SMT车间管理条例

2024-09-30

SMT车间管理条例（精选5篇）

SMT车间管理条例篇1

SMT生产纪律管理条例

为进一步强化SMT车间现场管理，净化SMT车间内部环境，创造一个良好的工作氛围，不断提高生产质量，降低生产成本，提高公司经济效益。是SMT车间保持良好的专业形象，将管理系统化、规范化和科学化，同时保障员工利益。经SMT车间领导共同研究决定，制定本条例，SMT车间所有员工必须遵守，具体规定如下：

1.严格执行公司有关程序文件和作业指导书。

2.公司员工进入车间必须更换防静电鞋、防静电衣，离开公司必须更换服装。

3.外来人员进入公司生产现场，须有公司同意并有专人陪同，严格按照要求戴鞋套，按照指定路线进入车间。

4.生产车间不准有成品和零部件包装纸箱进入，物流专用托架、周转箱用完后要放回专属位置。

5.每位员工上班前应做好本岗位清洁工作，下班后根据5S要求和车间值日表，做好周围环境卫生工作。

6.接触线路板的操作人员进入车间必须戴好放静电手环，到岗后接上插座，不得随意脱掉。

7.未使用或待使用的元器件应放置在规定的存放箱中，使用工具应整齐地摆放在规定的工具箱中。

8.生产人员在生产过程中，必须保障自身安全、他人安全、设备安全。严格按照操作规程进行操作。不得私自乱调设备，一经发现将严肃处理，造成重大事故者要承担相应的法律责任（管理人员因管理粗心也要受到连带处罚）。

9.操作人员进入车间，手机必须关闭，上班时间不准使用手机。10.不准将食品带入生产区域内，上班时间不准吃零食。

11.工作时间不允许聊天和大声喧哗，不允许串岗。工作期间应忠于职守，不得消极怠工，不得私自离岗。

12.在生产过程中，要节约用料，不得随意乱扔物料、工具，掉在地上的元器件必须检起，交予炉后工作人员。

13.尊重领导，坚决服从上级的正常调动和工作安排，如有不同意见，应及时婉转相告，如一经上级领导决定，必须遵照执行。14.为保障车间纪律的严肃性，车间领导要求各有关人员必须严格遵照执行，同时要求生产线长和班组长严加管理。确保文明生产、安全生产、保质保量生产。

上海宝擎电子SMT车间

2011.11.15

SMT车间管理条例篇2

企业管理的根本是现场管理, 企业要提高效率、降低成本, 增强竞争力的关键就是现场管理[1]。现场管理是用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素, 包括人、机、料、法、环、信等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测, 使其处于良好的结合状态, 达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的[2]。本文结合实践从5S管理和目视管理角度研究IE在SMT车间现场管理中的应用。

1 SMT车间现状及问题

SMT (Surface Mount Technology, 简称SMT) 即, 表面贴装技术, 是由混合集成电路技术发展而来的新一代电子装联技术, 以采用元器件表面贴装技术和回流焊接技术为特点, 成为电子产品制造中新一代的组装技术。根据该公司的发展战略方向、生产模式、市场需求以及未来的导向, 产品需求量和生产规模不断扩大, 公司生产要求的表面贴装的工作由原来的外包转化为自己内部生产。该SMT车间创建于2014年5月, 共有操作人员60名。在车间现场管理方面存在员工操作不规范、现场物品摆放杂乱无章、车间生产成本高、生产周期过长、浪费过于严重等问题。现在从5S管理与目视管理角度对存在问题如下。

1.1 5S管理角度

5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养五个项目, 5S管理是企业质量管理、生产管理、设备管理、安全管理等企业管理的基础, 是日本企业最独到、最成功的管理方式[3]。

1.1.1 整理

工具储存柜中有报废的剪钳、有无法使用的游标卡尺, 而这些报废的工具没有得到及时清理出生产现场;小型检测机器随意放置, 故障机器与正常机器混放一起, 往往出现因为没有及时拿到正常检测仪器而耽误检测进程;办公桌上的文件纸张凌乱的摆放, 在文件夹中存在着已经过时的生产计划表、不良品登记表等, 这些都没有及时得到清理, 图1所示为过时的外观全检查记录表。

