石脑油制苯工艺流程图（共7篇）
石脑油制苯工艺流程图 篇1
裱花蛋糕的工艺流程图及工艺条件说明 默认分类 2008-12-12 12:37 阅读 147 评论 1 字号:大 中 小 1.工艺流程图
白砂糖 精面粉、淀粉 → 混合过筛 ↓ ↓
鸡蛋液 → 搅打 → 起发 → 调糊 → 烘烤 → 脱模 → 整理 → 糕坯 → 涂面 → 构图 → 裱花 → 写字 → 饰边 → 成品 → 包装 → 储运 ↑
鲜鸡蛋 → 打发 → 打擦 → 搅匀 → 奶油糖膏 ↑ ↑
糖粉、葡萄糖、清水 → 煮糖浆 奶油 2.工艺条件说明 搅打蛋浆
将鸡蛋去壳,白砂糖粉碎,一起放入打蛋机容器内,打蛋机启动后,搅拌浆高速旋转,使空气大量 充入蛋液中,并使糖粉溶化,形成饱和稳定泡沫的粘稠胶体。打蛋温度一般在 20℃较合适,机械旋转频率 250r/min,搅拌时间为 30min 左右较为适宜。
调糊
又称和粉,当糖、蛋液搅打合适后,即可加入事先已过筛的面粉,操作时要轻轻的混合,机器开慢 档。如搅拌过快、时间过长,面粉容易起筋,制品内部容易形成硬块,外表不平,蛋糊要随调随用,不宜 放太长,否则面糊下沉,所以要求调糊后要及时入模烘烤。
注模
蛋奖搅拌结束后需立即注模成型,一般要求在 15~20min 内完成,若拖延时间过长,蛋浆中的面粉 就会下沉,使制出来的产品质地变结。注模前要先将模具刷净,涂油或垫底,将蛋糊搅一下再浇模。注模 时注意容量,以保证蛋糕的规格质量,蛋糊一定要灌注在模腔里,不能过满,以防烘烤后体积膨胀益出模 外,影响外观形状,降低质量。
烘烤
烘烤是蛋糕的熟制过程,也是蛋糕制作工艺的关键。一般将烤炉温升到 180℃才将糕坯放入炉。蛋糊 在炉内定型前正处于半流体状态,烘盘不要随意震动,避免 “ 走气 ” ,使制品中心下陷。蛋糕烘烤时模具放平整,即利用烤箱内的热量,通过传导热、对流热辐射的作用使制品成熟,烘烤时间为 10~15min。
脱模
将成形的生坯放入模具中的过程,蛋糕出炉后,脱模前在表面刷上一层植物油,并趁热脱模然后冷 却。
制蛋糕坯
出炉脱模,冷却后即成蛋糕坯。打檫
将在打蛋机搅打蛋和糖,使蛋液充分起泡的过程。制奶油糖膏
先把白糖份、葡萄糖和清水倒入锅中,加热溶化后煮成嫩糖浆(勿黄勿焦,然后徐徐倒入预先预 煮已搅拌打发并粘稠不泻的蛋白浆内,继续打檫成白色稠状的蛋白糖浆,静制 20min, 将蛋白糖浆冷却后加 入事先溶化过的奶油,搅拌均匀即成奶油糖浆。
涂面、封边
舀一勺奶油膏在糕坯上,用长刮刀将奶油膏均匀的涂满糕坯表面和四周,要求刮面平整,最后将刀 烘热在面上搪光。
构图
裱花蛋糕构图分为立体和平面两种,一般以平面构图为多,平面裱花蛋糕的构图次序是先裱花边, 再裱主花,最后锁边。图案要对称,结构严谨,庄重大方,饱满匀称,有艺术水平,且与使用场合协调。
裱花、写字、饰边
先用薄刀去掉糕坯表面的焦皮,用少许奶油糖膏涂抹在表面上,抹匀抹平,将裱花装入裱花袋中, 然后灌入奶油浆,左手捏住袋口,以免油浆漏出,右手捏在离裱花头 5cm 处。然后根据要求写字构图,糕 面裱花毕后便可饰边,即为成品。
包装
包装的目的是防止制品在贮存保管、运输过程中的损伤破碎,防止空气中的微生物对制品的污染, 防止制品吸潮或脱水现象。包装应注意以下几点:①制品要轻拿轻放,码齐摆正,垫好无味的衬纸;②根 据产品的不同特性选择各种形式的包装,而且应里外清洁干燥;③产品的完整包装最好严密封口,并在外 包装贴有产品名称、等级、净重、生产日期等标志;④一般蛋糕采用聚已烯薄膜包装效果最佳。
储运
蛋糕包装后,再放入纸箱中于-30℃低温冷库中贮存,取出后再通过低温解冻(5℃以下放 20~40h 或加热解冻(80℃下水蒸 5~10min。成品不宜存放时间过长,不要堆过高,不能露天贮运,做到先进先 出,应尽量做到当地生产当地销售,不搞长途运输,以防颠簸破碎。搬动时应轻拿轻放,包装物上不应坐 人或压以重物。
焦炉工艺流程 篇2
