成型车间现场管理规定

成型车间现场管理规定（共9篇）

成型车间现场管理规定 篇1

成型车间生产管理制度为了规范车间管理，确保成型车间及时保质保量完成厂部下达的生产任务，提高企业的经济效益，结合本车间的生产特点，制订以下车间管理制度，成型车间全体人员必须严格执行。

1.严格按厂部制定的工作时间上下班，严格请假制度，无任车间工作是否繁忙或空闲，不能上班或正常上班（迟到或早退）都必须向管理人员请假，否则作旷工处理。

2.严格按厂部规定和下达的指标任务生产，保证成型产品的质量和数量。不得擅自盲目生产，违者责令停工待岗，不记当天产量。

3.本车间所有人员必须严格服从管理人员的工作按排，不能以任何理由拒绝管理人员的工作按排，否则不记当天工作产量，按旷工处理。

4.成型车间人员上班时间严禁酗酒`抽烟`赌博`闹事或吵口打架，违者按厂纪厂规作旷工处理。

5.成型车间人员 必须对每个零部件装配成型到位，每道工序必须检查上道工序的质量，如遇装配错误及不到位，必须及时退回或修补，否则不记当天工作产量，并按价赔偿。对不合格的喷塑及塑件`配件私自装配成型，除每只罚款10元外，造成的一切后果违者自负。

6.做好产品的堆放工作，产品必须小心轻放，不能随处乱抛，违者每只罚款5元。每位生产人员必须对本人装配`成型产品按规定数量堆放整齐，否则不予记当天生产数量。

7.上班时间不得干私活`打赤膊，必须严格按厂部规定的任务按时保质保量完成工作任务。

8.车间管理人员每天必须做好本车间生产人员生产数量的记帐工作，并检验其产品质量，每天对喷塑车间出库产品负责签收，检验喷塑车间入本车间产品数量及质量，对不合格喷塑产品应予退回，否则视同喷塑车间管理人员一起负责赔偿

9.车间管理人员必须在本车间每天出库单上签字，保证出库产品的质量及数量，由装配车间管理人员负责签收。

10.本车间人员在生产过程中，应严格注意安全生产，不得进行违规操作，否则造成的后果均由本人自行负责。

11.做好本车间的整理清洁工作，保证工作场所整洁畅通。生产人员每天下班前必须清理打扫本范围工作场地，否则罚款10元。

12.本车间人员必须团结互助，在保质保量完成本身工作的同时，帮助其它岗位一起完成厂部下达的工作任务；并协助其它车间共同完成厂部的全部生产任务。

XXX有限公司

2007-8-24

成型车间现场管理规定 篇2

关键词：质量管理体系,全面质量管理

各大电瓷湿法成型车间同样也存在着设备陈旧、工艺落后、产品质量的稳定性较差和粗放型质量管理等问题, 只有不断改造更新, 不断吸取和借鉴现代化质量管理的方法和经验, 才能使车间的质量管理水平获得很大的提高。具体改进策略如下:

一、完善的车间质量管理体系是车间进行有效的全面质量管理的前提

质量体系就是为实施质量管理所需的组织结构、程序、过程和资源。质量体系实质应为质量管理体系。在电瓷湿法生产成型车间建立质量管理体系应注意的问题有:

第一, 建立适合本车间的质量管理体系。电瓷湿法成型车间是电瓷制造中最为关键的生产车间, 包括原料制备、级配过筛除铁、榨泥、真空练泥、电阴干、制坯、干燥、上釉上砂等八个主要的工艺过程, 不但过程复杂而且专业性也较强, 各工艺过程联系紧密不可分割。有些电瓷企业是由原来的国有企业发展而来的, 还或多或少保留着原来的质量管理体系, 要想让职工能够高质量、高效率地完成本职工作, 就必须建立行之有效的适合本车间的质量管理体系。一是车间质量责任制:建立车间质量责任制是车间质量管理体系中最为重要的内容。二是车间组织结构:车间组织结构是车间质量体系中各要素相互协调的桥梁。三是过程质量控制:过程质量控制是车间质量体系的的中心环节。

第二, 车间质量管理体系入手要细。对于电瓷湿法成型车间要经过细致周密的调查和讨论, 编制出适合各个工序的质量目标、程序文件、作业指导书和质量控制记录等, 并使之文件化。质量管理体系文件化后, 各工序职工不仅有明确的目标, 而且有章可循、有法可依。

第三, 车间质量管理体系的实施。车间质量管理体系的实施是车间进行质量管理控制的重要内容, 是质量管理体系充分发挥效能的过程。在质量管理体系实施的过程中需要注意以下事项:一是强有力的宣传和培训, 以保证职工执行质量管理体系文件的责任感和自觉性。二是做好质量信息管理, 以保证所有的质量活动都处于受控状态下。三是做好质量记录工作, 以保证质量记录的准确性和及时性, 以便验证质量管理体系的有效性。四是做好质量管理体系的审核和评审工作, 以保证质量管理体系的不断完善。

二、车间全面质量管理是过程质量得以稳定的基础

全面质量管理是指一个组织以质量为中心, 以全员参与为基础, 目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员以及社会受益而达到长期成功的管理途径。车间全面质量管理是对全车间的质量管理, 是对车间全体员工的质量管理, 是对车间全过程的质量管理。车间作为企业管理的执行层, 是产品质量形成的现场, 车间上下员工必须齐心协力、互相配合才能使车间的过程质量更加稳定, 才能生产出高质量的产品。质量管理涉及人、机、料、法、环五大生产要素。下文从全面质量管理的角度论述在电瓷湿法成型车间这五大要素分别所起的作用。

第一, 人的因素。在车间的全面质量管理中, 工作质量的好坏直接决定产品的质量, 而工作质量基本上是由人员的素质决定的。三者之间的关系可表示为:人员素质-工作质量-产品质量。电瓷湿法生产工艺比较复杂, 专业性很强, 每道工序的工作技能和质量责任都有很大的不同, 因此更加注重人员的素质的培养, 特别是象真空练泥这样的关键工序, 需要很强的专业工作技能和责任感。这就要求车间必须针对不同的工序或不同的岗位进行有针对性的工作技能的培训和教育, 通过资格考核, 持证上岗。

第二, 机器设备的因素。在电瓷湿法生产过程中, 电瓷产品质量在很大程度上取决于机器设备完好程度, 如果设备带病作业, 用这台设备制作出来的产品很难得到保证质量。电瓷产品与其他的产品不大一样, 质量缺陷的发现有一定滞后性, 在过程产品制作中很难被发现, 最后造成的损失会很大。

第三, 原材料的因素。一是原材料的检验、采购和拣选。电瓷湿法生产主要使用的是天然泥石原料, 而天然原料的质量很容易波动, 再加上电瓷湿法生产的工序多, 工艺比较复杂, 生产周期长, 质量缺陷的发现有一定的滞后性。如果从刚开始的原料就发生问题, 到后面的工序才被发现就会对产品质量造成很大的影响, 甚至会产生很多废品。因此对电瓷湿法生产的原材料运用合理的方法进行控制非常重要。二是原材料与湿法生产成型车间的关系。电瓷的原材料不仅是采购部门和检验部门的工作, 与湿法成型车间也有很大的关系, 湿法成型车间要了解电瓷原材料的采购过程, 熟悉现在使用的是否是新采购的原材料。如果使用的是新采购的原材料, 就必须密切注意原材料使用后的各工序的工艺参数是否正常, 如果不正常赶紧采取措施, 以防止出现大量的不合格品。

第四, 工艺方法的因素。电瓷湿法成型车间工艺比较复杂, 工艺控制方法具有很强的专业性, 工艺控制项目很多, 有的工艺控制项目是例行检测的, 有的工艺控制项目是定时抽测的, 必须按照工艺控制项目的重要性规定出检测的频次。对保证电瓷产品的质量起着不可替代的作用。

第五, 生产环境的因素。在电瓷湿法生产过程中, 粉尘和噪音等一些有害的环境因素是不可避免的, 可以通过改进工艺、改进设备和加强对操作者的防护等措施改善这些有害的环境因素, 从而职工更加专心致志的工作, 才能保证生产出高质量的产品。

总之, 电瓷湿法成型车间必须强调质量管理的长期性, 首先必须建立一个适合本车间的完善的质量管理体系, 这是车间进行质量管理最为基础的工作, 然后通过有效的全面质量管理, 不断加强过程质量的控制, 进而增强整个企业的竞争力, 这样, 企业才会在激烈的竞争环境中立足脚跟, 兴盛不衰。

参考文献

[1]、中国机械工业质量管理协会.机械工业质量管理教材 (第三版) [M].中国科学技术出版社, 1997.

