混合制粒机（共7篇）
混合制粒机 篇1
国家高新技术企业常州一步干燥设备有限公司多年来不断对湿法混合制粒机进行改进和创新, 并参与了该产品行业标准起草工作。湿法混合制粒机已获得1项国家实用新型专利、1项国家发明专利, 具有高效、低耗、环保、安全等特点。
与传统工艺相比, 湿法混合制粒机的粘合剂使用减少了25%, 缩短干燥时间, 工效提高4~5倍, 每批次干混2 min、造粒1~4 min, 同时能完成干混、湿混、制粒等, 缩减操作工艺;采用卧式封闭圆筒结构和充气密封驱动轴, 无物料和灰尘泄漏, 无污染, 工作环境整洁;操作方便, 具有严格的安全保护措施, 工人不会受到任何伤害;流态化造粒, 成粒似球形, 流动性好, 为压片等后续工艺提供最理想的颗粒原料。
2014年, 山东新华、吉林亚泰、河北国金、湖南杉杉等企业订购湿法混合制粒机多台。2015以来, 全国众多中西药厂、农药厂、生物营养保健品厂又纷至沓来, 订购几十台湿法混合制粒机。该设备还出口至日本、埃及、俄罗斯等多个国家。
圆筒混合机和制粒机的改造 篇2
圆筒混合机、制粒机是有色冶金生产中原料制备的关键设备, 用于将不同品位精矿、水分和各种冶炼物料混合均匀。混合、制粒效果的好坏对料层透气性有着直接影响, 对冶炼的后续工序以及操作起着至关重要的作用。
第三冶炼厂烧结机备料系统采用两段混合, 两段混合设备结构基本相同, 均由传动装置、筒体、挡轮、托轮、进料和排料装置、喷淋装置、刮料装置、衬板、扬料板等组成 (图1) 。第一段以混合为主, 制粒为辅, 把严格按照工艺要求配好的精矿、返粉、石灰石、烟尘、电尘、水分进行有效均匀混合, 所用设备称为圆筒混合机。第二段以制粒为主, 混合为辅, 设备称为圆筒制粒机。2800mm×6200mm圆筒混合机采用充气胶轮摩擦传动, 筒体内采用超高分子聚乙烯衬板;2800mm×9000mm圆筒制粒机采用实心胶轮摩擦传动, 筒体内采用含油尼龙衬板, 两圆筒衬板均采用在筒体内壁焊接螺栓固定法。
二、存在问题及分析
1. 圆筒混合机缺少低端挡轮
圆筒混合机在运行过程中, 为防止筒体下窜, 需通过调整胶轮, 使之对筒体产生向上的摩擦力, 克服由筒体自重 (包括运输物料重量) 而产生的下滑力。但在实际调整过程中很难使向上摩擦力与向下下滑力平衡, 所以在日常运行中, 筒体会出现上窜或下滑的不正常运行状态, 而原设计中只有防止筒体下滑的高端挡轮, 而没有防止筒体上窜的低端挡轮, 且筒体加强筋板与胶轮间隙较小, 一旦发生此现象容易造成胶轮异常磨损 (加强筋板磨胶轮侧面) , 严重时甚至破损。导致生产流程中断, 造成重大经济损失。
2. 圆筒混合机充气胶轮故障频发
圆筒混合机和制粒机尽管都采用胶轮摩擦传动, 但使用中发现, 圆筒混合机胶轮部分故障远远多于圆筒制粒机。主要因为充气胶轮对于每个轮胎气压要求较高, 一般在0.67～0.7MPa, 但实际使用过程中, 由于各个胶轮的充气压力存在一定差异, 造成每个胶轮的载荷分配不均衡, 承受载荷过大的胶轮, 磨损加快, 导致爆裂;承受载荷过小的胶轮, 则会与圆筒间产生滑动, 造成动力损失。而且胶轮充气压力的差异还会导致圆筒运转时产生振动冲击, 对胶轮、筒体焊缝、齿式联轴器、减速机等产生严重的负面影响。如上所述, 内胎一旦缺气、漏气或破损要马上停车处理, 外胎有严重破损时也须立即停车处理;而圆筒制粒机使用实心胶轮, 避免了充气胶轮的缺点, 从成本、维修等方面明显优于充气胶轮。
