部漏刷或失效。混凝土表面与模板粘结造成麻面;

(5) 混凝土振捣不实, 气泡未排出, 停在模板表面形成麻点。

2.3 防治的措施

(1) 模板表面清理干净, 不得粘有干硬水泥砂浆等杂物, 浇灌混凝土前, 模板应浇水充分湿润, 模板缝隙, 应用油毡纸、腻子等堵严, 模板隔离剂应选用长效的, 涂刷均匀, 不得漏刷;混凝土应分层均匀振捣密实, 至排除气泡为止;

(2) 表面作粉刷的, 可不处理, 表面无粉刷的, 应在麻面部位浇水充分湿润后, 用原混凝土配合比去石子砂浆, 将麻面抹平压光。

3、孔洞

3.1 现象。

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙, 局部没有混凝土或蜂窝特别大, 钢筋局部或全部裸露。

3.2 产生的原因

(1) 在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处, 混凝土下料被搁住, 未振捣就继续浇筑上层混凝土;

(2) 混凝土离析, 砂浆分离, 石子成堆, 严重跑浆, 又未进行振捣。

(3) 混凝土一次下料过多, 过厚, 下料过高, 振捣器振动不到, 形成松散孔洞;

(4) 混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物, 混凝土被卡住。

3.3 防治的措施

(1) 在钢筋密集处及复杂部位, 采用细石混凝土浇灌, 在模板内充满, 认真分层振捣密实, 预留孔洞, 应两侧同时下料, 侧面加开浇灌门, 严防漏振, 砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内, 应及时清除干净;

(2) 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除, 用压力水冲洗, 湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

4、露筋

4.1 现象。

混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。

4.2 产生的原因

(1) 灌筑混凝土时, 钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放, 致使钢筋紧贴模板外露;

(2) 结构构件截面小, 钢筋过密, 石子卡在钢筋上, 使水泥砂浆不能充满钢筋周围, 造成露筋;

(3) 混凝土配合比不当, 产生离析, 靠模板部位缺浆或模板漏浆。

(4) 混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实;或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋, 使钢筋位移, 造成露筋;

(5) 木模板未浇水湿润。吸水粘结或脱模过早, 拆模时缺棱、掉角, 导致漏筋。

4.3 防治的措施

(1) 浇灌混凝土, 应保证钢筋位置和保护层厚度正确, 并加强检验查, 钢筋密集时, 应选用适当粒径的石子, 保证混凝土配合比准确和良好的和易性;浇灌高度超过2m, 应用串筒或溜槽进行下料, 以防止离析;模板应充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣严禁撞击钢筋, 操作时, 避免踩踏钢筋, 如有踩弯或脱扣等及时调整直正;保护层混凝土要振捣密实;正确掌握脱模时间, 防止过早拆模, 碰坏棱角。

(2) 表面漏筋, 刷洗净后, 在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆, 将漏筋部位抹平;漏筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒, 洗刷干净后, 用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

5、缝隙、夹层

5.1、现象。

混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。

5.2 产生的原因

(1) 施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子, 未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土;

(2) 施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净;

(3) 混凝土浇灌高度过大, 未设串筒、溜槽, 造成混凝土离析;

(4) 底层交接处未灌接缝砂浆层, 接缝处混凝土未很好振捣。

5.3 防治措施

(1) 认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面;接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净;混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽, 接缝处浇灌前应先浇50—100mm厚原配合比无石子砂浆, 以利接合良好, 并加强接缝处混凝土的振捣密实。

(2) 缝隙夹层不深时, 可将松散混凝土凿去, 洗刷干净后, 用1:2或1:2.5水泥砂浆填密实;缝隙夹层较深时, 应清除松散部分和内部夹杂物, 用压力水冲洗干净后支模, 灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

6、缺棱掉角

6.1 现象。

结构或构件边角处混凝土局部掉落, 不规则, 棱角有缺陷

6.2 产生的原因

(1) 木模板未充分浇水湿润或湿润不够, 混凝土浇筑后养护不好, 造成脱水, 强度低, 或模板吸水膨胀将边角拉裂, 拆模时, 棱角被粘掉;

(2) 低温施工过早拆除侧面非承重模板;

(3) 拆模时, 边角受外力或重物撞击, 或保护不好, 棱角被碰掉;

(4) 模板未涂刷隔离剂, 或涂刷不均。

6.3 防治措施

(1) 木模板在浇筑混凝土前应充分湿润, 混凝土浇筑后应认真浇水养护, 拆除侧面非承重模板时, 混凝土应具有1.2N/mm2以上强度;拆模时注意保护棱角, 避免用力过猛过急;吊运模板, 防止撞击棱角, 运输时, 将成品棱角用草袋等保护好, 以免碰损。

(2) 缺棱掉角, 可将该处松散颗粒凿除, 冲洗充分湿润后, 视破损程度用1:2或1:2.5水泥砂浆抹补齐整, 或支模用比原来高一级混凝土捣实补好, 认真养护。

7、表面不平整

7.1 现象。

混凝土表面凹凸不平, 或板厚薄不一, 表面不平。

7.2 产生的原因

(1) 混凝土浇筑后, 表面仅用铁锹拍子, 未用抹子找平压光, 造成表面租糙不平;

(2) 模板未支承在坚硬土层上, 或支承面不足, 或支撑松动、泡水, 致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉;

(3) 混凝土未达到一定强度时, 上人操作或运料, 使表面出现凹陷不平或印痕。

7.3 防治措施

严格按施工规范操作, 灌筑混凝土后, 应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光, 终凝后浇水养护;模板应有足够的强度、刚度和稳定性, 应支在坚实地基上, 有足够的支撑面积, 开防止浸水, 以保证不发生下沉;在浇筑混凝土时, 加强检查, 凝土强度达到1.2N/mm2以上, 方可在已浇结构上走动。

8、强度不够, 均质性差

8.1 现象。

同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。

8.2 产生的原因

(1) 水泥过期或受潮, 活性降低;砂、石集料级配不好, 空隙大, 含泥量大, 杂物多, 外加剂使用不当, 掺量不准确;

(2) 混凝土配合比不当, 计量不准, 施工中随意加水, 使水灰比增大;

(3) 混凝土加料顺序颠倒, 搅拌时间不够, 拌合不匀;

(4) 冬期施工, 拆模过早或早期受冻;