加强生产车间的现场管理 篇3

1.思想重视是做好工作的前提和基础

在现场管理的实践中经常发生以下一些现象：有的职工操作水平很高，各种设备也很精良，结果却发生了事故。有的汽车司机在复杂的道路上未出事，却在平坦的道路上翻了车，这是因为思想麻痹造成的；有的职工明知道这样做出现危险，可他却偏要这么做而发生事故，这是因为侥幸心理造成的；有的单位连续多年未出现事故，可是突然间却接二连三的出现事故，这是因为企业放松了现场管理思想、职工责任意识淡薄所致。上述事实说明，无论是一个单位还是一个人，即使在具备完成安全作业的能力和客观条件下，如果思想上不重视安全，缺乏正确的安全态度，安全生产就无法保障。因此，车间生产现场管理，首先要建立员工思想控制体系，具体要求是：

要在车间内形成强大的安全思想攻势及安全文化氛围，以舆论宣传征服人心，以强化安全意识推动安全工作，并针对不同时期员工队伍中产生的松动情绪和麻痹思想，及时敲警钟、“紧螺丝”，防止思想下滑、事故冒头。

要动之以情，晓之以理，组织职工与伤、残职工交谈，分析事故案例，以算“三笔账”（给个人、家庭带来痛苦账，给企业带来经济损失账，给社会造成不良影响账）的方式，激发干部职工认真抓好安全生产的自觉性和责任感。

运用多种形式，经常不断地开展安全宣传教育，如出黑板报、进行安全培训、开展安全生产竞赛活动等激发工人的安全意识，提高工人的安全技术水平。

2.技术水平是工作关键

有的职工平常干事非常小心，工作也很认真，但工作质量不高，安全性差，主要是职工工艺操作技能不熟，操作方法不当，因此，车间必须建立基本的技术支持，坚持做到：

加强对员工操作技术知识的教育和安全操作技能的培训。所谓“熟能生巧”，就是说，在一定条件下，娴熟高超的技能能化险为夷。开展“岗位技术练兵”、“操作技能竞赛”等活动，是提高岗位技能的有效方法，应当积极提倡。

采用新设备、新工艺、新技术、新材料时，操作者一定要先认真学习，不耻下问，熟练后才能正式操作。

完善各种设施装置，并使之有效。

3.加强对设备设施的管理

设备设施是员工从事生产活动的主要依靠，如管理不善，它不仅影响生产进度，所造成的质量事故、安全危害比手工操作更严重，抓好设备设施管理是预防事故的主要渠道。车间领导要紧紧抓住以下四个环节。

设备设施一进现场，就要让有关人员了解设备的性能、特点等，对危险部位要求有关职能部门尽快设置安全标志和安全防护装置。

车间要协助机电维修部门搞好对设备设施的维护保养，使其达到规定的安全状态。

要求操作工坚持做到以下几点：工作前，必须对设备设施的传动、电器部位的安全防护装置、辅助材料的安全性进行认真检查，确认完好后才能操作。严格遵守操作规程，操作中严禁“带病”运转和超负荷使用。若设备设施的传动、电器部位发生故障，自己不能排除时，应立即请维修工来修理。辅助材料不符合操作规程要求的，要及时更换。一旦发生设备事故要保护好现场，及时向安全、设备部门报告，并协同有关部门按“四不放过”原则进行处理。操作后要认真擦拭、注油，保持设备设施有良好的润滑、清洁状态。设备设施运转到一定时间后，要主动进行保养。

正确使用手工工具（如手动、电动、气动工具等）。手工工具结构简单、体积小，携带方便，往往被操作者忽视其安全要求，而造成事故。车间应教育职工正确使用手工工具，严格按章操作，并加强对手工具的维护和保管。要正确选用各类小型、轻型工具，认真检查工具的安全可靠性，严禁使用不符合安全要求的工具。

4.从作业环境上控制现场的有序管理

在作业现场各种原材料、成品、半成品、工具以及各种废料等，如放置不当、杂乱无章，就成了事故隐患。故创造有条不紊、整整齐齐的作业环境，不仅符合现代企业生产现场管理的要求，而且能给操作者心理带来良好的影响，不仅提高了生产率，更能促使职工养成良好的工作习惯。创造良好的作业环境，要注意抓好以下三项工作：

对现场的物品要划分为“使用频率高”、“使用频率一般”和“较低频率使用”三大类。对常用的东西要固定在一个适当的位置，既安全又方便使用；不常用的东西，可设置一些方便的货架存放；对不需要的东西，要坚决清理出现场。在安全方便的前提下，尽可能利用立体空间，以保证平面空间的宽畅、整洁。

建立合理的特殊物件放置区。对在生产现场的化学危险物品（如各类油料、有害气体、油漆、稀释剂等）要严格按有关规定处理，不能迁就工作方便，过量领存，随意乱放。

为使生产现场各部位清晰明了，车间地面应用白漆、白瓷砖或其它材料划上线，以明确表示出通道、半成品、原材料和废料等的位置，使现场井然有序。

5.加强安全管理，确保施工生产秩序正常

车间安全教育可以通过多种手段进行，如动员职工与其亲属在一起签订安全生产的“家庭公约”、“夫妻公约”，开展父母劝子女、夫妻互劝、子女劝父母的“三劝”活动和“一给三提五不要”的安全嘱言活动。即亲人下班后给予其愉快和温暖；提醒亲人上下班路上骑车行走注意安全；提醒亲人在作业时不要蛮干；提醒亲人工作时要做好自我保护；不要催亲人早下班；不要让亲人过度疲劳；不要让亲人过晚休息；不要让亲人增添烦心事；不要在上班前刺激亲人。这些做法很值得我们车间的领导借鉴和学习。

车间现场管理 篇4

在当今市场竞争日益激烈的条件下，利润空间不断缩小。GLOBE作为生产制造性行业,属于人员密集型操作。在自动化不高、所需人员较多的情况下，强化车间管理，提高人员素质，保证安全生产和质量合格，提高生产效率，降低生产成本，是我们企业发展的当务之急。

怎样加强车间的管理？我们知道管理是一项长期、艰苦、细致的工作，要求细、实、恒、升。那么针对管理提几点建议：

首先管理思想要统一。我们知道人员管理是一个单位管理的精髓，是管理更深入的体现，特别是在目前市场竞争激烈的情况下，一定要高度重视人员管理工作。尽管如此，我们仍有人轻视人员管理，感觉自己与效益、质量无任何关系。试想，作为一个基层管理人员，有了这种想法，那又如何去管、怎样去管？怎么能管理好？我们要让我们公司的全体员工都明白这个道理，人员管理做好了，其他一切自然就能做好。

