刷漆工艺施工要求

刷漆工艺施工要求（精选10篇）

刷漆工艺施工要求 篇1

刷漆工艺施工要求

一、工艺流程

基层处理→涂防锈漆 二． 材料的表面处理

优质的防腐工程依赖于彻底的除锈，因此，涂装前必须对材料表面进行清理，除锈方法打磨除油除锈，并符合以下要求：

1、无油污及水分；

2、无锈迹及氧化物 ；

3、无煤泥、喷浆灰等粘附性杂质；

4、无油渍、酸碱等残留物。

三、基层处理

先将需要刷漆部位表面上的浮土、砂、灰浆、油污、锈斑、焊渣、毛刺等清除干净。然后进行表面除锈，方法可用手工处理。如表面是一般浮铁锈，可先用钢丝刷往复刷打，然后用粗砂布打磨出新的表面，再用旧布或棉纱将打磨下的浮灰、锈擦干净；如果表面锈蚀比较严重（鳞状锈斑），先用铲刀将锈鳞铲掉，也可用锤子或刮刀清理，然后用钢丝刷刷打清理，再用砂布打磨，即可涂防锈漆。大面积锈蚀可先用砂轮机、风磨机及其它除锈工具除锈，然后配以钢丝刷、砂布等工具，去剩余铁锈及杂物。

四、涂防锈漆

涂防锈漆时，构件表面必须干燥，如有水珠、水气必须擦干，待表面干燥后方能涂刷，施涂时一定要涂刷到位、刷满、刷匀。

1、油漆施工前，对涂刷设施的周围或下部无需涂刷此涂料的部位，要施以一定的保护措施，如铺垫、包裹等，防止因涂料四溅造成的污染；

2、上层漆前，必须严格按照不同油漆标准，等底层漆膜表面彻底干再刷，但不应间隔时间过长，使油漆层间的附着力下降；

3、无论现场涂刷油漆条件如何，漆膜表面必须平整、光洁，没有明显凹凸不平情况出现；

4、螺栓、螺母严禁刷漆；

5、所刷漆部位与其他设施之间，以及不同颜色油漆的设施之间，应有明显、整齐界限；

五、应注意的质量问题

1、油漆施工前，清除旧油漆表面的灰尘、污渍等，保持表面的清洁；

2、对于被油严重污染区域，应用洗涤剂处理，当用洗涤剂处理十分钟后，表面必须用清水冲洗，保持表面的干净；

3、施工油漆前，表面必须保持干燥，特别是清洗后的油漆表面；

4、对于旧油漆表面锈点，应把锈点及周围一公分处彻底清除干净，看到 金属本色；

5、涂层作业气温应在5～38℃之间为宜，当天气温度低于5℃时，应选用相应的低温涂层材料施涂。

6、当气温高于40℃时，应停止涂层作业。因构件温度超过40℃时，在钢材表面涂刷油漆会产生气泡，降低漆膜的附着力。

7、当空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不宜进行涂层作业。

机电运输科 2017年10月1日

刷漆工艺施工要求 篇2

关键词：混凝土基础,施工工艺,要求

混凝土基础的主要形式有条形基础、独立基础、筏形基础和箱形基础等。混凝土基础工程中, 分项工程主要有钢筋、模板、混凝土、后浇带混凝土及混凝土结构缝处理等。高层建筑筏形基础和箱形基础长度超过40m时, 宜设置贯通的后浇施工缝 (后浇带) , 后浇带宽不宜小于80cm, 在后浇施工缝处, 钢筋必须贯通。

1 钢筋工程

1.1 施工工艺

1.1.1工艺流程。钢筋放样→钢筋制作→钢筋半成品运输→基础垫层→弹钢筋定位线→钢筋绑扎→钢筋验收、隐蔽。

1.1.2完成基础垫层施工后, 将基础垫层清扫干净, 用石笔和墨斗弹放钢筋位置线。

1.1.3按钢筋位置线布放基础钢筋。

1.1.4绑扎钢筋。

1.1.5由监理工程师 (建设单位项目负责人) 组织施工单位项目专业质量 (技术) 负责人进行验收。

1.2施工要求

1.2.1钢筋网的绑扎。四周两行钢筋交叉点应每点扎牢, 中间部分交叉点可相隔交错扎牢, 但必须保证受力钢筋不位移。双向主筋的钢筋网, 则须将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时应注意相邻绑扎点的钢丝扣要成八字形, 以免网片歪斜变形。

1.2.2基础底板采用双层钢筋网时, 在上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚, 以保证钢筋位置正确。

1.2.3钢筋的弯钩应朝上, 不要倒向一边;但双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。

1.2.4独立柱基础为双向钢筋时, 其底面短边的钢筋应放在长边钢筋的上面。

1.2.5现浇柱与基础连接用的插筋, 一定要固定牢靠, 位置准确, 以免造成柱轴线偏移。

1.2.6基础中纵向受力钢筋的混凝土保护层厚度应按设计要求, 且不应小于40mm;当无垫层时, 应不小于70mm。

1.2.7钢筋的连接: (1) 受力钢筋的接头宜设置在受力较小处。在同一根纵向受力钢筋上不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。 (2) 若采用绑扎搭接接头, 则接头相邻纵向受力钢筋的绑扎接头宜相互错开。钢筋绑扎接头连接区段的长度为1.3倍搭接长度。凡搭接接头中点位于该区段的搭接接头均属于同一连接区段。位于同一区段内的受拉钢筋搭接接头面积百分率25%。 (3) 当受拉钢筋直径d>28mm及受压钢筋的直径d>32mm时, 不宜采用绑扎接头, 宜采用焊接或机械连接接头。

2 模板工程

混凝土基础模板通常采用组合式钢模板、钢框木 (竹) 胶合板模板、胶合板模板等, 在箱形基础施工中有时采用工具式大模板。

2.1 施工工艺。

模板制作→定位放线→模板安装、加固→模板验收→模板拆除→模板的清理、保养。

2.2施工要求

2.2.1模板安装位置、尺寸, 必须满足图纸要求, 且应拼缝严密、表面平整并刷隔离剂。

2.2.2模板及其支撑应具有足够的承载能力、刚度和稳定性, 能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。

2.2.3在浇筑混凝土之前, 应对模板工程进行验收。模板安装和浇筑混凝土时, 应对模板及其支撑进行观察和维护。

2.2.4模板及其支撑拆除的顺序原则为:后支先拆、先支后拆, 具体应按施工技术方案执行。

3 混凝土工程

3.1 工艺流程。

混凝土搅拌→混凝土运输、泵送与布料→混凝土浇筑、振捣和表面抹压→混凝土养护。

3.2 混凝土搅拌。

搅拌混凝土前, 宜将搅拌筒充分润滑;严格计量、控制水灰比和坍落度;冬期拌制混凝土应优先采用加热水的方法。

混凝土搅拌装料顺序:石子→水泥→砂子→水。

3.3 混凝土运输、泵送和布料。

混凝土水平运输设备主要有手推车、机动翻斗车、混凝土搅拌输送车等, 垂直运输设备主要有井架、混凝土提升机、施工电梯等, 泵送设备主要有汽车泵 (移动泵) 、固定泵, 为了提高生产效率, 混凝土输送泵管道终端通常同混凝土布料机 (布料杆) 连接, 共同完成混凝土浇筑时的布料工作。

