车间现场卫生管理制度

车间现场卫生管理制度（精选7篇）

车间现场卫生管理制度 篇1

车间生产现场员工卫生防护管理制度

1． 个人卫生规范：

1.1健康规范：

1.1.1凡生产人员须持有卫生防疫部门的健康许可证方可上岗。1.1.2凡患有痢疾、伤寒、病毒性肝炎、活动性肺结核、渗出性皮肤 病等疾病的人员不能从事产品的生产工作。

1.1.3凡受伤（主要是手部）人员不能从事接触到食品容器、原料等 产品的加工工作。1.2着装规范：

1.2.1进入生产区域必须穿戴整洁的工作服、鞋、帽。

1.2.2工作服纽扣要齐全，夏季时工作服纽扣允许解开领口扣，其余 纽扣必须扣上，衣服上不应有其他饰物。

1.2.3工作人员要有可替换的工作服，保证按规定时间更换或在工作 期间因意外污染

时的及时更换。更换下工作服必须及时清洗干净以备替换。1.2.4工作人员进入生产区域必须戴好工作帽，女员工应将长发盘起，不应散露在外，工作鞋应保持清洁干净。1.2.5工作服不得随意穿出工作区域。

1.2.6安全防护用具：凡从事接触到腐蚀性物品的工作时要使用安全 防护具，工作完成后存放在指定地点。1.3装饰规范： 1.3.1不允许留长指甲、涂指甲油、戴假指甲。

1.3.2不允许化浓妆、使用粉质化妆品及浓烈气味的化妆品。1.3.3不允许佩戴手表、首饰及各种饰物。1.4行为规范：

1.4.1每次上班开始工作时，如更衣、进餐、去卫生间时均应洗手。1.4.2每次做完不卫生的工作后，如清扫垃圾、处理废料、清理设备 等，均应洗手，工作中应随时保持双手干净卫生。1.4.3咳嗽、打喷嚏时用手掩住口鼻，并洗手。

1.4.4不允许在工作区域内做修指甲、梳理头发、挖耳朵、挖鼻孔等 不卫生的动作。

1.4.5禁止携带食物和其他与生产无关的物品进入生产区域。1.4.6每位员工都应勤剪指甲、勤理发、勤洗澡、勤换衣，养成良好 的个人卫生习惯。

1.4.7不允许在生产区域内随地吐痰，严禁吸烟。

1.4.8非本车间人员不允许随意进入生产区域，参观人员须有公司内 人员陪同。

沈阳市德晟农业开发有限责任公司

车间现场卫生管理制度 篇2

1. 车间工人存在的问题

在生产车间实施现场管理, 管理的主要对象一是在车间操作与生产产品的员工, 而是车间的物品, 包括车间的设备、设施以及产品等等。车间员工作为现场管理大的重要方面, 在一定程度上对车间现场管理的成败起着决定作用。但当前车间工人由于对在车间实行现场管理的认识不充分或者存在偏差, 产生了一系列的问题, 严重阻碍了现场管理工作的开展。

车间员工的思想都存在一定的僵化, 习惯于原有的管理制度与管理模式, 而不愿意接受新的现场管理, 认为这样的新模式存在很多问题, 如耗费时间磨合进而影响到产品的生产;在车间物品方面, 员工原有的放置具有非常大的随意性和随机性, 不仅使得车间的工作环境杂乱不堪, 还有可能导致工具在使用时找不到而影响到产品的生产进度, 更有甚者还有可能造成一定的人员意外事故的发生。所以, 要进行全新的现场管理, 必须从革新员工的理念入手。只有员工能够真正认识到实行现场管理的重要性和意义, 现场管理才能在员工的大力配合下深入与顺利开展。

2. 车间管理现场存在的问题

由于原先管理模式的实施上存在一定的问题, 导致落实上没有达到理想效果。而管理现场的秩序也是相当混乱。制度的不完善与不落实, 使得员工对管理层的管理逐渐丧失了信心, 也使得全新的“5S”现场管理模式难以开展与推进。在员工方面, 由于其在操作中没有足够重视, 工作不认真, 马马虎虎, 对于整个车间产品生产的主人翁意识不强, 对个人所生产与负责的部分责任心严重缺乏。当然, 这样的理念的产生是长期影响的结果。但若是想要开展全新的管理模式, 就必须打破传统。

在物品管理方面, 笔者发现问题也非常突出。在这方面, 物品的借用以及归还的相关规定极其不严密, 使得车间财产管理松懈, 极易造成车间物品的丢失, 从而可能会为企业带来一定的经济损失。此外, 关于企业主要产品的生产机器与设备方面, 员工对机器的爱护与保养思想严重缺乏, 使得机器的使用年限与所生产产品的质量都大打折扣。

二、基于“5S”技术的制造型企业生产车间现场管理的改进措施

1. 整理:营造整洁的高效的车间环境

整理是指对车间的产品与设备进行科学合理的位置安排与规划。这也是做到“物尽其用”的很重要的一方面。制造型企业的生产车间物品繁多, 若不及时进行整理, 就会使得整个车间的环境杂乱不堪, 将会影响到员工的工作情绪与工作效率。在对车间物品进行规划时, 可以借鉴一些先进的经验, 当然, 在吸收借鉴先进经验的同时, 更要结合本企业生产车间的实际情况, 做到具体问题具体分析, 只有这样才能够真正落实新的现场管理模式。有相关有研究资料表明, 人在整洁的令人舒服的相对宽阔的空间工作, 工作效率将会得到一定的提高。对车间物品进行整理, 还可以节约车间的空间, 从未为产品的扩大生产提供一定的场地。