二是讲究管理方法和提升管理能力。我们有的部门管理人员对现场比较重视，也付出了很多努力，但成效不大，主要原因是管理方式差。尽管制订了完善的制度，但执行力度差，不能长期坚持，甚至有的车间发现员工违规了，工段班组的管理人员还去求情，认为这样就可得到员工的支持、树立威信。其实，管理者忘记了“没有规矩，不成方圆”的道理，有时自己做了错事遮遮掩掩，怕丢面子降低威信，发现别人做错事时，又当老好人不敢批评，保持无原则的和气，为自己留后路，只要管理人员的权利，不负管理人员的责任。

三是提高管理人员的服务意识。从办公室到车间到班组长都要进一步增强服务意识。但个别管理人员工作不刻苦，责任心、危机感、奉献精神及创建百年大业的使命感仍然比较缺乏，表现在对工作敷衍马虎，只是满足于安排布置工作，但不管工作的实施情况如何。例如，公司检查所发现的现场问题不少，但就是不提供解决问题的根本方法，只会考核扣绩效；下次检查，同样会发生，原因何在？首先是思想懒惰，推脱责任，只是应付上一层检查；其次，只会纸上谈兵，不能到一线了解实际情况，不能站在对方的角度上思考问题、分析问题、解决问题。有时由于各车间生产实际状况不一致，现场保持难易也就大相径庭，这并非是我们放低了卫生标准，而是不同部门的考核标准不同。为此，公司在5S方面可增大对各个部门的检查力度，责任到人；同时加大宣传力度，做得不好的，坚决予以曝光，绝不姑息。好的进行表扬并适当给予奖励。除了科室人员要具备服务意识外，还要不断强化员工的服务意识，这样企业才有可能具有无可比拟的竞争力。

一个企业管理工作涉及的方面很多，而这些方方面面工作的好坏直接反应一个的形象如何。好的企业我们也见过不少，也了解了很多。说实话我们与好的企业之间还有差距，怎样缩小之间的差距，塑造企业良好的形象。从以下几个方面提几点愚见：

现场管理:

一、人员的管理。

1、对于新来的员工，来到车间难免存在紧张的心里。作为班组长首先要消除新人的紧张心里，使他尽快的融入班组当中去。然后在进行解说和示范，而不是草草讲讲了事，这个这样做，那个那样做。培训了几分钟，好了，“会了”，“会”“做吧”。

2、发出指令不可抽象，往往我们班组长会下达一些莫名其妙的指令，让员工不知如何去做。做任何指示我们应

遵循6w2H（何事WHAT、何故WHY、何人WHO、何时开始和结束WHEN、何地WHERE、为谁FOR WHOM、如何HOW、成本MUCH）也就是有具体内容的指示，这样我们的员工才知道怎么做。

3、注意缺席顶工位：有许多作业不良，就是由于顶工位人员不熟练而造成的。我们班组长平时要有计划地培养全能工，来填平缺席陷阱，避过危机的再次发生，4、调动员工的积极性。健全的奖惩制度是基础。高明的指示、命令是调动积极性的关键；管理人员在安排部下工作时，不能只是简单地甩下几个指示、命令，要想办法诱发部下参与的积极性才是。积极性一旦调动起来，再棘手捣乱难题都能得到圆满的解决。任何事情不是制度让我做，而是我要做。

5、出现问题，不是听说是这样。而是亲自到现场，了解事情的经过。对症下药。切忌摆官架子。

6、对员工的表扬和批评。表扬时要注意：要及时在众人面前表扬；借助他人来表扬；

批评时要注意：就事论事，切莫言及他人他事；批人要留“皮”，不往死里整；不听部下解释，揪住就批，有理没理先骂一顿再说；不给挽回机会，一错就批。根本不理会最终结果；不再信任，错一回批一次，以后就不再使用该人；不采取相应的实际处罚，每次都停留在口头上；

7、作为一个管理人员要时刻意识到：

1、靠老经验已经无法应付的工作是否增多？

2、是否认为世上只有自己的专业高？

3、是否不愿与其他部门更多地沟通？

4、计划中途变更的次数是否增多？

5、多品种，少批量，短交期的生产任务是否越来越多？

6、是否重视最终业绩？

7、有无轻视外语？

8、有无轻视电脑的学习与应用？

9、发觉和处理问题的能力有无提高？

8、巡查。百闻不如一见，看一百份报告、听一百次汇报，都不如亲自到现场巡视一趟深刻得多，管理职务不同，巡视的次数、范围、视角都有所不同，但巡视的目的却是相近的，一般来说，巡视有以下几种目的：

1、确认管理结果；

2、可以把握真实情报；

3、可以发现新情况；

4、增进上下级的沟通；

9、OJT 培训。OJT是指上司对部下所担负的工作内容进行培训指导，使部下掌握工作上所必须具备的能力。需注意：

a、由基础到应用；

b、从简单到复杂；

c、让其动手看看；

d、让其积极地提问；

e、不停地关心、鼓励；

10、建立鲜明奖惩制度。奖励是驱使人们走向共同目的地的原动力之一，奖励优秀的人员，是为了激励全体人员的积极性。处罚是防止某些人偏离既定行进路线的保证，也是为了保证每一个人的行动都符合最低要求。