(5) 混凝土试块制作未振捣密实, 养护管理不善, 或养护条件不符合要求, 在同条件养护时, 早期脱水或受外力砸坏。

8.3 防治措施

(1) 水泥应有出厂合格证, 新鲜无结块, 过期水泥经试验合格才用;砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求, 严格控制混凝土配合比, 保证计量准确, 混凝土应按顺序拌制, 保证搅拌时间和拌匀;防止混凝土早期受冻, 冬季施工用普通水泥配制混凝土, 强度达到30%以上, 矿渣水泥配制的混凝土, 强度达到40%以上, 始可遭受冻结, 按施工规范要求认真制作混凝土试块, 并加强对试块的管理和养护。

钢筋混凝土质量通病防治及整改措施篇8

【关键词】高层结构；质量通病；防治措施

0.引言

高层结构中梁、板、柱、剪力墙钢筋安装位置正确与否直接影响到结构受力情况，除必须遵守施工规定外，加强设计图纸会审工作显得尤为重要，使一些钢筋绑扎问题解决在施工之前，以确保钢筋不偏位。本文结合某工程实例，在施工过程中遇到的问题进行了分析、总结并提出相关的防治措施。

1.工程概况

某工程，结构类型为框架剪力墙结构，基础形式人工挖孔灌注桩，地下二层，地上32层，建筑面积18520平方米，本工程的钢筋分项是难点之一，钢筋用量大、梁柱结点位置钢筋比较密集，而且结构复杂。

2.常见钢筋工程质量问题

2.1柱子纵向钢筋偏位

2.1.1现象

钢筋混凝土框架柱基础插筋和楼层柱子纵筋外伸常发生偏位情况，严重者影响结构受力性能。因此，在施工中必须及时进行纠偏处理。

2.1.2原因分析

①模板固定不牢，在施工过程中时有碰撞柱模的情况，致使柱子总筋与模板相对位置发生错动；②因箍筋制作误差比较大，内包尺寸不符合要求，造成柱纵筋偏位，甚至整个柱子钢筋骨架发生扭曲现象；③不重视混凝土保护层的作用，如垫块强度低被挤碎，垫块设置不均匀，数量少，垫块厚度不一致及与纵筋绑扎不牢等问题影响纵筋偏位。④施工人员随意摇动、踩踏、攀登已绑扎成型的钢筋骨架，使绑扎点松弛，纵筋偏位；⑤浇筑混凝土时，振动棒极易触动箍筋与纵筋，使钢筋受振错位；⑥梁柱节点内钢筋较密，柱筋往往被梁筋挤歪而偏位；⑦施工中，有时将基础柱插筋连同底层柱筋一并绑扎安装，结果因钢筋过长，上部又缺少箍筋约束，整个骨架刚度差而晃动，造成偏位。

2.1.3预防措施

①设计时，应合理协调梁、柱、墙间相互尺寸关系。如柱墙比梁边宽50至100mm，即以大包小，避免上下等宽情况的发生；②按设计图要求将柱墙断面尺寸线标在各层楼面上，然后把柱墙墙从下层伸上来的纵筋用两个箍筋或定位水平筋分别在本层楼面标高及以上500mm处用柱箍点焊固定；③基础部分插筋应为短筋插接，逐层接筋，并应用使其插筋骨架不变形的定位箍筋点焊固定；④按设计要求正确制作箍筋，与柱子纵筋绑扎必须牢固，绑点不得遗漏；⑤柱墙钢筋骨架侧面与模板间必须用埋于混凝土垫块中铁丝与纵筋绑扎牢固，所有垫块厚度应一致，并为纵向钢筋的保护层厚度；⑥在梁柱交接处应用两个箍筋与柱纵向钢筋点焊固定，同时绑扎上部钢筋。

2.2框架节点核心部位柱箍筋遗漏

2.2.1现象

框架节点是框架结构的重要部位，但节点的梁柱钢筋交叉集中，使该部位柱箍筋绑扎困难。因此，遗漏绑扎箍筋的现场经常发生。

2.2.2原因分析

因设计单位一般对框架节点柱梁钢筋排列顺序、柱箍筋绑扎等问题都不作细部设计，致使节点钢筋拥挤情况相当普遍，造成核心部位绑扎钢筋困难的局面，因此存在遗漏柱箍筋的现象。

2.2.3预防措施

①施工前，应按照设计图纸并结合工程实际情况合理确定框架节点钢筋绑扎顺序；②框架纵横梁底模支撑完成后，即可放置梁下部钢筋。若横梁比纵梁高，先将横梁下部钢筋套上箍筋置于横梁底模上，并将纵梁下部钢筋也套上箍筋放在各自相应的梁的底模上。再把符合设计要求的柱箍筋一一套入节点部位的柱子纵向钢筋绑扎。然后，先后将横纵梁上部纵筋分别穿入各自箍筋内，最后，将各梁箍筋按设计间距拉开绑扎固定。若纵梁断面高度答应横梁，则应将上述横纵梁钢筋先后穿入顺序改变，即“先纵后横”。③当柱梁节点处梁的高度较高或实际操作中个别部位确实存在绑扎节点柱箍困难的情况，则可将此部分柱箍做成两个相同的两端带135度弯钩的L型箍从柱子侧向插入，钩住四角柱筋，或采用两相同的开口半箍，套入后用电焊焊牢箍筋的接头。

2.3 同一连接区段内接头过多

2.3.1现象

在绑扎或安装钢筋骨架时，发现同一连接区段内（对于绑扎接头，在任一接头中心至规定搭接长度的1.3倍区段内，所存在的接头都认为是没有错开，即位于同一连接区段内）内受力钢筋接头过多，有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率超出规范规定的数值。

2.3.2原因分析

①钢筋配料时疏忽大意，没有认真安排原材料下料长度的合理搭配；②忽略了某些构件不允许采用绑扎接头的规定；③错误取用有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率数值；④分不清钢筋位于受拉区还是受压区。

2.3.3防治措施

①配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号，注明哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装方法不同的（同一组搭配二各分号是一顺一倒安装的）。要加文字说明；②记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中的受力钢筋接头均应焊接，不得采用绑扎；③若分不清钢筋是所处部位是受拉区或受压区时，接头位置均应按受拉区的规定处理。

