制粒机操作注意事项（共3篇）
制粒机操作注意事项 篇1
制粒机操作注意事项
1、压辊加油时间为2-3小时一次
2、主轴加油时间为1天一次
3、压辊与环模的间隙应为环模转动时可以带动压辊似转非转，如果间隙过大，可调节压板表面的螺栓，螺栓往前顶呈减小间隙，往后退为增加间隙
4、开机后应先用油料制粒来加热环模，当出料的温度达到50°C-60°C就可以加料生产
5、开始生产时喂料蛟龙的电机频率不宜一下子开到电机负载极限，应先放慢速度生产一段时间，待出来的颗粒稳之后再加大频率进行生产，喂料电机频率调整可参照主电机的电流来调整，主电机电流不应超过178A
6、当机器出现较大的杂音时应及时停机排除异响，原因会有制粒室内出现小铁块或压辊与环模间隙过小
7、当主机发生堵料导致电机电流不稳之时，需降低喂料蛟龙电机频率，用硬料（如颗粒）从观察口中喂入，如果这样还不能解决，就需停机
8、停止生产时必须使用油料进行冲洗环模，防止成品原料堵在模孔中
9、齿轮箱中的油应加到油表2/3处，如发现过少，应及时添加
摘棉机驾驶员操作时应注意防火 篇2
摘棉机驾驶员要严格按操作手册执行，把防火技术应用作为作业中的重中之重。
一、操作摘棉机田间作业之前，要清除重点部位的棉絮和杂物，以避免失火
1.采棉头部位。
包括脱棉盘、湿润盘、摘锭座管后部、吸风门及采棉头滚筒。
每个班次务必清理采棉头，使用压力水泵清洗棉头内部，并检查摘锭及脱棉盘内是否有棉杆、棉壳等杂物卡在里面，一旦发现及时清除。
2.机车外部。
包括采棉头驱动传动轴、风筒升降轴和输棉管、柴油箱、棉箱棉网和格栅处，以及除尘器旋转罩、发动机排气尾端出口处。要求每工作6个小时必须彻底清洁打扫1次。
3.底盘及风机机舱。
包括变速箱上部、刹车毂、中间传动齿轮箱、风机转子和驱动轴及皮带、液压油箱及液压驱动马达和油冷却器。
4.发动机机仓内部。
包括风扇驱动皮带、起动马达、发电机和充电系统、涡轮增压机、气门室上罩盖，特别注意清洁排气歧管附近及消音器周围。
5.打包式摘棉机还应增加以下项目：
①清洁集棉箱下方和送料器皮带下方区域。
②清洁圆形棉包打包机支架闩锁和传感器开关周围的区域。
③检查并清洁RMB支架内的皮带与滚轮是否有摩擦和发热的迹象。
④清洁集棉箱液压阀门和控制器周围的区域。
⑤清除打包膜舱内和滚轮区域内的棉絮与碎屑。
⑥清洁后门皮带导板，检查皮带状况和传送轨迹是否正常。
二、预防火灾的要求
1. 定期检查调整和维护采棉头，及时消除内部旋转部件与机壁摩擦。
2. 田间作业时注意清除可能进入到采棉头中的石块、木块、水灌带或者其他杂物，以免因摩擦产生火花。
3. 注意清洁和修理机车燃油，液压油泄露点，在棉絮或杂物与任何油类混在一起前将其清除干净，否则会高度易燃，且难以控制。
4. 严禁摘棉机在高压电线附近卸棉，通过高压线前必须注意高度是否在技术要求范围内。
5. 摘棉机作业时，机械附近严禁抽烟或制造明火，严禁发动机运转时进行加注燃油。
6. 拆装电瓶或使用电瓶充电器及助力电瓶发动摘棉机时，务必注意正负极，而且安装时要注意避免出现火花。
7. 每天检查所有轴承、皮带是否过热过松，一旦发现要及时调整或更换。
三、必备的防火设施及工具
1. 随机配备至少2个灭火器，其中水溶性灭火器和干粉灭火器各1个；要求放置在驾驶室左侧踏板护栏拐角处1个、发动机机舱外部左上方1个。
2. 根据田间作业现场摘棉机实际数量，配置移动消防车1台或2台。
3. 配备强力手提便携式风机1台，或者移动式高压空气泵1台。
四、现场发生火情应急处理方法
1. 摘棉机一旦在田间出现火情，驾驶员切勿惊慌失措，务必冷静应对，立即将摘棉机停机，分离采棉头机风机动力，观察是否有烧焦味、异常声音、冒烟或火苗，对火情及失火部位作出准确判断。
