混凝土质量通病的防治措施及处理方法

混凝土质量通病的防治措施及处理方法（精选8篇）

混凝土质量通病的防治措施及处理方法 篇1

混凝土质量通病的防治措施及处理方案

建筑施工是一项复杂的系统工程，做好施工准备，施工组织调配，方案制定，施工技术到质量控制和处理等方面需要广泛，综合地运用现代化科手段，对施工各方面进行有效的控制和管理是防治混凝土质量通病产生的原因的关键。针对双永高速公路A18标段的施工过程中我项目部对混凝土质量通病的防治及处理方案提出以下几点意见：

一、管理

1、明确质量责任，落实到人。关键工序质量落实到人，实行质量责任奖罚措施。对一线工人进行职业技能培训，提高职工职业素质。

2、加强工地试验室管理。规范试验室管理制度。一是要组织好试验检测人员的培训和试验检测技术交流，全面提高试验检测队伍整体素质，提高试验检测技术水平；二是保证检测工作及时、客观、科学、准确，通过数据动态分析，掌握混凝土质量状况。

二、施工工艺

（一）、蜂窝是指混凝土结构局部出现酥松，砂浆少、石子多，石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿其产生原因。

1、混凝土配合比不当，石子、水泥材料加水不准造成砂浆少，石子多。

2、混凝土搅拌时间不够，末拌均匀，和易性差振捣不密实。

3、下料不当或下料过高，未设挡板使石子集中，造成石子、砂浆离折。

4、混凝土未分层下料，振捣不实或漏振或振捣时间不够。

5、模板缝隙不严密，水泥浆流失。

6、钢筋较密，使用石子粒径过大或坍落度过不。

7、基础、柱子、墙根部位末稍加间歇就继续灌上层混凝土。防治措施:

认真做好混凝土配比设计，严格控制混凝土配合比，经常检查作到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合，混凝土下料高度超过2m 应设串筒或溜槽浇灌应分层下料，分层捣固，防止漏振，模板应堵塞严密，基础、柱子、墙根部应在下部浇完间隔1~1.5h沉实后再浇灌上部混凝土，避免出现“烂脖子”。处理方法：

小蜂窝：先洗刷干净后，用1:2或1:2:5水泥砂浆抹平压实，较大的蜂窝：先凿去蜂窝处薄弱松散颗粒刷洗净后，支模用高一级的细石混凝土仔细填塞捣实，较深的蜂窝如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。

（二）、麻面：是指混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点形成粗糙面，但无钢筋外露现象。其产生的原因：

1、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物末清理干净拆模板时混凝土表面被粘坏。

2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。

3、模板拼缝不严密，局部漏浆。

4、模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。

5、混凝土振捣不实，气泡末排出停在模式板表面形成麻点。防治措施：

模板表面要清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物浇灌混凝土前，模板缝应浇水充分湿润；模板缝隙应用包装胶带纸或腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的涂刷均匀，不得漏刷，混凝土分层均匀振捣密实，并用木锤敲打模板外侧使气泡排出为止。处理方法：

表面作粉刷的可不处理，表面无粉刷的就在麻面局部浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

（三）、孔洞：是指混凝土结构内部有尺寸较大的空隙局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。其产生的原因。

1、在钢筋较密的部位或预留洞和埋设件处，混凝土下料被搁隹，末振捣就继续浇筑上层混凝土。

2、混凝土离折，砂浆分离、石子成堆、严重跑浆，又末进行振捣。

3、混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。防治措施

在钢筋密集处及复杂部位如柱的节点处，应采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固，预留洞口应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。处理方法：

将孔洞周围松散混凝土和软弱浆模凿除，用压力水冲洗，支设带 托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级的细石混凝土仔细浇灌捣实。

（四）、露筋；是指混凝土内部主筋、架立筋、箍筋局部裸露在结构构件表面。其产生原因：

1、灌筑混凝土时钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。

2、结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围造成露筋。

3、混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。

4、混凝土保护层太小或保护处混漏振或振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移造成露筋。

5、木模板末浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。防治措施：

浇灌混凝土时，应保证钢筋位置和保护层厚度正确；并加强检查；钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离折；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振捣棒进行振捣；操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。处理方法： 表面露筋：刷洗净后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆，将充满 露筋部位抹平；露筋较深：凿去薄弱混凝土 和突出颗粒，先刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。阶段总结

通过开展混凝土质量通病治理，我标段查出了很多问题，都一一进行了整改，如原材料的控制：从进料开始优化料源，选用正规厂家，保证了混凝土的治理。现场试验检测：控制混凝土到场后的塌落度，不合格的一律退场。人员培训、技术交底：对所有施工人员做了统一的培训，普及了多种施工工艺，避免在交叉作业中出现的搭配不当，施工不合理的现象。通过开展此次活动我标段混凝土工程质量无论从实体还是到外观都有了很大的改善，常见的质量通病基本上得到了客服，但现场人员存在诸多不足之处，有的问题反复出现。我们将在下一步工作中进一步细化措施，抓好精细管理，不断完善和提高混凝土质量，整治工作常抓不懈。

混凝土质量通病的防治措施及处理方法 篇2

关键词：混凝土质量,通病,防止措施,处理方法

在现代建设中, 建筑施工是一项复杂的系统工程, 做好施工准备、施工组织调配、方案制定、质量控制和处理等方面需要广泛、综合地运用现代化科手段, 对施工各方面进行有效地控制和管理是防止混凝土质量通病[1,2,3,4]产生的关键。

1 蜂窝

蜂窝是指混凝土结构局部出现酥松, 砂浆少、石子多, 石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。其产生原因:一是混凝土配合比不当, 石子、水泥材料加水不准, 造成砂浆少、石子多。二是混凝土搅拌时间不够, 未拌均匀, 和易性差, 振捣不密实。三是下料不当或下料过高, 未设串简使石子集中, 造成石子、砂浆离析。四是混凝土未分层下料, 振捣不实或漏振或振捣时间不够。五是模板缝隙不严密, 水泥浆流失。六是钢筋较密, 使用石子粒径过大或坍落度过大。七是基础、柱子、墙根部位未稍加间歇就继续灌上层混凝土。

防止措施:认真设计, 严格控制混凝土配合比, 经常检查, 做到计量准确, 混凝土拌合均匀, 坍落度适合, 混凝土下料高度超过2 m应设串筒或溜槽, 浇灌应分层下料, 分层捣固, 防止漏振, 模板应堵塞严密, 基础、柱子、墙根部应在下部浇完, 间隔1.0~1.5 h沉实后再浇灌上部混凝土, 避免出现“烂脖子”。处理方法:小蜂窝, 先洗刷干净后, 用1∶2或1∶2∶5水泥砂浆抹平压实;较大的蜂窝, 先凿去蜂窝处薄弱松散颗粒刷洗净后, 支模用高一级的细石混凝土仔细填塞捣实, 较深的蜂窝如清除困难, 可埋压浆管、排气管, 表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。

2 麻面

麻面是指混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点, 形成粗糙面, 但无钢筋外露现象。其产生的原因:一是模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净, 拆模板时混凝土表面被粘坏。二是模板未浇水湿润或湿润不够, 构件表面混凝土的水分被吸去, 使混凝土失水过多出现麻面。三是模板拼缝不严密, 局部漏浆。四是模板隔离剂涂刷不匀, 或局部漏刷或失效, 混凝土表面与模板粘结造成麻面。五是混凝土振捣不实, 气泡未排出而停在模式板表面形成麻点。

防止措施:模板表面要清理干净, 不得粘有干硬水泥砂浆等杂物, 浇灌混凝土前, 模板缝应浇水充分湿润;模板缝隙应用包装胶带纸或腻子等堵严, 模板隔离剂应选用长效的涂刷均匀, 不得漏刷, 混凝土分层均匀振捣密实, 并用木锤敲打模板外侧使气泡排出为止。处理方法:表面作粉刷的可不处理, 表面无粉刷的可在麻面局部浇水充分湿润后, 用原混凝土配合比去石子砂浆, 将麻面抹平压光。