2.4 梁箍筋弯钩与纵筋相碰

2.4.1现象

在梁的支座处，箍筋弯钩与纵向钢筋抵触。

2.4.2原因分析

梁箍筋弯钩应放在受压区，从受力角度看，是合理的，而且总构造角度看也合理。但是，在特殊情况下，例如在练习梁支座处，受压区在截面下部，要是箍筋弯位于下面，有可能被钢筋压开，在这种情况下，只好将箍筋弯钩放在受拉区，这样做法不合理，但为了加强钢筋骨架的牢固程度，习惯上也只好这样对待。此外，实践中还会出现另一种矛盾：在目前的高层建筑中，采用框架或框剪结构形式的工程中，大多数是需要抗震设计的，因此箍筋弯钩应采用135度，而且平直部分长度又较其他种类型的弯钩张，故箍筋弯钩与梁上部二排钢筋必然相抵触。

2.4.3防治措施

绑扎钢筋前应先规划箍筋弯钩位置（放在梁的上部或下部），如果梁上部仅有一层钢筋，箍筋弯钩均与纵向钢筋便不抵触，为了避免箍筋接头被压开口，弯钩可放在梁上部（构件受拉区），但应特别绑牢，必要时用电焊点焊，对于两层或多层纵向钢筋的，则应将弯钩放在梁下部。

2.5吊筋、压筋制作和安装尺寸不符合设计要求

2.5.1现象

吊筋、压筋制作和安装尺寸不符合设计要求，致使起弯放置在次梁范围内没达到设计配筋应有的作用。

2.5.2防治措施

①严格按设计要求进行钢筋下料和制作；②绑扎时注意固定位置并扎牢，防止移位，确保起弯点离开次梁边50mm。

3.结束语

在本工程施工过程中出现这些质量通病，主要是施工管理人员对质量意识淡薄，对以往工程出现的质量问题没有进行总结分析，在今后的工程实践中未引起足够的重视，总结经验教训。我相信以上问题的发生是可以克服和避免，只要我们能切实提高质量意识，加强质量管理力度，提高施工人员的业务水平，做到精心施工，管理到位，这些质量问题就会自然消除。

【参考文献】

[1]王世兰.高层建筑钢筋工程施工中应注意的几个问题.工程施工，2006.

混凝土质量通病整改方案篇9

现象：柱上下端位置正确而柱身偏离轴线。这种现象容易出现在细而高的柱上

原因：主要原因是模板刚度不够，斜向支撑不对称、不牢固、松紧不一致，在浇灌砼过程中模板受力大小不一，造成弯曲变形。

预防措施：柱子要有支模支撑设计方案，按照柱高和截面尺寸设计模板，柱箍间距应适当，沿柱设1.5m左右双向加水平拉杆或斜撑支撑牢固。

二、柱、剪力墙截面扭曲、鼓肚、窜角

现象：柱中心线位置不变，但柱截面发生平面扭转这种现象容易发生在独立柱施工过程中。对于截面大、高度高的柱子容易发生扭曲、鼓肚、窜角现象。原因分析：

1、柱截面扭转主要是放线误差，支模未按照轴线施工，上下端固定不牢、支撑不稳水平杆牵拉不良、上部模板位置不正确和在浇筑砼时碰撞等因素都可能造成柱身扭转

2、鼓肚窜角的主要原因是：无论采用木模板还是组合钢模，对于大尺寸的柱箍如果强度或刚度不足或柱箍间距太大时容易出现这种现象；浇筑砼时振捣不当、振捣器紧靠模板砼产生过大侧压力，引起模板变形（包括剪力墙）；柱模的柱箍拉条或螺栓断面较小或有安装不牢固，浇灌混凝土时伸长变形出现这种情况极难纠正势必形成截面变形

3、预防措施

柱箍间距与柱子断面大小及模板厚度有关，一般间距为50cm左右。木质柱箍断面一般不宜小于50mm×70mm柱底部柱箍应加密；对于截面尺寸大于50cm的柱子，柱箍中部应加穿Ф6钢筋或螺栓撑架不宜用8号铅丝拉结，以防止柱箍受弯变形；浇筑砼时严格按照规范要求分层浇筑施工振捣器不得碰撞模板。注意柱模上下端的固定

三、柱子板墙烂根

1、现象

柱子角板墙底部有空洞

2、原因分析

柱下脚及板墙底部在支模前为彻底清干净，楼板面不平模板下部有空隙砼漏浆；抗震墙下部钢筋网片位置摆放不当，妨碍模板落实造成下部空隙；砼和易性差浇灌高度过大发生离析现象，漏振或者漏捣过度形成跑浆

3、预防措施

柱子立模前，柱脚砼四周清理干净，用水泥浆找平（先浇4-5mm厚砂浆），板墙下脚支模前最好做导墙

然后把坐落模板的楼板表面抹砂浆找平层。如模板下口仍有间隙，应用胶条（双面胶条）堵严。开盘前先浇灌与所采用砼成分的水泥砂浆层，厚度控制在 5mm左右。

4、治理方法

在柱子和板墙浇灌过程中，如发现跑浆现象，应在灰浆凝固前及时铲除干净，拆模后存在烂根也应及时处理。修理方法是：先将烂根部位松散砼剔除，经充分冲洗湿润后，支模浇灌，提高一级标号的砼，若只有表面局部烂皮，可用1：2水泥砂浆补平。柱子位移错台现象：

多层框架的上下层柱，在楼板处容易发生位移错台，尤其是边跨柱和角柱更易发生位移，中跨柱因为有层间楼板，所以较少发生这种情况，也不易发现。原因分析：

放线不准确，使轴线与柱边线出现过大偏差。对于柱距大，轴线尺寸变化多和轴线偏移中的柱子，容易出现放线不准确而形成错台。

放线不准确，是轴线或柱边线出现过大偏差，对于柱距大，轴线尺寸变化多。

下层柱模板支设不垂直，支撑不牢固和模板收到侧面撞动（如砼料斗冲撞模板等）均易造成住上端位移。预防措施：

首先要有精确是轴线引桩。作为放线依据。对于较长建筑物，放线时应从一头起，宜分段控制。分间尺寸应以中间控制点上量测，尽量减少测量累计误差。

柱端下端应牢固地固定在楼板上。可按柱子准确位置在楼板上做出截面略小于主界面（每边缩小1~2毫米），高度5厘米的细石砼台，固定柱模下端，防止发生模板位移，支模过程中随时吊直校正，纵横两个方向用拉杆和斜撑固定好。对于边柱和角柱也可采用；用钢筋缆绳将柱模与楼板预埋的拉环拉结，以防柱模外倾