11、抓紧每天的8小时。管理手法粗杂，不能有效管理；节奏慢，拖延成性，习惯在八小时以外办公；

二、物料管理

1、领料与入库都要数清楚：在仓库领料与产品入库时都要与对口人员当面点清数量，无误后双方签名。

2、先来先用不能乱：按材料的制造时期，先生产的先使用，后生产的后使用。材料去向要清楚：

3、不是所有的材料都能组装出成品，中途分流的材料要有合理的理由，分流的数量要补回，否则生产计划就无法达成。材料管理时需注意：

a、非正常生产所需的材料，尽量从仓库领取，而不是从制造现场取得；

b、作《材料去向清单》，实施现场材料管理追踪；

c、当日不良当日清理；

d、及时记录和销去不同生产单位之间转用材料的数目；

e、制定相应奖惩制度，防止人为遗失、损毁材料；

f、改善材料保管和作业环境，防止盗窃和天灾的发生；

4、辅料管理要清楚：缺少辅料，生产一样无法进行，辅料的好坏不仅直接影响着品质，它在成本中也占据着一定比例。管理时需注意：

a、指定专职管理人员，负责申请、领取、保管、发、统计等工作；

b、额定单位用量；

c、分门别类保管好；

d、定期统计台帐，寻找规律；

e、简化领取手序；

f、励行节约为本的原则；

g、完备报废手续；

5、不良品退回要确认：现场不良品退回时一定要请品管人员确认OK，方可退回。

6、搬运方式要讲究：搬运作业需要遵循以下一些基本原则：

1、机动性原则，既保持随时可以搬动的状态；

2、自动化原则；

3、避免等待和空搬的原则；

4、缩短移动途径的原则；

7、材料摆放要整齐、清楚。

8、盘点时候要仔细。

9、不用的时候保存好。

10、报废大笔“挥”不得。

11、返工、选别要有品管签核的样品。

12、当天下班时材料要归位。

13、算准在线库存量。

14、特殊材料，特别管理。

15、特采不慎是“自杀”。

16、申领手续要齐全。

17、早早反馈不良情报。

三、设备管理

1、制定实施必要的设备操作保养制度，确保安全。

2、对（价）高、精（度）、尖（端）的设备，进行应有的保全作业。例如CTC车间的点焊机。

3、负责制定设备动力计划，制定设备更新计划，进行日常维护、保养设备，保证设备处于正常的运行状态。

4、防止设备劣化：

1、使用劣化：操作条件和员工操作的方式方法。

2、自然劣化：生锈、老化。

3、灾害劣化：暴风雨、地震

5、维持适当的维修备件，以免影响维修。

四、品质管理

1、做好品质，要有三“要”：

1、要下定决心：上至最高管理者，下至每一个基层员工，都要下定决心，提升品质。

2、要教育训练：有决心还要具备能力，能力则来自于不断的教育训练。

3、要贯彻执行：全体动员,进行品质活动。

2、如何管理品质。

1、重视制度，实行标准化：在公司组织内，应给予品管部门一级部门之位阶，并制订品管部门工作职责及運作系统。

2、重视执行：品质管理涵盖4个步骤：

1、制定品质标准

2、检验与标准是否一致

3、采取矫正措施并追踪效果

4、修订新标准

3、重视分析：近代品质管制应用突飞猛进，主要得力于统计分析手法之应用，企业的品质要做好，应配置对品管手法熟练的人员。

4、重视不断的改善：品质管制在于三个层次：

1、品质开发

2、品质维持

3、品质突破

5、重视教育训练：品质管制之成败在于品质意识及危机意识，品管人员及全体员工应经常有计划地接受品管训练，推行品管方能凑效。

6、常用PDCA和SDCA改善循环：（P：计划S：标准化D：执行 C：查核 A：改善）

五、工作环境管理

有效推进5S活动改善我们的工作环境。

5S活动的作用：

1、作业人员心情舒畅，士气高昂；

2、作业出错机会少，不良下降，品质上升；

3、避免不必要的等待和查找，工作效率得以提升；

4、资源得以合理配置和使用，浪费减少；

5、整洁的作业环境易给客户留下深刻印象，有利于提高公司整体形象；

6、通道畅通无阻，各种标识显眼，人身安全有保障；

7、为其它管理活动的顺利开展打下基础；

六、工序管理

1、工序要常诊断：就像人的身体健康检查一样，要经常诊断工序上潜在的“病因”，使问题消除在初级阶段。

2、流水线作业跟点走：通过对产品特性的测试后，在流水线一定距离划出线点为记号，作业员跟着线点节拍下机，以保证产品品质及生产效率。

七、信息管理

1、识别： 生产要素的识别做不好，有时找一样东西真难找，做好识别，会带来许多意想不到的好处，一般识别内容有：

1、人员识别；

2、设备、工具识别；

3、材料识别；

4、作业方法识别；

5、作业环境、区域识别；

2、文件、资料归档要便于查找：任何人都有需要的时候，在固定的地方，都能立刻找到最新的文件，这才是文件归档的目的所在。

3、会议要简短，结果要记录追踪；

1、会议时间———速战速决；

2、会议地点———（距现场）宁近勿远；

3、会议内容———有据可查；

4、会议召开———简明扼要；

5、会议结果———追踪确认；

4、看板公开化：将一切可以公开的情报真实地、及时地告诉给每一个人，增强人员的责任心，增强企业内部的凝聚力；看板在现场里得到广泛运用，具体有以下优点：

1、统一认识，统一做法；

2、告诉众人生产运作情况，提醒保持居安思危的姿态；

3、为管理人员无遗漏的管理提供帮助；

4、为新人早日熟悉情况提供帮助；

5、加深客户对实情的了解，增强企业形象；

八、布局管理

1、合理的生产布局：合理的生产布局就是将各个生产 要素设置到最佳位置，使得每一个生产要素都能发挥出最大效益。布局改善的基本原则：

1、统合原则：将所有生产要素有机的衔接起来，组成一个整体。

2、空间、时间最短原则：用最短的距离、时间，把生产要素移动到位。

3、顺次流动原则：按产品工艺要求，前后两个工序有序连接。

4、立体空间的原则：尽可能利用建筑物内的一切立体空间。

5、安全原则：作业人员工作时能确保自身安全，而且本人对环境也感到满意。

6、适变性原则：对各种生产要求都能在最小损失范围内转变过来。

2、色彩的标准化管理。色彩是现场管理中常用的一种视觉信号，目视管理要求科学、合理、巧妙地运用色彩，并实现统一的标准化管理，不允许随意涂抹。这是因为色彩的运用受多种因素制约：

1、技术因素。

不同色彩有不同的物理指标，如波长、反射系数等。强光照射的设备，多涂成蓝灰色，是因为其反射系数适度，不会过分刺激眼睛。危险信号多用红色，这既是传统习惯，也是因其穿透力强，信号鲜明的缘故。

2、生理和心理因素

不同色彩会给人以不同的重量感、空间感、冷暖感、软硬感、清洁感等情感效应。

例如：高温车间的涂色应以浅蓝、蓝绿、白色等冷色为基调，可给人以清爽舒心之感；低温车间则相反，适宜用红、橙、黄等暖色，使人感觉温暖。热处理设备多用属冷色的铅灰色，起到降低“心理温度”的作用。

从生理上看，长时间受一种或几种杂乱的颜色刺激，会产生视觉疲劳，因此，就要讲究工人休息室的色彩。如纺织工人的休息室宜用暖色；冶炼工人的休息室宜用冷色。这样，有利于消除职业疲劳。

3、社会因素

不同国家、地区和民族，都有不同的色彩偏好。

例如，我国人民普遍喜欢绿色，因为它是生命、青春的象征；而日本人则认为绿色是不吉祥的。

5S车间现场管理 基础 篇5

在推行5S运动前，第一件事情就是先到工厂现场周围环境拍照存证，将来推行5S运动后，在拍照比较，可以立即看出推行的成效。

整理环境(Clear up the area)。在任何工厂里都有废弃或不需要的物品，这些物品目前生产用不着，应以红色标签区别，任何人见到都知道应予搬移或抛弃，不过，厂区应先确定不需要之标准以避免争端，然后指派第三者(通常为管理部门)着手上标签。

整理储藏所(Organize storage places)。环境清洁后，应再整理储藏所，并以文字或数字、颜色等明显标示各项物品存放位置，整理储藏所时，应牢记三个关键因素：何地(Where)、何物(What)、以及多少数量(How Many)，标示应清楚明白并易于识别，应采开放式储藏系统，否则各项工具不易保持整齐。

全面清扫(Consolidate clearing procedure)。厂区清扫涵盖三大范围：仓储区、设备与环境。应先划分责任区域，并将清扫的责任分派给现场工作人员。在共同责任区内，可以采用轮班制度。最好将个人责任归属与清扫项目制表公布于现场，每一个人都看得见的地方，让每一位员工都养成每

天清扫五分钟的习惯，五分钟听起来很短，但如果持之以恒，效果是十分惊人的。

把整洁的工作现场当作一项标准来追求(Standardize a spotless workplace)。只要每人付出一点小小的努力，现场就永远保持整洁，秘诀在于牢记三个没有(No)的原则：没有不需要的物品，没有杂乱，没有肮脏。在达成这一标准前，应派人定期检查评分。、执行视觉管制(Implement visual control)。有批评才有进步，5S运动也是一样，理想的工作现场应该是一望即知问题所在，解决问题也就容易的多，经过一段时间后，现场的外貌也许有了很大的改变，请你再照一些照片，然后根5S运动实施前的照片比较。最好办一次照片展览，这是对现场员工最好的教育，此外，也不要忘记了对执行5S具有成效的现场单位或员工，给与适当的奖励。

二、5S的成效

现在你的工厂看起来整洁多了，但这只是5S运动的开始而已，千万不要松懈，下一个目标是潜移默化，把5S变成工厂的习惯。

管制存货水平(Control sock levels)，在不影响生产的前提下，应设法逐步降低存货水平，做法很简单：利用红

色(红线或标签)表示存货之最高水平，黄色标示最低水平，慢慢降低红色标签的位置，如此即可加强存货管制，减少积压存货。

容易取用，容易归位(Make it easy to use and return things)。各种夹具、工具与备品放置之位置，应标示名称和编号，最好画出工具的形状，精确标示位置所在，理想的工具位置，应该临近相关的机器设备，才能随取随用，用后立即归位，还可以利用不同颜色区别不同之工具或原料备品，令使用者更易于识别。