3.4混凝土浇筑。

浇筑混凝土前, 对地基应事先按设计标高和轴线进行校正, 并应清除淤泥和杂物;同时, 注意基坑降排水, 以防冲刷新浇筑的混凝土。

3.4.1单独基础浇筑。 (1) 台阶式基础施工, 可按台阶分层一次浇筑完毕 (预制柱的高杯口基础的高台部分应另行分层) , 不允许留设施工缝。每层混凝土要一次浇筑, 顺序是先边角后中间, 务使砂浆充满模板。 (2) 浇筑台阶式柱基时, 为防止垂直交角处可能出现吊脚 (上层台阶与下口混凝土脱空) 现象, 可采取如下措施:在第一级混凝土捣固下沉2～3cm后暂不填平, 继续浇筑第二级。先用铁锹沿第二级模板底圈做成内外坡, 然后再分层浇筑, 外圈边坡的混凝土于第二级振捣过程中自动摊平, 待第二级混凝土浇筑后, 再将第一级混凝土齐模板顶边拍实抹平。捣完第一级后拍平表面, 在第二级模板外先压以200mm×100mm的压角混凝土并加以捣实后, 再继续浇筑第二级。如条件许可, 宜采用柱基流水作业方式, 即顺序先浇一排杯基第一级混凝土, 再回转依次浇第二级。这样对已浇好的第一级将有一个下沉的时间, 但必须保证每个柱基混凝土在初凝之前连续施工。 (3) 为保证杯形基础杯口底标高的正确性, 宜先将杯口底混凝土振实并稍停片刻, 再浇筑振捣杯口模四周的混凝土, 振动时间尽可能缩短;同时还应特别注意杯口模板的位置, 应在两侧对称浇筑, 以免杯口模挤向上一侧或由于混凝土泛起而使芯模上升。 (4) 高杯口基础, 由于这一级台阶较高且配置钢筋较多, 可采用后安装杯口模的方法, 即当混凝土浇捣到接近杯口底时, 再安装杯口模板继续浇捣。 (5) 锥式基础, 应注意斜坡部位混凝土的捣固质量, 在振捣器振捣完毕后, 用人工将斜坡表面拍平, 使其符合设计要求。 (6) 为提高杯口芯模周转利用率, 可在混凝土初凝后终凝前将芯模拔出, 并将杯壁划毛。 (7) 现浇柱下基础时, 要特别注意连接钢筋的位置, 防止移位和倾斜, 发生偏差时及时纠正。

3.4.2条形基础浇筑。 (1) 浇筑前, 应根据混凝土基础顶面的标高在两侧木模上弹出标高线;如采用原槽土模时, 应在基槽两侧的土壁上交错打入长100mm左右的标杆, 并露出20～30mm, 标杆面与基础顶面标高平, 标杆之间的距离约3m。 (2) 根据基础深度宜分段分层连续浇筑混凝土, 一般不留施工缝。各段层间应相互衔接, 每段间浇筑长度控制在2～3m距离, 做到逐段逐层呈阶梯形向前推进。

3.4.3设备基础浇筑。 (1) 一般应分层浇筑, 并保证上下层之间不留施工缝, 每层混凝土的厚度为200～300mm。每层浇筑顺序应从低处开始, 沿长边方向自一端向另一端浇筑, 也可采取中间向两端或两端向中间浇筑的顺序。 (2) 对特殊部位, 如地脚螺栓、预留螺栓孔、预埋管等, 浇筑混凝土时要控制好混凝土上升速度, 使其均匀上升;同时, 防止碰撞, 以免发生位移或歪斜。对于大直径地脚螺栓, 在混凝土浇筑过程中, 应用经纬仪随时观测, 发现偏差及时纠正。

4 大体积混凝土工程

4.1 大体积混凝土工程浇筑方案。

大体积混凝土浇筑时, 为保证结构的整体性和施工的连续性, 采用分层浇筑时, 应保证在下层混凝土初凝前将上层混凝土浇筑完毕。浇筑方案根据整体性要求, 结构大小、钢筋疏密及混凝土供应等情况可以选择全面分层、分段分层、斜面分层等三种方式。

4.1.1全面分层:在整个模板内, 将结构分成若干个厚度相等的浇筑层, 浇筑区的面积即为基础平面面积。浇筑混凝土时从短边开始, 沿长边方向进行浇筑, 要求在逐层浇筑过程中, 第二层混凝土要在第一层混凝土初凝前浇筑完毕。

4.1.2分段分层:在采用全面分层方案时浇筑强度很大, 现场混凝土搅拌机、运输和振捣设备均不能满足施工要求时, 可采用分段分层方案。浇筑混凝土时结构沿长边方向分成若干段, 浇筑工作从底层开始, 当第一层混凝土浇筑一段长度后, 便回头浇筑第二层, 当第二层浇筑一段长度后, 回头浇筑第三层, 如此向前呈阶梯形推进。分段分层方案适用于结构厚度不大而面积或长度较大时采用。

4.1.3斜面分层:采用斜面分层方案时, 混凝土一次浇筑到顶, 由于混凝土自然流淌而形成斜面。混凝土振捣工作从浇筑层下端开始逐渐上移。斜面分层方案多用于长度较大的结构。大体积混凝土宜采用斜面式薄层浇捣, 利用自然流淌形成斜坡, 并应采取有效措施, 防止混凝土将钢筋推离设计位置。

4.2 大体积混凝土的振捣

4.2.1混凝土应采取振捣棒振捣。

4.2.2在振动界限以前对混凝土进行二次振捣, 排除混凝土因泌水在粗骨料、水平钢筋下部生成的水分和空隙, 提高混凝土与钢筋的握裹力, 防止因混凝土沉落而出现的裂缝, 减少内部微裂, 增加混凝土密实度, 使混凝土抗压强度提高, 从而提高抗裂性。

4.3 大体积混凝土的养护

4.3.1养护方法分为保温法和保湿法两种。

4.3.2养护时间。为了确保新浇筑的混凝土有适宜的硬化条件, 防止在早期由于干缩而产生裂缝, 大体积混凝土浇筑完毕后, 应在12h内加以覆盖和浇水。普通硅酸盐水泥拌制的混凝土养护时间不得少于14d;矿渣水泥、火山灰水泥等拌制的混凝土养护时间不得少于21d。

4.4大体积混凝土裂缝的控制

4.4.1优先选用低水化热的矿渣水泥拌制混凝土, 并适当使用缓凝减水剂。

4.4.2在保证混凝土设计强度等级前提下, 适当降低水灰比, 减少水泥用量。

4.4.3降低混凝土的入模温度, 控制混凝土内外的温差 (当设计无要求时, 控制在25℃以内) 。如降低拌合水温度 (拌合水中加冰屑或用地下水) ;骨料用水冲洗降温, 避免暴晒。

4.4.4及时对混凝土覆盖保温、保温材料, 并进行养护。

4.4.5可预埋冷却水管, 通入循环水将混凝土内部热量带出, 进行人工导热。

4.4.6在拌合混凝土时, 还可掺入适量的微膨胀剂或膨胀水泥, 使混凝土得到补偿收缩, 减少混凝土的温度应力。

4.4.7设置后浇缝。当大体积混凝土平面尺寸过大, 在设计许可时可以适当设置后浇缝, 以减小外应力和温度应力;同时, 也有利于散热, 降低混凝土的内部温度。

刷漆工艺施工要求 篇3

关键词：冬施 混凝土 保温 措施 临界 防冻剂

0 引言

因区域原因本地适合在冬季施工，但是冬季施工的成本高，质量不易控制，拆模时间延长影响工期。因此冬季施工比较繁重，在质量控制上要严格要求以此达到合格产品需求。之所以会产生混凝土冻害，主要是因为混凝土土体内的水分受低温或负温环境的影响而结冰膨胀，使混凝土内部结构遭到破坏。在混凝土浇筑时产生冻害，将延长混凝土硬化时间，同时也会降低混凝土强度，而且强度损失会随着冻害持续时间的延长和环境温度的下降而增加；在混凝土硬化时产生冻害，也将严重破坏混凝土内部结构，由于此时混凝土内部含有大量未水化水分，冻害一旦发生，这些水分就会结成冰晶使体积膨胀，而且此时混凝土强度较低，水分结冰体积膨胀后会很轻易的破坏混凝土结构；混凝土强度满足设计要求后，如果经历反复冻融也会破坏混凝土结构。

根据上述混凝土的抗冻理论的分析，将受冻前混凝土临界强度定义为：当混凝土的早期强度达到临界强度时，可抵抗冰冻引起的破坏。实践证明，水泥品种、水灰比、降温速率等都是影响混凝土抗冻临界强度的汉族要因素，而且对于抗冻临界强度，素混凝土与掺防冻剂混的凝土存在一定的差别，可根据规定确定强度数值。一般来讲；在受冻以前，普通混凝土受冻临界强度应达到：硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制的混凝土应为设计强度标准值的30%；C10及以下的混凝土不得低于5.0N/mm。掺防冻剂的混凝土，当室外最低气温不低于-15℃时，不得小于4.0N/mm；当室外最低气温不低于-30℃时，不得小于5.0N/mm。任何情况下，混凝土受冻前的强度不得低于5N/mm。