柱砼分层浇筑，每步不超过50cm高，禁止采用一次浇筑到顶。

4、治理方法

柱子出现错台移位超过偏差时应进行纠正。如偏差过大一般纠正困难时，按照允许偏差值分层逐步纠正。如果柱子位移过大影响结构性能，在征得设计单位同意时，可采取加大柱子断面的方法处理。a、截面加大部分厚度〈5cm时，可用抗裂砂浆分层抹平，方法是：将砼表面人工剔毛浇水湿润，钉牢钢筋网片（与剪力墙或柱钉牢）分多层抹平。截面加大部分厚度大于等于5cm时，应支模浇灌高标号细石砼

四、柱子漏筋位移

1、现象

柱子主筋位移，在框架结构施工中极易发生。可分为基础插筋位移和楼层柱钢筋位移。位移严重影响结构。

2、原因分析

梁、柱节点内钢筋较密，柱主筋被梁钢筋挤歪，造成柱上端外伸主筋位移；柱子箍筋绑扎不牢固，模板上口刚度差浇灌柱子砼时主筋位移；基础或柱的插筋不正确

3、预防措施

无论基础或楼层，在浇筑砼前均检查柱子插筋或外伸钢筋位置是否正确；基础插筋应绑扎牢固并吊直，插筋应有做够的箍筋保持钢筋骨架本身不变形；底端定位应牢固，必要时可焊在底筋上；为保证主筋保护层厚度，主筋外侧应加设垫块；必要时可加设定位撑，焊在主筋上撑住模板，保持钢筋与模板的相对位置，钢筋多时可适当的增加撑筋，保证钢筋位置不变。

5、治理方法

A、如果基础插筋偏移尺寸在允许范围以内时，插筋可按1:6斜度调整至设计位置并在此段范围加密或加粗箍筋，以资补救；如果偏移尺寸过大，当地面以下至基础台阶面间尺寸允许时，可以另做一级台阶重新插筋或者在台阶上钻孔直接植筋

B、基础插筋偏离柱截面尺寸较大，又不具备钻孔植筋的条件，如地面以下至基础台阶面间有较高尺寸时，可采用穿靴的方法，即加大一段柱截面，插筋按1:6斜度调整到正确位置，如果高度尺寸有限加大截面会露出地面影响使用时可令插筋（护孔）的方法处理，如偏移尺寸不大，也可凿开一部分砼按1:6斜度调钢筋（p692---693）

C、楼层柱钢筋在柱截面范围偏移较小尺寸时，一般允许以1:6斜度调直。但当偏移尺寸很大按1:6斜度调整将影响结构性能，植筋也困难时可加固处理。钢筋偏出柱截面尺寸较小时，可凿开砼拨正钢筋。当偏出尺寸较大时，由于该部位主次梁交叉钢筋很密，浅凿不解决问题，深凿有困难时，最好征得设计单位同意，采用加大柱截面的方法，到上层在收正。如果加大截面不可取，则可割去偏离的钢筋，采用植筋加固的方法处理。

五、砼表面损伤露钢筋

治理方法

将外漏钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，应将砼剔除，冲洗干净湿润用高一级的细石砼捣实，并认真养护

六、蜂窝治理方法

对砼孔洞处理，应根据批准的补强方案，首先采取安全措施，在梁底用支撑支劳，然后将孔洞不密实的砼和突出的石子颗粒剔凿掉，剔成斜形避免有死角以便浇筑砼。

为使新旧砼结合良好，应将剔凿好的孔洞用清水冲洗或用钢刷仔细清刷，并充分湿润保持湿润72小时后，浇筑比原来砼标号高一级的细石砼。砼水灰比可控制在0.5以内，并掺加水泥用量万分之一的铝粉，采用小振动棒分层仔细捣实，认真养护。

有孔洞在浇筑砼之前支劳模板，在浇筑砼。

七、缺棱掉角

1、现象

梁、柱、板墙和角处，砼局部掉落、不规则、棱角有缺陷

2、治理方法

缺棱掉角较小时，可将该处用钢丝刷刷净，清水冲洗充分湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹补齐整。对于较大的掉角可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水刷干净湿透，然后用高一级的细石砼补好，并认真养护。

八、歪斜凹凸

1、现象

柱墙梁砼表面平整度、竖向偏差超过允许偏差值。

2、治理方法

无砟轨道施工质量通病及防治措施篇10

第一章桥面处理验收

1、梁面平整度达不到设计要求

原因分析：简支梁施工在收面时没有满足设计要求处理措施：梁厂人员采用水磨机打磨、修补砂浆进行修补。

2、修补区域有空鼓、脱落

原因分析:修补位置凿毛不完全；修补质量达不到要求；忽视了生产厂家提供的使用说明书；涂抹量过厚；没有进行足够的养护处理；底层没有预湿处理。

处理措施：在修补位置进行凿毛，形成新砂浆接触面后再进行修补砂浆的施工；严格按照生产厂家提供的使用说明书施工—检查梁面上是否存在空鼓—对空鼓进行填平—按照使用说明书重新使用修补砂浆填平表层并进行必要的养护处理。

预防措施：修补材料质量、性能应满足修补要求；修补区域边缘应切割处理，并有一定深度，使用合适的修补砂浆，涂抹时注意保持层后均匀；接触面应清理洁净；不宜用聚合物砂浆进行毫米级的找平，应选用环氧材料。