2. 整顿:对车间物品与人员的双重整顿

对车间物品与人员的整顿是指在车间空间整理的基础上进行的。在物品整顿方面主要是指加强对车间物品的借用和归还制度的建设和实施, 保证车间物品能够物尽其用。除此之外, 还应该加强对车间生产设备的维护, 以保证设备的使用年限, 当然这在某种程度上也是在为企业节省生产成本。

在人员整顿方面, 首先需要建立严格的人事管理制度, 首先是上班签到以及生产奖励制度, 在有惩戒有奖励的工作环境之下, 工人的工作热情才会提高, 也会加强对工作的饿责任感。此外, 管理者还应当从人文环境的创设方面进行整顿。企业所要营造的宏观环境就应该是充满关爱的, 能够提升员工对企业归属感与认同感的, 只有基于这样的人文情怀与情感基础, 员工才会积极配合企业的相关管理和工作的实施。

3. 清扫:保证车间环境的清洁卫生

车间人员与物品以及生产设备都能够步入全新的现场管理模式的正轨之后, 就需要时刻维持车间环境的清洁卫生。清洁的车间环境一方面能够保证产品的生产质量, 另一方面这也是为员工的生产创造一个相对优雅的环境。在车间清扫方面, 需要有专员在固定的时间进行清扫工作, 以保证清扫工作的开展不会妨碍正常的生产工作。

4. 清洁:对车间现场环境进行维护

对车间现场的环境进行维护是基于以上三点。车间良好环境的建设与实施之后还需要有一定的维护与监督体系。关于维护与监督人员方面, 笔者建议在实施现场管理环节就应该选择合适的人员来完成这项专职工作, 用以维护现场环境以及解决现场管理中出现的一些突发问题。

5. 素养:提高员工的个人工作素养

由于很多员工只是具有专业的产品生产技能, 但是作为新时代企业的员工, 仅仅具有这样的工作技能是远远不够, 还需要员工综合素质的提升与个人素养的体现。我们知道, 员工的个人素养对于其工作的开展具有非常重要的作用。对于企业而言, 良好的员工精神面貌对于整个企业的企业文化的创建与企业形象的树立具有重要作用。因此在实施现场管理时, 员工的个人素养的培养也是不可忽略的。

三、结语

在经济迅速发展的今天, 中国早已成为“世界工厂”, “Made in China”的产品也远销时间各地。为提高制造企业的产品市场竞争力, 维护企业在当前市场中的销售份额, 在生产车间实施现场管理将会为企业的发展贡献很大力量。笔者相信, 在这样的创新理念之下, 企业的发展定会越来越好。

摘要：对于制造型企业来说, 生产车间对整个企业的效益与发展具有重要作用。从某种程度上而言, 生产车间的效率与管理对整个企业产品的生产具有决定性的意义。而在生产车间进行现场管理则是企业管理信息的具体落实。本文将在实践经验的基础上, 吸收借鉴国内外相关研究与成功管理经验, 提出制造型企业生产车间现场管理的改进措施。

关键词：制造型企业,生产车间,科学管理,现场管理

参考文献

[1]郑树华.车间现场管理的改进[J].中国高新技术企业, 2009, (21) :93-94.

[2]党伟.强化生产现场管理提高企业综合管理水平[J].重技术, 2009, (2) :71-72.

[3]张齐刚, 童艺川.车间“5S”管理的应用研究[J].科技与管理, 2001, 3 (1) :88-90.

加强生产车间的现场管理 篇3

1.思想重视是做好工作的前提和基础

在现场管理的实践中经常发生以下一些现象：有的职工操作水平很高，各种设备也很精良，结果却发生了事故。有的汽车司机在复杂的道路上未出事，却在平坦的道路上翻了车，这是因为思想麻痹造成的；有的职工明知道这样做出现危险，可他却偏要这么做而发生事故，这是因为侥幸心理造成的；有的单位连续多年未出现事故，可是突然间却接二连三的出现事故，这是因为企业放松了现场管理思想、职工责任意识淡薄所致。上述事实说明，无论是一个单位还是一个人，即使在具备完成安全作业的能力和客观条件下，如果思想上不重视安全，缺乏正确的安全态度，安全生产就无法保障。因此，车间生产现场管理，首先要建立员工思想控制体系，具体要求是：

要在车间内形成强大的安全思想攻势及安全文化氛围，以舆论宣传征服人心，以强化安全意识推动安全工作，并针对不同时期员工队伍中产生的松动情绪和麻痹思想，及时敲警钟、“紧螺丝”，防止思想下滑、事故冒头。

要动之以情，晓之以理，组织职工与伤、残职工交谈，分析事故案例，以算“三笔账”（给个人、家庭带来痛苦账，给企业带来经济损失账，给社会造成不良影响账）的方式，激发干部职工认真抓好安全生产的自觉性和责任感。

运用多种形式，经常不断地开展安全宣传教育，如出黑板报、进行安全培训、开展安全生产竞赛活动等激发工人的安全意识，提高工人的安全技术水平。

2.技术水平是工作关键

有的职工平常干事非常小心，工作也很认真，但工作质量不高，安全性差，主要是职工工艺操作技能不熟，操作方法不当，因此，车间必须建立基本的技术支持，坚持做到：

加强对员工操作技术知识的教育和安全操作技能的培训。所谓“熟能生巧”，就是说，在一定条件下，娴熟高超的技能能化险为夷。开展“岗位技术练兵”、“操作技能竞赛”等活动，是提高岗位技能的有效方法，应当积极提倡。

采用新设备、新工艺、新技术、新材料时，操作者一定要先认真学习，不耻下问，熟练后才能正式操作。

完善各种设施装置，并使之有效。

3.加强对设备设施的管理

设备设施是员工从事生产活动的主要依靠，如管理不善，它不仅影响生产进度，所造成的质量事故、安全危害比手工操作更严重，抓好设备设施管理是预防事故的主要渠道。车间领导要紧紧抓住以下四个环节。