随时清理与清点(Always clean and check)在现场随时清理雨情点，目的是要做到零故障，零错误，以及零中断，每一个与生产流程相关的环节都应该随时清理雨情点，划分责任区域，指派清理雨情点工作予现场人员。设定前点项目与清理之顺序，并列入日常工作之一环。工厂的维护应该由现场人员自己来做。

维持整洁的工作现场(Maintain a spotless workplace)前面提到的三个整理重点--何地、何物、以及多少数量--是否都已做到?是否已经设定标准，杜绝现场及仓储中不需要的物品?假如现场有不需要的物品，由谁来负责搬运?所有的工具是否已经归还原位?如有肮脏是否立即清扫?员工每天清扫是否已经习惯?应该排人定期及不定期检查。

全公司维持相同的水平(Maintain standards throughout the company)教养应该着手于严格的要求，各级主管应该放宽胸怀，可以批评别人，也要接受批评，所谓“预防胜于治疗”，现场的事故防患于未然。工人缺乏教养，主管应该职责的是领班、组长，而不是工人。领班、组长应负责教导工人，并创造活泼明朗的工作环境。

三、预防性的5S

当5S经过潜移默化，逐渐根栖于你的工厂，你的下一个目标就是加入世界一流公司的行列，为了达成此一目标，还要加倍努力才行。

去处不需要的物品(Avoid unnecessary items)如果不需要的物品在你清理时一再出现，请赶快找出一再出现的原因。与其事后处理，不如事先防范。二防范的最佳手段就是维持并降低库存水平。

避免杂乱(Avoid disorganization)关于工具的使用，可能你的工人已经知道用毕归位，并加以整理，但现场还是相当杂乱，为了能解决问题，不能只知道杂乱的现象，却不知道杂乱的原因。可能原因如下：储藏所并非固定，或未明显的标志放置位置;工人教养或训练不足;堆放之物品超过正常需要量。

清扫后不再肮脏(Cleaning without getting dirty again)肮脏在被注意到以前，往往已经在工厂散布开来，散布的媒介包括风、水、油、工人制服、鞋底、轮胎(如堆高机)等。除非消除脏乱之源，否则清不胜清，扫不胜嫂，脏乱永远存在。想要清扫后不再肮脏，就必须找出原因，对症下药，更应该避免工作本身制造肮脏(例如加油时油洒落地面，或是运货卡车经过，轮胎将大量污泥带进工厂)。

预防环境退化(Prevent degradation of the environment)整齐与清洁是效率的表征，一个肮脏的工厂要谈品质和效率，无异于缘木求鱼。为了防止环境之退化，我们不但要推行5S，还要推行预防性的5S，亦即预防性的清理、整顿与清扫。你应该十分清楚自己工厂的缺失，掌握5S的要点，致力改进，提高标准，这样你已经朝向5S模范工厂迈进中。

有计划的训练(Systematize training)应让现场工人自动自发、承担责任、解决问题。建设性批评虽然有效，不过一旦灾害发生，仍然于事无补。只要不断加强员工教育训练，人为地意外或灾害必可减少。

一家公司在一年中，至少应该拨出几个月来推行5S运动，活动内容包括：5S研讨会、5S竞赛等。公司高级主管每月至少巡视工厂一次检视5S成效。

另一有效的办法是辑印5S简讯，供员工阅读，这是教育现场工人的有效方法，此外，也可以在晨间上班前，或在晚间下班后安排五分钟的简短会议，检讨5S的成效。

车间现场管理制度 篇6

2、保持现场排水沟畅通、墙壁洁净、无卫生死角。

3、必须对作业责任区域内卫生负责，及时对区域内设备、地面及其它生产用品进行清理卫生。

4、现场门窗、楼梯通道、桌凳、现场目视牌等保持干净。

5、定期对现场各蒸汽、水、空压管道、照明用具等进行清扫、清洁，保持无灰尘积压。

6、设备上物品按规定要求整齐挂放，严禁员工随意踩踏、涂污设备。

7、设备应做定期清洁，防尘罩、安全罩禁敞开，机器底部物应定期清理。

8、卫生清洁用具使用前后清洗、清理，未使用须摆放在指定位置。

9、生产作业过程中计划内不用的原物料应及时清理整顿。

10、生产作业过程中出现的.不良品、废品、垃圾必须及时整理清除。

11、严禁未获批准，使用各种有毒、有害化学物品或药剂。

12、保持各种半成品周转箱，垃圾用箱，输送平板洁净。

13、生产现场过程中落入地面的半成品应及时清理到专门收集不可回收半成品的红色塑料斗中。

14、车间内设备、管道、墙壁不允许随意贴胶带。

15、超出时间效期的公告、通告、标语应及时清理。

16、岗位员工因工作需要接触料液时，必须戴手套或双手消毒。

成型车间现场管理规定 篇7

企业管理的根本是现场管理, 企业要提高效率、降低成本, 增强竞争力的关键就是现场管理[1]。现场管理是用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素, 包括人、机、料、法、环、信等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测, 使其处于良好的结合状态, 达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的[2]。本文结合实践从5S管理和目视管理角度研究IE在SMT车间现场管理中的应用。

1 SMT车间现状及问题

SMT (Surface Mount Technology, 简称SMT) 即, 表面贴装技术, 是由混合集成电路技术发展而来的新一代电子装联技术, 以采用元器件表面贴装技术和回流焊接技术为特点, 成为电子产品制造中新一代的组装技术。根据该公司的发展战略方向、生产模式、市场需求以及未来的导向, 产品需求量和生产规模不断扩大, 公司生产要求的表面贴装的工作由原来的外包转化为自己内部生产。该SMT车间创建于2014年5月, 共有操作人员60名。在车间现场管理方面存在员工操作不规范、现场物品摆放杂乱无章、车间生产成本高、生产周期过长、浪费过于严重等问题。现在从5S管理与目视管理角度对存在问题如下。

1.1 5S管理角度

5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养五个项目, 5S管理是企业质量管理、生产管理、设备管理、安全管理等企业管理的基础, 是日本企业最独到、最成功的管理方式[3]。

1.1.1 整理

工具储存柜中有报废的剪钳、有无法使用的游标卡尺, 而这些报废的工具没有得到及时清理出生产现场;小型检测机器随意放置, 故障机器与正常机器混放一起, 往往出现因为没有及时拿到正常检测仪器而耽误检测进程;办公桌上的文件纸张凌乱的摆放, 在文件夹中存在着已经过时的生产计划表、不良品登记表等, 这些都没有及时得到清理, 图1所示为过时的外观全检查记录表。

1.1.2 整顿

车间对于物料并没有明确的定置安排, 半成品与成品区往往有生产物料如插件区所用的铆接好后的导线、各种颜色与尺寸的电阻等混合放置;生产工具有专门存放的工具柜, 但是工具的放置并没有进行严格要求, 只是随意的将其放入大盒子中;治具架上的各种仪器也没有按照要求进行分类放置, 甚至将其他物料盒放到柜子上, 造成治具架乱糟糟的场景, 如图2所示。

1.1.3 清扫

车间的值日人员没有将清除活动进行到位, 车间操作台在清扫之后依旧存在着清扫不到位问题, 如衣柜后面、饮水机旁边经常有积水, 导致整个空气净化区常常湿漉漉, 使车间湿度太大, 影响产品品质。如图3所示操作台上的表面与卡槽中存在着裁剪后的套管残料等垃圾;仪器四周经常有加工后的套管、从包装盒撕下的胶布等没有及时清理;后加工区流水线末端的地面有剪角后的铁屑残料, 往往被清扫走, 而设备中间留下的残料成为清扫盲点, 无人问津, 长久积累, 如图4所示。