3、使用的修补砂浆得粒径不符合要求，层厚不均匀

原因分析：修补用砂粒径不符合要求或含有大颗粒。处理措施：局部打磨或返工。

预防措施：使用合适的补修砂浆，涂抹时注意保持层后均匀。

4、梁面没有形成排水坡原因分析：在简支梁施工时没有按照设计要求，形成梁面六面坡的排水体系。

处理措施：在梁面汇水槽周边根据设计要求，凿出排水坡度再用修补砂浆进行修补。

预防措施：强化箱梁预制时顶面质量控制，满足简支梁六面坡排水体系的设计要求。

5、粱端高差不满足设计要求

原因分析：架梁工程中存在的高程上的误差以及简支梁顶面高差的控制没有达到设计粱端高差±10mm的要求。

处理措施：高于设计要求的采用水磨机进行打磨、低于设计要求的凿毛处理后修补砂浆进行加高，但应注意挤塑板区域和加高台高度。

预防措施：制、架梁以及垫石施工时严格控制结构物外观尺寸和高程。

6、粱端1.45m的凹槽与加高平台边缘的立面没有达到设计垂直的要求，影响后期防水与挤塑板的施工。

原因分析：施工简支梁时粱端与加高平台的垂直度没有满足设计要求。

处理措施;采用角磨机对需满足垂直要求得位置进行打磨。

7、剪力齿槽有局部破损

原因分析：运梁车通过时没有对剪力齿槽进行保护；箱梁预制过程中没有对剪力齿槽部位进行特殊保护和养护。

处理措施：封盖剪力齿槽处现有螺纹连接套筒；去除已受损的剪力齿槽处的所有松动和受损部分（已修补完毕的、与梁体混凝土连接牢固的剪力齿不用去除）；凿毛受损齿槽的部位，直至显露梁体混凝土骨料；根据以下两种情况，小心凿深梁面齿槽的槽，直至齿槽深度低于相邻的挤塑板加高直至齿槽深度低于相邻的挤塑板加高至少35mm，梁体现有钢筋，特别是锚固区连接套筒不得受损，凿深处理后，去除松动碎料，清理整个区域。

情况一：第一个剪力齿槽受损

破损的混凝土剪力齿采用混凝土或混凝土聚合物材料修补完毕后应对第一个齿槽的槽进行凿深处理，达到低于相邻挤塑板混凝土加高台至少35mm。因已修补完毕的剪力齿的抗剪能力是不够把力传递到梁体的。

情况二：破裂的剪力齿采用混凝土或混凝土聚合物材料修补完毕后，必须对所有齿槽进行凿深处理，达到低于相邻挤塑板混凝土加高台或既有齿槽混凝土至少35mm。因为已经修补完的剪力齿的抗剪承载力不够承载梁面荷载传递。

依据文件：博格公司3号整修方案。

8、挤塑板区域平整度不够

原因分析：挤塑板区域平整度2mm的允许误差不仅包含平面范围，也包括有坡度的平面。

处理措施：根据高程测量记录确定设计高程—通过基面打磨/填补修复砂浆满足平整度要求。

依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷得咨询分析。

9、挤塑板区域打磨后露筋

原因分析：挤塑板区域打磨施工时，由于施工不当致使梁面钢筋暴露。

处理措施：底涂施工前，应对暴露钢筋进行防锈、防腐处理。依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

10、已修复完的梁面表层呈粗糙状

原因分析：挤塑板区域打磨施工时，由于施工不当致使梁面钢筋赶紧暴露。

处理措施：进行表面打磨或返工。

预防措施：修补砂浆应符合施工要求且应根据生产厂家提供的使用说明书，使用合适的拌合补修砂浆，详细研究施工工艺。

依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

11、冬季施工防护措施不当

原因分析：碘钨灯加热修复梁面不能满足施工要求。当时的外温是2℃。修复区域周围的面积都没有加热。这也就是说，边缘部分都没有达到允许的施工温度。导致边缘部分砂浆结冻且很容易脱落。而且只是加热了表层混凝土却没有考虑到表面以下混凝土湿度。

处理措施：加强冬季施工措施。

预防措施：应在采取合适的冬季施工防护措施下（防护棚内）进行两面修复；应按照厂家提供的生产说明正确使用材料。

依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

12、使用不同的补修砂浆，边缘没有抹平，无法满足梁面平整度要求

原因分析:施工不规范。

处理措施：需要额外对此区域打磨作业。

预防措施：施工单位提供整改方案（使用材料及如何整改）经由监理单位同意，方能开展—委派专业人员进行梁面修复—使用合适的修补砂浆进行梁面修复。施工时应注意层厚均匀。按照生产厂家提供的使用说明书正确使用修复材料。

依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

13、泄水孔孔径、形状不符合要求

原因分析：箱梁预制时未严格控制，修补处理不到位。处理措施：重新修补。

预防措施：箱梁预制时严格控制泄水孔预埋件，并注意保护；成品梁已存在问题的，采用修补、打磨相结合，修补到设计尺寸、位置；修补材料已环氧类为宜。

依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

第二章

防水层施工

1、抛丸停止处出现凹痕原因分析：操作不当。

处理措施：刮涂修补腻子进行修补，保证桥面平整度。

预防措施：先关闭抛丸机再停止行走；相邻两道抛丸区不得搭接，不得漏抛。

2、抛丸后出现凹坑原因分析：梁体混凝土表面不密实。

处理措施：刮涂修补腻子进行修补，保证桥面平整度。

预防措施：箱梁预制应严格控制混凝土和易性、坍落度等质量指标，做好梁面混凝土振捣，保证顶面混凝土密实、无浮浆堆积。

3、抛丸后出现漏抛

原因分析：抛丸机在抛丸时由于丸料在发射的时候会中间多，两边少，所以抛丸机行走时必须根据抛丸机的实际情况来确定搭接宽度。

处理措施：局部重新抛丸或打磨。

预防措施：先试抛，按基层面表面一层浆皮完全受创为最佳，可在梁面划分很小的一个区域，确定受创面是否符合规范的要求。创面满足规范要求后，只要选用的丸料匹配，梁面的粗糙度就符合SP3-SP4的规范要求了。

4、底涂、防水层或基层（梁面）没有足够的粘结力原因分析：基层（梁面）污染，表面存在油渍污迹、污物。处理措施：局部清除底涂、防水层，重新清理桥面，合格后重新施工地图。