现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。
1.洗煤
原煤在炼焦之前，先进行洗选。目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质。
2.配煤
将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦。
目的是在保证焦炭质量的前提下，扩大炼焦用煤的使用范围，合理地利用国家资源，并尽可能地多得到一些化工产品。
3.炼焦
将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏，经过一定时间，最后形成焦炭。
4.炼焦的产品处理
将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火，然后进行破碎、筛分、分级、获得不同粒度的焦炭产品，分别送往高炉及烧结等用户。
熄焦方法有干法和湿法两种。
湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔，用高压水喷淋60～90s。
干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内，用惰性气体循环回收焦炭的物理热，时间为2～4h。
在炼焦过程中还会产生炼焦煤气及多种化学产品。焦炉煤气是烧结、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢生产的主要燃料。
炼焦工艺主要设备
1、焦炉简介:
现代焦炉炉体由炭化室、燃烧室和蓄热室三个主要部分构成。一般，炭化室宽0.4～0.5m、长10～17m、高4～7.5m,顶部设有加煤孔和煤气上升管(在机侧或焦侧)，两端用炉门封闭。燃烧室在炭化室两侧，由许多立火道构成。蓄热室位于炉体下部，分空气蓄热室和贫煤气蓄热室。
焦炉系统中常用的控制设备：PLC、变频器、组态软件、电动机、断路器、接触器、按钮、温度仪表等等。
2、捣固焦炉简介:
捣固焦泛指采用捣固炼焦技术在捣固焦专用炉型内生产出的焦炭，这种专用炉型即捣固焦炉。捣固炼焦技术是一种可根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发分煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。
3、熄焦车（或干法熄焦装置）
接受推出的赤热焦炭，运到熄焦塔内喷水（或运到干法熄焦装置用惰性气体将余热导走发电或补充管网的蒸汽），将赤热焦炭熄灭，然后卸在凉焦台上冷却。
4、配煤槽简介：
炼焦煤准备的工序之一。炼焦或碳化前煤料的一个重要准备过程。即为了生产符合质量要求的焦炭，把不同煤牌号的炼焦用煤按适当的比例配合起来。
5、粉碎机简介:
粉碎机是将大尺寸的固体原料粉碎至要求尺寸的机械。
根据被碎料或碎制料的尺寸可将粉碎机区分为粗碎机、中碎机、细磨机、超细磨机。
炼焦车间生产工艺简介
(一)、备
煤
筛
焦
车
间
：
备煤工段主要由受煤坑、配煤室、粉碎机室、贮煤塔顶、煤焦制样室及带式输送机、转运站等设施组成。原料洗精煤从洗煤厂由8条带式输送机送至备煤车间，经配煤和2台破碎机粉碎后，煤被破碎到小于3mm以下（占85%以上）由带式输送机送至塔顶，用犁式卸料器卸到煤塔中，供焦炉使用。
(二)、炼焦车间：
炼焦车间建设36和42孔JN43-98型宽炭化室、双连火道、废气循环、下喷、单热式捣固焦炉，年产冶金焦60万吨。采用捣固煤饼，侧装高温干馏，湿法熄焦工艺。
炼焦基本工艺参数：