2. 迅速检查摘棉机发热及着火部位，方法是先检查采棉头，然后检查机车底盘、风机机舱和发动机机舱。一旦发现火情用灭火器灭火，要将灭火液喷在火床处以达到灭火效果。
3. 如果发现火源是在上部棉舱内，要迅速提升采棉头驾驶机车离开未采棉田，将摘棉机移到空地或者已收获完的田间。检查确认风向，使机车尽可能运动到棉箱卸棉时棉花被风吹离摘棉机的位置，决不可迎风卸棉。
4. 将棉箱迅速升起，快速将棉箱中的棉花全部卸空后驾驶机车离开卸棉地点，到达安全的地方，将发动机熄火，再次详细检查摘棉机着火情况，确认着火部位已经被完全扑灭为止。
5. 检查田间被卸下棉花的着火处及暗火热点，根据需要及时灭火，严禁用压火法灭火，必须用灭火器扑灭火源。
制粒机操作注意事项 篇3
姓名:
得分: 1中控员上班前需做哪些准备工作？下班前需做什么工作？（10分）
答：上班前：
1、了解生产计划安排，明确本班生产任务。
2、查看交接表、确认当前车间生产流程状态、配料情况、设备情况。
3、依据生产计划单计算出当班各原料之用量、开好原料投料通知单、小料投料卡。
4、开启控制电源、打开电脑、电脑进入系统后进入生产控制软件。
5、根据上班生产的品种和制粒仓成品仓的余料情况确定配料品种顺序和配料量、配方的输入。
6、开启空气压缩机通知锅炉房送蒸汽。
下班前：
1、在当天计划全部配料完成，制粒工序还有半个小时产量时应通知锅炉房，让其做好停机准备。
2、同时可以根据各生产工序紧次要顺序分进行停机。
3、制粒机生产完停机后通知锅炉房关闭蒸汽，并慢慢排空冷却器里的料。
4、成品仓的料出完以后关闭流程上所有的设备，关闭计算机再关闭控制电源。
5、做好各种生产报表和交接班记录。
2、成品存在料温超标现象我们从操作上、设备上怎样去查找原因加于控制？（12分）
答：：操作上：制粒机压制转速是否过快、成品含粉率是否偏高:含粉偏多影响冷却效果（切刀的调整、模辊间隙的调整）、制粒本身的调质温度是否过高？操作是否存在违规：成品冷却风机在未完全转换前己将成品打入冷却器？停机时冷却不到位手动排料过快？
设备方面：冷却风档是否开启得太小，冷却风叶是否积尘严重、有无存在破损？冷却风管是否存在跑风现象、冷却风机有无存在缺相？料位器位置是太低还是太高，有无卡料现象？分料板分料是否均匀？排料栅栏间隙是否过大或过小、停止时是否会完全重叠？冷却器周壁是否破损跑风、冷却关风器有无堵塞？冷却器本身的产能功率是否与制粒主机相匹配
3、中控员在配料的操作程序是什么？配料环节应做到哪四统一？应注意哪此问题？（10分）
答：操作程序：
一、依据生产品种、计划量及时准确输入电脑配料系统。
二、依据各生产品种的质量标准对各项配料参数进行及时的更改。
三、各配料料仓的合理安排、使用。
四、各种原料的投料、粉碎顺序、数量的合理性。
五、生产品种转换的流程清理、及时性。
六、配方小料卡的正确抄写与下发。
七、时刻关注各设备的运行状态指示、发现异常及时处理。
八、与各岗位保持经常性的沟通、协调（特别是查仓粉碎细度的把控、小料配料批次的核对）。
配料四统一：
一、配方原料与当前所下的实物相统一。
二、电脑显示屏与模拟屏仓号、名称相统一。
三、当前所下的原料与所对应的料仓原料相统一。
四、生产品种的配方与电脑输入的配方、批次相统一。
4、中控员对控制粉碎细度的操作程序及要求是什么？（8分）
答：
一、对粉碎系统的除铁装置进行定期与不定期的清理。
二、每次主机启动前须得对筛架与筛片进行必要的检查、特别是筛片的规格与磨损度。
三、依据生产品种、品控标准及时更换相对应的筛片。
四、主机启动后及时通知查仓岗位对粉碎细度的检查到位，并且严格要求查仓、制粒岗位必须每隔十至十五分
钟检查一 次粉碎细度、半成品与成品，相关岗位发现异常及时反馈。
五、时刻关注主机电流，发现异常及时停机检查。六、一旦发生粉碎质量事故及时停机、对不合格的原料与半成品、成 品进行分级、隔离、放出、上报处理。