1.1.2 整顿

车间对于物料并没有明确的定置安排, 半成品与成品区往往有生产物料如插件区所用的铆接好后的导线、各种颜色与尺寸的电阻等混合放置;生产工具有专门存放的工具柜, 但是工具的放置并没有进行严格要求, 只是随意的将其放入大盒子中;治具架上的各种仪器也没有按照要求进行分类放置, 甚至将其他物料盒放到柜子上, 造成治具架乱糟糟的场景, 如图2所示。

1.1.3 清扫

车间的值日人员没有将清除活动进行到位, 车间操作台在清扫之后依旧存在着清扫不到位问题, 如衣柜后面、饮水机旁边经常有积水, 导致整个空气净化区常常湿漉漉, 使车间湿度太大, 影响产品品质。如图3所示操作台上的表面与卡槽中存在着裁剪后的套管残料等垃圾;仪器四周经常有加工后的套管、从包装盒撕下的胶布等没有及时清理;后加工区流水线末端的地面有剪角后的铁屑残料, 往往被清扫走, 而设备中间留下的残料成为清扫盲点, 无人问津, 长久积累, 如图4所示。

1.1.4 清洁

该车间只做到了前面的“3S”, 对于清洁工作完全没有开展。车间存在问题如下:没有明确的清洁目标, 也没有清洁的状态标准, 没有定期的检查进行制度化与标准化管理, 只是将清洁理解为没有垃圾;车间废弃纸箱由于体积大, 放置在垃圾桶边上出现垃圾堆积, 没有人及时处理。

1.1.5 素养

该车间的5S管理活动没有得到实际的落实, 操作人员对于5S的认识仅限于打扫卫生, 甚至有些临时工从未听说过5S管理活动, 没有专门的管理人员对5S的执行进行监督;操作人员对于好坏仪器和设备的用后处理没有按照5S管理中的整理规则, 在使用过程中需要寻找的动作, 造成了加工时间的浪费。

1.2 目视管理角度

目视管理, 是利指用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场活动, 达到提高工作效率的一种管理方式, 它的管理方式是通过“视觉”采集信号。目视管理遵守的原则是“完全公开化”, 并尽可能多地将管理者的要求和意图让大家都看得见, 借以推动自主管理、自我控制, 所以目视管理也可称为是“看得见的管理”[4]。

1.2.1 看板管理

该车间没有实施看板管理, 没有任何看板, 包括工序看板、生产计划看板等, 常常出现工作人员不知道生产计划量等问题。车间人员对生产进度、生产质量的状况不能及时去了解, 对于生产的绩效考核总是在发工资的时候才能了解;现场生产指示过少, 生产状况、目标产量的情况未能传达给现场, 使现场操作人员不知道自己应该干什么。

1.2.2 区域划线管理

该车间对于生产区、物料区、办公区, 空气净化区均有胶布进行区域划线, 由于该车间地面是环氧树脂地面则该车间采用贴胶带的方式, 后加工区的胶布颜色退去甚至已经脱落;车间腐蚀品存放只是将其放在车间的角落, 并没有对其进行划线处理;车间划线区域没有按照划线要求进行, 如主通道的划线宽度与区域通道划线宽度分别是120mm与80mm, 两车间所有胶布的宽度均为80mm。

1.2.3 防呆管理

该车间许多PC板在插件区都会出现零件插错的现象;有些工位还会出现零件延伸部分不能很好的对准线路板的孔, 出现时间上的停滞, 影响正常的生产速度;在某款PC板上相同直径的插孔位置, 用来插装电容, 在实际的操作中则是在这两个位置插上不同参数的电容, 参数分别是100μF和47μF, 由于该插孔都是圆形, 直径相同, 距离位置较近, 实际生产中该位置常常出现差错, 造成PC板质量出问题。

2 改进方案

2.1 基于5S管理改善

2.1.1 整理

首先对工作现场进行全面检查, 包括看得见的和看不见的地方, 如设备的内部, 桌子底部等位置, 然后根据其使用频率严格区分必需品和非必需品, 最后保存必需品, 清理非必需品。

例如工具柜中已经报废的剪钳、螺丝刀等非必需品, 可以对其进行废品出售;对于检测仪器要进行排查, 好的留下来进行整齐放置, 坏的仪器进行维修, 能修好继续使用, 不能修好的做报废仪器处理进行出售或者直接扔掉;物料周转区中产多余的物料应及时清理, 尽量做到车间零库存。