配煤炼焦生产工艺流程由备煤工段来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，由煤塔通过摇动给料器将煤装入装煤推焦机的煤箱内，由装煤推焦机按作业计划从机侧送入炭化室内，煤饼在炭化室内经过一个结焦周期在9500C～10500C的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。装煤时产生的烟尘由炉顶上的消烟除尘车经吸尘孔抽出，在车上进行燃烧、洗涤后，尾气放散。炭化室内的焦炭成熟后，用装煤推焦机推出，经拦焦机导入熄焦车内，熄焦车由电机车牵引至熄焦塔内进行喷水熄焦。熄焦后的焦炭卸至焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段。煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，进入上升管，经桥管进入集气管，700℃左右的荒煤气被桥管和集气管内喷洒的循环氨水冷却至84℃左右。荒煤气中焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起，经吸煤气管道并经气液分离器分别进入冷鼓工段。
焦炉加热用的回炉煤气，由外部管道架空引入每座焦炉。煤气经地下室管道进入焦炉燃烧室，同时空气通过废气开闭器进入蓄热室，空气经预热后进入焦炉燃烧室的烈火道汇合后燃烧。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱，最后排入大气。上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由加热交换传动装置定时进行换向。
(三)、煤气净化
化产车间是为年产60万吨干全焦炉配套设计,化产车间由冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段、蒸氨工段、粗苯工段、油库工段、生化工段等组成。
(1)冷凝鼓风工段：
来自82～ 83℃的荒煤气，带着焦油和氨水沿吸煤气管道至气液分离器，气液分离后荒煤气进入横管初冷器，在此分两段冷却：上段采用32℃循环水、下段采用16℃制冷水将煤气冷却至22℃。冷却后的煤气进入煤气鼓风机加压后进入电捕焦油器，除掉其中夹带的焦油雾后煤气被送至脱硫工段。
初冷器中段和下段排出的冷凝液进入冷凝液循环槽，由冷凝液循环泵送入初冷器下端循环喷洒，如此循环使用，多余部分送机械化氨水澄清槽。
从气液分离器出来的焦油、氨水进入机械化焦油氨水澄清槽，经澄清分离后，上部氨水送至循环氨水槽，由循环氨水泵及高压氨水泵送往炼焦工段供冷却荒煤气和集气管吹扫及无烟装煤使用。剩余氨水则由剩余氨水泵送至硫铵工段蒸氨。分离出的焦油至焦油中间槽贮存，当达到一定液位时，用焦油泵将其送至焦油槽。焦油需外售时，有焦油泵送往装车台装车外售。
机械化氨水澄清槽和机械化焦油澄清槽底部沉降的焦油渣，排入焦油渣车，定期送往煤场配煤。
冷凝鼓风工段所有贮槽的放散气均经排气风机接至排气洗净塔，由硫铵工段来的蒸氨废水洗涤后排放至大气。塔底废水由排气洗净废水泵送生化处理。
(2)脱硫工段：
鼓风机后的煤气进入脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，穿过轻瓷填料及塔顶的除沫网由顶部出来，以吸收煤气中的硫化氢、HCN。脱除硫化氢的煤气去洗涤工段。
吸收了硫化氢、HCN的脱硫液从塔底流出，经液封槽进入反应槽，用循环泵经加热（冬）或冷却（夏）后送入再生塔，同时自再生塔底部通入压缩空气，使溶液在塔内得以氧化再生，再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。浮于再生塔顶部的硫磺泡沫，利用位差自行流入硫泡沫槽。硫泡沫由硫泡沫槽下部自流入熔硫釜，用蒸汽加热，加热后熔硫釜内硫泡沫澄清分离，分离后的清液排入反应槽，熔硫后硫磺放入硫磺冷却盘，冷却后装袋外销。
为避免脱硫液盐类积累影响脱硫效果，排出少量废液定期送往配煤。
(4)终冷洗苯工段
从硫铵工段来的55℃煤气经过横管煤气终冷器温度降至25～27℃，进入洗苯塔与塔顶喷洒的由粗苯工段来的贫油逆流接触，将煤气中的苯洗至4mg/m3以下，然后将净煤气送往各用户（焦炉加热、粗苯管式炉等）。