5、冷却系统有哪些方面可以调整？在何种情况下我们才应该对相应的部位作出调整？（10分）
答：关风器布料桨叶：撒料慢时料会堵上下料溜管，对桨叶的角度、桨叶间的间距进行调整。
分料板：冷却器四个角布料不均匀导致产生热料。
料位器：料位器过低冷却时间不足、料位器太高冷却空间太小只有调整在合适位置才不会产生热料。
排料栅栏间隙：间隙太大排料过快影响冷却效果、间隙太小排料慢影响产能、排料停止时上下栅栏不重叠漏料导致产生热料。
冷却风机风档：依据生产品种、料的粒径、制粒转速对其作出相应的调整、确保成品冷却到位、风口不跑料。
冷却风机皮带轮：为了与制粒产能达到同步有必要时对皮带轮进行更换。
6、请说出粉碎机的工作原理、粉碎机产能受哪些方面的制约？（18分）
答：工作原理：需粉碎的原料通过喂料机构由进料口进入，经进料导向板从左这或右边进入粉碎室，在高速旋转的锤片打击和筛片摩擦作用下，物料逐渐被粉碎，并在离心力和气流的作用下穿透筛孔从底座出料口排出。
粉碎机产能受以下几方面的制约：粉碎原料的差异、物料的水份、锤片的磨损度、筛片的孔径、运转方向与导料板方向是否一致、辅助吸风除尘器布袋是否堵塞、破损、缺少？喂料是否均匀、外部导风板的开启副度、内在限料板的开启副度与角度是否均衡。后输送管道是否存在堵塞现象、本设备的前后刮板、绞龙、提升机的产能是否相呼应？
7、成品含粉率和粉化率的测定方法？我们公司对于各类品种的含粉率、粉化率标准是多少？（8分）
答：答：含粉率的测定：取一包标准成品用8目筛子筛取，取其筛上物净重与总净重的比例。
粉化率的测定：取一包标准成品两人抬起一米高左右再轻轻落下，从包装的六面操作，再用8目筛子筛取其筛上物净重与总净重的比例。公司的标准是：乳猪料含粉率≤8％、小中大猪≤5％，粉化率均是≤15％
8、一旦发生成品损耗异常，我们应从哪几个方面去分析原因？（10分）
答：
一、核对生产批次是否与生产计划相吻合。
二、核对输入的配方是否与配方卡相吻合。
三、核对配料过程的超差是否存在异常。
四、核对成品入库数是否正确。
五、核对成品包计量情况是否在标准范围。
六、核对回粉的添加与放出数量是否准确。
七、确定流程有无存在物料滞留。
八、设备存在故障造成的损耗。
九、原料库存、生产上的水损。
十、原料除杂损耗。
9、成品含粉超标的原因分析及解决措施？（10分）
答：
一、制粒喂料转速有可能调得过快、调质温度有可能偏低：对喂料转速、调质温度进行调整。
二、切刀与环模间的距离有可能调得过小、成品粒长过短：重新调节切刀与环模间的距离。
三、环模的压缩比有可能过小、或者环模使用限期较长：更换压缩比大的环模、更换新模。
四、压辊与环模间隙调得过大：停机重新对压辊与环模的间隙进行调整。
五、原料粉碎细度过大、成品粘合性差：更换小孔径的筛片、改变原料的粉碎细度。
六、冷却器排料时间设置太短、或排料栅栏开启过大：对排料时间重新设置、调节排料栅栏的间距。
七、待制粒仓进料太满、半成品溢上自回粉管堵上分级筛体：停止往待制仓进料、将回粉管三通暂打往手动放出。
八、分级筛筛网使用错误或筛体振动副度不够：安装上正确的筛网、更换筛体皮带轮。
九、使用了含油脂偏高的原料：与品管部沟通换原料库位、使用含油脂量偏低的同种原料。
十、生产配方中膨化原料、纤维原料比例过高：先对混合时间进行调整以改变其混合均匀度、再对粉碎细度进行调整以改变其成品粘合度以观后效。还是达不到效果的话反馈技术部对配方的更改。
10、成品溶水性差的原因分析及解决措施？（10 答：
一、制粒本身调质温度过高：对制粒调质温度重新调节。
二、环模的使用期限过长或冲洗不到位：停机冲洗环模、更换新模。
三、环模的压缩比过高：更换压缩比低的环模：
四、压辊壳体磨损严重：更换压辊壳体。
五、原料粉碎粒度过细：更换稍太孔径筛网改变其粉碎粒度。