3. 扬料板数量设计不合理
圆筒混合机、制粒机扬料板数量设计不合理, 使得混合、制粒效果都较差, 而且圆筒混合机衬板磨损严重, 圆筒制粒机粘着严重。
4. 衬板及扬料器与筒体安装方式不合理
圆筒混合机和制粒机衬板及扬料器的安装如图2所示, 衬板及扬料器是通过焊接在筒体内壁的螺栓进行连接的。此种固定方式存在问题如下。
(1) 圆筒混合机和制粒机物料中存在水分, 在长期使用中由于腐蚀或锈蚀, 容易造成螺栓与螺母副连接失效, 螺丝锈死, 在更换衬板及扬料器时, 需用气割吹掉, 才能将损坏衬板拆除。衬板及扬料器材料为超高分子聚乙烯, 遇到高温时会产生有毒物质, 而且筒体内空间相对封闭, 对作业人员健康造成威胁。
(2) 当筒体中的水或稀料进入衬板与筒体夹层时, 容易造成衬板鼓包, 鼓包到一定程度后受刮料板作用, 导致衬板起角或脱落, 进一步腐蚀固定螺栓的焊缝, 筒体内壁也会积料。在重新焊接螺栓时, 必须先用气割吹掉旧螺栓, 再用抛光机或电铲将筒体内壁积料、腐蚀部分清理干净, 然后定位焊接。不仅清理工作量大, 而且由于几次对该固定部分进行气割, 难以保证焊接质量。
5. 排料装置下料溜子易积料对筒体磨损严重
排料装置结构如图3所示, 当圆筒混合机和制粒机顺时针转动时, 在图中A与B处物料将慢慢堆积, 随着时间的推移, A、B两处堆积的物料将进入C处, 使C处易漏料, 而A、B、C三处所堆积的物料都对筒壁造成磨损, 使筒壁磨薄、磨短, 不仅缩短了筒体使用寿命, 还使低端衬板易脱落, 且加剧了C处物料的洒落, 不仅恶化了现场环境, 而且增加了工人劳动强度。
6. 喷淋装置达不到工艺要求
圆筒混合机和制粒机均设置了喷淋装置, 对于圆筒混合机, 应保证从高端到低端水的加入量应逐渐减少, 并喷在筒内料坡的中部, 效果较好;圆筒制粒机加水的目的是为了调整混合料的湿度, 以期获得较好的制粒效果, 因此喷水应成细滴, 力求均匀。但无论是制粒圆筒还是混合圆筒, 喷淋装置一是孔径太大, 甚至有时为了方便, 用气割或电焊加工喷水孔, 使孔径大小不一;二是喷水孔布局不合理, 达不到工艺要求。
三、技术改造
(1) 在圆筒混合机低端增加一个挡轮, 有效防止圆筒混合机在运行中上窜, 避免胶轮异常磨损, 大大提高了圆筒混合机设备作业率。
(2) 根据圆筒混合机和制粒机两种胶轮摩擦传动的运行情况, 更换圆筒混合机充气胶轮为相同安装尺寸的实心胶轮, 实际使用表明, 胶轮磨损明显减少, 使用寿命延长, 设备故障减少。
(3) 为增强圆筒混合机和制粒机的混合、制粒效果, 保证物料在筒体内不断翻动, 筒体内必须设置扬料板, 扬料板合理设置, 不但可改善混合、制粒效果, 还可减少物料对圆筒内壁的磨损, 假若长期能使筒体内壁适当挂上一层物料, 则可大大延长筒体衬板和扬料板的使用寿命。总结以往多次试验和改造的经验, 对扬料板安装尺寸和安装数量重新进行了设计。针对粘着严重问题, 改原来18排扬料板为14排。