3 孔洞

孔洞是指混凝土结构内部有尺寸较大的空隙, 局部没有混凝土或蜂窝特别大, 钢筋局部或全部裸露。其产生的原因:一是在钢筋较密的部位或预留洞和埋设件处, 混凝土下料被搁住, 未振捣就继续浇筑上层混凝土。混凝土离折, 砂浆分离、石子成堆、严重跑浆, 又未进行振捣。三是混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物, 混凝土被卡住。

防止措施:在钢筋密集处及复杂部位如柱的节点处, 应采用细石混凝土浇灌, 在模板内充满, 认真分层振捣密实或配人工捣固, 预留洞口应两侧同时下料, 侧面加开浇灌口, 严防漏振, 砂石中混有黏土块、模板工具等杂物掉入混凝土内, 应及时清除干净。处理方法:将孔洞周围松散混凝土和软弱浆模凿除, 用压力水冲洗, 支设带托盒的模板, 洒水充分湿润后用高强度等级的细石混凝土仔细浇灌捣实。

4 露筋

露筋是指混凝土内部主筋、架立筋、箍筋局部裸露在结构构件表面。其产生原因:一是灌筑混凝土时钢筋保护层垫块位移, 或垫块太少或漏放, 致使钢筋紧贴模板外露。二是结构构件截面小, 钢筋过密, 石子卡在钢筋上, 使水泥砂浆不能充满钢筋周围造成露筋。三是混凝土配合比不当, 产生离折, 靠模板部位缺浆或模板漏浆。四是混凝土保护层太小或保护处混漏振或振捣不实, 或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋, 使钢筋位移造成露筋。

防止措施:浇灌混凝土时, 应保证钢筋位置和保护层厚度正确;并加强检查;钢筋密集时, 应选用适当粒径的石子, 保证混凝土配合比准确和良好的和易性;浇灌高度超过2m, 应用串筒或溜槽进行下料, 以防止离折;模板应充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣严禁撞击钢筋, 在钢筋密集处, 可采用刀片或振捣棒进行振捣;操作时, 避免踩踏钢筋, 如有踩弯或脱扣等及时调直修正;保护层混凝土要振捣密实;正确掌握脱模时间, 防止过早拆模, 碰坏棱角。处理方法:表面露筋, 刷洗净后, 在表面抹1∶2或1.0∶2.5水泥砂浆, 将充满露筋部位抹平;露筋较深, 凿去薄弱混凝土和突出颗粒, 先刷干净后, 用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

参考文献

[1]姜妮.混凝土质量通病的预防与处理[J].科技信息, 2009 (29) :IO514.

[2]王崴, 侯奕.浅谈混凝土施工中质量通病的防治措施以及处理方法[J].北方交通, 2008 (7) :33-34.

[3]李洪强.现浇混凝土裂缝质量通病与处理措施[J].中国高新技术企业, 2008 (8) :245, 247.

混凝土质量通病的防治措施及处理方法 篇3

【关键词】混凝土；质量；防治；处理；方法

建筑施工是一项复杂的系统工程，做好施工准备，施工组织调配，方案制定，施工技术到质量控制和处理等方面需要广泛、综合地运用现代化科学手段，对施工各方面进行有效的控制和管理是防治混凝土质量通病产生原因的关键。目前混凝土工程施工时，经常发生一些质量通病，这些质量通病不能根除，诸如：蜂窝、麻面、露筋、孔洞、缝隙及夹渣、缺棱掉角、墙框架柱底部烂根、 梁框架柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大、楼板表面平整度差、基础轴线位移，螺孔、埋件位移等，在施工时只能进行防治，笔者就以某工地上发生的较为严重的框架柱底部烂根质量通病产生的原因和防治及处理方法进行探讨。

该工程占地面积1347.08m2，建筑面积9239.96m2（含地下建筑面积1789.96m2），建筑高度23.45m，钢筋混凝土框架结构，基础为承台桩基基础，地上六层、地下一层。框架柱高4.5m，截面为600×600方形框架柱，在完成一层框架柱的混凝土浇筑，经过二～三天的养护，拆模后发现有半数以上的框架柱根部出现不同程度的烂根现象，严重者框架柱根部有1/5混凝土是为松散状，随手剥落。钢筋混凝土框架柱及剪力墙施工中，其根部混凝土容易漏浆，造成蜂窝麻面，严重的还会出现露筋、孔洞等质量通病，俗称“烂根”。原因分析：

（1）骨科的级配，混凝土配合比设计不佳。骨科级配，要用不同粒径的石子和砂配合使用，相互填充空隙，使混凝土中空隙率最小。它对提高混凝土的密实度、良好的和易性等均有很大关系。最佳混凝土配合比应具有良好的密实性、和易性。

（2）浇筑离析。已搅拌均匀的混凝土由于各固体粒子大小比重不同，引起它们之间发生不同的运动，由于位移不同就会出现离析现象。但是适当的配合比和合理的操作，可以将其控制在允许范围之内；否则混凝土不易振实。

（3）混凝土在浇筑过程中，有一定的侧压力，当对此侧压力考虑不周时，如侧模固定不牢、走形，就会振捣不密实；在安装和绑扎钢筋过程中，现场上常有木屑、木块、塑料、水泥袋以及碎砖、垃圾土等杂物掉入模板内，浇筑混凝土前必须认真清理，去除杂物；模板表面不平，粘带水泥浆灰，拆模时混凝土浆呈现麻面；模板拼装不严密，混凝土表面也会产生麻面、蜂窝；模板不浇水湿润，将导致混凝土拆模后缺棱掉角。此外，钢筋过密，混凝土中粗骨料难以进入产生分离，不易振捣也会产生蜂窝、孔洞；钢筋位移紧贴模板往往容易产生露筋现象。

（4）模板下口缝隙不严密，导致渗漏水泥浆。

（5）浇筑前没有先浇灌足够50mm 厚以上同强度等级水泥砂浆。

现以该建筑工地为例说明混凝土的质量通病的防治措施及处理方法。首先明确框架柱“烂根”多出现在框架柱根部，在装模之前先把框架柱根部范围之内的杂物清理干净，然后在待装框架柱模的框架柱子周围钉上10cm宽的木板，框架柱模之间的拼缝用双面胶堵塞严密，以免出现漏浆；在框架柱筋的棱角上每隔30cm绑扎好保护层垫块，保护层垫块应绑在箍筋上，以免在浇灌混凝土之时垫块脱落，出现露筋。在框架柱模的外侧每隔45cm设框架柱箍，为了保证框架柱模的稳定性和变形，框架柱模和框架柱模之间应加钉水平撑和剪刀撑，同时在外排框架柱模外侧设置成对的斜撑，斜撑下端用木桩钉牢。以避免因框架柱模的变形而出现麻面、蜂窝、露筋等质量通病。在浇灌混凝土之前先浇水湿润模板，安装好溜槽，避免混凝土离析，先在框架柱底浇灌2～3桶的1：1的砂浆，每次浇灌振捣高度为1m，并且在振捣的同时用木锤敲打模板的四周，能很好的排放气泡，能避免混凝土蜂窝、麻面等质量通病的出现。框架柱的节点是施工中最薄弱的环节，钢筋比较密集，施工难度较大。支模时在节点处开一个清扫口，便于清扫节点里的木渣，采用细石混凝土，人工和机械相结合原则，这样就可以避免因振捣棒无法捣实而造成混凝土质量的通病。

对于框架柱在混凝土浇注完拆模后柱子底部出现烂根、空洞、漏筋等质量问题，应引起重视，其质量修补处理方案如下：

将不密实松动的混凝土凿除，清水冲洗干净并充分湿润后，支设模板，再采用比原强度等级高一等级的加微膨胀剂的细石混凝土浇注填补，并仔细振捣，确保密实。工序流程图如下：

（1）将松动的、不密实的混凝土用尖头筋配合铁锤进行凿除，一直凿到密实的混凝土为止。

（2）把凿掉的混凝土石渣清理干净，并用钢丝刷将密实处的混凝土面彻底刷干净。

（3）用清水冲洗密实处的混凝土凿毛面，冲洗2～3分钟，充分湿润，确保混凝土凿毛面冲洗干净，没有颗粒残渣。

（4）开始模板支设，用模板将凿除后的混凝土框架柱根部围住，周围用镀锌铁丝捆绑牢固，自下而上每200mm一道，模板在支设时除将烂根处围住后，两边要各多出100mm。