设备设施一进现场，就要让有关人员了解设备的性能、特点等，对危险部位要求有关职能部门尽快设置安全标志和安全防护装置。

车间要协助机电维修部门搞好对设备设施的维护保养，使其达到规定的安全状态。

要求操作工坚持做到以下几点：工作前，必须对设备设施的传动、电器部位的安全防护装置、辅助材料的安全性进行认真检查，确认完好后才能操作。严格遵守操作规程，操作中严禁“带病”运转和超负荷使用。若设备设施的传动、电器部位发生故障，自己不能排除时，应立即请维修工来修理。辅助材料不符合操作规程要求的，要及时更换。一旦发生设备事故要保护好现场，及时向安全、设备部门报告，并协同有关部门按“四不放过”原则进行处理。操作后要认真擦拭、注油，保持设备设施有良好的润滑、清洁状态。设备设施运转到一定时间后，要主动进行保养。

正确使用手工工具（如手动、电动、气动工具等）。手工工具结构简单、体积小，携带方便，往往被操作者忽视其安全要求，而造成事故。车间应教育职工正确使用手工工具，严格按章操作，并加强对手工具的维护和保管。要正确选用各类小型、轻型工具，认真检查工具的安全可靠性，严禁使用不符合安全要求的工具。

4.从作业环境上控制现场的有序管理

在作业现场各种原材料、成品、半成品、工具以及各种废料等，如放置不当、杂乱无章，就成了事故隐患。故创造有条不紊、整整齐齐的作业环境，不仅符合现代企业生产现场管理的要求，而且能给操作者心理带来良好的影响，不仅提高了生产率，更能促使职工养成良好的工作习惯。创造良好的作业环境，要注意抓好以下三项工作：

对现场的物品要划分为“使用频率高”、“使用频率一般”和“较低频率使用”三大类。对常用的东西要固定在一个适当的位置，既安全又方便使用；不常用的东西，可设置一些方便的货架存放；对不需要的东西，要坚决清理出现场。在安全方便的前提下，尽可能利用立体空间，以保证平面空间的宽畅、整洁。

建立合理的特殊物件放置区。对在生产现场的化学危险物品（如各类油料、有害气体、油漆、稀释剂等）要严格按有关规定处理，不能迁就工作方便，过量领存，随意乱放。

为使生产现场各部位清晰明了，车间地面应用白漆、白瓷砖或其它材料划上线，以明确表示出通道、半成品、原材料和废料等的位置，使现场井然有序。

5.加强安全管理，确保施工生产秩序正常

车间安全教育可以通过多种手段进行，如动员职工与其亲属在一起签订安全生产的“家庭公约”、“夫妻公约”，开展父母劝子女、夫妻互劝、子女劝父母的“三劝”活动和“一给三提五不要”的安全嘱言活动。即亲人下班后给予其愉快和温暖；提醒亲人上下班路上骑车行走注意安全；提醒亲人在作业时不要蛮干；提醒亲人工作时要做好自我保护；不要催亲人早下班；不要让亲人过度疲劳；不要让亲人过晚休息；不要让亲人增添烦心事；不要在上班前刺激亲人。这些做法很值得我们车间的领导借鉴和学习。

车间现场管理制度 篇4

规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产，提高业务素质，提高经济效益，达到优质、高效、低耗，具有重要意义。第二章范围

适合于企业生产各车间。第三章内容第一条质量管理。

1.各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。

2.对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。 3.认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下一工序，下工序对上工序的产品进行检查，不符合产品有权拒绝接受。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。

4.车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的本成品绝不流入下道工序。

5.严格划分“三区”(待处理区、报废品区、流转区)，做到表示明显、数量准确、处理及时。

第二条工艺管理

1.严格贯彻执行工艺规程。

2.对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训，经考试合格并有师傅指导方可上岗操作，生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况。 3.严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。

4.对原材料、半成品、附件进入车间后首先进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。

5.严格执行标准、图纸、产品工艺要求，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请技术部审批后方可用于生产。

6.合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。

7.新制作的工装应进行检查和试验，判断无异常且首件产品合格方可投入生产。

8.生产部应建立模具及工装台账，按规定办理领出、维修、报废手续，并做好各项记录。

9.合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。

第三条定制管理

1.定制管理、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。 2.勤检查、勤转移、勤清理。

3.做到单物相符，流转卡与产品数量相符。

4.加强对不合格品管理，有记录，表示明显，处理及时。

5.安全通道内不得摆放任何物品。

6.消防器材定置摆放，不得随意挪作他用，保持现场清洁卫生。

第四条设备管理。

1.车间设备指定专人管理。

2.严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。

3.做到设备管理“三步法”坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的`操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油路、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。

4.设备点检记录、运转记录齐全、完整、账卡相符、填写及时、准确、整洁。

5.实行重点设备凭证上岗操作，做到证机相符。

6.严格设备是个报告制度，一般事故3天内，重大事故24小时内报生产主管或公司领导。

7.坚持八字要求，即：整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好”“四会”“五项纪律”。

其中三好：管好、用好、保养好。

四会：会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。

五项纪录：即：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丢失;发现故障立即停车、通知维修人员检查、处理。

8.设备运转中，观察设备响声、温度、压力，有异常时应及时处理并报告;做到勤检查、勤调整、勤维修。 9.操作人员离岗位要停机，严禁设备空车运转。 10.保持设备清洁，严禁跑、冒、滴、漏。 11.设备应保持操作控制系统，安全装置齐全可靠。