冬期混凝土施工的特点在于需采取必要的措施，以消除低温对混凝土硬化所产生的不利影响，保护混凝土在达到规定强度以前不受冻害。

1 冬期施工对原材料的要求

1.1 冬季施工的抗冻混凝土的原材料应符合下列规定：

1.1.1 水泥应该采用硅酸盐水泥或者普通硅酸盐水泥，严禁使用高铝水泥，高铝水泥的重结晶将导致强度下降，对钢筋的保护作用比硅酸盐水泥差。

1.1.2 粗骨料宜选用连续级配，含泥量不得大于1.0％，泥块含量不得大于0.5％。。

1.1.3 细骨料含泥量不得大于3.0％，泥块含量不得大于1.0%。

1.1.4 粗细骨料均应进行坚固性试验，并应该符合粗细骨料检验方法标准的规定，所用的骨料必须清洁，不得含有冰、雪等冻结物以及易冻裂的矿物质。

1.1.5 抗冻等级不小于F100的抗冻混凝土宜掺用引气剂。

1.1.6 在钢筋混凝土和预应力混凝土中不得掺用含有氯盐的防冻剂，在预应力混凝土中不得掺用含有亚硝酸盐或碳酸盐的防冻剂。掺有钾、钠离子防冻剂的混凝土，不应混有活性二氧化硅成分的骨料，以免发生碱骨料反应，导致混凝土的体积膨胀，破坏混凝土的结构。

1.2 过程控制

1.2.1 原材料加温。为保证混凝土在达到规定强度以前不受冻害的要求，原材料预先要加温：首先应优先加热水，其次是砂石，水的热容量约为骨料的五倍；水泥不得加热但要保持正温，不得露天存放水泥。

1.2.2 防止混凝土热量散失。尽可能减少混凝土用水量，降低水灰比。使用水化热高的水泥及掺加早强剂来提高混凝土的早期强度。

运输混凝土时，将一层保温材料覆盖在运输罐车上，以降低运输途中混凝土热量散失。在拌制混凝土的过程中，为了避免混凝土热量散失，可先用热水冲洗搅拌机，提高机器的温度。

2 提高施工及养护过程中的环境温度

2.1 装设保温帘，以减少建筑物与外空气对流，对冷空气也能起到阻碍作用。将火炉分别安放于入口和混凝土台车旁，使进入建筑物内的冷空气预热，确保混凝土的施工及养护温度。在每层地面上间隔3米生炉子，保证在达到临界前的温度维持在正温以上。

2.2 构件施工后要注意加盖棉被保温。拆模后用电热毯包住混凝土表面进行加热，再用棉被覆盖在电热毯外侧，确保养护温度，以快速提高强度到临界强度。

2.3 冬期施工中，施工单位必须随时关注并收集当地的气象信息。做好施工当天的气象信息记录，尤其注意防止寒流突袭，在施工准备阶段就做好防止天气突变引起的冻害。

2.4 及时为一线施工人员添置防寒衣物，确保工人的身心健康。在施工现场、员工宿舍、食堂等允许的场所中安装取暖设施；固定场所施工要为机械设备搭建防寒棚，并定期维修和保养，确保冬期施工活动能够顺利开展。

3 添加剂（防冻剂）的使用

新浇混凝土在0度以下会受冻破坏。需要采取保温措施，使混凝土达到临界受冻强度之前不被冻坏。有蓄热法、综合蓄热法、蒸汽养护法、电加热法、暖棚法、负温养护法等。采用综合蓄热法、蓄热法、负温养护法时，要通过掺加混凝土防冻剂来降低拌合物冰点，使混凝土在负温下保持一定的液态水，以供水泥水化，使混凝土在受冻前达到规定的强度。一般情况下，防冻剂主要包括以下四种成分：

3.1 早强成分。这种成分能促進混凝土的凝结硬化，使混凝土在短时间内达到抗冻临界强度，这反过来也会对混凝土硬化起到加速的作用，进而使混凝土强度的形成摆脱低温和负温条件的影响。

3.2 引气成分。将微米级的细小气泡(有益气泡)引入混凝土土体内部，一是为了切割、封闭混凝土内的连通孔道(有害孔道)，减轻冻胀时的裂纹扩展；二是在于引入的有益气泡具有膨胀“缓冲器”的功能，能吸收冰晶膨胀应力，防止冻害蔓延。研究发现，将3.5%的气体引入混凝土土体内，可缩小6.6%的体积膨胀，尤其是在成龄环节，可引入适量的气体可增加混凝土的抗冻融能力，提高其耐久性能。

3.3 减水成分，其作用有：①减少拌合水和游离水总量，进而使可冻冰的含量降低，从根本上防治冻胀病害。②减水成分具有分散作用，可利用此功能释放包裹水，消除劣质水泡，进而使粗大的冰晶变为细小的冰晶，优化水泥水化环境，防止冰晶带来更大的胀冻压力。

3.4 防冻成分使混凝土在负温下硬化，并在规定养护条件下达到预期性能的材料。其中氯离子含量≤0.1%的防冻剂称为无氯盐防冻剂。

4 结束语

我国当前生产的混凝土防冻剂一般允许在-10℃～-15℃之间使用，最低温度不能低于-15℃～-20℃，否则不利于防冻剂的配备，同时也会增加很多不确定因素。鉴于这一因素的考虑，似乎对于某些情况来说没必要对防冻剂的最低使用温度做硬性的要求，但必须把握好一个重点，即在温度下降并接近防冻剂使用温度前，混凝土强度必须达到抗冻临界强度。

参考文件：

[1]《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2011.

[2]《混凝土防冻剂》.JC475-2004.

刷漆工艺施工要求 篇4

本章适用于基层为混凝土内墙磨灰打底、混凝土小型空心砌块内墙抹灰、顶板抹灰的中、高级抹灰工程。

第一节

材料要求

4.1.1

粉刷石膏的细度：面层粉刷石膏的全部通过1.25mm的方孔筛，底层的粉刷石膏通过2.5mm的方孔筛。

4.1.2

凝结时间：初凝时间不少于1h，终凝时间不大于6h。

4.1.3

可抹灰时间不少于50min

4.1.4

保水性：保水率不小于85%

4.1.5

抗烈性：无开列现象

4.1.6

抗流挂性：无流挂现象

4.1.7

强度：抗折强度不小于2.5Mpa

抗压强度不小于1.8Mpa

抗拉强度不小于0.2Mpa

第二节

主要机具

4.2.1

手提搅拌机，50L搅拌桶，600mm长双柄刮板，200mm长刮板，腻子刀，水平尺，方尺，2m铝合金靠尺，线坠，墨斗

第三节

作业条件

4.3.1

必须经过有关部门进行结构工程质量验收，合格后方可进行粉刷石膏工程。并弹好500mm水平线。

4.3.2

粉刷石膏前，应检查门窗框位置是否正确，与墙连接是否牢固。连接处缝隙应用1∶3水泥砂浆分层嵌塞密实，若缝隙较大时，应在砂浆中掺入少量麻刀嵌塞密实。门口钉设板条或铁皮保护。铝合金门窗框边缝所用嵌缝材料应符合设计要求，且堵塞密实，并事先粘贴好保护膜。