横管煤气终冷器底的冷凝液由泵打至终冷器顶循环喷洒，防止焦油及萘的积存。富余的冷凝液送生物脱酚。洗苯塔底富油送粗苯蒸馏。
(5)粗苯蒸馏工段：
来自硫铵工段含苯的焦炉煤气，经终冷器冷却后从洗苯塔底部入塔，与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，从塔顶出来的煤气含苯小于2g／N m3，然后供用户使用。考虑外供煤气输送对萘含量的要求，在脱苯塔第20～25层塔板上切取萘馏分，切取的萘油汇兑焦油中，以保证焦炉煤气萘含量。煤气含萘夏季＜200mg／Nm3，冬季＜100mg／Nm3。
由终冷洗苯工段来的富油，经油汽换热器与脱苯塔顶部来93℃油汽换热后，进入二段贫富油换热器和一段贫富油换热器，使富油温度升至130-135℃，然后进入管式炉对流段、辐射段，加热至180℃，进入脱苯塔内进行蒸馏。从脱苯塔顶部出来的油汽进入油汽换热器及冷凝冷却器，所得粗苯流入油水分离器。分离出水后的粗苯进入回流槽，经粗苯回流泵送至脱苯塔顶部作为回流用，其余的流入粗苯中间槽，用粗苯产品泵送往油库工段装车外送。
在脱苯塔上部设有断塔板，将塔板积存的油和水引出，流入到脱苯塔油水分离器，将水分离后，油进入下层塔板。
从脱苯塔侧线引出的萘溶剂油，自流到萘溶剂油槽，用泵压送到油库工段的焦油贮槽。
脱苯塔底部采出的170℃热贫油，经一段贫油换热器换热后进入脱苯塔下部的热贫油槽。用热贫油泵送至二段贫富油换热器、贫油一段冷却器、贫油二段冷却器，冷却至30℃后，送到终冷洗苯工段洗苯塔循环使用。
为保持稳定的洗油质量，同管式炉加热后的富油管线引出1.5%的富油进入再生器，用管式炉来的被加热到400℃的过热蒸汽直接蒸吹再生，再生器顶部出来的汽体进入脱苯塔下部，再生器底部排出的残渣定期排放至残渣槽，用泵送到油库工段的焦油贮槽。
粗苯油水分离器、脱苯塔油水分离器分离出来的水进入控制分离器，进一步将油水分离。分离出来的油流入油放空槽，用液下泵送到富油槽，分离出来的水流入水放空槽，用液下泵送到冷凝鼓风工段。
(6)油库工段
从冷凝鼓风工段和粗苯蒸馏工段送来的焦油和粗苯分别进入焦油贮槽和粗苯贮槽中，定期用焦油装车泵和粗苯装车泵送往各自高置槽，经汽车装料管自流分别装入汽车槽车外运。
工艺改进流程 篇3
1、电气外观改进；
2、电路改进；
3、控制程序改进；
4、结构改进；
5、软件功能改进；
石脑油制苯工艺流程图 篇4
一、油漆工艺流程
干砂磨边刮灰打灰擦底得宝擦色底油修补打磨底油修补打磨颜色面油
二、各工序工艺要求
封闭：
1、平砂必须平整、手感光滑、无木皮砂穿；
2、板面不得有污迹现象；
3、木皮刮灰注意浓度、毛孔必填平；
4、打干净水砂、灰擦底得宝；
5、擦色必均匀一致；
6、底油必须把毛孔全部填平，保证无洞钟孔现象；
7、打磨不得把底油打穿，不得波浪、粗砂痕边角，边角打变形等现象；
8、颜色对照标准色板（侧台对主台）；
9、台面面油后必须手感光滑，无明显颗粒、皱皮、流油、发白、油窝等不良现象。
开放：
1、干砂平整手感光滑、无木皮砂穿；
2、实木边水灰必须填满毛孔，木处不得有水灰；
3、打干净水灰，擦底得宝；
4、擦色必须均匀一致；
5、底油作业产品表面开放自然，周边封闭必须全部封闭；
6、打磨不得把底油磨穿，不得有波浪、粗砂痕等现象；
7、颜色对照标准色板；
8、面油作业注意开油浓度，保持板件干后，手感光滑、开放自然、均匀一致。
A．干砂操作方法：
1、首先检查砂带是否可正常使用，并拉紧砂带有少许绷紧状；
2、开启吸尘袋开关电源，把板件放在推动板上，木纹与砂带必须同一走向，然后调升降开关，把砂带距离调至离板约1.5mm左右；
3、开启砂带机电源，右手推动板件，右手握操纵杆向下稍压，并左右来回拉动互相配合，每次移动前后约50cm左右，右左移动20cm左右；
4、操纵杆必须从左到右或从前到后，有顺序的走动，直至板件光滑为止（木皮不砂穿）；