第五条工具管理

1.卡物相符，个人长期使用的工具做到领用卡与实物相符，丢失赔偿，使用量具时轻拿轻放，不敲刀刃具，不乱拆工装模具。

2.各种工具、量具、刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。 3.精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。

第六条工具箱管理。

1.各部门必须按规定流程申请工具柜的制度(购买)，充分利用工具柜的空间，现场不得摆放多余工具柜和利用率低的工具柜，否则工业工程科将强制收回。

2.工具柜必须定置摆放，工具柜内的物品也必须分类定置摆放。 3.做好工具柜的标识：

(1)工具柜表面贴标签，标签一律贴在门的左上角。

(2)工具柜内贴有“物品清单”，“物品清单”一律贴在门的左上角。 4.工具柜内物品必须按“物品清单”摆放整齐，不予许混乱摆放。

5.工具柜内物品必须进行“形迹管理”。

6.工具柜表面及柜内保持干净，无油物、五脏物、无垃圾等。

7.工位器具组在制作新工具柜时，门应运用“透明化”管理未实行“透明化”管理的工具柜各使用部门应对其改造。

8.工具柜损坏，或钥匙丢失，按规定程序申报维修，不得擅自撬工具柜;故意损坏的，按价赔偿。

9.各部门(单位)必须对工具柜编号，并建立工具柜管理台账。 10.各部门必须每月月末组织对工具柜进行自查，将自查结果报工业工程科。

11.工业工程科不定期抽查，并每季度组织1次专项检查。

第七条工位器具现场管理。

1.各部门必须按规定流程申请工位器具的制作，防止工位器具的设计不合理和工位器具的浪费。

2.工位器具必须定置摆放，不允许摆放超过规定的数量的工位器具。

3.工位器具的摆放必须符合人机工程学原理，不予许物品超出工位器具摆放，或物品随意摆放在工位器具上。工位器具内的物料须整齐摆放。

4.做好工位器具的标识：

(1)工位器具上要标明物料名称、数量、产地、是否关键作/重要件。

(2)做好工位器具内的物料必须和标识的物料相符，严禁物料混放。

5.必须保持工位器具内及四周环境无垃圾、无油污、无灰尘，干净、整洁。对工位器具漏油等给现场5S带来影响的，必须改善或报废。

6.工位器具损坏的，及时申报维修。严禁将坏的工位器具丢弃在现场。

车间6S现场管理制度 篇5

车间6S现场管理制度

为改善车间现场管理，塑造一个舒适、整洁、有序、高效的生产现场，让环境、人的品质得到提升，让顾客对我们满意、有信心，从而提升公司的竞争力。在公司领导的带领下，特制订本制度。

一、具体要求：

1、保持通道顺畅，通道内不得摆放周转箱和物品，地面无垃圾、纸屑、零部件、油污、积尘；

2、设备（如：铆压机、台钻、校验台、风扇„„）和机台上无杂物、灰尘、油污，定期检验维护；

3、车间所有物料一律使用周转箱和料盒，并在指定区域依定位线为标准摆放整齐；

4、离位时凳子应顺手放在台面下，并和台面边平行放齐；

5、随时整理现场需要和不需品的物品，不需要的清理掉，需要的合理区分放在固

定位置，并且做好标识；

6、工作台面要保持整齐、干净，私人物品放在抽屉里，工具、相关材料、暂时不

用的配件不要胡乱放在台面，应放在盒子里在固定位置摆放整齐；

7、合格品与不合格品严格区分，并且做好标识；

8、毛巾不得放于工作台面上，使用后放回指定位置，水杯、饮料瓶、雨伞放在指

定区域，严禁带入车间；

9、工作过程中所产生的塑料袋及其它垃圾不得放在台面，按可回收和不可回收分

类放入相应的垃圾桶或指定地方；

10、工装夹具、辅助材料使用完毕后及时归还原位摆放整齐；

11、不准穿拖鞋、高跟鞋（鞋跟在5厘米以上）、吊带、背心上班，若因穿拖鞋、浙江旭瑞电子有限公司

高跟鞋等引起的扭伤、摔伤及相关伤害，责任自负；

12、所有人员必须树立“质量是企业生命”的意识，生产过程中认真负责，严格做

好自检、互检、首检、定时抽检的习惯，发现问题及时调整和汇报；

13、返修产品须在第一时间返修完成，以便及时发货；

14、上班时间工作认真专心，不准闲谈、怠慢、打瞌睡、玩手机等；

15、中午吃饭、下班、离开岗位时请及关闭各工具、设备、风扇的电源；

16、铆压机、校验测试台、台钻、自动机、烘烤箱等设备除相关操作人员外，其它人禁止操作和触摸；

17、设备操作人员必须按规定作业程序、标准进行操作；

18、每天下班后工作台面和地面必须清理干净、整齐；

注：以上列举制度只为车间现场管理制度，其它请遵守员工守则及相关制度

二、处罚

以个人为准，车间6S现场管理要求每违反一项视情节严重扣2—5分不等，月累积－10分以内不处罚，月累积－10分以上的（不含－10分），以超出的负分数按2元/分，从当月工资中扣除。

本制度自公布之日起开始实施，各组长负责安排及监督执行，车间全员参与、积极配合；车间主任随时稽查和打分，并做好记录在月底汇总上报；

浙江旭瑞电子有限公司

车间6s现场管理制度 篇6

1、目的：对组装产品的工作现场进行整理、整顿，保持组装设施处于清洁、整齐、有序的状态，并持续不断地改进工作环境的条件，以提高员工的工作积极性和工作效率，为确保产品质量创造条件。

2、范围：凡与本公司产品质量有关的办公场所、组装车间、库房区域等均适用。

3、定义：

3.1、工作环境：指对制造和产品质量有影响的过程周围的条件;这种条件可以是人的因素(如：心理的、社会的)、物的因素(如：温度、湿度、洁净度等)，物的因素一般包括：车间维护，灯光照明，噪声，取暖、通风、空调、电器装置的控制，以及与厂房维护有关的安全隐患。