2.1.2 整顿

首先应该分析作业现场的现状, 究竟是因为物品的存放位置不明确还是因为存放地点太远, 或者是物品太多难以寻找等造成取放物品时间过长的现象。然后根据物品各自的特征将物品分类放置, 指定放置标准和规范。例如, 对于冶具区常有物料盒的随意放置的现象, 将储物架划分一部分区域用来存放物料盒。

如表1所示为改善后的冶具区, 经改善后, 插件区操作人员可以近距离的将插件原材料储存在该货架上, 不会出现凌乱现象。对于生产工具的未进行分类放置或者随意放置, 应该在工具柜标记工具放置区域与防治方法, 避免以存放方式的错误导致工具的报废。

2.1.3 清扫

首先寻找污染源。如饮水机与衣柜旁边有积水, 主要是由于车间操作员工将水杯中的剩水随意倒置所致, 可以在饮水机旁边放置小型的水桶, 方便员工将隔夜的茶水或者有污染的饮水进行倾倒。

再制定清扫计划:明确清扫区域、清扫方式、清扫工具以及清扫程度等。如清扫区域有地面、墙壁、窗户、设备等, 在清扫过程中, 还要做到将区域上附着的污垢进行清除;对于设备, 要注意到容易发生漏油的区域, 重点留意油管、空气压缩机等看不到设备内部的结构, 对于设备连接部分要检查螺栓是否有松动的情况。如操作台卡槽中存在不易清走的套筒等废料应该使用气枪或者使用硬毛刷进行清洁, 而对于流水线设备末端的废角料因附着助焊剂、润滑剂等液体应该使用专用的洗洁剂进行清理。

然后清扫油污与灰层。在清扫的过程中要贯彻从上到下, 从内到外, 从又到左的顺序。地面不仅要扫, 每隔三四天要用专门的洗洁剂进行拖地, 是车间保持整洁与干净。

最后检查清扫结果。检查是否清楚了污染源, 是否对地面和窗户进行了彻底的清扫与破损修补等。

2.1.4 清洁

首先明确清洁目标。清洁目标应该根据车间的实际标准有员工共同讨论得到结果, 所以, 在推行5S管理的过程中应该明确清洁的含义, 将清洁目标纳入讨论, 如垃圾桶不能有垃圾溢出、车间设备不能有个人生活用品等。

再确定清洁的状态标准。清洁的状态标准应该从以下六个方面去考虑: (1) 地面; (2) 窗户和墙壁; (3) 操作台上; (4) 工具和工装; (5) 设备; (6) 货架和放置物资场所。

最后定期检查, 实现制定度化与标准化管理。

2.1.5 素养

首先明确素养的目的, 全体员工高标准高要求地维护现场环境整洁和美观, 自愿实施整理、整顿、清扫、清洁, 培养准手规章制度和具有良好习惯的人才;再制定相关的规章制度, 例如《员工守则》;最后实施员工培训, 灌输工作记录意识, 创造良好风气的工作场所;检查素养效果, 如是否成立5S小组等。

2.2 基于目视管理改善

2.2.1 看板管理

看板有很多种类, 包括工序看板, 生产管理看板、生产计划看板等。在制作看板的过程中, 要注意看板编制的要求:内容要齐全。如工序看板包括产品的名称、型号、件号, 工序名称、放置位置等;要有车间管理看板, 看板包括组织框架图、生产动态、5S活动动态和公告栏等内容, 用张贴于白板的方式进行公示;而生产计划看板, 应该有款号型号、计划货期、总单量、人数量、昨日产量、目标产量、实际产量、节拍时间、不良品数等内容, 使用LED及时更新, 便于车间员工对生产信息的了解。

2.2.2 区域划线管理

对车间进行重新划线。进行区域划线时应该采用不同颜色的胶布, 不同宽度的胶布:划线颜色区分如下:黄色虚线———移动台车、工具车的停放定制线;黄色实线———一般通道线、区域线、固定物片定置线;红线———不合格产品区、废品区、危险区等;黄黑斑马线———配电装置、消防刷处、地面凸起物、台阶等。

通道线要求:主通道———120mm;区域通道———80mm;辅助通道———50mm。

2.2.3 防呆管理

防呆管理往往体现在装配工序上, 在该车间主要体现在插件区能够实施防呆管理。由于防呆管理未做到位而出现质量问题应该从工序角度去寻找问题根源, 例如PC板上直径相同的定位圈实际未得到相同参数的电容去装配, 分析到底是因为印刷程序出问题还是由于临时改变PC板结构出现电容不同的情况, 然后从排除、替换、缓和等原则出发解决问题。