5、把砂好的板件有顺序整齐的堆放在叉板上，注意叉板必放平，并放上平衡板板面保持无砂粒、硬粒状物；
6、全部砂好点齐无漏板件时移交上一工序。B．打白胚操作方法
1、把干砂好的产品边角用120#砂纸打光滑毛刺、收水线打磨要注意线条干净、流畅、线条不变形，边角打磨保持原现状；
2、分清施工要求，如浅色木皮则无须刮水灰，深色木皮则分清开放、封闭、开放只实木边刮灰、封闭则全部刮灰；
3、水灰浓度适当，稀则封闭不良，浓则不好打磨，把水灰用滚桶均匀涂在板面上，再用刮刀刮平，开放则需把实木封边用胶纸分起，再擦水灰，板面不得有水灰；
4、水灰干后有120#砂纸用木板包起或用手提打磨机，把水灰打干净，然后再擦底得宝；
5、擦色时必须认清工艺要求（何种颜色），然后按标准比例把颜色调配好搅均匀，用排一上色或用布边可,擦色完检查是否均匀、流色等不良现象。
C．油磨操作工艺
1、喷好底油6-7小时，开始打砂床，把底油漆膜砂平，再有手提打磨机磨边，第一遍用240#砂纸打磨；第二遍用320#；第三遍用400#砂纸把面磨透及边角，注意用力均匀，不得打穿底油，不得边角变形，检查有无针孔小洞进行修补，做到表面光滑平整、凌角分明、线条均匀，才能交下工序。
D．颜色操作规程
1、上色前要注意事项：①对产品进行检查；②看清工艺要求；③检查喷枪是否正常；④调色要按标准比例。要喷涂时走枪要均匀，枪与工件形线约60度为佳，枪的倾斜度为45度，喷枪对件后移动约每秒50cm-100cm为宜，按标准色板进行对色。其它附件则以面板为基础，然后进行组合对色，检查是否有色差，颜色表干后，用600#砂纸轻轻进行打磨。
E．面油操作规程
1、把喷油房里面卫生清理干净，时常地保持湿润，以免灰尘扬起；
2、开油前要先了解清楚室内空气湿度，正常情况相对湿度为70-80%之间；
3、配油前应清楚工艺要求（开放、封闭），然后开始配油；
4、上油前检查产品如发现不良现象，应停止喷涂，正常则把板件上灰吹干涂进行作业，喷枪嘴离板件距离为20-25cm左右，喷枪与工件夹角以85度为宜，走枪要平、要直，喷枪每秒移动50cm左右，喷边气油量应适量调小，以免流油。
顶管施工工艺流程 篇5
顶管法施工技术
顶管施工即在地表不挖下槽沟，以液压为动力将钢管（含多节钢管）或混凝土管从A点顶至B点的施工工艺，我公司经多次工程实践，形成该施工技术。
工艺特点及适用范围
1、路下顶管，路上畅通；
2、建筑物下顶管，不影响建筑物使用功能；
3、缩短管道铺设周期，降低工程造价显著；
4、设备单一，操作简便；
5、本工艺所用管道的管节必须是国家定点厂家生产的合格产品；
6、适用于铁路、公路及不易或不宜开挖沟槽的地下管道施工。
工艺原理及工艺流程
明铺管道改为以机械为动力在地表下使管道从A点转移至B点。
施工准备??测量高程及轴线??挖顶管工作坑??铺顶管导轨??设置顶进后背??安装顶进设备及吊放管节??挖土顶进??测量及纠偏??再次挖土（管中土）顶进??测量循环作业直致完成。
主要机械设备：吊装设备、高压油泵、大吨位千斤顶、后背桩及后背梁、导轨及出土工具、经纬仪、水平仪。机具功能及数量根据被顶进管节的直径长度及重量而定。
施工要点
1、顶管工作坑开挖要依照施工方案及具体环境进行，坑的长宽要视土质，被顶管节的直径、长度，机具设备，下管及出土方法而定。工作坑除安装顶管的机具设备后背、导轨、顶进管节以外，还要有利于向坑外出土和作业人员的操作。一般要求，工作坑上口前缘距路缘≥2m，安放管节后每侧要有1m的工作面，管节后侧与千斤顶之间要有利于出土的空间，在有水的环境中要设置水坑及排水设施，工作坑壁的放坡系数根据土质情况应符合要求，坑底要夯实。
2、导轨由四根钢轨和若干枕木组成，枕木置在工作坑底下1/2枕木高的基土上，枕木间距800?1000mm，钢轨的长度等于工作坑底面的长度减去钢轨桩所占的位置，钢轨的间距要视被顶管节的外径而定，一般要保证管节安放后下皮高出枕木上皮20mm，千斤顶安装后要与管节的横截面有最大的接触面，钢轨安装要平直，前端抬头要有0.5-1.0%的坡度。