(4) 为便于更换衬板, 提高衬板固定的可靠性, 降低维修强度, 改圆筒混合机和制粒机衬板内壁焊接螺栓固定的方式为钻孔后用螺栓联接固定方式 (图4) 。在需要更换衬板或扬料器时, 只需在筒体外面将螺母卸掉即可, 即使由于螺丝锈死等原因需要气割时, 不会存在有毒物质对作业人员的侵害, 也减少了清理筒体内壁和焊接工作量。
筒体钻孔须注意的几个问题: (1) 必须避开胶轮位置; (2) 必须避开筒体加强筋板位置; (3) 合理设计衬板沉孔尺寸, 以防止物料对衬板固定螺丝的快速磨损。
(5) 针对低端下料溜子易堆料而磨损筒体问题, 对其结构进行了改造 (图5) 。将溜子A、B处钢板垂直安装, C处水平部分去除, 这样避免物料的堆积, 解决了对筒壁的磨损。
(6) 为改善喷水效果, 使物料和水能够充分混合, 禁止用气割或电焊进行加工, 改用钻孔;将原来大孔径改为Φ1mm孔径, 并增加孔的数量;根据混合与制粒的不同要求重新调整孔的布局。
四、改造效果
对圆筒混合机和制粒机的改造效果良好, 不仅使设备运转平稳, 流程连续稳定, 现场环境得到了巨大改观, 职工劳动强度有效降低, 而且提高了圆筒混合、制粒效果, 物料的透气性较好的满足烧结工艺要求, 为烧结工艺控制提供有力保证。
摘要：针对圆筒混合机和圆筒制粒机在使用中出现的问题, 进行分析研究, 采取一系列技术改造措施, 经生产实践证明, 改造效果良好。
混合制粒机 篇3
1 高效湿法混合制粒机结构
目前市场上常见的高效湿法混合制粒机外形如图1所示。主要由锥形料斗、搅拌桨、制粒刀、进料装置、进液装置、出料和控制系统及充气密封、充水清洗、夹套水冷却等辅助系统组成, 其结构如图2所示。
2 高效湿法混合制粒机工作原理
高效湿法混合制粒机的整个工作过程是由混合、制粒两个工序组成。其工作原理如图3。
(1) 中药药材细粉或提取物干浸膏细粉等粉状物料从锥形料斗上方进入物料锅, 待料斗关闭后在混合桨的搅拌下, 粉料在容器内作上下翻滚的旋转运动, 同时物料又因搅拌桨的离心力作用沿锥形壁方向作运动变化, 形成半流动的高效混和状态, 物料被碰撞分散达到充分的混和。制粒时由于黏合剂 (糖浆、流浸膏等流体) 的注入, 粉料逐渐湿润, 物料性状发生变化, 加强了桨叶和筒壁对物料的挤压、摩擦、捏合, 在黏合剂的作用下, 逐步生成液桥, 物料逐步转变为疏松的软材。
(2) 这些团粒结构的软材料经过切割刀部位时, 在高速旋转的切割刀的切割、粉碎下, 在半流动状态下被切割成细小而均匀的颗粒, 实现了物料的互相转变。所以, 这些软材不是通过强制挤压而成粒的。然后, 开启出料门, 湿颗粒在桨叶离心力作用下推动出料斗。
3 高效湿法混合制粒机功能特点