3 结束语

通过本次实地实践, 运用5S管理与目视管理的的方法, 解决了车间物料随意堆放、生产现场混乱、生产效率低下等问题, 达到了实现现场干净、整洁, 5S管理重新落实, 目视管理便捷化, 流程规范化、工具规范化、生产状态和信息可视化、品质提高的效果, 创建了一个合理有效利用资源的工作环境, 提高了企业生产效率。

摘要：以SMT车间为研究对象, 通过运用IE技术中的5S管理与目视管理, 分析了该车间的现场管理现状, 找出了管理不足之处。提出了与车间实际相符合的改善建议;解决了生产现场混乱、生产不均衡和效率低下等问题;实现了车间现场整洁有序, 生产信息可视化。有助于提高企业的生产效率与产品品质、降低生产成本, 从而形成竞争优势。

关键词：工业工程,5S管理,目视管理

参考文献

[1]郑子仙.ZK公司生产现场管理改善研究[D].天津大学, 2013.

[2]蔡晓娟.浅谈现场管理在企业中的运用[J].企业管理, 2008, 20:42.

[3]李明荣.试论企业如何有效推行5S管理[J].企业管理, 2008, 8:60-61.

SMT车间防静电、接地管理规范篇3

一、人员防静电要求

1、作业员佩戴有线静电手环、防静电手套，穿防静电衣、帽、防静电鞋；静电手环、防静电鞋需每班测试（并目视检测静电手环手腕带是否完好），记录于［静电手环测试记录表］、［防静电鞋测试记录表］，并由领班审核。发现失效，立即更换，查找原因，给予对策。

2、静电手环佩戴时要紧贴手腕，静电手环要接至静电地线的祼露铜芯处。

3、作业员由更衣室进入车间作业，防静电鞋禁止穿出SMT车间外。

4、外来人员进车间要更换防静电鞋，测试合格后在［外来人员登记表］上登记方可进入。

5、静电手环接地线电阻每隔两周检测一次，记录时记录实测数据。

二、仪器设备防静电措施

1、仪器（注：对于不会用来测试显示器电源电路示波器均须接地并测试）、工具、料盒接地良好（使用三芯电源线或通过外接接地线确保接地良好），并每班测试、记录于［SMT车间仪器、工具接地测试记录表］，记录时记录实测数据。

2、机台铺设防静电接地线，ME防静电专员每月对防静电接地线进行测试并记录于［A/I车间接地线测试记录］。如有不良，由设备工程部维修。

3、离子吹风机要接地良好，离子覆盖范围要准确，TE每季度检测其有效性，并记录在［离子风机测试记录表］中；IE工具室每季度维护、保养并记录在［静电消除器保养记录卡］中。

4、机台要接地，与电源接地线同接于一点到地。AI维修技术员每月检查并记录于［A/I机台接地测试记录］记录是记录实测数据。如有不良，由变电所维修。

5、锡炉整体独立接地，锡炉内部各部份应接地良好，每日测试并记录在［自动焊锡炉点检卡］；锡炉内部做好5S，锡炉出口使用离子吹风机。

6、静电手环测试仪(防静电鞋测试仪)每天由领班用专用的标准静电手环（静电鞋）CHECK，记录在［静电手环(防静电鞋)测试记录表］上。

7、静电手环(静电鞋)测试仪电池电压由防静电专员每月测试并记录于［静电手环、静电鞋测试仪电池电压检测记录表］，每三个月更换一次电池(暂订)。

三、工作台防静电要求

1工作台均须使用防静电台垫，防静电台垫通过泄漏电阻接地；防静电的表面电阻值与台垫接地线阻值由TE防静电专员每周测试，并记录在［防静电台垫测试记录表］上，如有不良，立即更换。分析修理站、SMT检板站、手插线锡炉出口使用离子风机。防静电工作台上不允许有塑料袋、保丽龙等易产生静电的材料存在。