1.1.4 清洁

该车间只做到了前面的“3S”, 对于清洁工作完全没有开展。车间存在问题如下:没有明确的清洁目标, 也没有清洁的状态标准, 没有定期的检查进行制度化与标准化管理, 只是将清洁理解为没有垃圾;车间废弃纸箱由于体积大, 放置在垃圾桶边上出现垃圾堆积, 没有人及时处理。

1.1.5 素养

该车间的5S管理活动没有得到实际的落实, 操作人员对于5S的认识仅限于打扫卫生, 甚至有些临时工从未听说过5S管理活动, 没有专门的管理人员对5S的执行进行监督;操作人员对于好坏仪器和设备的用后处理没有按照5S管理中的整理规则, 在使用过程中需要寻找的动作, 造成了加工时间的浪费。

1.2 目视管理角度

目视管理, 是利指用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场活动, 达到提高工作效率的一种管理方式, 它的管理方式是通过“视觉”采集信号。目视管理遵守的原则是“完全公开化”, 并尽可能多地将管理者的要求和意图让大家都看得见, 借以推动自主管理、自我控制, 所以目视管理也可称为是“看得见的管理”[4]。

1.2.1 看板管理

该车间没有实施看板管理, 没有任何看板, 包括工序看板、生产计划看板等, 常常出现工作人员不知道生产计划量等问题。车间人员对生产进度、生产质量的状况不能及时去了解, 对于生产的绩效考核总是在发工资的时候才能了解;现场生产指示过少, 生产状况、目标产量的情况未能传达给现场, 使现场操作人员不知道自己应该干什么。

1.2.2 区域划线管理

该车间对于生产区、物料区、办公区, 空气净化区均有胶布进行区域划线, 由于该车间地面是环氧树脂地面则该车间采用贴胶带的方式, 后加工区的胶布颜色退去甚至已经脱落;车间腐蚀品存放只是将其放在车间的角落, 并没有对其进行划线处理;车间划线区域没有按照划线要求进行, 如主通道的划线宽度与区域通道划线宽度分别是120mm与80mm, 两车间所有胶布的宽度均为80mm。

1.2.3 防呆管理

该车间许多PC板在插件区都会出现零件插错的现象;有些工位还会出现零件延伸部分不能很好的对准线路板的孔, 出现时间上的停滞, 影响正常的生产速度;在某款PC板上相同直径的插孔位置, 用来插装电容, 在实际的操作中则是在这两个位置插上不同参数的电容, 参数分别是100μF和47μF, 由于该插孔都是圆形, 直径相同, 距离位置较近, 实际生产中该位置常常出现差错, 造成PC板质量出问题。

2 改进方案

2.1 基于5S管理改善

2.1.1 整理

首先对工作现场进行全面检查, 包括看得见的和看不见的地方, 如设备的内部, 桌子底部等位置, 然后根据其使用频率严格区分必需品和非必需品, 最后保存必需品, 清理非必需品。

例如工具柜中已经报废的剪钳、螺丝刀等非必需品, 可以对其进行废品出售;对于检测仪器要进行排查, 好的留下来进行整齐放置, 坏的仪器进行维修, 能修好继续使用, 不能修好的做报废仪器处理进行出售或者直接扔掉;物料周转区中产多余的物料应及时清理, 尽量做到车间零库存。

2.1.2 整顿

首先应该分析作业现场的现状, 究竟是因为物品的存放位置不明确还是因为存放地点太远, 或者是物品太多难以寻找等造成取放物品时间过长的现象。然后根据物品各自的特征将物品分类放置, 指定放置标准和规范。例如, 对于冶具区常有物料盒的随意放置的现象, 将储物架划分一部分区域用来存放物料盒。

如表1所示为改善后的冶具区, 经改善后, 插件区操作人员可以近距离的将插件原材料储存在该货架上, 不会出现凌乱现象。对于生产工具的未进行分类放置或者随意放置, 应该在工具柜标记工具放置区域与防治方法, 避免以存放方式的错误导致工具的报废。

2.1.3 清扫

首先寻找污染源。如饮水机与衣柜旁边有积水, 主要是由于车间操作员工将水杯中的剩水随意倒置所致, 可以在饮水机旁边放置小型的水桶, 方便员工将隔夜的茶水或者有污染的饮水进行倾倒。

再制定清扫计划:明确清扫区域、清扫方式、清扫工具以及清扫程度等。如清扫区域有地面、墙壁、窗户、设备等, 在清扫过程中, 还要做到将区域上附着的污垢进行清除;对于设备, 要注意到容易发生漏油的区域, 重点留意油管、空气压缩机等看不到设备内部的结构, 对于设备连接部分要检查螺栓是否有松动的情况。如操作台卡槽中存在不易清走的套筒等废料应该使用气枪或者使用硬毛刷进行清洁, 而对于流水线设备末端的废角料因附着助焊剂、润滑剂等液体应该使用专用的洗洁剂进行清理。

然后清扫油污与灰层。在清扫的过程中要贯彻从上到下, 从内到外, 从又到左的顺序。地面不仅要扫, 每隔三四天要用专门的洗洁剂进行拖地, 是车间保持整洁与干净。

最后检查清扫结果。检查是否清楚了污染源, 是否对地面和窗户进行了彻底的清扫与破损修补等。

2.1.4 清洁

首先明确清洁目标。清洁目标应该根据车间的实际标准有员工共同讨论得到结果, 所以, 在推行5S管理的过程中应该明确清洁的含义, 将清洁目标纳入讨论, 如垃圾桶不能有垃圾溢出、车间设备不能有个人生活用品等。

再确定清洁的状态标准。清洁的状态标准应该从以下六个方面去考虑: (1) 地面; (2) 窗户和墙壁; (3) 操作台上; (4) 工具和工装; (5) 设备; (6) 货架和放置物资场所。

最后定期检查, 实现制定度化与标准化管理。

2.1.5 素养

首先明确素养的目的, 全体员工高标准高要求地维护现场环境整洁和美观, 自愿实施整理、整顿、清扫、清洁, 培养准手规章制度和具有良好习惯的人才;再制定相关的规章制度, 例如《员工守则》;最后实施员工培训, 灌输工作记录意识, 创造良好风气的工作场所;检查素养效果, 如是否成立5S小组等。

2.2 基于目视管理改善

2.2.1 看板管理

看板有很多种类, 包括工序看板, 生产管理看板、生产计划看板等。在制作看板的过程中, 要注意看板编制的要求:内容要齐全。如工序看板包括产品的名称、型号、件号, 工序名称、放置位置等;要有车间管理看板, 看板包括组织框架图、生产动态、5S活动动态和公告栏等内容, 用张贴于白板的方式进行公示;而生产计划看板, 应该有款号型号、计划货期、总单量、人数量、昨日产量、目标产量、实际产量、节拍时间、不良品数等内容, 使用LED及时更新, 便于车间员工对生产信息的了解。

2.2.2 区域划线管理

对车间进行重新划线。进行区域划线时应该采用不同颜色的胶布, 不同宽度的胶布:划线颜色区分如下:黄色虚线———移动台车、工具车的停放定制线;黄色实线———一般通道线、区域线、固定物片定置线;红线———不合格产品区、废品区、危险区等;黄黑斑马线———配电装置、消防刷处、地面凸起物、台阶等。

通道线要求:主通道———120mm;区域通道———80mm;辅助通道———50mm。

2.2.3 防呆管理

防呆管理往往体现在装配工序上, 在该车间主要体现在插件区能够实施防呆管理。由于防呆管理未做到位而出现质量问题应该从工序角度去寻找问题根源, 例如PC板上直径相同的定位圈实际未得到相同参数的电容去装配, 分析到底是因为印刷程序出问题还是由于临时改变PC板结构出现电容不同的情况, 然后从排除、替换、缓和等原则出发解决问题。

3 结束语

通过本次实地实践, 运用5S管理与目视管理的的方法, 解决了车间物料随意堆放、生产现场混乱、生产效率低下等问题, 达到了实现现场干净、整洁, 5S管理重新落实, 目视管理便捷化, 流程规范化、工具规范化、生产状态和信息可视化、品质提高的效果, 创建了一个合理有效利用资源的工作环境, 提高了企业生产效率。

摘要：以SMT车间为研究对象, 通过运用IE技术中的5S管理与目视管理, 分析了该车间的现场管理现状, 找出了管理不足之处。提出了与车间实际相符合的改善建议;解决了生产现场混乱、生产不均衡和效率低下等问题;实现了车间现场整洁有序, 生产信息可视化。有助于提高企业的生产效率与产品品质、降低生产成本, 从而形成竞争优势。

关键词：工业工程,5S管理,目视管理

参考文献

[1]郑子仙.ZK公司生产现场管理改善研究[D].天津大学, 2013.