(1) 高效湿法混合制粒机结构上采用倒锥形制粒一体锅技术及特殊形状的搅拌浆和切割刀, 使物料翻滚均匀, 保证了制粒成品更均匀、可靠。 (2) 槽底为夹层, 内置水冷循环系统, 恒温性能比一般气冷系统好, 提高了颗粒质量。 (3) 搅拌桨与切割刀均采用变频调速, 易于控制颗粒大小, 以满足药品工艺的多样性。 (4) 使用压缩空气密封驱动轴, 消除了粉尘黏结现象;清洗时可切换成纯化水, 可自动清洗;带桨叶升降系统, 有利于桨叶和锅体清洗。 (5) 锅盖自动提升, 出料口与干燥设备相匹配, 大机型自带扶梯, 便于操作, 出料口为圆弧型, 杜绝死角。 (6) 原理上:制粒流态化, 成粒近似球形, 流动性好。 (7) 较传统工艺黏合剂用量减少高达25%, 所以干燥时间得以缩短。 (8) 控制上:采用可编程控制, 可自动运行, 也可手动控制, 便于摸索工艺参数和流程;操作简便, 按工艺安排调整好时间控制器, 每次干混2 min, 造粒1～4 min, 一个周期即可完成混合制粒工序, 功效比传统工艺提高4～5倍。 (9) 由于在同一封闭容器内完成干混、湿混、制粒, 工艺过程缩减, 也符合GMP。 (10) 安全上:整个操作具有严格的安全保护措施, 在密闭的容器中操作, 装有安全互锁装置, 当打开容器盖时电源则自动切断。
4 高效湿法混合制粒机在中药制剂制粒时常见问题及解决措施
4.1 有些中药成分黏性很强, 辅料还有糖分等, 制粒时极易成“坨”状, 这不一定是黏合剂的问题
解决方法: (1) 如果想要小颗粒, 搅拌桨速度要相对小而切割刀相对大些;反之亦然。 (2) 无论是搅拌还是切割, 制粒时间要相对短一些, 不宜过长;否则, 容易成团, 而且制得的颗粒非常硬。切割刀的速度控制高一点, 即可解决问题。 (3) 黏合剂的量也是一个关键因素, 不能按摇摆制粒机那样的标准去控制;否则, 达不到自己预定目标。
4.2 跑料现象
物料粉末飘溢出 (少量的跑料) , 如处方中含有微量成分。采用此设备, 含量均匀度问题就很严重。主要是此机设计是依靠轴向压缩空气吹出防止物料跑进转轴中, 这股压缩空气随着转速增高, 吹散粉末的力度增强。因此, 开高速搅拌及剪切时跑料现象严重。
解决方法: (1) 尽量缩短混合的时间, 注意处方中各成分的加料顺序, 主要微量成分放在各成分中间段加料, 以防止主药跑料和沉于锅底而影响含量均匀度; (2) 适当控制压缩空气压力, 无需太大, 加入原辅料之后, 稍微的可以在搅拌桨的周围感觉辅料被风吹就可以了, 这样就能够保证轴里不会在制粒的时候进粉。清洗时压缩空气要大, 以免水灌到轴里面去。
4.3“花粒”现象
“花粒”现象, 指制得的颗粒干燥后颜色不一致, 有深有浅, 含量也不稳定。
解决办法: (1) 黏合剂浓度高, 润湿不均匀。可适当降低黏合剂浓度。 (2) 搅拌桨速度过慢, 黏合剂添加不匀。可加快搅拌速度, 相应的切割刀转速也进行适当调整。 (3) 对于过黏的药粉, 制粒时可适当增加一些分散剂, 如95%的乙醇等。 (4) 中药制剂黏合剂配制和加入方法修改, 有的黏合剂是临时配制, 如果在温度较高时加入, 容易使中药粉中的糖分、黏液质、淀粉等发生变化, 导致软材黏性增加, 发生变性等, 制得的颗粒变硬。所以, 要根据实际产品参数修改黏合剂加入方法。
4.4 局部坨状解决方法
局部坨状解决方法:软材已经局部成坨状, 必及时配合用摇摆机等再加工一下, 可以确保产品质量和产量。
4.5 混合时间和制粒时间的确定
混合时间和制粒时间一定要结合产品成分以及制剂的工艺特点来确定。
5 高效湿法混合制粒机使用方法
5.1 预操作