预防措施：底涂施工前严格检查基层（梁面）各项指标，尤其是洁净程度；施工前基面必须派专人详细清理干净，对混凝土表面进行高压清洗；施工中做好成品保护。

依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

5、底涂不彻底,局部露出基面（梁面）

原因分析：施工人员责任心不强，底涂施工厚度不足，不均匀。处理措施：重新施工底涂满足每平方米400克的底涂量。预防措施：加强培训和监控

依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

6、底涂未能施工至加高平台的拐角处

原因分析：施工人员责任心不强或不了解质量标准。处理措施：对加高平台处补喷底涂。

预防措施：加强培训和监控。底涂原则上必须喷涂至拐角，也就是加高平台的垂直面。

依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

7、环氧类底涂材料未能按照厂家要求进行组分配比原因分析：施工人员责任心不强或不了解配比指标。处理措施：返工处理。

预防措施：加强培训和监控；必须严格遵守生产厂家的施工要求，包括组分配合比以及施工用的小型工具设施。

依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

8、底涂层下存在砂粒等；原因分析：施工人员责任心不强处理措施：返工处理

预防措施：施工前对基层（梁面）清理，保持洁净；施工时操作人员必须佩戴鞋套；必须严格遵守生产厂家的施工要求，包括组分配合比以及施工用的小型工具设施。

依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

9、底涂、腻子孔洞修补冬季施工措施不到位

原因分析：冬季施工措施不到位；对修补孔洞的重要性不足。处理措施：返工处理。

预防措施：严格遵守生产厂家的施工要求，采取相应的冬季措施。依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

10、已施工底涂、防水层表面污染

原因分析：打磨、抛丸产生的细小灰尘塞满了伸缩缝的橡胶带，未被清理干净，起风时又会吹到新施工底涂或者聚脲防水施工的基面上；桥面垃圾清理不彻底；为做好成品保护措施。

处理措施：清理或返工处理。

预防措施：抛丸前施工完成所有打磨、齿槽凿毛等会产生施工垃圾的紧前工序，并彻底清理桥面和防撞墙两侧，保证清洁。抛丸后再次彻底清理；施工中注意保持桥面清洁，每个工作班完成后进行清理。

依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

11、刮涂腻子出现白色污渍

原因分析：抹腻子时，未能注意基面的湿度。处理措施：清理或返工处理。

预防措施：严格遵守生产厂商的施工要求；必须在干燥的基面上进行抹腻子施工。

依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

12、防水层喷到剪力齿槽内、伸缩缝内

原因分析：防水层喷涂前没有对剪力齿槽、伸缩缝进行必要的遮盖或者遮盖不严密。

处理措施：对剪力齿槽内的防水层进行清除、切割并进行封边处理。

预防措施：防水层喷涂前对剪力齿槽遮盖。

依据文件：博格公司2010年1月9日工作日志、4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

13、基层处理粗糙度不满足设计要求

原因分析：抛丸机档位不足、丸料不符合设计要求；抛丸过程中搭接区粗糙度不够。

处理措施：重新抛丸处理。

预防措施：调整抛丸机档位，更换丸料；纵向搭接区抛丸时加宽搭接区域，满足要求。

14、防水层喷涂的边坡部位粗糙度达不到设计要求

原因分析：抛丸机抛射口与梁面形成坡面，丸料抛射角度倾斜且丸料遗失过多。

处理措施：对于丸料无法到达的设计要求区域，采用打磨机打磨至表面无浮浆、无松散混凝土，粗糙面满足设计要求。

预防措施：加强对边坡区域检查，防水层施工前进行处理。

15、喷涂聚脲后存在空鼓现象

原因分析：混凝土基层表面潮湿、基层内潮气没有彻底干燥；涂刷底涂、腻子时没有按工序在施工前按比例进行均匀搅拌导致A、B料没有完全融合、固化。处理措施：基层含水率低于7%；雨季采用防雨棚、冬季施工时采取保温大棚，棚内用热风炮升温，满足露点温度的要求，干燥基层表面防止被水分侵蚀；施工时各种原料存放满足其温度要求；底涂、腻子按照施工说明充分搅拌；基层温度满足高于露点温度3℃的施工环境要求。

16、喷涂聚脲后表面有细小针孔

原因分析：基层材料封堵时没有彻底封住针孔，喷涂时没有彻底封住针孔。

处理措施：少量的孔洞可采取手工逐一封堵；大量孔洞只能采用满刮修补料进行修补。

预防措施：基层材料施工时尽量封堵细小针孔；防水层第一遍喷涂应采用薄喷，喷涂之后马上检查，并使用专用慢反应聚脲修补料逐一堵孔；降低物料温度，可降到60度，减少气体的膨胀程度；薄而快地喷涂，分多道进行，一道成膜后再喷涂下一道，减少放热，从而减少气体的膨胀程度。

17、底涂拉拔试验时强度虽能达到设计要求，但是偏低

原因分析：底涂涂刷厚度偏厚；固化时间不足；拉拔头粘结面不足；各层间接触面不洁净。

处理措施：返工处理。

预防措施：薄而均匀的涂刷底涂材料；满族拉拔的等待时间；拉拔头胶黏剂涂刷要均匀；各工序施工完成后做好表面保护，各层施工前确保基面洁净，否则必须处理。

18、底涂—喷涂聚脲时间间隔超标原因分析：机械故障；材料物流组织不力。

处理措施：对于聚氨酯类底涂可重新辊涂底涂后再喷涂聚脲，对于环氧类底涂可在底涂上涂刷一层层间粘结剂后再进行聚脲喷涂。

预防措施：施工前检查机械设备；做好物流组织与材料储备。

19、侧向挡块周围、挤塑板区域、伸缩缝处等边角部位防水层进行事后切割处理。这部分防水涂层和底涂缺少必要的粘合力

原因分析：防水涂层和底涂接触面不洁净。

处理措施：进一步切割防水层，一直切到防水层和底涂层有足够粘合力的地方为止。重新喷涂没有防水层的区域。

预防措施：喷涂之前再次进行彻底的清洁，边角部位由专人负责清扫干净，伸缩缝采用胶布保护。其他同第10条。

依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。20、底座板施工完成后挤塑板区域或底座板下防水层起皮脱落原因分析：防水层下基面不洁净；成品保护不好。

处理措施：先将底座板拆除，露出聚脲防水层，接着再测试其粘合度。底座板需拆除到聚脲防水层，和梁面完全粘合的地方为止。

预防措施:防水层成品必须严格验收；做好成品保护。依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

21、防水层在梁端等边缘发生卷边现象原因分析：未做收边处理。

处理措施：切割聚脲防水层测试粘合度满足要求的位置，防水层按照修补工艺修补。

预防措施：喷涂聚脲防水材料应连续施工，在梁端处应施作收边处理，使用角磨机将聚脲喷涂层边缘修平。

依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

第三章滑动层及挤塑板铺设

第一节挤塑板

1、挤塑板粘合不严密，有空隙

原因分析：该处梁面平整度不合格或铺设没有及时全断面压重，造成粘结不牢，局部翘起；采用的重压工具不当；重压时间过短。

处理措施：对有空隙的挤塑板重新揭掉铺设，铺设后及时全断面进行压实。

预防措施：严格梁面验收，整体压实，采用有找平功能的粘合剂。博格公司建议使用可塑料粘结剂；挤塑板铺设后，宜采用标准配重压块压重。配重块采用1.5m长16槽钢焊接并浇注混凝土、土工布包裹，两端圆钢焊接把手，保证挤塑板与梁端密贴，且不污染挤塑板；保证压重12h。