[2]蔡晓娟.浅谈现场管理在企业中的运用[J].企业管理, 2008, 20:42.

[3]李明荣.试论企业如何有效推行5S管理[J].企业管理, 2008, 8:60-61.

车间生产现场管理制度 篇8

1.目的：为认真贯彻执行公司《3S管理》标准，强化车间管理，规范员工行为，不断提高车间生产现场管理水平，提高生产效率。

2.范围：本制度适用于车间生产现场管理。3.职责

3.1汽车事业部对本制度的制定、传达、解释负主要责任。3.2各员工对本制度的具体实施负主要责任。3.3汽车事业部对本制度的实施和考核负主要责任。4.定义 5.工作程序 5.1考核对象

车间管理人员、现场技术人员、生产人员、后勤员工、现场质量人员 5.2考核方式

以不定期考核和月考核相结合的形式进行。5.3考核内容

5.3.1车间现场工艺、质量管理

a）上岗操作人员必须经过工艺规程和安全技术操作规程的学习培训，经考试合格，取得操作合格证后方可上岗。

b）在用的产品图纸、工艺规程、安全技术操作规程必须做到正确、统一、完整，任何人不得擅自修改。

c）车间领导和主管技术人员要督促检查工艺和安全技术操作规程的贯

彻执行情况，设备、工装、量具及仪器仪表是否处于完好状态，使用是否正确。

d）严格贯彻不合格坯件不投产，不合格品不加工，不合格原材料不使用的原则，严格关重工序的质量控制，对关重工序要建立控制点，进行严格控制。

e）做好不合格品的管理，对工序上发生的不合格品，要分类隔离，通知工序主管技术人员鉴定后，交检验隔离检查。f）各小组所有下线产品的质量状态，由巡检负责标识。5.3.2车间现场设备管理

b）必须对操作人员进行设备技术性能、技术规范、维护知识和安全技术操作规程等技术理论和操作技能培训。

c）操作人员必须保管好工具不得遗失，如有遗失，照价赔偿。d）操作者人员必须严格按设备使用操作规程正确使用设备，不得违章操作。

e）操作人员必须在生产前开机空转10分钟，检查设备运转是否正常，如设备发生故障，应按操作规程采取相应的措施；如设备发生事故，必须保护好事故现场，接受事故调查和处理。关重设备发生事故，应及时向机电人员、车间主管领导汇报。

f）操作人员必须每班检查、润滑和清洁设备，保持设备润滑良好和清洁整齐。

g）二班制的班组必须严格遵守设备交接班制度，做好设备运行状况记录，做到上不清，下不接。h）操作人员必须严格执行设备日常维护保养制度，每天下班前20分钟，周末40分钟，进行设备所有部位的清洁工作，每月底进行一次大扫除，清洁设备及机床附件，保持设备干净整洁和结构完整。i）润滑工应指导、配合操作人员定量、按时加注、更换润滑油、冷却油，保证设备正常运转。

5.3.3车间生产现场定置管理

a）车间领导和主管人员必须经常检查实物是否与定置管理图相符，物品是否按区域堆放和整洁有序。

b）生产现场不允许流动吸烟，在岗操作中吸烟，车间内不允许有一个烟头、垃圾、积油、积水。必须在吸烟点吸烟，应保持吸烟点清洁卫生，地面不允许有一个烟头、杂物和棉布。

c）上岗操作必须穿戴好保护用品（男女职工长发齐颈根的必须戴发网或工作帽），冬天不许戴围巾上岗。

d）油库和防火点（危险点）应有明显禁烟和防火标志，消防设施应齐备和完好。

e）车间的机床设备应干净、整齐，关重工序机床上应有明显的标牌。f）在生产过程中，转运车辆不得占道，应保持通道畅通。

g）对于生产工序无用的或与本工序无关的物品为Ｃ状态物品（废物），都应从本工序清除出去。

h）应保持车间内外的环境清洁卫生，不允许杂物乱堆乱放，做到每日 清理和清洁；工具柜应摆放整齐，做到一柜一表，规范摆放物品，清洁整齐。i）车间各班组的班组园地应保持清洁卫生，每天上班前一清洁，各种原始记录本的记录应及时、准确、详实。

j）线长必须坚持召开班前会，在安排生产的同时，安排生产现场管理工作，并做好班前会记录。

k）操作人员在堆放产品时，应将产品堆放在规定的区域内。l）在生产线上出现的不合格品必须按规定在当天处理。m）全体员工必须遵守车间的环保管理制度，遵规守法。5.3.4车间生产现场安全管理

a）牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，努力学习和掌握安全生产技术知识，积极参加各种安全活动，切实做到安全生产和对岗位的安全生产负责。

b）自觉执行工厂安全规章制度和岗位安全技术操作规程，不违章作业、不冒险蛮干。

c）积极参加每日班前会和每周一次的安全活动，在每日的安全检查中，发现问题及时整改，报告现场技术员、主管领导。

d）做好生产现场区域内环境卫生和定置管理，正确使用安全防护设施和劳保用品。

e）发生工伤事故，应积极参加抢救工作，保护好现场，并及时报告主管领导，参加事故分析会，接受事故教训，杜绝类似事故的发生。f）操作人员必须遵守设备操作规程，正确使用设备，当发生设备事故 时，应按操作规程，采取相应措施（如立即切断电源），保护好事故现场，接受调查、分析和处理。g）必须严格遵守公司、车间有关安全防火规定，严禁在生产现场流动吸烟、上班时间吸烟应在有防火标牌的区域吸烟，下班前，必须关好设备、风扇和工作场地的门窗。

5.3.5车间生产现场管理

a）每条生产线是车间的基层单位，线长是每条生产线各项工作的第一负责人，因此，要模范地遵守各项规章制度，对生产、安全、质量（工艺）、现场和工段等管理工作的组织、实施具体负责。b）根据生产任务、生产环境和职工思想状况等特点，在安排生产的同时具体布置安全生产、现场管理等工作，并负责每日进行检查、组织整改，同时做好检查、整改记录。发现习惯性违章和不安全因素，应及时纠正和整改，对不能解决的安全隐患问题，要采取监控措施，并立即报告主管领导。

c）消防器材必须放在规定的区域，线长负责车间的消防设施每月定期检查和清洁消防器材，使用灭火器后应及时向主管领导汇报并说明情况。

d）线长负责管理好车间的机床设备和附件，督促生产人员认真执行设备操作规程，正确使用、保养好设备和附件，保证设备的完整。e）线长应认真、仔细地做好生产记录（现场管理、民主生活会、质量、安全、班前会记录和综合记录）。并保证公司、车间各项规章制度的有效实施，确保车间生产和各项工作任务的完成。