(1) 对高效混合制粒机进行检查清理, 保证设备符合洁净要求, 无异物; (2) 接通总电源, 检查气源压力, 应保持气压在0.4 MPa以上, 然后接通设备电源, 调整流量计流量在50%～80%左右, 然后关闭出料活塞; (3) 打开物料锅盖, 检查搅拌桨和切割刀有无异常; (4) 将要混合的物料按照产品工艺规程的要求顺序倒入锅内; (5) 关闭物料锅盖并密封。
5.2 开车 (开始制粒)
(1) 打开搅拌低速进行预搅拌, 达到设定时间后自动停机; (2) 打开加浆口阀门, 从加浆口加入黏合剂或辅料后, 关闭阀门; (3) 开启搅拌电机, 2 min后开启切碎刀电机开始制粒, 至工艺设定时间停机; (4) 制粒完成后, 将盛颗粒容器放在出料口下, 打开出料活塞, 启动搅拌桨, 把颗粒放出, 然后再进行同一批次的下一料操作。以上步骤要根据工艺的要求而定。
5.3 停车 (清洁)
(1) 关闭出料活塞; (2) 打开锅盖, 打开压缩空气压力0.4～0.5 MPa (特别重要) 将锅内水位加到切刀轴稍上后, 关闭锅盖, 开启搅拌和切碎电机, 清洗锅内。此方法必须在保证所有密封有效的情况下使用 (建议尽可能用人工清理, 以免烧毁电机) ; (3) 清洗完成后, 打开出料活塞, 把水放掉, 再打开出料口门, 清洗出料口。然后关闭电源。
6 高效湿法混合制粒机保养
6.1 搅拌密封
为保证密封效果, 应每天检查气压保持在0.4～0.5 MPa, 应每换一次产品清洗1次, 或每周拆洗1次。
清洗步骤: (1) 旋下中心体; (2) 用专用工具取下搅拌桨; (3) 推出紧固螺钉后再取下密封体; (4) 用压缩空气吹干净密封腔并用刷子和清水洗干净; (5) 密封腔干燥后, 在轴密封环凸缘上涂以不污染产品的润滑剂; (6) 按上述相反顺序组装。如需要更换密封件也按上述步骤进行。
6.2 减速箱
(1) 检查三角带磨损和张紧情况, 如有必要, 可调节其中心距; (2) 减速箱加齿轮油或90#机油, 每运行6个月换1次机油。
6.3 切碎部分
(1) 在容器内拆卸刀片; (2) 旋下通气水管; (3) 卸下电机; (4) 清洗密封腔, 密封件如有损坏应更换后并加润滑油; (5) 按上述相反顺序安装。
6.4 经常观察机器下部的漏水孔
经常观察机器下部的漏水孔 (特别重要) , 若有水流出, 说明搅拌或切碎部分密封件磨损, 应该及时更换。
7 高效湿法混合制粒机使用安全注意事项
(1) 物料锅盖上的排气孔和观察孔不得伸入螺丝刀等工具以防损毁设备;机器本身设有防护, 不得随意拆除;制粒机在运转的过程中不要用手去试探软材的情况, 因为搅拌桨高速运转这样很容易造成生产事故。
(2) 加入的物料、黏合剂不要过多, 视体积而定, 过多就会因电流超载而停机, 严重的会烧毁电机。初次开启搅拌和切碎电机时, 要按先慢后快的顺序进行, 不得先开高速运转。
(3) 清洁要彻底, 中轴部分要勤清洁, 此部分很容易产生黑点, 给生产带来不必要的麻烦。清洗要采用水洗, 先打开压缩空气, 放水, 开搅拌与切割, 工作1～2 min (根据设备内壁上物料黏结的程度可以适当增加或者减少时间) , 然后放水。根据设备情况, 将搅拌桨、切割刀分别拆洗, 以免物料残留影响到下一个品种。