3.2、6S：指的是由6S的日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)和英文SAFETY(安全)这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。

3.3、整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。

3.4、整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。

3.5、清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。

3.6、清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。

3.7、素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。

3.8、安全：指企业在产品的组装过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。

4、职责：

4.1、各相关部门负责包括组装现尝车间区域，办公区域等工作环境执行、维持和管理;

4.2、6S检查小组负责对组装现尝车间区域，办公区域等工作环境的检查和监督。

5、组装车间现场6S管理制度

5.1、现场管理原则：使组装现场的一切物品都有区(位);一切区域都有标识;一切设施的用途和状态都明确;一切不安全因素都要排除，达到6S管理的要求。

5.2、工作环境区域划分：组装部根据实际的工作区域使用情况划分工作环境责任区域，明确工作环境责任区域的负责人员，并赋予其职责和权限。

5.3、6S检查小组和工作环境卫生定期检查：每月一次对公司内所有的组装现尝办公区域、库房等工作环境区域按6S检查项目进行检查，并将检查的结果记录于“6S检查表”中，对检查发现的`不符合事项开具《6S整改通知单》，要求其进行纠正并采取相应的预防措施，并于下次进行6S检查时对其执行的纠正/预防措施的效果进行确认、验证，直至其符合规定要求。

5.4、工作区域的环境要求：

5.4.1、对组装现场的通道、地面、墙壁、设备、安全设施、特殊物品和废弃物清除要求：

A、没有“死角”或凌乱不堪的地方。

B、对组装现场通道的定置要求：通道宽不小于1m、要用黄黑色实线标出宽度，线宽为

C、40mm―50mm，随时保证畅通无阻。

D、车间内地面要保持洁净、无尘、无杂物，不允许有积水，不允许有散落零件和产品。地面区域线清晰无剥落，两侧物品不压线。

E、车间内墙壁、门窗上不允许电线、残缺的宣传标语等废弃物，要保持洁净无尘;窗台上无杂物;墙壁无蜘蛛网。

F、没有闲置或不能使用的推车、机器、设备、工装、模具、夹具、物品等。

G、凡是经主管部门认定为废弃无用的物品要进行彻底清除，不得残留占据空间、场地，影响观瞻;凡正常使用的设施要保持清洁、干净，损坏的要及时修补，要明确责任人、监督人。

5.4.2、对产品、特殊物品、可移动物品、流动物品的定置要求：

A、按工艺流程定置产品时，要充分考虑安全和操作方便的因素。各类产品标识规范、安全保护设施齐全;产品零布件要定位摆放，妥善保管;工作台上无散乱放置的杂物。

B、易燃、易爆物品的定置：要远离明火，存储定置的位置要符合《职业安全卫生法规标准》的要求，凡是实行特殊定置的场所，应明示国家规定的统一标志。

C、对检测用试剂、质控血清等物品要明示“特殊定置”的标志，划定区域线和在瓶上标注使用日期。区域线用红色实线，线宽为10mm―50mm。

D、标准片要放置在专用的器具中，应明示绿色标志，确保无损和正常使用。

E、现场内可移动物品全部按规定区域摆放，并划线定置;包含范围：A-6机壳、A-7机壳、拉车、铲车、垃圾篓、工作台、材料架、标志牌等。

F、经常移动的物品，应有文字说明的标志，标志要朝向使用者易于观察的方向，并放置在托板上便于移动。

G、区域线的划定方法：

(1)、按现场物品外轮廓划区域线，除材料架、附件架、工具箱、工作台可按四角划线方法外，其余一律用连续实线。

(2)、线宽要求：大量的可移动物品区域线用白色实线，线宽为40mm―50mm;少量的物品可根据视觉比例效果，可按大型移动物品线宽的1/2宽度划定。

(3)、组装现场流动物品的定置要求：流动物品指除设备、工具箱、架、柜等固定位置摆放物品以外物品。包括：材料、零件、半成品、成品、待处理品、工装、器具、组装中其它辅助物品等。

H、对产品零部件及成品，在运输、周转过程中要有防止磕碰伤措施;

I、产品的码放高度不允许超过工艺规定;

J、组装现场流动物品必须固定在区域内;区域线用白色实线，线宽为40―50mm。

5.4.3、组装现场各种区域线颜色管理规定和定置标识方法：

A、区域线标识采用彩色油漆。区域线线宽：40―50mm，宽度应尽量统一。

B、白色――用于组装现场存放的原材料、半成品、零件、工具箱、台、架、桌椅、推车等地面标识。

C、黄色――用于组装现场放置的待处理品和组装现场的与组装关系不紧密的物品。如：清扫工具、临时存放的包装物品等。

D、红色――用于组装现场放置的防火器材地面标识;