四、材料防静电管理 SMT板须在防静电工作台上检验、加工、维修。2半导体零件用防静电材料包装、盛放。

4．4．3 所有的电路板用防静电材料包装，周转移动时使用防静电周转箱(防静电托盘)。其它材料使用一般料篮盛装。

4．4．4维修备品与维修更换的不良品（半导体元件）要放入防静电盒或防静电袋中，做好不良品的静电保护工作（做好现场处理，原样拆卸，安全、轻拿轻放，并分类存放，VQA取走时要签字），提供VQA进行分析。

4．4．5所有碰触基座板的作业标识、治具应使用防静电材料制作。

4．4．6IC架的制作材料应为静电耗散材料。

4．5

环境防静电管理

4．5．1防静电地线与线体地线分开拉设。静电手环、防静电台垫、料盒、剪脚台的接地线接至静电地线上，仪器、工具、设备的接地线接至线体地线上。

4．5．2防静电台垫定期清洁、保养，确保防静电效果；所有的防静电橡胶垫不得用透明胶带粘贴；

4．5．3易产生静电的材料（塑料袋、保丽龙、压克力板等）不得与静电敏感元件混装在静电防护箱内。

4．5．4防静电料架车铺防静电台垫，台垫通过泄漏电阻接地防静电地线上。

4．5．5防静电地板由TE按照国家标准每年测试并记录。

4．5．6各电路板架车、零件车通过触地铁链接地。4．5．7手插线线体地线、防静电地线每周由IE检查并记录在［生产线输送设备点检卡（AC）］上。

4．5．8所有站位的作业指导书上贴防静电标签，以提醒作业员注意静电防护；

4．5．9防静电地面需保持干净(由SMT制定管理规则)，员工在下班时要将防静电鞋鞋底清洁干净。

4．5．10作业员防静电服、防静电帽每周清洁。

4．5．11一级防静电区应贴有防静电警示标签。

SMT车间实习总结篇4

一、实习内容

1.SMT技术的认识

SMT全称Surface Mounted Technology，中文名表面贴装技术，是目前电子组装行业中比较流行比较先进的技术和工艺。它是一种将短引脚或者无引脚的贴片元件安装在印刷版表面，再通过回流焊加以焊接组装的电路连接技术。其主要的优点是：①组装密度高，电子产品体积小、重量轻，由于贴片元件的体积和重量只有传统插装元件的1/10左右，一般采用SMT之后，电子产品体积缩小40%~60%，重量减轻60%~80%；②可靠性高、扛振动能力强、焊点缺陷率低；③高频能力好，减少了电磁和射频干扰；④易于实现自动化，提高生产效率，节省材料、能源、设备、人力、时间等，降低生产成本。

2.元器件的识别

①SMT车间内的元器件主要是贴片元器件，所以采用数码法表示，即用三位数码标示，数码从左到右，第一第二位为有效值，表示数，第三位表指数，即零的个数，单位为欧。

还有一种示数方法为色环法，一般用于穿孔插件元器件。原理是用不同颜色的带或点在电阻器表面标出标称阻值和允许偏差。国外电阻大部分采用色标法。具体对应示数如下：

黑-0、棕-

1、红-

2、橙-

3、黄-

4、绿-

5、蓝-

6、紫-

7、灰-

8、白-

9、金-±5%、银-±10%、无色-±20% 当电阻为四环时，最后一环必为金色或银色，前两位为有效数字，第三位为乘方数，第四位为偏差。当电阻为五环时，最后一环与前面四环距离较大。前三位为有效数字，第四位为乘方数，第五位为偏差。

②铁氧体电感，是一种特殊电感，早期又叫磁珠，具有电感的性质，又有自身的一些特性。即有很高的导磁率，通常用在高频电路中，通低频阻高频。

陶瓷电感，耐温值高，温度恒定。

线绕电感，体积小、厚度薄、容易表面贴装，具有高功率、高磁饱和性、高品质、高能量存储、耐大电流、低电阻、低漏磁特点；并且具有良好的焊锡性及耐热性。

③特殊元件放于干燥箱中，湿度＜10%。

3.SMT常用知识

①进入SMT车间之前应该穿好防静电衣和鞋，戴好防静电帽和手腕。静电的产生主要有摩擦、分离、感应、静电传导等，主要消除的三种原理为静电中和、接地、屏蔽。

②车间规定的温度为25±5℃，湿度为60%﹢10%。

③SMT常用的焊接剂有锡膏和红胶两种，需要印制贴片双面板时，一面选用红胶焊接，使用波峰焊，其余均可用锡膏。

④目前SMT最常使用的焊锡膏Sn和Pb的含量各为：63Sn 37Pb。锡膏的成分有锡粉和助焊剂，体积比为1:1，重量比为9:1。助焊剂作用主要是去除氧化物，防止二次氧化。