为保证混凝土框架柱构件的完整结构受力性能，现采取如下处理办法：

对框架柱烂根部位和相邻周边混凝土表面的浮粒、杂物及疏松混凝土清理干净，并在空洞及周边内壁与浇注振捣好的混凝土连接处进行凿毛，以保证后浇混凝土与先浇混凝土的可靠粘结。认真将凿毛面的混凝土残渣清理干净，清理干净后用≥25℃的温水将清理后的空洞内部及周边侧壁冲洗干净。保证混凝土面的湿润。

在框架柱烂根部位按照设计的尺寸将模板支设好，只留一小孔用来浇灌混凝土，孔径8cm，以便于振捣棒插入振捣，用模板做成一斜坡漏斗，一端伸至小孔处，一端在外部，用于混凝土的浇灌。

待模板支设稳固后，采用比框架柱高一标号的细石混凝土进行灌注，细石混凝土中，要保证细石混凝土充满整个空洞及周边，并振捣密实，振捣时要快插慢拔，充分振捣，加强凿毛面周围混凝土的振捣，捣固要密实，充分保证混凝土的浇注质量。

浇注完后，要对其进行抹面收光，保证混凝土构件的整体观感质量。后用镀锌铁丝将模板绑扎在框架柱外表面并且箍紧。混凝土构件整体尺寸要符合规范和设计要求。

待混凝土浇筑完成三天后拆模，再用塑料薄膜缠绕覆盖处理过的部位，保证新浇混凝土后期湿度。7天后拆除塑料薄膜，并且用打磨机对处理过的部位进行打磨，使其与框架柱外表面形成一致的观感效果。

混凝土质量通病的防治措施及处理方法 篇4

及防范措施

9月5~6日1#楼地下室混凝土浇筑过程中，由于提前没有严谨的专项施工方案及对突发事件的紧急预案，对工人管理不到位。出现质量问题现总结如下：

一 蜂窝

现象：混凝土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

原因分析：

1、未按操作规程灌注混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。

2、混凝土一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。

3、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆。治理方法：

混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石混凝土捣实，加强养护。

保证措施：

混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。混凝土的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料混凝土拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土5cm。混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡。灌注混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在混凝土初凝前修整完好。

二 孔洞

现象：混凝土结构内有空隙，局部没有混凝土。原因分析：

1、在钢筋密集处或预埋件处，混凝土灌注不畅通，不能充满模板间隙。

2、未按顺序振捣混凝土，产生漏振。

3、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。

4、混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。治理方法：

1、对主楼与人防地下室交界处混凝土大的孔洞的处理，要经监理、甲方共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。

2、可以将空洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设模板，洒水充分湿润后，用比结构高一强度等级的半干硬性细石混凝土仔细分层浇筑，强力捣实，并养护。突出结构面的混凝土，须待达到50%强度后再凿去。

保证措施：

1、由于主楼与人防地下室交界处标高落差600，在加腋需只设模板分层浇筑。

2、预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。

3、采用正确的振捣方法，严防漏振。a.插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与混凝土表面成一定角度，约40°～45°。b.振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。

4、控制好下料。要保证混凝土灌注时不产生离析，混凝土自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入混凝土中；发现混凝土中有杂物，及时清除干净。

6、加强施工技术管理和质量检查工作。三 露筋

现象：钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等露在混凝土表面。原因分析：

1、混凝土灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。

2、钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围。

3、因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。

4、混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。

5、混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角。

治理方法：

将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用 1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石混凝土捣实，认真养护。保证措施：

1、灌注混凝土前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。

2、为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。

3、钢筋较密集时，选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石混凝土灌注。

4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层混凝土要振捣密实。灌注混凝土前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。

5、混凝土自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。

6、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。

7、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。

针对此次混凝土浇筑出现的质量问题，总结如下防范措施：

（一）做到管理到位，督促责任落实

1、浇筑前要有严谨的专项施工方案及对突发事件的应急预案，制定质量责任制并签订工程质量责任书，做到质量责任明确。

2、认真组织施工作业人员，对不负责任、技术差的人员进行调换。

3、认真检查施工现场的临边防护，临时用电安全。

4、夜间施工要有良好的照明条件及扰民防范措施。

5、对各个班组进行安全技术交底。

（二）严格施工工艺过程控制

1、抓好混凝土生产、浇筑工作。做到混凝土生产计量准确、记录完整；按规定频率进行现场坍落度检测；针对不同季节，要求劳务队制定

混凝土生产、浇筑等的质量控制措施。

2、控制好标高，表面平整度；实现二次摸压。

3、及时进行工后成品的检查验收，发现问题及时处理和改进。

（三）增强质量安全意识。

通过交底、作业指导、整改等形式，把提高质量安全意识从每一个工程师深入到每一个工人，在每个人员头脑中形成“我要尽力提高质量”的牢固思想。对涉及质量与安全的关键工艺、关键工序、关键部位必须严格执行质量标准，做到重点盯防、严格旁站、及时检测。

混凝土质量通病的防治措施及处理方法 篇5

现场钻孔桩在灌注水下混凝土时的质量通病及防治

（一）导管进水

1．现象：灌注桩首次灌注混凝土时，孔内泥浆及水从导管下口灌入导管；灌注中，导管接头处进水；灌注中，提升导管过量，孔内水和泥浆从导管下口涌人导管等现象。

2．危害：导管进水，轻者造成桩身混凝土离析，轻度央泥；重者产生桩身混凝土有夹层甚至发生断桩事故。

3．原因分析：

（1）首次灌注混凝土时，由丁灌满导管和导管下口至桩孔底部问隙所需的混凝土总量计箅不当，使首灌的混凝土不能埋住导管下口，而是全部冲出导管以外，造成导管底口进水事故。

（2）灌注混凝土中，山于未连续灌注，在导管内产生气囊。当又一次聚集大量混凝士拌合物猛灌，导管内气囊产生高压，将两节导管间加入的封水橡皮垫挤出，致使导管接口漏空而进水。

（3）导管拼装后，未进行水密性试验。由于接头不严密，水从接口处漏入导管。

（4）测深时，误削造成导管提升过量，致使导管底口脱离孔内的混凝上液面，使泥水进入。4．预防措施：

（1）确保首批灌注的混凝土总方量，能满足填充导管下口与桩孔底面间隙和使导管下口首灌时被埋没深度≥1m的需要。首灌前，导管下口距孔底一般不超过0.4m。

（2）在提升导管前，用标准测深锤（锤重不小于4kg，锤呈锥状。吊锤索用质轻，拉力强，浸水不伸缩的尼龙绳）测好混凝上表面的深度，控制导管提升高度，始终将导管底口埋于已灌入混凝上液面下不少于2m。

（3）下导管前。导管应进行试拼，并进行导管的水密性、承压性和接头抗拉强度的试验。试拼的导管，还要检查其轴线是否住一条直线上。试拼合格后，各节导管应从下而上依次编号，并标示累计长度。入孔拼装时，各节导管的编号及编号所在的圆周方位，应与试拼时相同，不得错、乱，或编号不在一个方位。

（4）首灌混凝土后，要保持混凝土连续地灌注。尽量缩短间隔时间。当导管内混凝上不饱满时，应徐徐地灌注，防止导管内形成高压气囊。

5．治理方法：首灌底口进水和灌注中导管提升过量的进水，一旦发生，停止灌注。利用导管作吸泥管，以空气吸泥法，将已灌注的混凝土拌合物全部吸出。针对发生原因，予以纠正后，重新灌注混凝土。

（二）导管堵管

1．现象：导管已提升很高，导管底口埋入混凝土接近1m。但是灌注在导管中的混凝土仍不能涌翻上来。2．危害：造成灌注中断，易在中断后灌注时形成高压气囊。严重时，易发展为断桩。3．原因分析：