E、黑色――用于工作现场废品箱和垃圾箱的地面标识。

F、定置标识方法：按物品状态，在定置区域明显部位，喷涂同区域颜色对应的实体方框，喷字颜色为白色，字体为：黑体，方框大小可视字体多少各车间内部统一。

G、周转箱、货架等实施颜色标识的管理规定：周转箱、货架颜色要按产品状态配置。

合格品――绿色;不合格品――红色;半成品――黄色

5.4.4、组装现场使用的技术文件、有效记录、零件周转卡片、量刃具的维护管理规定

A、组装现场使用的各类工艺规程、图纸必须使用塑封或装塑料袋方式保护。

B、组装现场使用的有效记录、零件周转的工艺卡片等文件，必须使用塑封或装塑料袋方式保护。

C、组装现场使用的各种量具要做到，定期检验合格证字迹要清晰、无脱落。不经常使用的量具不允许存放在工作现常

5.4.5、组装现场工作台、吸烟点、垃圾篓、清扫工具、各种污染源的控制的管理规定：

A、组装现场工作间要有明显标识，室内悬挂定置图。

B、组装现场吸烟点要明示标识，严格控制卫生。

C、组装现场垃圾篓要及时清理，外表面要随时保持洁净。篓内所装的垃圾量不允许超过篓体四分三高度。

D、组装现场用清扫工具，要整齐摆放于清扫用具区内，并随时保持区内外洁净。

E、组装现场各种加工、焊接、装配等都必须努力采取措施，防止组装作业对环境及现场文明组装、安全组装造成的破坏。各种组装作业，要注意对地面的防护措施。有条件时，要在尘、烟、气味产生的地方安装配备排风设施和烟、尘收集装置;钳工打磨、打孔操作时应使用有关器具，及时收集落下来的砂粒、钻屑等废弃物。

F、现场存放的工装、辅助材料等要有防尘及各类腐蚀污染的措施。如零件架等可采用挂透明塑料帘等保护措施。

5.4.6、组装现场工具柜、货架、工作台管理规定

5.4.6.1、公用工具柜内工具定置管理规定

A、工具柜内物品摆放要规范、整齐、有序，取放方便。

B、工具柜内物品标识清楚、规范，并要进行“一对一”标识。

C、工具柜内存放的工、量具、刃具等，不允许使其工作面直接相互接触、着地等现象，要有防护隔离措施;量具(卡尺、表)一律装盒保管，盒内送检卡片要完好无损、无脏污、字迹清晰。

D、已报废和准备送检的工、量具要集中到固定地点存放，并设定标识、专人负责;已报废的工、量具要定期清理，不允许长久存放。

E、工具柜摆放定置规定：工具柜摆放在使用操作方便之处，并按标准规定划定角线定位，要竖成线、横成行。要统一规格、统一编号。

5.4.6.2、公用工具柜内存放物品的规定

A、公用工具柜内存放的物品为，不同人员每天都有可能要用的物品，或特殊使用的物品，以及按规定存放的少量备用消耗品。

B、工具柜内存放的物品可分为：办公用品、文件资料、生活用品、工具、量具、刃具、辅助用品等。

(1)、通用工具：搬子、钳子、螺丝刀、电烙铁、六方搬手等各种通用坚固工具;

(2)、专用工具：专门用于特殊工作的专用坚固工具;

(3)、刃具：标准工具手册规定的刃具和特定尺寸自磨的刃具;

(4)、量具：标准工具手册规定的通用量具和专用量具;

(5)、辅助用品：砂纸、油石、抹布、毛刷等以及不能归属于已规定类别的物品

C、公用物品被借出后，其存放位置要悬挂指示条，明示使用者或借出者，以便使工具去向一目了然。

CPPS在车间现场的建设与评价 篇7

一、现有背景下的CPPS建设之路

CPPS的建设, 应以解决现有问题, 推动过程增值为切入点, 所以需遵循工业制造中的各增值维度, 依照技术、工厂、产品与订单四个生命周期, 以各生命周期内部增值为落脚点, 各生命周期之间协同增值为着力点, 推动价值实现与业务增值过程的整体、持续与统一, 形成生产体系与工业体系的价值创造参考模型, 构建面向生产体系甚至工业体系的规划、建设与运营能力。

(一) 推动各个维度生命周期内的持续增值

订单周期:CPPS应用价值首先在于:为应对惨烈市场竞争, 供应链、企业资源计划与生产过程必须高效协同、紧密配合、无缝衔接、接口统一, 才能具备整体高度柔性, 完成订单获取到实现交付的增值过程, 而各企业内生产的节拍、过程的高效、质量的管控是价值实现的基础和前提;上下游供应链通过广泛应用CPPS, 在生产的关键环节和重复性过程中引入智能机器人, 针对产品技术要求, 深化人机分工, 发挥人机各自特点, 规避人的疲劳与懒惰, 并降低人的技能对产品的影响, 保证生产过程稳定、高度柔性、节拍合理与质量达标, 推动产品各生产过程井然有序、订单生命周期各环节持续增值。

产品周期:也即P L M全过程, 其难点在于以模型为核心, 突破基于模型的协同众创、设计、制造、质量管理、服务及各环节之间传递反馈, 形成虚拟与现实相互对接, 人员、工件、设备等现实资源与虚拟制造系统实时交互的工作模式, 并突破基于模型的检验与过程控制。而CPPS具备软硬融合、感知互动、人机物互联等使能技术, 并以数字化为基础, 以信息化为支撑, 实现产品的模型化表达、各类资源的数字化抽象以及生产过程的可视化展示, 帮助企业突破数字化模型驱动的设计、制造、验证和服务技术, 建设基于模型的制造技术体系、各类标准体系和组织体系, 搭建面向服务的过程检测与控制架构。

工厂周期:以往的工厂建设和生产过程设计、生产线设计脱节, 造成设计不优、运行不畅、维护不易、升级不成的后果;CPPS组件包括生产线的仿真与布局, 概念阶段便可在虚拟环境中重现生产线真实运行场景, 根据生产节拍和工艺特点, 通过生产线运营仿真得出不同目标产量下的生产线最优设计、资源最佳配置以及体系化管控方案, 并预设厂房、基建、土建等指导性建议, 还可针对产品特点, 预留升级空间;而生产线的建设和升级过程也可复现于仿真环境, 通过引入完整性试验方法, 找出新技术、新设备引入的最佳时机、最优布局;工厂的投产、运营和维护, 也能实时汇总运营数据、人机物实际数据以及信息数据, 将虚拟与现实彼此映射、同步推进, 借助虚拟环境复现运营问题及其产生过程, 并求得全局最优解;还可使用仿真方法、过程与工具, 设定相关性预警规则, 部分替代人的智能, 及时固化保障收益, 不断积累实体模型与过程知识, 持续推动工厂全生命周期并行与高效。