(4) 机器的操作必须由一人完成, 不得多人同时进行, 以免误操作而发生意外, 造成人身伤害或其他损坏。
(5) 清理汽缸部位时要把汽缸完全打开, 并按下紧急停止钮, 由一人进行。
(6) 清理设备时, 不得用金属工具敲打混合制粒机, 拆卸部件时要轻拿轻放以免造成机体或部件变形。清理设备时, 对电器控制装置进行防水处理。清理锅体时必须打开气体保护压力。发现密封不严时, 不得用水清洗并应立即报修。
8 结语
混合制粒机 篇4
1 控制相对湿度
相对湿度是制粒能否顺利进行主要条件之一。中药浸膏粉及中药颗粒极易吸潮, 在制粒过程中潮湿空气虽然进行了加热干燥, 如果制粒环境中相对湿度过大也会造成空气中含水量过高, 就会导致潮湿空气没有完全被干燥而进入筒体内与物料接触, 从而导致结块、塌床等现象, 制粒无法完成。采取用除湿机进行除湿的方法, 可以有效的控制相对湿度。
2 制备合适的浸膏粉
中药品种大多提取出的浸膏量较大, 采用传统的湿法制粒很难制粒, 需要大量的辅料, 造成成品服用量过大, 成本高。喷雾干燥机可将中药提取液直接或加入少量辅料喷雾干燥成干膏粉后, 再喷入少量粘合剂或润湿剂进行一步制粒。制粒所用的辅料一般在大于80目细度, 才不会产生颗粒的色斑。主药与辅料的比重相差太大, 就会造成混合不均匀及分层现象影响产品最终的含量。可以采用尽量选择与主药的密度接近的辅料;制粒前将辅料与主药在机外混匀, 投料后立即直接进行喷雾制粒的方法
3 粘合剂、润湿剂的选择
3.1 粘合剂。
如果使用中药提取液直接做粘合剂, 相对密度控制在1.1~1.25 (50℃) 左右可以降低其粘性和稠度, 增强其雾化效果, 有利于制粒。当中药提取液粘度不够或者颗粒很难长大达到所要求的粒度时, 可以喷入少量粘合剂。3.2润湿剂。用中药喷雾干膏粉直接制粒时, 可以喷入一定量的蒸馏水进行制粒。有些中药的干膏粉在一步制粒的过程中, 如果出现结块现象可改喷高较浓度的乙醇, 也以可先用较高浓度的乙醇先进行制粒, 再用低浓度的乙醇, 并且降低喷雾速度, 保证颗粒处于沸腾状态, 也可以避免结块成团现象。应注意使用高浓度乙醇进行制粒时, 制粒机必须具有一定的防爆设施。如果处方中含有少量贵重物料或需加入少量矫味剂时, 可将上述物质溶解于部分润湿剂中喷入。
4 制粒的各项工艺参数
4.1 进风温度。
控制物料的熔点是制粒操作的关键因素之一。进风温度过高, 会导致筒体内温度大于局部物料的熔点, 从而引起结块现象。如果中药提取液、粘合剂在雾化后未与物料接触即被干燥, 就无法成粒。因此进风温度应控制在65~75℃。物料温度与出风温度是否接近, 也可反映进风温度设计是否合理。4.2出风温度。出风温度一般无需设置, 在实际操作过程中一般为30~50℃较为理想。通过出风温度可以观察整个制粒过程的情况, 根据出风温度来调节风流量和粘合剂进料速度等参数。因为筒内物料温度与出风温度接近, 物料的温度受制于物料的水分含量, 物料的温度随水分含量增大而迅速降低 (有时为使浸膏更易雾化而降低其相对密度, 这往往不可取, 因为带入大量水分, 不利于制粒) [3]。