（1）由于各种原因使混凝土离析，粗骨料集中而造成导管堵塞。

（2）由于灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已初凝，增大了管内混凝二卜下落的阻力，使混凝土堵在管内。

4．预防措施：

（1）灌注混凝土的坍落度宜在18～22cm之间。并保证具有良好和易性。在运输和灌注过程中不发生显著离析和泌水。

（2）保证混凝土的连续灌注，中断灌注不应超过30min。

5．治理方法：灌注开始不久发生堵管时，可用长杆冲、捣或用振动器振动导管。若无效果，拔出导管，用空气吸泥机或抓斗将已灌入孔底的混凝土清出。换新导管，准备足够储量混凝土，重新灌注。

（三）提升导管时，导管卡挂钢筋笼

1．现象：导管提升时，导管接头法兰盘或螺栓挂住钢筋笼，无法提升导管。2．危害：使灌注混凝土中断，易诱发导管堵塞。易演变成断桩、埋导管事故。

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3．原因分析：

（1）导管拼装后，其轴线不顺直，弯折处偏移过大，提升导管时，挂住钢筋笼。

（2）钢筋笼搭接时，下节的主筋摆在外侧，上节的主筋在里侧，提升导管时被卡挂住。钢筋笼的加固筋焊在主筋内侧，也易挂在导管上。

（3）钢筋笼变形成折线或者弯曲线，使导管与其发生卡、挂。4．预防措施：

（1）导管拼装后轴线顺直，吊装时，导管应位于井孔中央，并在灌注前进行升降是否顺利的试验。法兰盘式接口的导管，在连接处罩以圆锥形白铁罩。白铁罩底部与法兰盘大小一致，白铁罩顶与套管头上卡住。

（2）钢筋笼分段入孔前，应在其下端主筋端部加焊一道加强箍，入孔后各段相连时，应搭接方向适宜，接头处满焊。

5．治理方法：

（1）发生卡挂钢筋笼时。可转动导管，待其脱开钢筋笼后，将导管移至孔中央继续提升。（2）如转动后仍不能脱开时，只好放弃导管，造成埋管。

（四）钢筋笼在灌注混凝土时上浮

1．现象：钢筋笼入孔后，虽已加以固定。但在孔内灌注混凝土时，钢筋笼向上浮移。

2．危害：钢筋笼一旦发生上浮，基本无法使其归位，从而改变桩身配筋数量，损害桩身抗弯强度。3．原因分析：混凝土由漏斗顺导管向下灌注时，混凝土的位能产生一种顶托力。该种顶托力随灌注时混凝土位能的大小，灌注速度的快慢，首批混凝土的流动度。首批混凝土的表面标高大小而变化。当顶托力大于钢筋笼的重量时。钢筋笼会被浮推上升。

4．预防措施：

（1）摩擦桩应将钢筋骨架的几根主筋延伸至孔底，钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。（2）灌注中，当混凝土表面接近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼底端问保持较大距离．以便减小对钢筋笼的冲击。

（3）混凝土液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋入混凝土表面应不小于2m。

（五）灌注混凝士时桩孔坍孔

1．现象：灌注水下混凝土过程中，发现护简内泥浆水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测混凝土面与原深度相差很多时，可确定为坍孔。

2．危害：造成桩身扩径，桩身混凝土夹泥，严重时，会引发断桩事故。3．原因分析：

（1）灌注混凝士过程中，孔内外水头未能保持一定高差。在潮汐地区，没有采取措施来稳定孔内水位。（2）护简刃脚周围漏水；孔外堆放重物或有机器振动，使孔壁在灌注混凝土时坍孔。（3）导管卡挂钢筋笼及堵管时。均易同时发生坍孔。4．治理方法：

（1）灌注混凝土过程中，要采取各种措施来稳定孔内水位。还要防止护筒及孔壁漏水，其措施同

一、（五）的预防措施。

（2）用吸泥机吸出坍人孔内的泥土，同时保持或加大水头高，如不再坍孔，可继续灌注。

（3）如用上法处治，坍孔仍不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，重新钻孔。

（六）埋导管事故

1．现象：导管从已灌入孔内的混凝土中提升费劲，甚至拔不出，造成埋管事故。2．危害：埋导管使灌注水下混凝土施工中断，易发展为断桩事故。

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3．原因分析：

（1）灌注过程中，由于导管埋入混凝土过深，一般往往大于6m。（2）由于各种原因，导管超过0.5h未提升，部分混凝土初凝，抱住导管。4．预防措施：

（1）导管采用接头形式宜为卡口式，可缩短卸导管引起的导管停留时间，各批混凝土均掺人缓凝剂，并采取措施，加快灌注速度。

（2）随混凝土的灌人，勤提升导管，使导管埋深不大于6m。5．治理方法：

（1）埋导管时，用链式滑车、千斤顶、卷扬机进行试拔。（2）若拔不出时，可加力拔断导管，然后按断桩处理。

（七）桩头浇注高度短缺

1．现象：已浇注的桩身混凝土，没有达到设计桩顶标高再加上0.5～1.0m的高度。

2．危害：在有地下水时，造成水下施工。无地下水时，需进行接桩，产生人力、财力和时问的浪费，加大工程成本。

3．原因分析：

（1）混凝土灌注后期，灌注产生的超压力减小，此时导管埋深较小。由于测深时，仪器不精确，或将过稠浆渣、坍落土层误判为混凝土表面，使导管提冒漏水。

（2）测锤及吊锤索不标准，手感不明显，未沉至混凝土表面，误判已到要求标高。造成过早拔出导管，中止灌注。

（3）不懂得首灌混凝土中，有一层混凝土从开始灌注到灌注完成，一直与水或泥浆接触，不仪受浸蚀，还难免有泥浆、钻渣等杂物混入，质量较差。必须在灌注后凿去。因此，对灌注桩的桩顶标高计算时，未在桩顶设计标高值上，增加0.5～1.0m的预留高度。从而在凿除后，桩顶低于没计标高。

4．治理方法：

（1）尽量采用准确的水下混凝土表面测深仪。提高判断的精确度。当使用标准测深锤检测时，可在灌注接近结束时，用取样盒等容器直接取样，鉴定良好混凝土面的位置。

（2）对于水下灌注的桩身混凝土，为防止剔桩头造成桩头短浇事故，必须在设计桩顶标高之上，增加0.5～1.0m的高度，低限值用丁泥浆比重小的、灌注过程正常的桩；高限值用于发生过堵管，坍孔等灌注不顺利的桩。

（3）无地下水时，可开挖后做接桩处理。

（4）有地下水时，接长护筒。沉至已灌注的混凝土面以下，然后抽水、清渣、按接桩处理。

（八）夹泥、断桩

1．现象：先后两次灌注的混凝土层之间，夹有泥浆或钻渣层，如存在于部分截面，为夹泥；如属于整个截面有夹泥层或混凝土有一层完全离析，基本无水泥浆粘结时，为断桩。

2．危害：夹泥、断桩使桩身混凝士不连续，无法承受弯矩和地震引起的水平剪切力，使桩报废。3．原因分析：

（1）灌注水下混凝土时，混凝土的坍落度过小。集料级配不良，粗骨料颗粒太人，灌注前或灌注中混凝土发生离析；或导管进水等使桩身混凝土产生中断。

（2）灌注中。发生堵塞导管又未能处理好；或灌注中发生导管卡挂钢筋笼，埋导管，严重坍孔，而处理不良时，都会演变为桩身严重夹泥，混凝上桩身中断的严重事故。

（3）清孔不彻底或灌注时问过长，首批混凝土已初凝，而继续灌入的混凝土冲破顶层与泥浆相混；或导管进水，一般性灌注混凝土中坍孔，均会在两层混凝土中产生部分央有泥浆渣土的截面。

4．预防措施：

（1）混凝土坍落度严格按设计或规范要求控制住，尽量延长混凝士初凝时间（如用初凝慢的水泥，加

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缓凝剂，尽量用卵石，加人砂率，控制石料最人粒径）。

（2）灌注混凝土前，检查导管、混凝土罐车、搅拌机等设备是否正常，并有备用的设备、导管，确保混凝土能连续灌注。

（3）随灌混凝上，随提升导管。做到连灌、勤测、勤拔管，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或过浅。