六、半成品的混合时间调整得过长造成半成品分级：调整混合时间到合理状态。
七、制粒机调质器桨叶可能磨损严重、半成品调质不到位：更换新调质器桨叶。
八、配方自身的原因。
11、成品耐水性差的原因分析及解决措施？（8分）
11、成品耐水性差的原因分析及解决措施？（10
答：
一、制粒喂料转速过快：调低制粒喂料转速。
二、制粒调质温度过低：调高制粒调质温度。
三、环模压缩比低：更换压缩比高的环模。
四、原料粉碎粒度过大成品粘合性差：更换小孔径筛片改变原料粉碎粒度。
分）
分）
五、半成品混合均匀度差：调整混合时间改变半成品混合均匀度。
六、使用的原料含油脂偏高：与品管部沟通更换库位，使用含油脂偏低的同种原料。
七、半成品调质质量差：对调质器桨叶角度进行调校、加强调质效果。
八、生产配方自身的原因。
12、从本岗位考虑，你认为怎样做能提高整个班组生产效率，降低电耗，如何确保产品合格率？（14分）
操作工技能考核试卷(制粒)
姓名:
得分:
1、简述制粒机的主要结构及工作原理（10分）
答：由喂料器、调质器、传动系统、润滑系统、主机组成。
原理是：含水分不大于15％的配合粉料从待制粒仓进入喂料绞龙，通过调节喂料绞龙轴的转速获得合适的物料流量，进入调质器，通过调质轴搅拌与蒸汽混合进行调质，经除铁装置旁通斜槽进入环模罩，经喂料刮刀将粉料卷入压制区，传动轴带动环模旋转，粉料被卷入环模和压辊之间，两个相对旋转件对粉料逐渐挤压而挤入环模模孔成型、并不断向外挤出再由切刀把颗粒切成所需长度流出机外。
2、详细说明开机前需做哪些准备工作，正常运转时又该做哪些具体工作？停机后应操作的事项？（12分）
答：开机前：了解生产计划、当前生产品种、上班配料情况和结存、工作交接、上个班制粒参数的了解。清理各除铁装置上的铁件（永磁筒、调质下料口），打开排水阀排干净管道内的冷凝水、准备好冲模油料、检查环模与压辊间隙及坚固件是否松动，并把环模与压辊间隙调到最佳状态后，关上制粒门将切刀预调好。
正常运转时：例行首检工作、取样对比并样品存档，每隔15分钟检查一次成品与半成品看是否正常？如有异常须及时停机并反馈。
停机后：检查各紧固件是否松动、环模与压辊的间隙是否产生变化、有无铁块压入模孔？有的话得及时清理，及时填写制粒报表，如下班停机则需清理干净压制室，卫生区域，关上蒸汽总阀。无人接班时则需将压辊松开以免涨爆环模。
3、制粒过程有四大调整，请说明分别是哪四大调整？怎样才能达到其最佳的状态？（18分）
答：环模与压辊间隙的调整：间隙太小压辊与环模磨损严重、缩短环模使用寿命，制粒机震动也会加大，间隙过大则影响产量、成品含粉偏多、可能造成料温超标、甚至饲料颗粒不能成型，正常是：0.2－0.3mm。
切刀的调整：不同直径的颗粒其长度也不一样，一般颗粒长度是直径的1.5－3倍，具体参照品控标准来操作，注意切刀距离环模的外表不得小于3cm，以免切刀与环模产生碰撞，特别注意的是：随着蒸汽压力的变化其粒长会产生相应的变化，所以切刀也得作相应的调整。
蒸汽的调整：蒸汽取着熟化、杀菌的作用，它有助于料的成型也直接关联着生产成本，具体参照品控标准对比调质温度进行调整，一般是：半成品抓在手中起团、扔在地下完全散开。
喂料转速的调整：制粒能力受物料质量、蒸汽质量、电压变化等因素影响，故当某一因素发生变化则应随时改变喂料转速，但调速时得观察主电机 工作电流变化情况，工作电流不得超过其额定值。
4、为什么开机前和停机后我们都得用油料去冲洗环模，不用油料冲洗会导致什么后果？新环模的冲洗要求是什么？（12分）
答：如果不用油料冲洗环模的话，环模的热量会把模孔内的饲料烘干变硬，使得下次环模运转时模孔堵塞挤不出料，环模承受过高的压力。
会导致产生三种后果：环模破裂、产能降低、堵死不能生产。所以每次开机前及停机后都得用油料将模孔内的饲料挤出。