4.3.3

墙、顶粉刷石膏前应做完上一层地面及本层地面。

4.3.4

管道穿越的墙洞和楼板洞，应及时安放套管，并用1∶3水泥砂浆或豆石混凝土填塞密实；电线管、消火栓箱、配电箱安装完毕，并将背后露明部分钉好钢丝网；接线盒用纸堵严。

4.3.5

壁柜、门框及其他预埋铁活位置和标高应准确无误，并做好防腐、防锈处理。

4.3.6

根据室内高度和粉刷石膏现场的具体情况，提前搭好粉刷石膏操作用的高凳和架子，架子要离开墙面及墙角200～250mm，以利操作。

4.3.7

应将墙、顶板等表面凸出部分剔平，对蜂窝、麻面、露筋等应剔到实处，把外露钢筋头和铅丝头等事先清除掉。

4.3.8

粉刷石膏前用笤帚将顶、墙清扫干净，如有油渍或粉状隔离剂，应用10%火碱水刷洗，清水冲净，或用钢丝刷子彻底刷干净。

4.3.9

粉刷石膏前一天，墙、顶应浇水湿润，粉刷石膏时再用笤帚淋水或喷水湿润。

第四节

操作工艺

4.4.1

工艺流程：

结构验收（至少合格）→施工前准备工作（材料、机具、作业条件）→立门窗樘（门窗樘缝堵严）→水电安装施工完毕（管口接线盒保护）→地面施工完毕→粉刷石膏抹灰

4.4.2

工艺做法：

料浆配置：粉刷石膏料浆配合比采用重量比，先将水放入搅拌桶，在倒入灰料，用手提搅拌器搅拌均匀，搅拌时间为2~5min，使料浆达到施工所需的稠度，静置10min左右再进行二次搅拌，拌匀后就可以使用。面层型粉刷石膏的水膏比为0.42：1。基层型粉刷石膏的水膏比为0.30：1。

手工抹灰：

(1)

抹灰厚度小于5mm的可直接使用面层型粉刷石膏。厚度5mm以上的可以先用底层型粉刷石膏打底，再用面层型粉刷石膏罩面。抹灰时，用灰板和抹子把粉刷石膏抹在墙面上，用H型尺或刮板紧贴标筋上下左右刮平压实，做到墙面平直。特殊情况下，如结构平整度较差，抹灰厚度超过8mm时，用底层粉刷石膏打底时需分层施工，每层厚度控制在8mm以内，挂上一层浆料，待其初凝后方可进行下一层施工，其次，他与传统沙浆一样要求抹灰前在进行均匀喷水一次，在涂刷过程中出现石膏毛刺时可采用边刷水、边涂刮的操作方式，并随时用靠尺检查墙面的平整度，随时进行找平调整。可以使用机械喷涂，用喷涂机调节好灰浆稠度进行作业可以加快施工速度。

(2)

找平，在初凝前用1.2m，2m,H型尺或刮板将抹灰层找平，直到达到标准要求为止。

(3)

压光应该在终凝前进行，（以手按压表面不出现明显压痕为好），一般在抹灰后30min左右进行压光，用铁抹子进行压光，同时配合泡沫塑料抹子蘸水搓揉，以使表面平整光滑，效果良好。

4.4.3

冬期施工：

冬期施工，应采取保温措施。涂抹时，石膏的温度不宜低于5℃。，环境温度一般为+5℃。最低应保持0℃以上。

石膏层硬化初期不得受冻。

用冻结法砌筑的墙，室内粉刷石膏应待墙面解冻，方可进行。

冬期施工，粉刷石膏层可采用热空气或装烟囱的火炉加速干燥。采用热空气时，应设通风设备排除湿气。同时应设专人负责定时开关门窗，以便加强通风，排除湿气。

第五节

质量标准

4.5.1

《建筑装饰装修工程质量验收规范》

第六节

成品保护

4.6.1

粉刷石膏前必须事先把门窗框与墙连接处的缝隙用水泥砂浆嵌塞密实（铝合金门窗框嵌缝材料由设计确定，并事先粘贴好防护膜），门口应钉设铁皮或木板保护。

4.6.2

推小车或搬运东西时，要注意不要碰坏口角和墙面。粉刷石膏用的大杠和铁锹把不要靠放在墙上，严禁蹬踩窗台板，防止损坏其棱角。

4.6.3

拆除脚手架时要轻拆轻放，拆后材料要码放整齐，不要撞坏门窗、墙面和口角等。

4.6.4

要保护好墙上的预埋件、窗帘钩、电线槽。盒、水暖设备和预留孔洞等，不要随意抹死。

4.6.5

粉刷石膏层凝结硬化前，应防止快干、水冲、撞击、振动和挤压，以保证灰层有足够的强度。

4.6.6

要保护好地面、地漏，禁止在地面上拌灰和直接在地面上堆放砂浆等。

4.6.7

粉刷石膏时落地灰应及时清理干净，完工后，应及时把墙地交接处阳角清理干净。

第七节

应注意的质量问题

4.7.1

门窗洞口、墙面、踢脚板、墙裙上口粉刷石膏抹灰空鼓、裂缝：

1.窗框两边塞灰不严实，墙体预埋木砖间距过大或木砖松动，经开关振动，在门窗框周边处产生空鼓、裂缝。应重视门窗框塞缝工序，应设专人负责。

2.基层清理不干净或处理不当；墙面浇水不透，粉刷石膏抹灰后砂浆中的水分很快被基层（或底灰）吸收，影响粘结力。应认真清理和提前浇水，砖墙可提前上天浇水，一般浇二遍，使水深度入墙达到8～10mm即为符合要求。

3.基层偏差较大，一次粉刷石膏抹灰层过厚、干缩较大产生裂缝。应分层赶平，每遍厚度直为7～9mm。

4.配制的砂浆和原材料质量不符合要求，或使用不当，应根据不同的基层配制所需要的砂浆，同时要加强对原材料和粉刷石膏抹灰部位配合比的管理。

4.7.2

粉刷石膏抹灰面层起泡、有抹纹、爆灰、开花：

1.抹完罩面灰后，压光工作跟得太紧，灰浆没有收水，放压光后产生起泡现象，其中基层为混凝土顶板和墙面较为常见。

2.底灰过分干燥，抹罩面灰后，水分很快被底灰吸走，故压光时容易出现抹纹或漏压。

3.淋制生石灰时，对欠火灰、过火灰颗粒及杂质过滤不彻底，灰膏熟化时间不够，粉刷石膏抹灰后遇水或潮湿空气灰层内的生石灰颗粒会继续熟化，体积膨胀，造成粉刷石膏抹灰表面爆灰，出现开花。

4.7.3

粉刷石膏抹灰面不平、阴阳角不垂直、不方正：粉刷石膏抹灰前要认真挂线、做灰饼和冲筋，使冲筋交圈，阴阳角处亦要冲筋、顺杠、找规矩。

4.7.4

门窗洞口、墙面、踢脚板、墙裙等抹罩面灰接槎明显或颜色不一致：抹罩面灰时要注意留施工缝，施工缝要尽量留在分格条、阴角处和门窗框边部；室内如遇施工洞口时，可采用甩整面墙的方法。

4.7.5

踢脚板、水泥墙裙和窗台板上口出墙厚度不一致、上口毛刺和口角不方等：操作要加细，按规范去吊垂直，拉线找直、找方，抹完灰后，要反尺把上口赶平、压光。

4.7.6

暖气槽两则上下窗口墙垛粉刷石膏抹灰不通顺：应按规范吊直找方。

4.7.7

管道后粉刷石膏抹灰不平、不光，管根空裂等：应按规范安放过墙套管，管后粉刷石膏抹灰准备专用工具（长抹子），工作细致即能克服。

面层无强度，表面不实：早期脱水或使用过夜灰造成，要加强管理。

—

END

刷漆工艺施工要求 篇5

1a414020 掌握地基处理与基础工程施工的技术要求与方法

1a414025 钢筋混凝土预制桩基础施工工艺和技术要求

(1)锤击沉桩法

锤击沉桩法也称打入桩，是利用桩锤下落产生的冲击能克服土对桩的阻力，使桩沉到预定深度或达到持力层。

1)施工程序：

2)打桩时，应用导板夹具或桩箍将桩嵌固在桩架内。将桩锤和桩帽压在桩顶，经水平和垂直度校正后，开始沉桩。

3)开始沉桩时应短距轻击。

4)正式打桩时宜用“重锤低击”，“低提重打”。

5)桩的入土深度的控制，对于承受轴向荷载的摩擦桩，以标高为主，贯入度作为参考;端承桩则以贯入度为主，以标高作为参考。

6)施工时，应注意做好施工记录。

(2)静力压桩法

静力压桩的施工一般采取分段压入，逐段接长的方法。

例题：采用锤击沉桩法打预制桩时，若为摩擦桩，桩的入土深度的控制方法为( )。

a、以控制标高为主，贯入度作为参考

b、以控制贯入度为主，标高为参考

c、只控制其贯入度

d、只控制其标高

刷漆工艺施工要求 篇6

为了喜迎十八大的召开；为了提升现场管理水平；为了贯彻公司降本增效和“操检合一”的主题精神；近期化产三分厂号召组织分厂干部职工展开了声势浩大的“除锈刷漆活动”。五月份以来，走进化产三分厂生产现场，你会看到除了生产外的另一派繁忙景象：有人左拿锉刀右握钢刷正为介质管道和阀门除锈；有的手提油漆桶正为除锈完毕的管道和阀门刷漆；还有的正为阀门丝杆涂抹润滑油脂------为了顺利展开这项活动分厂安排化产白班专门负责活动所用的钢刷，锉刀，油漆和刷漆排刷，滚筒，润滑油脂等各种工具。分厂还专门腾出一间库房存放这些工具。各班都充分利用自己的“暇闲”时间参与活动，化产白班人员还主动放弃周末休息来厂里“加班”。分厂的安全督察容师傅每天在现场巡视活动的动态进展情况，并对活动中某些问题及时提出更正意见，还经常与职工一起除锈刷漆。他对工作很认真，经常提醒大家设备上的锈一一定要先除干净才能刷漆涂油。