（4）采取措施，避免导管卡、挂钢筋笼；避免出现堵导管、埋导管、灌注中坍孔、导管进水等质量通病的发生。

5．治理方法：

（1）断桩或夹泥发生在桩顶部时。可将其剔除。然后接长护筒，并将护筒压至灌注好的混凝土面以下，抽水、除渣，进行接桩处理。

（2）对桩身在用地质钻机钻芯取样，表明有蜂窝、松散、裹浆等情况（取芯率小于40%时）；桩身混凝士有局部混凝土松散或夹泥、局部断桩时，应采用压浆补强方法处理。

工程质量通病处理措施 篇6

（一）、蜂窝是指混凝土结构局部出现酥松，砂浆少、石子多，石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿其产生原因。

1、混凝土配合比不当，石子、水泥材料加水不准造成砂浆少，石子多。

2、混凝土搅拌时间不够，末拌均匀，和易性差振捣不密实。

3、下料不当或下料过高，末设串简使石子集中，造成石子、砂浆离折。

4、混凝土末分层下料，振捣不实或漏振或振捣时间不够。

5、模板缝隙不严密，水泥浆流失。

6、钢筋较密，使用石子粒径过大或坍落度过不。

7、基础、柱子、墙根部位末稍加间歇就继续灌上层混凝土。处理方法：

小蜂窝：先洗刷干净后，用1:2或1:2:5水泥砂浆抹平压实，较大的蜂窝：先凿去蜂窝处薄弱松散颗粒刷洗净后，支模用同标号的细石混凝土仔细填塞捣实，较深的蜂窝如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。

（二）、麻面：是指混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点形成粗糙面，但无钢筋外露现象。其产生的原因：

1、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物末清理干净拆模板时混凝土表面被粘坏。

2、模板末浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。

3、模板拼缝不严密，局部漏浆。

4、模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。

5、混凝土振捣不实，气泡末排出停在模式板表面形成麻点。处理方法：不处理。

（三）、孔洞：是指混凝土结构内部有尺寸较大的空隙局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。其产生的原因。

1、在钢筋较密的部位或预留洞和埋设件处，混凝土下料被搁隹，末振捣就 1

继续浇筑上层混凝土。

2、混凝土离折，砂浆分离、石子成堆、严重跑浆，又末进行振捣。

3、混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。处理方法：

将孔洞周围松散混凝土和软弱浆模凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用同强度等级的细石混凝土仔细浇灌捣实。

（四）、露筋：是指混凝土内部主筋、架立筋、箍筋局部裸露在结构构件表面。其产生原因：

1、灌筑混凝土时钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。

2、结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围造成露筋。

3、混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。

4、混凝土保护层太小或保护处混漏振或振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移造成露筋。

5、木模板末浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。

处理方法：

表面露筋：刷洗净后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平；露筋较深：凿去薄弱混凝土 和突出颗粒，先刷干净后，用同强度等级的细石混凝土填塞压实。

二、模板工程

（一）、梁模板的缺陷 1．现象：

梁身不平直、梁底不平，下挠；梁侧模炸模；拆模后发现梁身侧面有水平裂缝、掉角、表面毛糙；局部模板嵌人柱梁间，拆除困难。

2．原因分析：

(1)模板支设未校直撑牢。

(2)模板没有支撑在坚硬的地面上。

(3)梁底模未起拱。(4)侧模拆除过迟。

(5)木模板板材质量不符合模板要求，或木模在混凝土浇灌前未浇水湿润，使得混凝土浇筑后变形大，发生裂缝、掉角和表面毛糙的现象。

3．防治与治理措施

(1)梁底支撑间距应能保证在混凝土重力和施工荷载作用下不产生变形。(2)支撑底部如为泥土地面，应先认真夯实，铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。

(3)梁底模应起拱。

(4)支梁木模时应遵守边模包底模的原则，木模板梁侧模下口必须有夹条木，钉紧在支柱上，以保证混凝土浇筑过程中，侧模下口不致炸模。

（二）、圈梁及构造柱模板的缺陷

1．现象：

局部胀模，造成墙内侧或外侧水泥砂浆挂墙。梁内外侧不平，砌上段墙时局部挑空。构造柱模板的支设及固定不好，致使混凝土浇灌完毕构造柱跑模或水泥砂浆挂两侧墙。

2．原因分析：

(1)卡具未夹紧模板，混凝土振捣时产生侧向压力造成局部模板向外推移。(2)模板组装时，未与墙面支撑平直。3．防治与治理措施：

(1)采用在墙上留孔挑扁担木方法施工时，扁担木长度应不小于墙厚加两组梁高，圈梁侧模下口应夹紧墙面，斜撑与上口横档钉牢，并拉通长直线，保持梁上口呈直线。

(2)采用钢管卡具组装模板时，如发现钢管卡具滑扣应立即掉换。(3)圈梁上口必须有临时探听头，保持梁上口宽度。

（三）、柱模板缺陷 1．现象：

炸模，造成断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实或蜂窝麻面；偏斜，一排柱子不在同一轴线上；柱身扭曲。

2．原因分析：

(1)柱箍间距太大或不牢，或木模钉子被混凝土侧压力拔出。(2)板缝不严密。

(3)成排柱子支模不跟线，不找正，钢筋偏移未扳正就套柱模。(4)柱模未保护好，支模前已歪扭，未整修就使用。(5)模板两侧松紧不一。

(6)模板上有混凝土残渣未很好清理，或拆模时间过早。3．防治与治理措施：

(1)成排的柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找正。(2)柱子支模板前必须先校正钢筋位置。

(3)柱子底部应做小方盘模板，或以钢筋角钢焊成柱断面外包框，保证底部位置准确。

(4)加设柱箍应根据柱子的高度加设牢固，防止炸模。

(5)较高的柱子，应在模板中部一侧留临时浇灌孔，以便浇筑混凝土，插人振动棒，当混凝土浇筑到临时洞口时，即应封闭牢固。

（五）、楼梯模板缺陷 1．现象：

楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平。2．原因分析：

(1)楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模板相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不严密，造成跑浆。

(2)底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。3．防治与治理措施

(1)侧帮在梯段可用2mm厚钢模板和8号槽钢点焊连接成型，每步两块侧帮必须对称使用，侧帮与楼梯立帮用U形卡连接。

(2)底模应平整，拼缝要严密，符合施工规范，若支撑杆细长比过大，应加剪刀撑撑牢。

三、钢筋工程

（一）、表面锈蚀

1．现象：

钢筋表面出现黄色浮锈，严重的转为红色，日久后变成暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。

2．原因分析：

保管不良，现场存放时无铺垫，雨雪天气不采取措施，或存放时间过长，仓库环境潮湿。

3．防治与治理措施

钢筋原材料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥；钢筋不得直接堆置在地，必须用混凝土墩、砖或垫木垫起，钢筋库存期不宜过长，工地临时使用的料场应选择地势高、地面干燥的露天场地；根据天气情况，必要时加盖雨布；场地四周要有排水措施。

（二）、箍筋不规范

1．现象

矩形箍筋成型后拐角不成90°，或两对角线长度不相等。2．原因分析

箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大，没有严格控制弯曲度，一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。