实际操作中如果保持水分的蒸发速度与带入水分的速度一致, 出风温度应该恒定在某个温度上。如果出风温度下降较快, 说明机内水分含量过高, 排风机无法及时带出多余的水分, 在此时应立即减少进料速度, 否则将塌锅。总之, 出风温度是影响制粒的关键因素之一, 要随时监控, 根据其变化来控制进料速度等参数。4.3进风量的控制。在操作中是通过调节风门压力的大小来反映进风量的多少。同时根据物料的重量, 流化状态和物料温度来进行进风量的调节。物料较少时, 风门压力为0.1~0.15 MPa;物料较多时, 风门压力为0.2~0.3 MPa。在制粒过程中, 风门压力随着颗粒变重而增大, 保持颗粒处于一个良好的沸腾状态。进风量与颗粒的含水量有密切关系, 在一定温度下, 不同进风量结合不同干燥时间所得到的颗粒含水量也不同。所以进风量的多少也是重要的影响因素之一。4.4雾化压力、喷枪位置。雾化效果与雾化压力、粘合剂或浸膏的粘度、进料速度、喷枪位置有关, 其中影响较大的是雾化压力[3]。雾化压力大, 雾滴小, 雾化面积大, 可以获得均匀的小颗粒;反之, 获得大颗粒。根据实际所需要的颗粒大小来选择雾化压力, 大颗粒一般雾化压力为0.1~0.2 MPa。小颗粒雾化压力为0.2~0.3 MPa。当雾化压力, 进料速度相同的情况下, 雾滴大小一样, 雾化面积相同, 仅是枪与筒体底部的距离有所差别。质轻物料沸腾流化时位置易高于下位枪的位置, 此时选上位更能充分与物料接触, 易于制粒, 而下位只与部分物料接触, 导致细粉量增多、颗粒不均匀。所以喷枪位置的选择应根据物料的性质和重量来决定。4.5进液速度。对于容易于干燥的物料, 进液速度大一些, 可以便缩短制粒时间, 提高工作效率;不易干燥的物料则相反。在中药制粒过程中, 进液速度可先慢至快最后慢, 制得的颗粒大小均匀, 颜色一致。如选水润湿剂时, 也可采取此种方法。4.6均匀时间。根据物料性质确定干燥时间。如果处方量少, 干燥15~35分钟就可以, 如果量大可酌情增加均匀时间。一般都根据出风温度来判断, 中药出风温度应达到50℃以上。由于许多中药颗粒中淀粉含量较高, 在干燥完成后出料前需将进风温度降低, 适当地吹吹冷风, 降低颗粒的温度, 避免出料装袋后热颗粒吸潮, 影响得率。
5 结论
一步制粒机在制药行业的应用越来越广泛。随着国家对制药行业要求不断提高, 对颗粒剂的质量要求也越来越高。以上对一步制粒机在中药制粒中关键因素的控制进行了简单介绍, 有很多因素还需要根据实际情况进行控制。
摘要：一步制粒技术最早在化学工业上有所应用, 我国在20世纪90年代引进, 现已得到制药企业的广泛认同。本文介绍了一步制粒技术的关键因素及其控制方法。控制相对湿度、备合适的浸膏粉、粘合剂的选择、进风温度等因素对制粒都有着较大影响因素。
关键词：一步制粒,制药,影响因素
参考文献
[1]夏华, 王沛, 王刚, 等.一步制粒技术在中药生产中的应用[J].长春中医学院学报, 2000, 16 (2) :56.
[2]邢黎明, 赵争胜.沸腾制粒机制备中药颗粒时“塌床”现象的防止和操作控制[J].中国中药杂志, 2000, 25 (12) :10.