众所周知，在焦化的化产回收区域由于其本身的特性存在许多有腐蚀性的气体和液体，而生产的大部分设备都是暴露在外。随着时间的累积，除了抗腐蚀性强的不锈钢设备外，其身上都长满了锈斑，严重的表面还穿了一层层“黄金锈衣”尤其可谓化产的当家设备——各种介质的阀门最受其害，其丝杆一但被侵蚀就很难开关了，其使用寿命也大打折扣。因此每年的阀门备件费用都居高不下，占据了备件总费用的很高比例。这些斑点锈衣也是现场管理的一大祸害，每次都可能因它被考核。怎样解决这些问题呢？所有设备都换成耐腐蚀的不锈钢或钛材，这样也许可以解决，但在当前严峻的生产经营状况和降本增效的巨大压力下可行吗？

化产三分厂通过除锈刷漆这一活动很好的解决了这一问题。经过一个多月的活动展开，化产三分厂的设备都焕然一新。相信大家再不会埋怨哪个阀门开不动，哪个设备锈迹斑斑被考核扣了钱。还提高了设备使用寿命为公司节省了一大批设备维护和备件费用。同时这也是分厂在试探执行“操检合一”的第一步。正像钱总在前天经理与职工代表对话中讲的：所谓操检合一就是操作和检修作业人员除了做好本岗工作外能做力所及能的事。

化产三分厂：何海峰

刷漆工艺施工要求 篇7

一、土的结构及压实原理

土的组成主要是由颗料结构的矿物质、空隙 (空气) 和充满部分空隙的水这三部分组成。而土的回填、压实, 正是通过施加外力使被压的土材料逐步压实和提高压实度的过程。土颗粒在压实过程中产生运动并重新组合, 强迫排出积在颗粒间的空气和粗颗粒间的水分, 使回填土的压缩系数大大降低, 支承力提高, 从而达到了压实的要求, 减少沉陷, 保证了质量。

二、土方回填较为常见的质量问题

1.填方土料不符合要求。填方土料应符合设计要求, 如目前已施工的一些变电站, 局部区域的填方土料掺杂着较多体积较大的碎石、砖块等建筑垃圾。此类回填土料因空隙率较大, 施工中的压实度不够, 极易造成利用天然土作为浅基础如站内道路、操作小道、绝缘地面等工序的下陷拉裂。

2.未按要求测定土的含水量。填土含水量的大小, 直接影响到夯实 (碾压) 质量。过小, 夯压 (碾压) 不实;含水量过大, 则易成橡皮土。

3.回填土下沉。因虚铺土超过规定厚度或夯实不够遍数, 甚至漏夯, 基底有机物或树根、落土等杂物清理不彻底等原因, 造成回填土下沉。

4.填方土未预留一定的下沉高度, 以备在行车、堆重或干湿交替等自然因素作用下, 土体逐渐沉落密实。

这几点常见的质量问题可以通过在土方回填施工过程严格按以下施工工艺和质量要求进行控制和根除。

三、土方回填的施工工艺及质量控制要求

1. 做好施工前准备工作

(1) 熟悉设计图纸及土层地质、水文勘测资料。

(2) 做好施工测量工作, 建立方格网, 确认填土区域及深度。

(3) 填土前必须将回填区的植被、树木、耕植土、淤泥清理干净。

2. 土料要求

填方土料应符合设计要求, 保证填方的强度和稳定性, 如设计无要求时, 应符合以下规定:

(1) 碎石类土、砂土和爆破石渣 (粒径不大于每层铺土厚的2/3) , 可用于表层下的填料;未经破碎的蛮石不得用于填方。

(2) 含水量符合压实要求的粘性土, 可作各层填料。

(3) 遇淤泥、冻土以及有机含量大于8%的土都不得作为填土料。

变电站场地一般建在山坡上, 利用开挖上坡的土方, 填筑下坡而形成一片稍有排水小坡的场地。设计中一般会考虑站址范围内挖填方平衡, 施工人员在施工过程中应密切观察挖出来的土质情况, 如土质不符合回填土要求就及时向设计及相关单位汇报, 及时采取相应处理措施, 不允许将不符合要求的土料用作回填。

3. 含水量的控制

填土土料含水量的大小, 直接影响到夯实 (碾压) 质量, 在夯实 (碾压) 前应先试验, 以得到符合密实度要求条件下的最优含水量和最少夯实 (或碾压) 遍数。

变电站施工如用粘土进行回填, 粘性土料施工含水量与最优含水量之差可控制在-4%~+2%范围内 (使用振动碾时, 可控制在-6%~+2%范围内) 。

4.施工方法及质量控制要求

(1) 工艺流程图1:

(2) 土方回填

1) 填土前, 应先清除基底上草皮、树根及坑穴中的积水、淤泥和杂物, 并应防止地表滞水流入填方区, 浸泡地基, 造成地基下陷。

2) 当发现填方基底为软弱土时, 应及时通知设计到现场解决。

3) 土料含水量一般以手握成团、落地开花为适宜。当含水量过大, 应采取翻松、晾干、风干或换土回填、掺入干土或其他吸水性材料等措施;如土料过干, 则应预先洒水润湿。

4) 在取土点用挖掘机取土并装车, 自卸汽车运至回填区域后呈梅花形分布堆放, 堆放间距现场确定。

5) 用铲运机将土堆推开摊平, 一般情况下每层的铺土厚度不大于300mm或视压实机械和试压结果确定, 同时须经设计及监理认可。

(3) 土方压实

1) 为保证填土压实的均匀性及密实度, 避免碾轮下陷, 提高碾压效率, 在碾压机械碾压之前, 宜先用铲运机推平, 低速预压4~5遍, 使表面平实。

2) 用压路机进行填方压实, 应采用“薄填、慢驶、多次”的方法, 填土厚度不应超过300mm;碾压方向应从两边逐渐向中间, 碾轮每次重叠宽度约150~250mm;避免漏压;运行中碾轮边距填方边缘应大于500mm, 以防发生溜坡倾倒。

3) 每碾压一层完后, 应用人工或铲运机将表面拉毛。土层表面太干时, 应洒水湿润后, 继续回填, 以保证上、下层接合良好。

4) 碾压时, 轮 (夯) 迹应相互搭接, 防止漏压或漏夯。长宽比较大时, 填土应分段进行。每层接缝处应作成斜坡形, 碾迹重叠0.5~1.0m左右, 上下层错缝距离不应小于1m。

5) 在机械施工碾压不到的填土部位, 应配合人工堆土填充, 用蛙式打夯机分层夯打密实, 填土厚度不宜大于200mm, 打夯之前对填土应初步平整, 每层至少夯打3遍, 打夯应一夯压半夯, 夯夯相连, 纵横交叉, 均匀分布。