技术周期:以往的技术选择、技术设计与技术验证相对滞后, 易造成生产过程反复、质量不高、过程拖期等不良后果;而CPPS则可引入虚拟加工环境, 提早进行工艺设计、加工过程仿真以及技术验证, 兼顾人机分工、人机工程的验证, 可得出加工过程的最优步骤以及人机配合的最佳路径;并可根据验证结果, 提早进行技术准备、设备准备以及资源准备, 减少生产准备时间;而实际加工过程中, 也可实时收集工件、物料、设备、人员及信息系统所产生的实际参数, 将技术问题和加工瓶颈在虚拟环境中全程复现, 明晰问题的产生机理、瓶颈产生的源头, 从根源上解决加工瓶颈、质量难题与工艺难点, 举一反三的避免其他类似技术问题;最终通过不断收集技术应用过程的数据, 累积沉淀为知识资产, 为技术的再循环与升级奠定基础。

(二) 实现增值过程的协同与统一

CPPS的核心, 在于将技术、工厂、产品与订单四生命周期进行过程协同, 在生产过程实现逻辑统一, 通过虚拟环境反复迭代优化, 实际运营环境中的数据积累, 降低运作风险, 最大化延展人的智能, 力推实际生产高效稳定且一次成功:

整合上下游, 协同众创:

CPPS核心作用, 便是基于产业分工, 构建企业联盟, 通过上下游资源甄选, 将产业链之中各企业完全整合, 将各企业中产生效益的技术和价值创造模式, 转移到整条产业链, 形成链条内各企业协同互补、对外积极竞争的良性格局, 通过竞争促进技术进步、借助竞争实现有效创新, 形成全新的创造价值模式及商业模式。

在概念和设计环节, 显性化产品的运行场景, 将需求的结构、功能与行为进行详细描述, 以已有的模型、资产为出发点, 利用网络信息共享、互联互通的优势, 跨边界协同外部资源, 推动全领域、全行业广泛参与产品组成的各个细节及技术实现的各个环节, 供企业全视角多维度审视产品, 并形成多专业各学科的共同理解;还可逐步盘活社会闲置资源, 形成创新联盟, 不断优化产业链上下游构成。

虚拟环境中的过程协同:

需求的动态管理、有效追踪及验证反馈:C P P S的核心要素, 便是将需求进行动态管理、全过程追踪及有效验证, 以此为源头控制系统复杂性, 并从容应对内外变化。

设计模型化, 验证需求:同时满足计划的均衡性——将订单转换为指导内部生产的主计划、产品模型的合理展现——用数字模型表达实际产品、制造资源的预先设置——将生产线与生产资源抽象建模、生产技术的比较筛选——提前梳理满足技术要求的可用技术, 提早引入工艺过程相应的知识与数据, 在已有模型库中对产品模型和生产模型分别进行静态比对, 开展产品生产和生产线运作的多专业的优化设计, 根据已有资源得出生产组织能力, 输出加工模型、生产线模型、生产组织和管理控制模型。

过程仿真化, 验证设计结果:随着现场控制、各项约束的增长, 使能技术与支撑工具的逐步明晰, 以及目标的调整确立, 在数字环境中重现真实场景, 基于组织与产品不同阶段的背景、问题与目标, 对产品数字模型、生产数字模型、生产组织与管理控制模型、可用技术, 以及各模型之间的关系从逻辑、功能模型环节进行逐级细化、反复迭代、不断优化的虚拟验证, 使得产品设计与工艺设计、生产线规划与生产资源流转, 生产组织与管理控制、使能技术的选择与使用, 四者能在虚拟生产环节得到过程与逻辑的统一, 最终得出产品、生产线、生产组织与管理控制、生产技术四维度的最优实现路径——虚拟车间 (工厂) , 以及满足设计约束的全解探索, 并启用工艺知识库完成工艺的自动生成。

虚拟车间 (工厂) 内连续验证, 工艺仿真化, 验证逻辑与功能模型:承接上层模型生成物理加工指令, 并得出工厂资源配置、加工指令、运作路线与技术选择, 依据各设备与资源的运作加工轨迹、内在机理, 进行加工环节中人机物三视角的数字化虚拟连续验证, 包括设备运行过程中感知、异常分析、自适应决策闭环, 以及机料之间物料运动、受力、工件状态的实时感知、公差分析、位置补偿、参数调整、反馈执行等双闭环, 并且基于人机分工, 进行人机物之间的协同验证, 最终由此得出组织、工艺、计划、执行、控制与保障的SQCDPT (安全、质量、成本、交付、效率、团队) 整体预案。

现实环境中的准备、投产与验证, 以及使用过程中的数据收集:

生产准备:根据验证结果, 得出生产计划及准备计划, 包括出产与考核计划、数字化产品模型与三维模型及传递方式、数字化工作说明书、工厂的技术条件与规格、生产线设计与布局、人流物流运作路径、技术的载体媒介、现场工人的作业标准以及管理者标准作业, 将以上环节进行提前设置, 并进行规范化检查确认。

分布式制造:生产现场根据虚拟布局, 确定生产组织模式, 导入基于模型的作业指导书, 在人机合理分工的背景下, 将数据、信息、知识进行融会贯通, 确立虚拟与现实相结合的生产管控平台, 配置现场质量控制及运营控制网络, 在数字化网络化支撑下, 对工业知识进行自动提取和智能应用, 形成具有感知、认识、分析、决策、自主优化等特征, 覆盖生产管理和控制执行的制造智能管控系统, 并以实际生产验证设计与工艺的有效性。