依据文件：博格公司施工技术服务报告：四标-周报-2010/03。

2、个别挤塑板外形尺寸不符合长度±7.5mm，厚度±3mm，对角线差7mm以内的验收要求

原因分析：出厂时没有严格验收处理措施：

预防措施：严格进场检测验收，防止不合格品用于工程实体。

3、胶粘剂涂刷不均

原因分析：涂刷工具不符合要求；操作人员责任心不强。处理措施：返工处理。

预防措施：采用专用齿刮刀在梁端范围内进行涂刮，形成隼型粘结面，增加粘结面。

4、挤塑板与混凝土增高台之间高差大于0～+2mm 原因分析：梁面处理不合要求；挤塑板厚度不满足设计要求；梁端处理存在误差。

处理措施：偏差较大或高差小于0mm时整改铁三院工作联系单：三设京沪板联【2010】-0013，通过打磨加高台或用砂浆找平。高差大于+2mm，但较小时可以采用在胶粘剂涂刷厚度上调节高程误差，但胶粘剂涂刷厚度应低于0.5mm。具体如下：

情况一：当混凝土加高台与挤塑板之间的高差为△h>+2mm时，通过对混凝土加高台的打磨，或在挤塑板下铺设流性砂浆找平高差。

⑴满足平整度的情况下，打磨混凝土加高台（按高差4mm/1m的打磨长度）。同时必须确保混凝土加高台中钢筋的混凝土保护层在打磨之后仍然符合要求。

⑵在挤塑板下面铺设流性砂浆找平层。

情况二：挤塑板高出加高台顶面时，打磨下面的混凝土面，或用水泥砂浆在混凝土加高台上将挤塑板的突出部分楔形找平。

⑴满足平整度的情况下：对挤塑板下混凝土面打磨，但应保证1.45m处加高台的最小厚度为△h≧15mm，且该部位钢筋保护层在打磨之后仍然符合要求，以防水流进弹簧板的粘接层。同时要考虑梁缝处的相邻梁梁端高差。

⑵在混凝土增高层上涂上楔形流性砂浆找平层，严格控制楔形层长度范围内修补后桥面平整度，坡度不大于4mm/1m控制。预防措施：严格梁面验收，确保梁面打磨后标高和加高台高度满足要求；严格挤塑板进场质量控制，不合格品不得使用。