6) 已填好的土如遭水浸, 应把稀泥铲除后, 方能进行下一道工序。

5. 其他应注意的问题

(1) 回填土时, 最好在回填区的挡土墙已施工, 应待挡土墙砌体强度达到70%的设计强度后方可进行。

(2) 变电站的排水施工中, 排水管的走向尽量避免纵向穿过操作小道、绝缘地面底部, 否则应采取相应的回填夯实措施

(3) 雨季施工必须做好场地四周排水工作, 保证雨季施工场地不积水。下雨过后, 要将基槽内的积水清理干净后才能施工

(4) 雨期施工的填方工程, 应连续进行尽快完成;工作面不宜过大, 应分层分段逐片进行。当天填土, 应在当天压实。

(5) 填方应按设计要求预留沉降量。如设计无要求时, 可根据工程性质、填方高度、填料种类、密实要求和地基情况等, 与设计、监理工程师现场共同确定 (当土方用机械分层夯实时, 其预留下沉高度一般不超过填方高度的3%) 。

四、土方回填及压实质量的检测及验收

1.回填的土料, 必须符合设计要求或施工规范的规定。

2.回填土必须按规定分层夯压密实。取样测定压实后的干密度应有90%以上符合设计要求, 其余10%的最低值与设计值之差, 不得大于0.08t/m3, 且不应集中。要按规范规定进行环刀取样, 基槽回填每层按长度20m取样1组, 但每层不少于1组;场地平整填方每400m2取样1组, 但每层不少于1组;测定土的干密度, 求出土的密实度;符合设计要求后, 才能进行上一层的铺土。

3.回填土的标高、表面平整度等允许偏差项目按国家及电力行业现行施工规范执行。填方全部完成后, 表面应进行拉线找平。凡超过标准高程的地方, 及时依线铲平;凡低于标准高程的地方, 应补土找平夯实。

五、结语

刷漆工艺施工要求 篇8

然而，上述激光全息图像的获得方法还存在一些不足

之处。

不干胶标签：方法简单，但与包装不是一个整体，易脱落，无法增加包装的美观度，常用作封口防伪标贴。

镭射膜直接复合：工艺简单，但生产效率低，能与包装表面紧密贴合，常用于激光全息图像的整体复合，而不是局部复合。镭射膜会永久地留在包装上，难以降解，有悖于当前绿色环保的理念。

镭射烫印箔热烫印：工艺精美，可以进行定位烫印，生产效率较高，防伪效果良好，一般用于局部图案及较小面积的烫印。但其需要加热装置和烫印版，生产成本较高。

镭射镀铝纸：工艺效果良好，但只能用于激光全息图像的底纹，不能局部使用，对后道印刷要求高，凹印是其常用的印刷方式，成本很高。

基于这些工艺方法的不足，包装设计人员一直在寻找一种低成本、环保、应用范围广的激光全息图像制作工艺。经过不断的努力以及大量的试验，一种崭新的激光全息图像制作工艺—镭射压印转移工艺应运而生。

镭射压印转移工艺的发展

镭射压印转移设备的原始机型出自于日本一家制造企业，其采用的是收放膜卷的方式（如图1所示）。每卷镭射压印转移膜的长度大约为3000～4000米，使用该设备工作半小时左右后就需要吊装膜卷和穿膜，劳动强度很大，而且容易损伤镭射压印转移膜，更大的问题是镭射压印转移激光全息图像与印刷品表面待烫印图案是无规则压印转移，成像质量差异很大，且镭射压印转移膜的版缝也无法避让。特别是局部涂布UV光油时，待烫印图案边缘部分溢出的微量固化UV光油会残留在镭射压印转移膜上，严重影响镭射压印转移膜表面激光全息图案的转移质量，同时也会对下次镭射压印转移产生一定影响，使得镭射压印转移膜反复使用的次数减少

至3～5次。

于是，一种基于封闭环式膜卷原理的新型镭射压印转移设备问市了（如图2所示）。周长为12米左右的封闭环式膜卷在设备运转时能够循环使用，这样不仅减少了吊装膜卷的环节，减轻了劳动强度，而且由于整个膜卷的长度较短，使得镭射压印转移膜不易起皱或变形，同时也能轻松实现镭射压印转移膜版缝的避让。这样一来，不仅镭射压印转移膜循环使用的次数可以提高至十几次，而且镭射压印转移激光全息图像的成像质量也有所提升。然而，采用该设备进行加工时，10多分钟的穿膜、更换封闭环式膜卷的工作还是省不了的。

随着镭射压印转移激光全息图像的应用优势逐步得到越来越多包装装潢设计者的青睐，包装印刷设备制造商在原来多色胶印机的基础上加装了镭射压印转移机组，重磅推出了“多色胶印+UV上光+镭射压印转移”的组合工艺，并称其为“连线镭射压印转移”（如图3所示）。这种工艺最大的优势在于彩色印刷与镭射压印转移可以一次完成。采用该连线设备进行生产时，激光全息图像的表现形式基本为“满天星”（即激光全息图案有规律地均匀分布在镭射压印转移膜上，但当这些激光全息图案经压印转移到印刷品表面时，相对印刷品表面的图案，这些激光全息图案是无规律的，即每张印刷品确定部位得到的激光全息图案是错位的，不能保持一致性）。

现在一种音乐磁带式激光全息图案定位镭射压印转移工艺（如图4所示）也产生了。这种工艺的主要特点是镭射压印转移膜卷在压印转移时正常放卷、收卷，当镭射压印转移膜放卷完毕后，设备立即停车，收卷处的镭射压印转移膜则快速倒卷，直至倒回放卷处，然后正常印刷。整个过程与卡式磁带播放音乐的模式类似，播放完后快速倒卷。这样就避免了频繁吊装膜卷和穿膜的工作，降低了劳动强度，而且减少了吊装膜卷对镭射压印转移膜产生的损伤。对于长度为3000～4000米的镭射压印转移膜卷，正常印刷一次可以持续45分钟左右，一次快速倒卷约在1分钟内，在这同时，生产人员还可以进行飞达上纸和收纸处收纸的辅助

工作。

此外，定位印刷工艺也十分值得一提。其能将镭射压印转移膜表面的激光全息图像准确地定位印刷到印刷品的相应部位，同时能够轻而易举地避让镭射压印转移膜的版缝。

镭射压印转移膜卷免吊装和定位印刷这两个特点，从结果来看十分简单，但如果采用传统的机械结构是无法实现的，只有采用机电一体化的方法，并且依靠较高水平的电子检测和控制技术才能解决。

镭射压印转移的机构组成

与工艺要求

1.镭射压印转移的机构组成及技术特点

一般卷材印刷过程中，印刷定位是由放卷或收卷单向控制的，而图5

所示的镭射压印转移设备采用的是双向全程控制，在收放卷与压印过程中，安排有3处精密纠偏装置，除了在印刷时能高精度纠偏，在快速回卷

（300米/分钟）时也能顺利纠偏。其中，所有检测、张力、纠偏元器件和装置均采用高可靠性器件，以达到高精度的需求。

定位印刷采用单张纸对卷筒纸的套准方法，主要原理是单张纸印刷品经第一级预定位后，进入第二级定位。为达到这一目的，图5所示的设备采用了无轴传动技术和伺服控制方式，由特殊波长光束电眼检测镭射压印转移膜上的定位标记，然后通过电子信号传输，由电子真空拉规和电子前进速度控制，调节单张纸印刷品的位置和速度，同时自动跟踪定位，当其到达压印点时，使单张纸上的印刷套准标记与镭射压印转移膜上的定位标记

重合。

此外，该设备的UV上光机构被设计为可移动式，使得调节和清洗机构更为方便，腔式刮刀和陶瓷网纹辊的组合使UV光油的涂层厚度薄而均匀，且始终保持一致，同时确保UV光油不泄漏、不飞溅；适用范围广的印版滚筒既可装夹橡皮布做整体上光，也可装夹PS版，并在PS版上粘贴局部上光的柔性版。

2.镭射压印转移的工艺要求

(1)UV光油

镭射压印转移工艺中所采用的UV光油应满足：黏度适中；纯度高，稀释剂必须使用无水酒精；固化

彻底。

(2)镭射压印转移膜

镭射压印转移膜的基膜一般为BOPP或PET薄膜，要求BOPP或PET薄膜厚度均匀、成像透明性好。

一般情况下，镭射压印转移膜可以重复使用十几次，但实际生产时仍需根据产品特点来确定其使用次数。镭射压印转移膜表面的网穴形状有三棱镜、鱼鳞、斜杠等，这些网穴的深度和大小各不相同，而且排列角度不同，因此其呈现的形状也不同。