3．防治措施

注意操作，使成型尺寸准确，当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。4．治理措施

对于超过质量标准的箍筋，I级钢筋可以重新将弯折处直开，再行弯曲调整，注意只可返工一次，对于其他钢筋，不得重新弯曲。

（三）、钢筋现场施工中的工艺质量问题 1．现象

钢筋在现场施工时工艺质量差，不能满足规范要求。2．原因分析

(1)混凝土保护层未按要求制作垫块，或垫块数量少，使得混凝土保护层厚度达不到设计要求。

(2)钢筋施工时同截，面的接头过多，其截面面积占受力钢筋总截面面积的 5

百分率超出规范规定数值。

(3)由于操作人员疏忽，施工前未规划，使得箍筋间距不一致，或箍筋成菱形，或使箍筋的接头同向。

3．防治与治理措施

(1)在钢筋绑扎前应根据图纸设计要求提前制作保护层垫块，施工前认真按要求放置。

(2)钢筋施工前应查阅图纸并根据钢筋进场情况，规范接头的位置，使其满足规范要求，绑扎施工时施工人员应严格按要求进行。

(3)操作人员进行箍筋施工时，应有良好的施工习惯，摆施工筋时严格按图纸设计间距进行施工，箍筋必须是垂直受力钢筋，箍筋接头需错开放置。

（四）、钢筋闪光对焊的质量问题 1．现象

在钢筋焊接过程中，不同的焊接方式由于操作等原因造成工艺等方面的质量问题，导致施工不能达到质量要求。

2．原因分析

(1)焊接工艺方法应用不当，焊接参数选择不当，致使焊口局部区域未能相互结晶，焊合不良。

(2)钢筋焊接操作时，由于钢筋端头歪斜、电极变形太大或安装不正确以及焊机夹具晃动太大等原因使得接头处产生弯折，折角超过规定，或接头处偏心，致使轴线偏移超标。

3．防治与治理措施

(1)对断面较大的钢筋理应采取预热闪光焊工艺，但却采用了连续闪光焊工艺；在焊接或热处理时，应夹紧钢筋；焊前应仔细清除锈斑、污物，电极表面应经常保持干净，确保导电良好。

(2)在钢筋端头弯曲时，焊前应予以矫直或切除；经常保持电极的正常外形，变形较大时应及时修理或更新，安装时应力求位置准确。

(3)夹具如因磨损晃动较大，应及时维修，接头焊接完毕，稍冷却后再小心地移动钢筋。

（五）、钢筋电渣压力焊的质量问题

1．现象

在钢筋电渣压力焊施工中，常出现接头的轴线偏移0.1d(d为钢筋直径)或超过2mm及接头弯折角度大于4°，以及咬边和焊包不均匀的现象。

2．原因分析

(1)钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜；夹具长期使用磨损，造成上下不同心。

(2)预压时用力过大，使上部钢筋晃动和移位，焊后夹具过早放松，接头未及冷却使上钢筋倾斜。

(3)焊接时电流太大，钢筋熔化过快。

(4)上钢筋端头没有压人熔池中，或压人深度不够；停机太晚，通电时间过长。

(5)钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，加压时熔化金属在接头四周分布不均。

3．防治与治理措施

(1)钢筋端部歪扭和不直部分在焊前应采用气割切除或矫正，端部歪扭的钢筋不得焊接。

(2)两夹具夹持于夹具内，上下应同心，焊接过程中钢筋应保持垂直和稳定。(3)钢筋下送加压时，顶压力应适当，不得过大；焊接完成后，不能立即卸下夹具，应在停焊后约2min再卸夹具，以免钢筋倾斜。

(4)适当选择焊接电流的大小及焊接通电时间的长短，可根据有关的焊接规范进行选择，然后按要求严格执行。

(5)焊接时，应适当加大熔化量，保证钢筋端部均匀熔化。

（六）、预埋件钢筋埋弧压力焊

1．现象

在预埋件钢筋埋弧压力焊施工中，常出现未焊合、咬边、夹渣、气孔等质量问题。

2．原因分析

(1)焊接电流小，时间短，母材加热不足，熔池金属少，因而冷却速度快，顶压时不易完全焊合；引弧提升高度偏大，或下送不稳定使熔化过程发生中断现 7

象都会引起未熔合的发生。

(2)焊接电流过大，焊接时间过长，钢筋熔化量超过预定留量值；熔池温度高，熔池金属很多等现象都会引起咬边。

(3)压人深度过小，顶压过程中断电，或焊接电流小，熔池金属温度低，未能将熔渣完全排除；或回收焊剂重复使用时，未能将杂物清理干净引起夹渣。

(4)焊剂受潮，或钢筋、钢板锈蚀严重，焊接时分解发出的氢气混人熔池金属中，未完全逸出，或焊剂粒径太大，覆盖厚度不足，对熔池金属保护太差造成气孔。

3．防治与治理措施

(1)根据钢筋直径的大小，选择合适的焊接电流及相应的焊接时间。(2)选择合适的引弧提升高度，采取合适的下送速度，确保焊接过程顺利进行。

(3)选择合适的压人留量，保证顶压过程中有足够的压人深度；焊剂重复利用时应认真清除夹杂物。

(4)焊前应将焊剂按要求烘干，并保持清洁，钢筋和钢板的焊接处需清除锈污。

混凝土质量通病的防治措施及处理方法 篇7

一、混凝土工程中常见裂缝及预防

1. 干缩裂缝及预防

干缩裂缝多出现在混凝土养护结束后的一段时间或是混凝土浇筑完毕后的一周左右。干缩裂缝的产生主要是由于混凝土内外水分蒸发程度不同而导致变形不同的结果:混凝土受外部条件的影响,表面水分损失过快,变形较大,内部湿度变化较小变形较小,较大的表面干缩变形受到混凝土内部约束,产生较大拉应力而产生裂缝。

主要预防措施:一是选用收缩量较小的水泥,一般采用中低热水泥和粉煤灰水泥,降低水泥的用量。二是混凝土的干缩受水灰比的影响较大,水灰比越大,干缩越大,因此在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比的选用,同时掺加合适的减水剂。三是严格控制混凝土搅拌和施工中的配合比,混凝土的用水量绝对不能大于配合比设计所给定的用水量。四是加强混凝土的早期养护,并适当延长混凝土的养护时间。冬季施工时要适当延长混凝土保温覆盖时间,并涂刷养护剂养护。五是在混凝土结构中设置合适的收缩缝。

2. 塑性收缩裂缝及预防

塑性收缩是指混凝土在凝结之前,表面因失水较快而产生的收缩。其产生的主要原因为:混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小,或者混凝土刚刚终凝而强度很小时,受高温或较大风力的影响,混凝土表面失水过快,造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩,而此时混凝土的强度又无法抵抗其本身收缩,因此产生龟裂。

主要预防措施:一是选用干缩值较小早期强度较高的硅酸盐或普通硅酸盐水泥。二是严格控制水灰比,掺加高效减水剂来增加混凝土的坍落度和和易性,减少水泥及水的用量。三是浇筑混凝土之前,将基层和模板浇水均匀湿透。四是及时覆盖塑料薄膜或者潮湿的草垫、麻片等,保持混凝土终凝前表面湿润,或者在混凝土表面喷洒养护剂等进行养护。五是在高温和大风天气要设置遮阳和挡风设施,及时养护。

3. 沉陷裂缝及预防

沉陷裂缝的产生是由于结构地基土质不匀、松软,或回填土不实或浸水而造成不均匀沉降所致;或者因为模板刚度不足,模板支撑间距过大或支撑底部松动等导致,特别是在冬季,模板支撑在冻土上,冻土化冻后产生不均匀沉降,致使混凝土结构产生裂缝。此类裂缝多为深进或贯穿性裂缝。

主要预防措施:一是对松软土、填土地基在上部结构施工前应进行必要的夯实和加固。二是保证模板有足够的强度和刚度,且支撑牢固,并使地基受力均匀。三是防止混凝土浇灌过程中地基被水浸泡。四是模板拆除的时间不能太早,且要注意拆模的先后次序。五是在冻土上搭设模板时要注意采取一定的预防措施。

4. 温度裂缝及预防

温度裂缝多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。混凝土浇筑后,在硬化过程中,水泥水化产生大量的水化热,由于混凝土的体积较大,大量的水化热聚积在混凝土内部而不易散发,导致内部温度急剧上升,而混凝土表面散热较快,这样就形成内外的较大温差,较大的温差造成内部与外部热胀冷缩的程度不同,使混凝土表面产生一定的拉应力。当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时,混凝土表面就会产生裂缝,这种裂缝多发生在混凝土施工中后期。