在产品、工厂、技术三维度, 生产结束之后, 仍需采集产品运行数据、更新产品质量档案、支持生产线的维护与优化需要、保持技术的稳定与优化, 并考虑产品使用者各层次需求, 将产品融入外部体系中发挥作用, 持续保障产品稳定运行, 对各生命周期的使用与退出过程进行全面支持;还需不断更新产品数字模型、生产资源数字模型、生产组织与管理控制模型, 采集实际数据构建产品的“数字双胞胎” (包括虚拟数据及现实数据) , 以高效的协同互联、实际全面的运行数据实现生产的稳定性与一致性;更要持续积累组织资产, 将以往各类数据充分利用, 从高度、广度、深度及颗粒度四方面支撑虚拟环境的概念、设计与验证过程, 并从时空两个维度, 依照演进与配套两类路径保障CPPS的成熟与完整。

基于信息化环境固化收益:

信息化的本质是依托工业知识和工程化能力, 推动各种业务自动化, 并提取业务知识, 构建业务模型, 且基于模型进行分析判断、评价与优化;信息化还可构建运行场景, 将概念模型、系统模型、逻辑模型、物理模型进行跨专业的联合仿真, 实现基于模型的生命周期全过程完整性追踪、V模型各阶段之间的连续高效验证, 和高水平跨层级协同与合作;在结构化、透明化业务流程的支撑下, 完成全局图像范围内知识的高效复用以及跨领域多专业的技术转移与共享, 实现覆盖企业联盟的智能管控体系, 保持价值增值的持续与稳定。

二、CPPS建设效果的评价方法

首先应具备体系化的推进思路, 在建设与应用的过程中, 建设前的准备、建设中的质量保证、建成之后的评价等方面做到整体性把控;然后需全过程掌控CPPS的动态演进与内外发展变化, 在系统的建设与优化过程中逐渐改进物质、能量与信息的交换方式, 从而深层次提升系统运作的效率;在事前指导、运行过程监督与执行结果统计三方面逐渐发挥工业大数据与云计算的作用, 基于多个视角从历史数据中寻找当前环境的最优解, 并从规整数据中对质量准则、级别、特性进行多维度全方位评价;还可基于评价指标不断改进, 达到策划、准备、建设、评价优化的反馈闭环;最终推动CPPS与组织同步进化, 由复杂组织体基于模型搭建传统企业与复杂系统之间的桥梁。

成熟度模型为CPPS系统能力模型提供了评价测度, 也为过程管理的评估与改进提供了完整性框架;参照CMMI, 为CPPS剪裁、总结出4层成熟度模型, 作为CPPS建设的测量依据与评判标准:

C P P S成熟度模型包括可重复、可定义、可管理、持续优化四个层级, 每层级包括计划、活动、结果和评估等评价标准, 可对CPPS的目标、能力组成、路径、最佳实践、主要衡量指标进行评价, 这些体系化的指标可支撑CPPS由低端到高端不断进化, 推动车间整体逐步具备自主感知、自主调节及自组织能力, 并推动人类集中精力从事规划、监控、决策等高价值、战略性事件。

可重复:

此层级意味着针对车间现有问题, 在总体蓝图和演进发展相兼顾的前提下, 对标CPPS整体框架, 进行阶梯式组件化的投入建设, 逐步达到各模块有效运行、畅通互联的状态, 通过物质、能量与信息的相互交融, 定制反应式管控规则, 实现人机物各实体初阶的反应、处理与自我控制;还可通过标准的数据采集、远程计算与过程分析, 逐步积累工业知识与过程经验, 为进化到下阶段创造可能。

可定义:

代表了CPPS整体、部分、集成的能力可衡量:将运作过程定性定量分析, 逐步显性化标准化, 规范业务之间及对外的接口, 畅通数据传递、降低信息交易成本;实现数据实时采集、虚拟模型动态响应、虚拟与现实及时比对且相互促进的良性格局, 大数据及云计算可作为支撑要素, 嵌入到业务过程之中, 作为过程执行的保障和结果完成的推力, 并可依托历史数据预测结果, 达到合理管理过程波动, 预测未来趋势, 执行过程逐步优化的预期目标。

可管理:

表示各管理过程、业务运营活动, 以及人机物各实体针对自身增值活动可控制:过程及活动在标准化的基础上, 通过历史数据归集、远程运算得出全局最优解, 并通过知识积累指导过程执行, 还可凭借数据采集优化、补偿自身及相关业务过程;人、机器、制造资源则依据最优处理规则, 依托虚拟与现实的实时交互, 进行融合过程数据的全方位采集、远程计算的高效控制, 达到人机物有效自治、人机协调互动、机物稳定互联、过程可靠与安全等目标。

持续改进:

象征了系统已具备了深度自主感知、自主判断、自主调节及自治能力, 在互联渠道及感知工具的帮助下, 人机物可自主接收外界信息, 实时感知内外变化;在控制与约束的指引下, 针对外部信息及内外环境, 得出当前业务处理的适用规则, 并通过数据反馈判断过程效益及预期结果;在处理过程中, 通过大数据处理及过程分析及时调整处理规则, 实现过程的全方位监控, 可完整采集产品的质量、物理状态变化、加工过程等信息, 实现操作过程、技术参数及产品状态的自主控制与调节;自治能力则蕴含了自组织、自决策、自优化等一系列特征, 在体系化管控规则的引领下, 既可有序生成系统的作业流程, 又可合理重构生产环境, 还可依据当前数据与事实自行决策, 并根据过程状态及结果逐步优化所有过程, 实现系统整体的不断改进。

三、结论