(3)网纹辊线数选择

经过反复试验证明，当UV上光所用网纹辊的线数为260线/英寸时，镭射压印转移效果较好。

(4)镭射压印转移膜表面温度

UV固化时，镭射压印转移膜的表面温度必须控制在30～50℃。

产品工艺研发总结报告内容 要求 篇9

产品名称及结构,分子式 中文通用名 英文通用名 中文化学名 英文化学名 结构式 分子式 分子量

理化性质

质量标准 企业内控标准 客户要求标准 中国药典标准 美国药典标准 欧洲药典标准

其它有关国家药典标准

药理作用与临床适应症

储存

2.生产工艺流程图

化学反应流程图

工艺流程图(方块图)设备流程图 3.工艺描述 4.原辅材料规格

原辅材料名称,规格与供应商

包装材料名称,规格与供应商 5.结构确证图谱

元素分析数据

红外光谱

紫外光谱

核磁共振图谱 5.4.1氢谱 5.4.2碳谱 5.4.3相关谱 5.4.4其它谱

5.5 质谱

5.5.1普通质谱

5.5.2高分辨质谱

5.6粉末X-衍射图谱

5.7差热分析图谱

5.8热重分析图谱 6.工艺研究 6.1工艺路线的选定

6.1.1国内外文献工艺的综述 6.1.2合成路线选定的理由 6.1.3专利侵权分析报告 6.2 工艺参数的优化

6.2.1在不产生杂质的条件下,尽量合并反应步骤

6.2.2在不影响收率和质量的条件下,尽量减少媒和其他辅助原料 6.2.3尽量避免采用无水,无氧,易燃,易爆炸,易中毒工艺 6.2.4尽量避免采用高污染工艺

6.2.5尽量减少甚至避免采用价格昂贵的原辅料 6.2.6尽可能对原辅料进行回收套用

6.2.7采用优选法对温度,压力,反应时间及其它参数进行优化 6.3 纯中间体及对照品的制备 6.4 杂质研究

6.4.1 杂质的鉴定,分离和制备

6.4.2 杂质的关联性研究(原料带入?副产物?副反应?)6.4.3 杂质的消除和避免 6.4.4 杂质的限度确定 6.5 晶型研究

6.5.1上市产品晶型,有专利保护,无专利保护晶型

6.5.2 试验过的结晶条件及此条件下取得晶型,附X-衍射图谱和DSC图谱 6.5.3 小结:得到多少种晶型?有无新晶型?各晶型是否会发生转化? 6.6 溶剂残留研究

避免使用一类溶剂,控制使用二类溶剂 6.7 确定进入GMP的反应步骤 6.8 小试放大(公斤级试验)6.8.1试验规模

6.8.2与原始工艺差异及其改变理由 6.8.3小试放大确定的成熟工艺

6.8.4小试成熟工艺三批数据总结(连续三批)6.8.5小试试验总批次,数据汇总及小结分析报告 6.9中试放大 6.9.1试验规模

6.9.2与小试工艺差异及其改变的理由 6.9.3中试放大确定的工艺

6.9.4中试成熟工艺三批数据总结(连续三批)6.9.5中试试验总批次,数据汇总及小结分析报告 6.10 数据统计分析(数据统计分析表)7.各步反应终点控制 7.1方法 7.2指标

7.3方法学论证 7.4应用验证 7.5结论 8.中间体质量控制 8.1方法

8.2指标(按照工艺路线的特点和终产品质量控制的需要合理选择)8.3方法学论证 8.4应用验证 8.5结论

9.原材料及供应商的确定

9.1原料杂质对产品质量的影响研究 9.2原料质量标准的确定

9.3各供应商连续三次产品样品检验报告及有关情况报告 9.4供应商的确定 10.包装

10.1包装方式的选择

10.2 模拟包装的稳定性考察 10.3 包装材料的选定

10.4 包装材料供应商的确定 11.EHδ研究

11.1风险评估(各步反应有可能发生火灾,中毒,污染和其他事故的风险)11.2应急预案

11.3“三废”总量估算 11.4“三废”处理建议方案 12.技术经济指标

12.1原辅料名称,规格,单耗 12.2操作工时,生产周期 12.3动力消耗,定额 12.4收率,成本 13.综合分析

13.1收率

13.2成本有无竞争性

13.3质量是否稳定,处于什么水平

13.4原料是否易得,质量是否稳定(包括杂质)?价格是否合理/ 13.5是否适合工业化生产 13.6工艺的重现性

13.7生产结果释放的精确性(体积:﹢﹣5%,重量:﹢﹣2%)13.8尚有哪些地方需要改进

中试放大的研究内容 一.概述: 工艺过程—在生产过程中凡直接关系到化学合成反应或生物合成途经的次序,条件(配料比,温度,反应时间,搅拌方式,后处理方法和精制条件等)统称为工艺条件.其他过程则称为辅助过程.二.中试放大的目的

中试放大的目的是验证,复审和完善实验室(小试和公斤级放大)所确定的反应条件,及研究选定的工业化生产设备结构,材质,安装和车间布置等,为正式生产提供数据,以及物质的数量,质量和消耗等.三.中试放大的重要性和方法

化学制药工艺研究的实验室工艺完成后,即药品工艺路线经论证确定后,一般需要经过比小试规模放大50-100倍的中试放大,以便进一步研究在一定规模装置中各步反应条件变化规律,并解决实验室阶段未解决或尚未发现的问题.开发中也需要一定数量的样品,以供应临床试验和作为药品检验及留样观察,根据药品剂量大小,疗程长短,通常需要提供工业级数量,这在实验室条件所难以实现的.生产许可证的申请也需要提供三批工业生产化的合格产品.工艺路线后,每步化学合成反应不会因小试，中试放大和大型生产条件不同而有明显的变化，但各步最佳工艺条件，则随实验规模和设备条件的不同而有可能加以调整。

中试放大的方法有经验放大法，相似放大法和数学模拟放大法。

经验放大法—主要凭经验通过逐渐放大（中间装置，中型装置，大型装置）来摸索反应器的特征。在合成药物的工艺研究中，中试放大主要采用经验放大法，也是化工研究中的主要方法。

相似放大法—主要应用相似理论进行放大。使用于物理过程，有一定局限性（非线性）。

数学模拟放大法—应用计算机技术的放大法，它是今后发展的主要方向。

四、中试放大的研究

1、生产工艺路线的复审

一般情况下，合成单元反应的方法和生产工艺路线应在实验室阶段就基本选定，在中试放大阶段，只是确定具体工艺操作和条件以适应工业生产，但是但选定的工艺路线和工艺过程，在中试放大时暴露出难以克服的重大问题时，就需要复审实验室工艺路线，修正其工艺过程。

2、设备材质与型式的选择

开始中试放大时应考虑所需各种设备的材质和型式，并考查是否合适，尤其是应注意接触腐蚀性材料的设备材质和反应物及反应产物与设备材质会否产生变化等选择相应的材质。

3、搅拌器型式与搅拌速度的选择

药物合成反应中的反应大多是非均相反应，其反应热效应较大。在实验室中由于物料体积小，搅拌效率好，传热、传质的问题表现不明显，但是在中试放大时，由于搅拌效率的问题，使传热、传质的问题就突出地暴露出来。因此，中试放大时必须根据物料性质和反应特点注意研究搅拌器的型式，考察搅拌速度对规律的影响，特别是在固-液非均相反应时，要选符合反应要求的搅拌器型式和适宜的搅拌速度。

4、反应条件的进一步研究

实验室阶段获得的最佳反应条件不一定符合中试放大要求。应该就其中的主要的影响因素，如放热反应中的加料速度，反应罐的传热面积与传热系数，以及制冷剂等因素进行深入的研究，掌握它们在中试装置中的变化规律，以得到更适合的反应条件。

5、流程与操作方法的确定 在中试放大过程中，我们解决了因人、机、料、法、环等诸方面的问题，取得可符合质量要求及一定的技术经济指标后经审查合格则可以把工艺流程与操作方法加以确定作为工业生产的依据。