灌装车间现场管理制度 篇9

一、现场纪律制度

1、员工必须遵守上下班作息时间，不迟到，不早退；严格按照公司规定进行操作。

2、员工必须准时参加早会，早会方式为员工按指定地点排列成队，早会期间严禁聊天嬉笑喧哗。

3、员工生产现场必须着工作服，戴工作帽，穿工作水鞋，正确佩带员工证。

4、员工进出车间严格遵守《出入车间程序》。

5、员工现场走动必须按指定划线通道，成单列纵队方式。（除入上、下班成双列纵队方）。

6、员工因特殊情况需请假，应严格按照公司请假程序逐级向各级主管请假，并同时报签《放行条》，批准后方可能离开。

7、禁止将个人衣物，餐具、茶叶等用品带入生产现场，饮用水杯放在现场指定位置。

8、未经车间或相关部门会签批准，禁止将原物料、半成品设备部件等产物品带出现场。

9、生产现场除相关品尝制度确认人以外，严禁其它人员吸食果冻和其它半成品。

10、员工责任区内物品必须按定置规定码放在定位线内，严格遵守《消防安全管理规定》。

11、严禁将消防器材挪为他用，特殊情况须报基地消防委员会批准。

12、员工工作期间不得佩戴手表、戒指、耳环等物品，不得化妆。员工工作期间佩载的手机必须关闭电源且放于工裤内。

13、提倡文明礼貌，现场作业严禁使用侮辱性字眼，不讲脏话。

14、禁止现场员工穿工作服和工作水鞋出车间，在厂区道路上行走，特殊情况需向部门主管请示批准。

15、现场员工必须专心作业，严禁嬉闹聊天，偷闲怠工，16、现场各工段应做好人员定岗工作，禁止脱岗、串岗、溜岗、睡岗等。

17、现场人员在工作期间不得做与工作无关事情，生产现场禁止吃食物。

18、现场人员在工作期间不得做与工作无关事情，生产现场禁止吃食物、吸烟、看小说、报刑等。

19、员工必须服从合理工作安排，尽职尽责作好本岗位工作，坚决反对故意刁难、疏忽或拒绝上级主管命令或工作分配。

20、现场人员必须自律自觉，勇于检举揭发损害公司利益，破坏车间生产的不良行为，反对一切坏现象。

21、现场人员必须妥善保养自己的更衣柜，严禁不关锁、撬锁、混用等破坏更衣室管理行为。

22、员工必须按照生产工艺规定，操作指导进行现场作业，严禁向半成品投放异物或故意损坏机器设备。

23、提倡节约，生产现场严禁水、电、气（汽）浪费现象。

24、生产现场无特殊情况员工一律不允许坐上级主管办公桌椅。

25、上班中途外出员工凭出入证进出车间，并正确登记出入时间。

26、严禁私自撕毁公司公布的各项通知、规定，严禁在现场各白板上乱涂乱画。

27、严禁在现场打架、聚众闹事。

二、卫生制度

A、人卫生制度

1、员工上岗前必须取得健康证。

2、员工保持良好的个人卫生习惯，勤洗澡、勤理发、勤剃须、勤剪指甲、勤换衣服。

3、员工进生产现场必须通过风淋室。吹净衣上头发和附着异物，双手必须清洗消毒。

4、现场严禁随地吐痰和唾液，严禁随地乱扔纸巾、杂物。

5、员工工作期间严禁挖鼻孔，掏耳朵，剔牙抓头，打喷涕等不合食品企业卫生规范的行为。

6、员工应做到衣帽整洁，头发不外露，水鞋（工鞋）保持干净。

7、员工使用卫生间严禁穿着水鞋，并且统一使用公司提供的卫生纸巾，使用完毕后必

须及时冲洗卫生间。

8、员工必须按公司要求规范着装，防止作业时汗液，脏物污染半成品。

9、严禁抱病带伤上班，作业前双手消毒。

10、工衣柜及时清洁，避免产生卫生死角，饮用水杯自觉保持干净。

11、现场各工段应做好卫生宣传教育工作，员工应自觉配合遵守。

B、车间卫生制度

1、现场必须经常清理、整顿、保持地面无积水、污物和油污。

2、保持现场排水沟畅通、墙壁洁净、无卫生死角。

3、必须对作业责任区域内卫生负责，及时对区域内设备、地面及其它生产用品进行清

理卫生。

4、现场门窗、楼梯通道、桌凳、现场目视牌等保持干净。

5、定期对现场各蒸汽、水、空压管道、照明用具等进行清扫、清洁，保持无灰尘积压。

6、设备上物品按规定要求整齐挂放，严禁员工随意踩踏、涂污设备。

7、设备应做定期清洁，防尘罩、安全罩禁敞开，机器底部物应定期清理。

8、卫生清洁用具使用前后清洗、清理，未使用摆放在指定位置。

9、生产作业过程中计划内不用的原物料应及时清理整顿。

10、生产作业过程中出现的不良品、废品、垃圾必须及时整理清除。

11、严禁未获批准，使用各种有毒、有害化学物品或药剂。

12、保持各种半成品承载箱，垃圾用箱，输送平板洁净。

13、生产现场过程中落入地面或半成品应及时拾起清洗。

14、车间内设备、管道、墙壁不允许随意贴胶带。

15、超出时间效期的公告、通告、标语应及时清理。

16、岗位员工因工作需要接触料液时，必须戴手套或双手消毒。

三、现场安全制度

1.现场各工段应做好安全宣传教育，安全防范保障工作。

2.员工必须时刻谨记“安全第一”观念，时刻注意人身安全，设备安全，对于安全规

定必须服从。

3.员工必须掌握本岗位安全操作规范，熟悉设备性能特点，按操作规程作业。

4.岗位员工应定期对设备进行保养与维护，减少事故隐患，发现设备异常应立即上报

维修。

5.保养、维修设备时，必须挂警示牌，作业时禁止其他人员触动设备开关。

6.员工在操作设备时须集中精神，不得说笑或在疲倦、不清醒状态下工作，不得在现

场嬉戏、逗闹。无紧靠急情况，禁止在车间现场跑动。

7.员工须熟悉消防器材的位置和掌握其使用方法，熟悉安全门位置和疏散和路线。

8.非本岗位员工不得操作其他工序的设备。

9.注意蒸汽管道，阀门及用汽设备，严禁随意触摸以免烫伤。

10.现场开水等高温液体多使用时注意防止烫伤。

11.设备、管道消毒时，注意防止化学用品溅到皮肤上或衣服上或其它易被腐蚀的设备

上。

12.员工须熟悉紧急停止按钮，事故发生后停机停电，妥善处理，及时上报。

13.工作时员工应时刻注意防止撞伤、触伤、卷带等伤害。

14.车间现场地面应时刻保持清洁，随时注意滑倒。

15.现场严禁踩、踏、敲、打机器设备。

16.严禁将生产器具未按规定挪为他用。

17.设备运转时，不允许摆放东西。

18.消防栓1米以内不得摆放任何东西。且消防通道、安全通道须时刻保持畅通。

四、现场门禁制度

1、所有员工进入车间现场须探险公司规定着装。

2、凡外来人员进入车间生产现场参观。须有本公司人员陪同。正确着装后，才可进入

车间现场。

3、外不施工人员按程序进入车间后，只能在规定工作地点作业，不允许在现场随意走

动。

4、员式上班时间出车间现场，须持有“出入卡”（就餐时间除外），并于现管组门禁处

登记时间。

5、中途工休人员向现管组门禁出示《放行条》后，方可离开。

6、任何人员进公司现场都须严格遵守出入车间程序。

7、凡从车间领拿样品，原物料设备部件，须向现管组门禁处出示证明，方可携带出场。

8、未按规定着装者，严禁站于现管组门禁处。

9、门禁处纸巾，严禁未经现场管理人员许可，随意取拿。

10、严禁随意翻查现管组文件柜。

11、严禁向消毒池里乱扔杂物。