LG系列干法制粒机 篇5
该产品使用了最新的辊压控制技术, 通过调节不同物料以及同一物料不同批之间的物理性质的波动, 使得干法制粒的工艺参数 (如处理量、片状密度、辊压压力、速度等) 能够被精确、重复地调整, 从而高效地生产出高质量的颗粒, 并提高了颗粒的稳定性、崩解性和溶散性。
干法制粒相较于传统湿法制粒, 其将粉体原料直接制成颗粒状产品, 无需任何中间体和添加剂, 制粒后产品粒度均匀, 堆积密度显著增加, 不仅控制了污染, 减小了占地面积, 同时还减少了动力消耗, 工艺流程合理, 改善了物料外观和流动性, 便于贮存和运输, 同时物料溶解度、孔隙率和比表面积多可以得到控制, 尤其适用于湿法混合制粒、一步沸腾制粒无法作业的物料。
干法制粒机广泛用于制药、食品、化工等行业上的造粒, 特别适用于遇湿、遇热、易分解失效或结块的物料进行造粒, 且其占地少、工序简单、易于拆卸清洗。在制药工业中, 干法制粒机制成的颗粒可以直接压片或灌装胶囊。
常州一步干燥设备有限公司
地址:江苏省常州市焦溪镇查家湾 邮编:213116 网址:www.yibu.com
LG系列干法制粒机 篇6
该产品使用了最新的辊压控制技术, 通过调节不同物料以及同一物料不同批之间的物理性质的波动, 使得干法制粒的工艺参数 (如处理量、片状密度、辊压压力、速度等) 能够被精确、重复地调整, 从而高效地生产出高质量的颗粒, 并提高了颗粒的稳定性、崩解性和溶散性。
干法制粒相较于传统湿法制粒, 其将粉体原料直接制成颗粒状产品, 无需任何中间体和添加剂, 制粒后产品粒度均匀, 堆积密度显著增加, 不仅控制了污染, 减小了占地面积, 同时还减少了动力消耗, 工艺流程合理, 改善了物料外观和流动性, 便于贮存和运输, 同时物料溶解度、孔隙率和比表面积多可以得到控制, 尤其适用于湿法混合制粒、一步沸腾制粒无法作业的物料。
干法制粒机广泛用于制药、食品、化工等行业上的造粒, 特别适用于遇湿、遇热、易分解失效或结块的物料进行造粒, 且其占地少、工序简单、易于拆卸清洗。在制药工业中, 干法制粒机制成的颗粒可以直接压片或灌装胶囊。
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地址:江苏省常州市焦溪镇查家湾邮编:213116网址:www.yibu.com
干法制粒机基本运行参数的确认 篇7
我单位在制造胶囊生产中采用的是某药机械厂生产的GZL-S型干法制粒机, 虽然在考察该设备时认为其通过科学合理的先进结构设计, 采用双重螺杆推进物料周围进行预挤压排气, 当物料进入压辊时又进行一次真空脱气, 使之加工出来的剂型颗粒在均匀度、疏密度、崩解度、溶出度、适用剂型品种方面有很大的改善, 且系统设计上分别设有多级物料推进预挤压排气和真空脱气或多级真空脱气设施, 加之先进的控制系统随机在线优化适应物料特性的工艺参数, 对于物料密度低、比重小、加工受热易变形等方面有很大的改善, 但是在实际试车过程中, 所产生的半成品经过测试 (主要以整粒后测量其休止角的标准来衡量其流动性, 进而确认本工序产品的可加工性:休止角范围为26—34度, 其成品部分质量标准为:胶囊装量偏差控制在±7.5%、溶出度80%以上) , 没有达到应有的标准。
为此, 经过分析研究, 我们发现影响其颗粒成型的主要因素中, 设备参数的合理选定是其关键所在, 所以, 结合以前的生产情况, 初步确定了四组参数进行运行比较, 在相近的情况下, 优化选出最适合本品生产的设备运行参数, 基本实验过程采集的数据如下表所示, 所用时间皆为15分钟的连续生产:
表中数据显示, 当送料绞笼转速逐渐增大而挤压辊转速减小, 同时挤压辊压力和侧封压力接近不变的情况下, 产品装量波动趋于减小及溶出度趋于增大;进而当送料绞笼转速变化较小而挤压辊转速不变的情况下, 减小挤压辊压力, 同时保持侧封压力不变, 休止角处于合理的范围, 检验成品的最终装量和溶出度, 都符合国家药典的相关指标。