主要预防措施:(1)尽量选用低热或中热水泥,如矿渣水泥、粉煤灰水泥等。(2)减少水泥用量,将水泥用量尽量控制在4 5 0 k g/m 3以下。(3)降低水灰比,一般混凝土的水灰比控制在0.6以下。(4)改善骨料级配,掺加粉煤灰或高效减水剂等来减少水泥用量,降低水化热。(5)改善混凝土的搅拌加工工艺,降低混凝土的浇筑温度。(6)在混凝土中掺加一定量的具有减水、增塑、缓凝等作用的外加剂。(7)高温季节浇筑时可以采用搭设遮阳板等辅助措施控制混凝土的温升,降低浇筑混凝土的温度。(8)合理安排施工工序,分层、分块浇筑,以利于散热,减小约束。(9)在大体积混凝土内部设置冷却管道,通冷水或者冷气冷却,减小混凝土的内外温差。(1 0)加强混凝土温度的监控,及时采取冷却、保护措施。(11)预留温度收缩缝。(12)减小约束,浇筑混凝土前宜在基岩和老混凝土上铺设5mm左右的砂垫层或使用沥青等材料涂刷。(13)加强混凝土养护,浇筑后及时用湿润的草帘、麻片等覆盖,并注意洒水养护,适当延长养护时间,保证混凝土表面缓慢冷却。(14)混凝土中配置少量的钢筋或者掺入纤维材料将混凝土的温度裂缝控制在一定的范围之内。

5. 化学反应引起的裂缝及预防

碱骨料反应裂缝和钢筋锈蚀引起的裂缝是钢筋混凝土结构中最常见的由于化学反应而引起的裂缝。混凝土拌和后会产生一些碱性离子,这些离子与某些活性骨料产生化学反应并吸收周围环境中的水而体积增大,造成混凝土酥松、膨胀开裂。这种裂缝一般出现中混凝土结构使用期间,一旦出现很难补救,因此应在施工中采取有效措施进行预防。主要的预防措施:一是选用碱活性小的砂石骨料。二是选用低碱水泥和低碱或无碱的外加剂。三是选用合适的掺和料抑制碱骨料反应。

通常的预防措施:一是保证钢筋保护层的厚度。二是混凝土级配要良好。三是混凝土浇筑要振捣密实。四是钢筋表层涂刷防腐涂料。

二、裂缝处理

1. 表面修补法

表面修补法是一种简单、常见的修补方法,它主要适用于稳定和对结构承载能力没有影响的表面裂缝以及深进裂缝的处理。通常的处理措施是在裂缝的表面涂抹水泥浆、环氧胶泥或在混凝土表面涂刷油漆、沥青等防腐材料,在防护的同时为了防止混凝土受各种作用的影响继续开裂,通常可以采用在裂缝的表面粘贴玻璃纤维布等措施。

2. 灌浆、嵌逢封堵法

灌浆法主要适用于对结构整体性有影响或有防渗要求的混凝土裂缝的修补,它是利用压力设备将胶结材料压入混凝土的裂缝中,胶结材料硬化后与混凝土形成一个整体,从而起到封堵加固的目的,是裂缝封堵中最常用的一种方法。常用的胶结材料有水泥浆、环氧树脂、甲基丙烯酸酯、聚氨酯等化学材料。

3. 结构加固法

当裂缝影响到混凝土结构的性能时,就要考虑采取加固法对混凝土结构进行处理。结构加固中常用的主要有以下几种方法:加大混凝土结构的截面面积,在构件的角部外包型钢、采用预应力法加固、粘贴钢板加固、增设支点加固以及喷射混凝土补强加固。

4. 混凝土置换法

混凝土置换法是处理严重损坏混凝土的一种有效方法,此方法是先将损坏的混凝土剔除,然后再置换入新的混凝土或其他材料。常用的置换材料有:普通混凝土或水泥砂浆、聚合物或改性聚合物混凝土或砂浆。

5. 电化学防护法

电化学防腐是利用施加电场在介质中的电化学作用,改变混凝土或钢筋混凝土所处的环境状态,钝化钢筋,以达到防腐的目的。阴极防护法、氯盐提取法、碱性复原法是化学防护法中常用而有效的三种方法。这种方法的优点是防护方法受环境因素的影响较小,适用钢筋、混凝土的长期防腐,既可用于已裂结构也可用于新建结构。

6. 仿生自愈合法

仿生自愈合法是一种新的裂缝处理方法,它模仿生物组织对受创伤部位自动分泌某种物质,而使创伤部位得到愈合的机能,在混凝土的传统组分中加入某些特殊组分(如含粘结剂的液芯纤维或胶囊),在混凝土内部形成智能型仿生自愈合神经网络系统,当混凝土出现裂缝时分泌出部分液芯纤维可使裂缝重新愈合。

总之,在施工中要对混凝土裂缝进行认真研究、区别对待,采用合理的方法进行处理,并采取各种有效的预防措施来预防裂缝的出现和发展,保证建筑物和构件安全、稳定地工作。

摘要：裂缝是混凝土结构中普遍存在的一种现象,它的出现不仅会降低建筑物的抗渗能力,影响建筑物的使用功能,而且会引起钢筋的锈蚀,混凝土的碳化,降低材料的耐久性,影响建筑物的承载能力。

混凝土质量通病的防治措施及处理方法 篇8

关键词:水利工程;混凝土;施工质量;控制措施

中图分类号:TV523 文献标识码:A 文章编号:1000-8136(2010)06-0035-02

1前言

随着水利工程施工工艺的改革和发展,建筑工程中现浇混凝土占的比重越来越大,在混凝土工程施工过程中,由于原材料、配合比、操作、工艺、技术等原因,使混凝土构筑物产生一些质量问题,如气泡、麻面、蜂窝、孔洞、露筋、裂缝等。因此保证混凝土工程质量,防治现浇混凝土质量通病,成为提高建筑工程质量的重要一环。以下就笔者在施工管理过程中所发现的几个典型事例进行分析,并就此提出笔者的预防措施和处理方法。

2常见的质量通病和防治措施

2.1气泡

拆模后在混凝土表面会看到一些小凹坑,是由于混凝土施工中的一些气泡未被排出而破裂后形成气泡。

2.1.1原因分析

气泡的形成主要是由于砂子偏细、引气剂掺量不当、铺料厚度过大、振捣间距较大或振捣时间不够等原因,使混凝土中的气泡未被完全排出而造成,在一些混凝土斜面或曲面部位,由于上部支有模板,使混凝土振捣困难和气泡排出困难,出现的气泡现象较多。

2.1.2预防措施

采用细度模数2.0～3.0范围的天然砂或人工砂,保证其各项指标符合规范要求;严格进行混凝土配合比试验并按确定的混凝土配合比施工,控制外加剂掺量;认真进行混凝土摊铺、振捣作业,每层混凝土摊铺厚度控制在30 cm～50 cm间,振捣时振捣棒应缓慢拔出,不欠振或漏振。

2.1.3处理措施

气泡影响混凝土外观,个别气泡一般不必处理,局部较多或大面积应予处理,拆模后要尽早处理,将产生气泡部位刷毛或凿毛,用水清洗湿润,用相同或高于结构物混凝土强度等级的水泥砂浆填补并压光,采取覆盖养护措施,防止水流冲刷。对斜面和曲面部位可在混凝土浇筑完6 h后拆模处理气泡,其处理效果较好,但拆模时要避免扰动已浇混凝土。

2.2孔洞

孔洞是指结构内部有空腔,局部没有混凝土或蜂窝缺陷过多,大部分孔洞是指超过钢筋保护层厚度,但不超过物件截面尺寸1/3的缺陷。孔洞使结构物断面减少,降低结构物承载能力,蓄水结构物还可能形成渗漏通道。

2.2.1形成原因

混凝土拌和物严重离析,混凝土料干硬,入仓混凝土料架空或骨料集中,混凝土摊铺料太厚,漏振,模板严重漏浆等。

2.2.2预防措施

混凝土拌和物应均匀,混凝土和易性好,分层摊铺、振捣、平仓及时,振捣均匀,不漏振,模板缝隙密合,模板支撑牢固。

2.2.3处理方法

对面积较小、深度较浅的孔洞采用蜂窝、麻面的处理方式,将孔洞部位的松散物凿除干净,用干硬性预缩砂浆或聚合物砂浆、细石混凝土填塞处理。对面积较大、深度较深的孔洞,将孔洞凿除彻底,打锚筋和架设钢筋网,用细石混凝土填塞,并进行灌浆。