依据文件：博格公司2010年1月20日工作日志，博格公司2号整修方案。

5、挤塑板安装完毕后与加高台之间有缝隙

原因分析：加高台与铺设面间的角度没有满足设计要求。处理措施：采用胶粘剂在铺设挤塑板时一次性灌满存在的缝隙。预防措施：依据文件：

6、挤塑板表面局部有刮痕、缺角的现象

原因分析：挤塑板在运输和装卸的过程中没有注意保护。处理措施：对表面有刮痕和缺角现象的挤塑板进行更换。预防措施：安装前进行检查。

第二节滑动层

1、胶粘剂涂刷厚度不均匀或厚度超过0.5mm 原因分析：胶粘剂在搅拌混合后等待时间过长增加，造成均匀涂刷难度加大。

处理措施：返工处理。预防措施：在胶粘剂搅拌均匀后就可采用齿刮刀在刮涂范围内进行涂刮。

2、上层土工布没有铺设到剪力齿槽边缘

原因分析：土工布下料尺寸不够，或者钢筋网片放置时错动滑动层。

处理措施：采用搭接方式对上层土工布进行接长，保证土工布铺设到剪力齿槽边缘。

预防措施：严格下料尺寸，宁长勿短，过长部分可以在剪力齿槽边缘卷起。

依据文件：博格公司2010年1月16日工作日志。

3、粘结剂流入剪力齿槽内

原因分析：作业人员操作不慎，涂刷过厚。处理措施：及时剔除。预防措施：严格控制涂刷厚度。

依据文件：博格公司2010年1月25日工作日志。

4、铺设下层土工布时褶皱

原因分析：铺设过程中没有充分拉直。处理措施：返工处理

预防措施：在铺设过程中，施工人员在土工布摊平时，出现褶皱现象时及时调整，且沿边线垂直铺设。

5、部分土工膜褶皱较大

原因分析：低温下滑动膜硬度大，造成局部翘起。处理措施：及时安放垫块，安放钢筋笼。

预防措施：滑动层铺设后及时安放垫块，安放钢筋笼。依据文件：博格公司2010年1月16日工作日志。

6、土工布铺设到剪力齿槽里

原因分析：土工布下料尺寸过长；钢筋网片放置时错动滑动层。处理措施：过长部分可以在剪力齿槽边缘卷起。

预防措施：严格下料尺寸，宁长勿短，过长部分可以在剪力齿槽边缘卷起。

依据文件：博格公司2010年1月25日工作日志。

7、摆放底座板底层钢筋保护层垫块时污染两布一膜表面原因分析：施工人员没有注意对两布一膜表面的保护。

处理措施：在绑扎钢筋前用吹风机清理表面垫块摆放时的混凝土残渣。

预防措施：摆放底座板底层钢筋保护层垫块时施工人员配穿鞋套或干净鞋子。

8、底座板底层钢筋保护层垫块摆放在伸缩缝上方的不锈钢板上

原因分析：钢筋网片压在底座板底层钢筋保护层垫块上将重量转移到不锈钢板上，容易致使不锈钢板的变形，混凝土浇筑后易形成凹槽，影响滑动效果。

处理措施：将底座板底层钢筋保护层垫块调整到不锈钢板的两侧可以承重的部位。预防措施：详细交底，强化培训，加强检查。

第四章底座板施工第一节钢筋

1、剪力齿槽区域设有钢筋接头

原因分析：钢筋下料未充分考虑剪力齿槽位置、数量，钢筋未按照规定位置安装。在剪力齿槽区域的钢筋搭接会导致施工的困难，并导致该区域混凝土振捣不密实。

处理措施：返工处理。

预防措施：施工前对每个浇注段的钢筋搭接进行设计，钢筋下料时接头位置避开剪力齿槽。

依据文件：施工技术服务报告：第四先导段-200-/03。

2、常规区浇注段中部的剪力齿槽处设置了加强钢筋

原因分析：常规区浇注段中部的剪力齿槽在浇筑所属浇注段时一次性浇筑，无需设置加强钢筋。

处理措施：去除加强钢筋。

预防措施：技术人员控制绑扎过程，以及在浇筑时控制浇筑顺序。

3、底座板底层钢筋保护层垫块安放紊乱，有的直接放在梁缝上，侧向垫块数量不足，局部保护层厚度无法保证，个别垫块已折断。

原因分析：操作人员责任心不到位，交底不清楚。

处理措施：重新按放垫块，梁缝位置的垫块移开，折断的垫块清除，保证侧向垫块数量。

预防措施：严格技术交底，对操作人员进行培训，严格按设计要求放底座板底层钢筋保护层垫块。

依据文件：博格公司2010年1月8日、16日、25日工作做日志。

第二节模板

1、曲线段使用固定模板

原因分析：由于在曲线段的离心力，需按设计形成角度变化的底座板。

处理措施：加工针对曲线段高程变化的可调高式底座板模板。预防措施：加工针对曲线段高程变化的可调高式底座板模板。

2、模板在安装时又不顺直的现象原因分析：模板在安装时，加固不够牢固。处理措施：加工钢管支撑工具，加固模板支撑。

预防措施：模板支撑加固工具应适当，数量满足施工要求。

3、模板表面粗糙有锈迹原因分析：没有打磨涂刷脱模剂。处理措施：重新打磨并刷脱模剂。

预防措施：模板拆卸后及时打磨并刷脱模剂，妥善存放；模板安装前进行检查。

第三节混凝土

1、振捣工艺不正确

原因分析：混凝土真到人员技能不熟练。

处理措施：对操作人员进行培训：振捣棒应该在距离模板10mm位置振捣，并且徐徐拔出，否则易造成蜂窝状；体浆整平机不能在一个位置长时间运转，易造成混凝土离析。

预防措施：振捣要领：振捣棒只放到钢筋缝中间一半的位置振捣。如果振捣棒在土工布上振捣，可能因为震动而损坏土工布。

依据文件：博格公司2010年1月16日工作日志。

2、混凝土工作性能不稳定，坍落度超标原因分析：材料含水量发生变化。处理措施：对性能超标的混凝土返场。

预防措施：及时测定原材含水量，按规定程序调整材料用量，严格计量误差控制；通过模拟试验及经验判断混凝土运输过程中的坍落度损失，拌合混凝土时充分考虑。

依据文件：博格公司2010年1月25日工作日志。

3、底座板浇注时混凝土入模温度偏低

原因分析：冬季施工措施不符合要求，混凝土原材料加温措施不够。

处理措施：重新按放垫块，梁缝位置的垫块移开，折断的垫块清除，保证侧向垫块数量。

预防措施：制定合理的冬季施工措施并严格执行；提前在浇筑前一天对沙子、石子采取保温覆盖、提高水温，保证入模温度满足设计要求。

4、混凝土在泵送时有离析现象原因分析：泵管出浆口距离浇筑面过高。

处理措施：调整泵管出浆口距离浇筑面的高度低于1m。预防措施：浇筑时泵车操作手控制泵管距离浇筑面1m以内。

5、模板拆除后底座板侧面有小部分蜂窝麻面

原因分析：混凝土振捣时没有振捣彻底，气泡没有完全排除。处理措施：对麻面超过验标要求的区域进行检查，能保证混凝土力学指标时，装修侧面有蜂窝麻面的底座板。否则应返工处理。

预防措施：振捣时距离底座板边缘10cm，振捣至表面泛浆气泡排尽。

6、底座板养护时，混凝土表面温度、芯部温度偏低原因分析：冬季混凝土保温养护措施不到位。

处理措施：严格执行冬季施工措施，对受冻混凝土进行检查，不能满足力学要求时应返工。

预防措施：制定合理的冬季施工措施并严格执行；宜采用暖棚内热风炮结合火炉的保温措施。

7、底座板混凝土的浇筑顺序不符合要求

预防措施：临时端刺区可以分多次浇筑，在剪力齿槽后浇带处断开即可；常规区最好一次性浇筑一个施工段，如特殊情况，可以先浇筑到一个剪力齿槽后浇带处，第二次再浇筑与其对称的另一端的浇筑长度，最后再浇筑中间的区域，确保最后浇筑的剪力齿槽后浇带两边长度差不得大于15m。与底座板一同浇筑的剪力齿槽后浇带两边的长度差不得大于15m。

第四节后浇带

1、钢板连接器处的螺母未及时松开原因分析:认识不到位；施工时遗忘。处理措施：及时松开。

预防措施：加强技术交底和培训；列出混凝土浇筑前检查项目表，在混凝土浇筑前派专人检验浇注段两侧的钢板连接器，保证其锚固螺母都在松开状态。

依据文件：博格公司2010年1月20日工作日志。

2、钢板连接器上表面高于底座板顶面原因分析：混凝土浇筑前没有严格控制。处理措施：对钢板进行调整符合要求后浇带。预防措施：钢板放置到位。

依据文件：博格公司施工技术服务报告：四标-周报-2010/03。

3、后浇带的连接钢板变形原因分析：焊接时单侧受热。处理措施：校正至符合要求。

预防措施：允许变形控制在10cm，预热，预拱，通过局部加热然后冷却或者在螺母和钢板间缝隙里嵌入相应的楔形垫圈。

依据文件：博格公司2010年1月8日工作日志。

4、剪力齿槽宽度超标

原因分析：认识不到位，对无砟轨道理论理解不够。处理措施：调整剪力齿槽处端头模板保证不大于72mm。预防措施：安装后浇带模板时精确量测，加强模板固定措施；加强靠近后浇带模板处混凝土质量控制，减少凿除量。确保最大宽度不大于设计宽4cm。

依据文件：博格公司施工技术服务报告：四标-周报-2010/032010年1月20日工作日志。