在中试放大阶段由于处理物料的增加，因而必须要考虑生产的安全性和反应所带来的“三废”的处理及物料后处理的方法等，从而达到文明生产、清洁生产的要求。

说明

产品工艺研发总结报告内容要求，主要对新药研发上市前整个过程的工作总结。对于医药或客户所提出的化工中间体来说，有些内容就可以省略，哪些可以省，那些不可以省则根据实际情况而定。

探讨钢结构焊接工艺及技术要求 篇10

[摘 要]随着时代的发展，城市化的不断发展，在高层建筑中，对于钢材的需求越来越大。但是目前由于片面的追求效率，使得钢结构的加工质量问题比较明显，这影响了高层建筑的总体质量。基于这种情况，就要掌握钢结构的焊接工艺，规范其技术，使得钢架构的焊接技术能够满足相关的要求，以此来确保钢结构的加工质量。

[关键词]钢架构 焊接工艺 技术要求

中图分类号：TM78 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）12-0029-01

在建筑和施工的过程中，经常会利用到钢结构的焊接工艺。在很多的项目建设和施工的过程中，焊接的施工占有着重要的位置。焊接就是将两个在形态上分离的金属通过分子和原子之间的作用来形成一个不可分割和拆卸的整体。按照焊接的过程特点，可以将焊接氛围三种，即熔焊、压焊以及钎焊三类。而在建筑和项目的过程中，最常用到的是熔焊。而焊熔就是对局部的区域进行加热，加热到融化的状态，将两个焊件进行结合，在这个过程中还需要加入其它的金属，来共同形成熔池。之后，等凝固后就会形成比较结实和牢固的焊接接头。而熔焊包括的方面比较多，这就需要对焊接施工的工艺进行深入的分析，并明确相关的技术要求，从而能够提升钢结构的加工质量。

一、焊接施工的流程

要想对焊接施工的工艺进行分析，首先就要了解焊接施工的相关流程。进行焊接施工前，要对焊接的设备进行准备，同时对其是否能够进行正常工作进行检查。紧接着，就要进行设备和材料的焊接工作。然后，要安装引弧板和引出板，进行坡口的检查。如果坡口不符合相关的要求，就要对坡口进行整修，然后再检查，直到合格为止。对于坡口的检查工作要有相关的记录，合格后，要对坡口的表面进行相关的清理。之后，要进行预热，对于预热的温度也要进行记录。在进行焊接的过程中，要对电流进行调整，并及时焊道进行清理。焊接的工作完成后，就要进行焊后的相关处理并对焊接施工的过程进行记录，对在焊接过程中出现的问题以及焊接的结果进行自我鉴定和检讨[1]。同时对于焊缝的外观进行初步的检查，过后利用UT进行进一步的检查，如果有需要改进的地方，就需要返修，然后再检查。通过相关的检查后，焊接的工作就已经结束了，最后要将焊接的场所进行清理。

二、焊接前的要做的准备以及检查工作

1.要将焊接区的平台进行搭建，对于平台的高度和宽度要根据焊工的正常操作来合理安排，以此来确保其安全性。

2.对于焊接的区域进行清理，方便焊接工作的开展。

3.检查一下拼接的间隙、坡口以及钝边的尺寸，对于电焊的质量以及牢固性都要进行关注，对于预热的温度以及焊条的烘干等要进行记录。

三、焊接的方法以及焊接的所用的材料

1.埋弧自动焊

①使用的范围：主要应用于生产场的内顶，地板拼板缝的焊接以及对顶板平直的焊接。

②焊接所需要的材料：埋弧多用的焊丝；焊剂；SJ101等。

③焊剂在使用之前已决定要经过烘焙，并且烘焙的温度大约在350度左右。烘焙工作完成后，要进行保温，时间大概在2个小时左右。保温过后，再冷却到100度左右就可以应用了。取出的焊剂必须在4个小时以内用完，不然会失去作用，需要重复上述过程。

④工艺技术：先用埋弧自动焊将引熄弧板的两端加装成与母材同等的质量和厚度，在距离母材的一定距离进行处引，在这个过程中如果有断弧，那么久需要刨出一定比例的斜坡，从而再进行焊接工作，并进行打磨使其光顺[2]。焊缝的咬边如果超标了，或者说焊脚尺寸不够时，可以利用手工进行补焊，然后重复打磨的过程。

2.手工电弧焊

①使用的范围：主要用于对点焊的处理。

②焊接的材料：焊条；J507

③焊条在使用前，也要进行烘焙，先将温度设置在100度以上，然后再升到350度左右。两个小时后取出，冷却到100度，再转到保温箱中方便使用。在4个小时内应该用完，否则就要重复上述过程。

四、工艺技术的要求

①进行分段的焊接时，应该分成四段来进行，并且要挑选中间的位置来进行压铁。按照对称的方式来进行焊接的工作。在进行焊接的过程中，要注意先从底部进行，然后是中间，盖面的焊道要最后进行。

②先将熔透角焊缝箱体内的角进行焊缝，然后对外侧进行清根。再将腹板与顶板以及地板的熔透角进行焊缝。由于整个过程中的工作量比较大，这就使得必须用角钢作为斜撑，以此起到临时加强的作用[3]。

③合拢缝焊接的原则：先将能够承受横向拉应力的施工顶板和地板进行焊接。支座附近的合拢焊接顺序为顶板对接缝、地板对接缝、后腹板对接缝、腹板与顶板以及地板的角焊缝。

五、控制焊接变形的对策

①在进行深化的设计时，对于安装焊缝的现场的准备和布置，应该尽可能的做到对称，避免单侧过于密集。

②在?M行焊接施工的时候，不论是从整体的结构还是单个的零件，都要遵从对称的原则。这就要求焊接点的分布要相对均匀合理，不能够过分的集中在某一个点上。控制焊接应力的时候，也要注重控制较长的焊缝变形。

③如果在局部的焊接过程中，出现了焊接变形的情况，那么可以采用火眼矫正的方式，在这个过程中需要注意的一点就是不能够用水浇。进行矫正时，要控制火焰的温度，在800度左右，必要的时候可以借助外力的辅助作用。

六、焊接工作后的检查工作

1.对外观进行检查

外观的检查只是初步的检查，焊缝的表面不能够有裂纹和焊瘤等现象的出现。焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺文件的规定，焊缝高度不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。焊缝及热影响区表面应无裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、弧坑和气孔等缺陷。

2.UT检查

UT就是超声检测方法，是工业上用来进行无损检测的主要方法。超声波进入到物体后，如果遇到了缺陷，一部分超声波就会形成反射，只要将发射和接收器的超声波进行分析，就能够比较准确地监测出焊接内部的缺陷来。不仅如此，还能够显示出内部缺陷的位置和大小，测定材料的厚度等等。

七、对焊接的缺陷进行返修

①对于焊缝表面的气孔，可以利用碳刨进行清理，然后重新进行焊接。

②如果母材上产生了弧斑，就要利用砂轮机对其进行打磨，如果程度比较严重，那么就需要进行磁粉检查[4]。

③对于焊接内部的缺陷，利用UT进行检查后，先确定缺陷的位置，再利用碳刨进行清除。对于裂纹和碳纹，要将碳刨的区域扩大，两端都要进行延伸，直到打磨到露出原有的金属光泽后，再进行焊接的工作。

④在进行焊接返修的工作时，对于厚板，要按照相应的工艺进行处理，而需要注意的点就是预热的温度要比第一次高，大概在20度左右。

⑤对于焊接的返修的处理，对于同一部位，尽量不要超过两次。否则就需要针对这个部位进行特殊的返修工艺，且预热的温度要比原来高50度左右。

结束语

目前，随着经济社会的不断发展，建筑行业也相应的繁荣。在建筑行业发展的过程中，离不开焊接技术的支持，焊接技术在建筑行业有着不可替代的作用。近年来，我国的焊接技术不断的完善和更新。但是，目前，我国建筑行业的焊接工艺以及技术还比较初步，处于应用的阶段，现代化的水平不足，这就使得建筑钢结构的效率以及质量都受到了很大程度上的影响。对此，要对焊接的工艺以及技术进行研究和分析，这对于建筑行业的发展具有重大的意义和作用。

参考文献