⑤锡膏储存于2~10℃的冰箱中，保质6个月。取用原则为先进先出。取用锡膏时，因现在室温中放置2~4小时，人工搅拌5分钟方可使用。

4.SMT主要工艺流程和注意事项流程为：锡膏印刷——→元件贴装——→回流焊接——→AOI光学检验——→合格

运走

| | 不合格维修

①印刷，使用锡膏印刷机，是SMT生产线的最前端。

其工作原理是先将要印刷的电路板制成印版，装在印刷机上，然后由人工或印刷机把锡膏涂敷于印版上有文字和图像的地方，再转印到电路板上，从而复制出与印版相同的PCB板。

所准备的材料及工具主要有：锡膏、钢板、刮刀、擦拭纸、无尘纸、清洗剂、搅拌刀。钢板材质为不锈钢，厚度一般为0.12mm或0.15mm，钢板常见的制作方法为：蚀刻、激光、电铸。钢板开口要比PCB板的焊盘小4um防止锡球不良现象。印刷时，焊膏要完全附着在焊盘上，检查时，看焊盘是否反光。印刷时，先试刷几张，无问题方可生产。

②零件贴装，其作用是将表面组装元器件准确安装到PCB的固定位置上。所用设备为贴片机，位于SMT生产线中印刷机的后面，其工作原理为元件送料器、基板(PCB)是固定的，贴片头在送料器与基板之间来回移动，通过光学照相机确定元件，然后将元件从送料器取出，经过对元件位置与方向的调整，然后贴放于基板上，从而实现高速、高精度地全自动地贴放元器件。贴装应按照先贴小元件，再贴大元件的顺序。

贴装常见问题：

元件吸取错误，可能的原因有（1）真空压强不足（2）吸嘴磨损、变形（3）供料器影响（4）吸取高度影响（5）片式元件来料问题。

元件识别错误，主要原因有（1）元件厚度错误（2）元件视觉检查错误

飞件，即元件在贴片位置丢失，主要原因有（1）元件厚度设置错误（2）PCB板厚度设置错误（3）PCB自身原因。

③回流焊接，其作用是将焊膏融化，使表面组装元器件与PCB板牢固焊接在一起。所用设备为回流焊炉，位于SMT生产线中贴片机的后面，对于温度要求相当严格，需要实时进行温度量测。

优点有：焊膏定量分配，精度高、受焊次数少、不易混入杂质且用量少、焊点缺陷少。焊接通道分为4个区域:（1）预热区（加热通道的25%~33%）：在预热区，焊膏内的部分挥发性溶剂被蒸发，并降低对元器件的热冲击。

要求升温速率为1.0~3.0℃/秒，若升温太快，可能引起锡膏的流移性。

（2）侵濡区（加热通道的33%~50%）：该区域内助焊剂开始活跃，化学清洗行动开始，并使PCB在到达回函去前各部分温度一致。

要求温度130~170℃，时间60~120秒，升温速度＜2℃/秒（3）回焊区

锡膏中的金属颗粒融化，在液态表面张力的作用下形成焊点表面。要求：最高温度210~240℃，时间183℃以上40~90秒

若峰值温度过高或回焊时间过长，可能导致焊点变暗，助焊剂残留物炭化。若温度太低或回焊时间太短，可能会使焊料的润湿性变差而不能形成高质量的焊点，从而形成虚焊。

（4）冷却区

要求降温速率＜4℃/秒冷却终止温度最好不高于75℃

若冷却速率太快，可能会因承受过大的热应力而造成元器件受损，焊点开裂；若冷却速率太慢，可能会形成较大的晶粒结构，使焊点强度变差。

④AOI光学检验，原理是机器通过摄像头自动扫描PCB，采集图像，测试的焊点与数据库中的合格的参数进行比较，经过图像处理，检查出PCB上缺陷，并通过显示器或自动标志把缺陷显示/标示出来，供维修人员修整。所使用到的设备为自动光学检测机（AOI），位置根据检测的需要，可以配置在生产线合适的地方。可检测的问题有：少锡/多锡、无锡、短接、漏料、极性移位、脚弯、错件等。