2.3露筋

露筋是指混凝土结构内部的主筋、架立筋、箍筋等没有被混凝土包裹而外露的缺陷。旧建筑物的露筋是由于混凝土表面腐蚀、浸蚀、冻融破坏,使混凝土保护层脱落或受到各种意外撞击所致。露筋不处理,可使钢筋产生锈蚀破坏,影响结构物受力或形成渗水通道。

2.3.1形成原因

钢筋安装偏移或混凝土振捣时钢筋垫块移位,混凝土保护层无垫块或垫块太少,钢筋紧贴模板;钢筋混凝土构件断面小,钢筋过密,如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围,使钢筋密集处产生露筋;混凝土浇筑过程中钢筋移位,模板拉筋同结构筋焊接在一起并外露,振捣时棒撞击钢筋,将钢筋振散发生移位,或漏振与模板严重漏浆等。

2.3.2预防措施

钢筋安装时定位准确,钢筋绑扎、焊接牢固,混凝土保护层垫块均匀牢固;钢筋较密集时,要选配适当石子,以免石子过大卡在钢筋处,普通混凝土难以浇灌时,可采用细石混凝土;浇筑中禁止人员随意搬动、踩踏钢筋,混凝土振捣时严禁振动钢筋,防止钢筋变形位移,在钢筋密集处,可采用带刀片的振捣棒进行振捣。混凝土入仓防止一侧集中下料将钢筋挤偏,防止漏振和漏浆。

2.3.3处理方法

凿除漏筋处混凝土,将钢筋捣入混凝土内,留足混凝土保护层,清除干净外露钢筋上的锈斑,冲洗干净后填补砂浆,抹平压光,覆盖养护。在一些不影响混凝土使用空间或外观的部位,可凿除露筋处混凝土后,支模浇筑混凝土加厚,将外露钢筋包裹起来。

2.4裂缝

裂缝是混凝土中最常见的缺陷之一,裂缝的形式多种多样,有表层的、深层的、贯穿的、纵向的、横向的、斜向的等,表面的微裂缝有的呈网状、有的呈放射状、有的呈平行状,深层或贯穿的裂缝有的外宽内窄、有的内宽外窄。按照缝宽、缝深、缝长及裂缝成因,进行处理。

2.4.1形成原因

混凝土浇筑后,由于水泥在水化凝结过程中产生大量的水化热,使混凝土体积膨胀,待达到最高温度以后,随着热量向外部介质散发,温度将由最高温度降至一个稳定温度或准稳定温度场,产生一个温差。降温时混凝土将发生体积收缩,在基础部位混凝土收缩受基岩约束,将发生很大的拉应力,如果超过混凝土的极限抗拉强度,就将出现基础贯穿裂缝;在脱离基岩约束部位,如果混凝土的最高温度与外部介质的温差过大,内部热的混凝土约束外部冷混凝土的收缩,即混凝土内部温度场呈非线性分布,就可能出现表面裂缝或深层裂缝,因此温度应力是产生裂缝的主要原因。此外,混凝土强度低,抗裂性就低,容易产生裂缝;基础不均匀,导致混凝土产生沉陷裂缝;混凝土中骨料含有某些活性物质,同水泥中的碱发生反应,使混凝土体积膨胀,导致混凝土产生碱骨料反应裂缝;混凝土初期养护不当,混凝土因散失水分引起体积收缩变形,形成千缩裂缝;钢筋锈蚀,对周围混凝土产生膨胀应力,产生钢筋锈蚀裂缝;混凝土承受荷载、冻融等,也会产生裂缝。

2.4.2预防措施

混凝土表面裂缝多发生在浇筑初期,主要是由于表面温度骤降引起的,因此对混凝土表面进行防护,防止温差过大是主要的预防措施。拆模后混凝土突然暴露在较冷空气中,也相当于一次气温骤降,因而必须立即保温。养护是预防混凝土产生裂缝的又一措施,在混凝土龄期内应保持混凝土表面濕润。

2.4.3处理方法

裂缝补强处理可分为3种,即表面修补、内部处理、锚固处理。表面修补主要是进行缝口封闭,防止渗漏和钢筋锈蚀。处理方法包括沿缝IZl凿缝嵌缝、缝IZl贴橡胶皮板和做防渗层、缝1∶1涂刷环氧玻璃丝布、高分子聚合物缝口浸渍等。内部处理主要是恢复结构的整体性,用于深层裂缝及贯穿裂缝。常用方法为水泥灌浆和化学灌浆。以堵漏为目的的,常选用丙凝、水玻璃、水溶性聚氨酯浆材;以恢复结构整体性为目的的,常选用黏结强度高的环氧、甲凝类浆材。锚固处理主要是恢复结构整体性和原受力状态,主要方法是采用预应力锚索加固措施。

2.5混凝土强度偏高或偏低

2.5.1产生原因

混凝土原材料不符合要求,如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等,造成混凝土强度偏低;混凝土配合比不正确,原材料计量不准确,如砂、石不过磅,加水不准,搅拌时间不够;混凝土试块不按规定制作和养护,或试模变形,或管理不善、养护条件不符合要求。

2.5.2預防措施

混凝土原材料应试验合格,严格控制配合比,保证计量准确,外加剂要按规定掺加;混凝土应搅拌均匀,按砂子+水泥+石子+水的顺序上料,外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入,不能倒在料斗内。搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定;健全检查和试验制度,按规定检查坍落度和制作混凝土试块,认真做好试验记录。

2.6混凝土板表面不平整

2.6.1产生原因

有时混凝土梁板同时浇灌,只采用插入式振捣器振捣,然后用平锹一拍了事,板厚控制不准,表面不平;混凝土未达到一定强度就上人操作或运料,混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕;模板没有支承在坚固的地基上,垫板支承面不够,以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。

2.6.2预防措施

混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣,有效振动深度约20 cm,大面积混凝土应分段振捣,相邻两段之间应搭接振捣5 cm左右;控制混凝土板浇灌厚度,除在模板四周弹墨线外,还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记,放在灌筑地点附近,随浇随移动,振捣方向宜与浇灌方向垂直,使板面平整,厚度一致;混凝土浇灌完后12 h以内即应浇水养护并设有专人负责。必须在混凝土强度达到1.2 N/mm2以后,方可在已浇筑结构上走动;混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度,支承结构必须安装在坚实的地基上,并有足够的支承面积,以保证浇灌混凝土时不发生下沉。

2.7外形尺寸偏差

混凝土外形尺寸的偏差造成表面不平整,整体歪斜,轴线位移。

2.7.1产生原因

模板自身变形,有孔洞,拼装不平整;模板体系的刚度、强度及稳定性不足,造成模板整体变形和位移;混凝土下料方式不当,冲击力过大,造成跑模或模板变形;振捣时振捣棒接触模板过度振捣;放线误差过大,结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。

2.7.2预防措施

模板使用前要经修整和补洞,拼装严密平整,模板加固体系要经计算,保证刚度和强度,支撑体系也应经过计算设置,保证足够的整体稳定性。浇筑混凝土前,对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。下料高度不大于2 m时,采串筒、溜管或振动溜管进行下料,并随时观察模板情况,发现变形和位移要停止下料进行修整加固。振捣时振捣棒避免接触模板。

3结束语

在水利工程混凝土施工中,严格按照设计要求,加强对混凝土工程的以上要点进行质量控制,对延长水工混凝土使用寿命,节省工程费用。实现经济、安全、高效的工程建设管理目标有着重要的现实意义。

Concrete Construction Quality Common

Fault of Irrigation Works and Dealing With

Huang Yongsheng

Abstract:The concrete is the important material in the engineering construction of the water conservancy, will present some quality defects in the course of the whole construction, strengthen quality control to the concrete, have important meanings to waste etc. in guaranteeing project quality, avoiding unnecessary time and fund. This text constructed on the irrigation works concrete quality control carried on the discussion.