新环模的冲洗：用20目筛下物的细沙与米糠1：2的比例（或用玉米粉）两人同时冲洗不得少于20分钟。
5、制粒机产能低，但主机电流己达满负荷，请详细分析原因。（10分）
答：
一、半成品水分不恰当：含水量太多或太少造成压辊打滑或料的难成型。
二、粉碎粒度不合适：如太粗则成品含粉偏多成品率低，如太细半成品的流动性差、则喂料不能过大过大会堵上调质器。
三、环模的压缩比大：压缩比与制粒产能成反比。
四、模辊间隙过大：造成出料难、压辊打滑设备无法满负荷运转产能低、成品含粉率高成品率低。
五、喂料刮刀移位：喂料不均匀、主机电流摆动副度大。
六、压辊有可能磨损严重或存在故障。
七、环模没冲洗到位、开孔率过低，模孔堵塞严重，出料难产能低环模存在过高的压力。
八、环模的安装不到位、与中心点不在同一水平面上。
九、环模的抱箍没安装到位或安装时正反面互换，环模的加强环没安装到位与环模没完全吻合或不在同水平线上。
十、传动皮带松动、传动力度不够：对传动皮带进行调校。
十一、主机主轴、齿轴有可能存在故障。
十二、生产品种配方原因：配方与环模压缩比不同步。
十三、环模模孔压延：压辊与环模的间隙经常性调整得过小导致模孔压延，需得对模孔重新进行扩孔处理。
十四、混合时间设定不合理或调质桨叶磨损导致半成品混合度、调质度差，影响产品的粉化率及产量。
6、待制粒仓有原料，但启动设备后没原料进压制室，请分析有可能是哪些因素造成？
答：
一、料仓闸门未开启。
二、待制粒仓结料，三、喂料绞龙与调质器过渡料口堵塞，四、喂料或调质电机皮带松动或断裂。
五、喂料变频调速器故障。
7、制料机日常保养与清理有什么要求？你是怎样去做的？（8分）
答：
一、压辊及主轴轴承每运转一小时加油一次，喂料调质器副轴承每运转15天加油一次。
二、每班清理一次至两次除铁装置。
三、转换品种和下班停机时清理压制室和设备积尘。
四、开机前检查齿轮箱油位，如连续生产8小时应停机检查一次环模、压辊、调隙轮等紧固件是否松动、压辊是否能注过油。
五、对制粒的全过程全程跟踪监控，注意蒸汽压力和电流变化严禁超负荷开机。
8、制粒机噪音、振动大，请分析原因？（8分）
答：
一、环模与压辊间隙太小或两者磨损严重。
二、调质器或绞龙内有异物。
三、环模压铁。
四、紧固件有松动现象。
五、齿轮箱有可能缺油。
六、压辊可能存在故障。
七、蒸汽添加不合适。
八、生产品种配方原因。
九、环模安装不到位。
十、主机主轴轴承磨损间隙过大、传动副轴轴承可能故障。
十一、调质器固定螺栓松动？桨叶磨损严重？更换新桨叶时安装不对称或安装时没称重造成不平衡？
十二、主机固定螺栓有无松动？
9、万一发生环模模孔堵塞我们该如何去处理？（10分）
答：清理干净压制室后，先用油沙料冲洗还不行的话：
一、如是大孔径环模则用水泥钉逐个钉出，小孔径则放到油池里浸泡6－10小时后，再用油沙料两人同时冲洗不少于15－20分钟，直到冲开为止。
10、半成品能正常的进压制室但压不出成品来，我们应当从哪几个方面去分析原因？（12分）
答：
一、模孔堵塞。
二、物料水分大多或大少。
三、压辊间隙大太。
四、喂料刮刀损坏或装反。
五、物料流量大小而模孔大太。
六、压辊本身可能存在故障。
七、两压辊因调节方向错误导致相对卡死。
八、主机电源忽然中断。
11、制粒机主机电流摆动副度很大，请分析存在哪些原因 ？（10分）
答：
一、原料粉碎细度较大：造成混合后分级、进仓后分级。
二、粉碎的原料有可能粉碎筛网破裂造成粒径相差较大导致主机压制时电流不均衡。
三、混合机密封条破裂漏料导致半成品混合不均匀。
四、混合时间有可能设置大长不合理、导致半成品产生分级。
五、分级筛筛网破裂，导致成品回流待制仓。
六、半成品水分不恰当。
七、喂料刮刀松动，导致喂料不均匀。
八、环模安装不到位、抱箍安装不到位、加强环安装不到位。
九、压辊可能存在故障。