3、顶进后背：后背的坚固与否直接影响顶管的效果，所以，后背所具有的能力必须能满足最大顶力的需要，后背由后背桩及后背梁，后背桩后面的夯实土所组成，后背桩一般以钢轨代替，埋入坑底以下1.5m左右，桩后填土分层夯实，后背桩平面垂直于顶进方向的轴线，钢制后背梁放在桩前的导轨上。顶进后背的其它组成型式有砌筑毛石的，有预制钢筋混凝土块组合的。
4、安装顶进设备和管节：顶进设备由一台高压油泵和两台200?500t千斤顶组成，千斤顶安在后背梁与管节之间，管节后端和千斤顶之间有专用钢护圈及麻辨或橡胶垫对混凝土管端保护，管外壁涂石蜡做润滑剂，减少顶进摩阻力，千斤顶通过传力柱将管节顶入路基。
5、挖土、顶进、测量及纠偏：设备安装后经试运转无异常即可掏土顶进，掏土视土质及管顶上部覆土厚度而掌握进尺深度，土质较密而且覆土较厚，有利于形成卸力拱，可以适当多挖，土质松散或覆土厚度较小，则要少挖，勤挖勤顶，挖土直径不可超过管节的外径。
挖土及运土的工具根据管径的大小而定，内径在880?1500mm的制做专用小车，内径在1500mm以上的可用双轮小车直接出土，土的垂直运输可用吊车或电动葫芦。
顶进过程要时刻测量，每一顶程过后，要对管的高程及左右偏差测量一次，发现问题及时纠偏，纠正左右偏及抬头扎头的措施，可以在管的前端设一斜撑支于管前的土壁上，结合一侧超挖土方，随顶随纠偏。前两节的衔接处，用钢板焊制的钢胀圈加固，做为防止偏差的一项措施。
质量要求及安全措施
质量要求：管道顶进要求平直，管的中心偏离轴线不超过3cm为优良。
安全措施：
1、施工前先与铁路、公路及市政的有关部门进行协调，施工方案经有关管理部门同意后方可施工。尤其是铁路路基下进行施工时，要随时和铁路部门联系，掌握过往列车的情况，线路上有列车通过时严禁挖土和顶进；
2、挖土和顶进时洞内照明使用低压行灯变压器，洞内不准用明火；
3、顶进时停止挖土，传力柱上和两侧不准站人，所有传力柱必须摆放顺直；
4、吊装时坑内人员要做好防护措施，并有专人指挥。
5、顶管长此76m时应设给风设施，防止缺氧。
顶管施工简介
顶管施工是一种非开挖铺设地下管线的施工方法，它可以用于铺设穿越河流、房屋、铁路及公路等各种管道的施工，具
体涉及到电力电缆管道、通信电缆管道、给排水管道、煤气管道等各系统的管道工程。具体工艺就是在管线的一端做一个工作井，另一端做一个接收井；然后将顶管机安装在工作井内，借助工作井后座主顶油缸及管道间中继环等的推力，把顶管机
及紧随其后的管道从工作井穿越土层一直推到接收井内，最后在接收井内将顶管机吊起。这样就完成了整个管道的铺设。具体见如下顶管施工简图：
顶管施工工艺大概分为土压式、泥水式、手掘式、气压式等几种施工工艺，下面主要介绍最常用的两种工艺，即土压式和泥水式。
一、土压式平衡顶管施工工艺
土压式平衡顶管施工的主要特征是在施工过程中，利用土仓内的压力和螺旋出土器出土来平衡顶管机前的土压力和地下水压力。它有两方面的基本内容：第一，顶管机在顶进过程中与它所处土层的地下水压力和土压力处于一种平衡状态；第二；顶管机螺旋出土器的排土量与顶管机推进所占去的土的体积也处于一种平衡状态。土压式平衡顶管施工主要采用螺旋出土器将土排到推土小车里面，然后再运到工作井将其吊起。
其施工示意图如下：
二、泥水式平衡顶管施工工艺
泥水式平衡顶管施工的主要特征是在施工过程中，利用进排泥浆管道在顶管机泥水仓内建立的泥水压力来平衡顶管机前的土压 顶管施工工序（图文）力和地下水压力。泥水式平衡顶管施工采用泥浆泵进行排土，其施工示意图如下：
顶管施工工序：开挖工作坑——进场定位——打导向仪及管道连接——DN200扩孔——DN300扩孔——DN400扩孔1遍——DN400扩孔器2遍——DN400扩孔器后带Φ315PE管（拉管）——退场。
该由于施工过程中没带泥浆泵，泥浆无法排除对后继施工造成麻烦。
1、顶管机
2、DN400扩孔器
2
3、管工作坑，图中白色波纹管（电信）下是国家一级光缆。施工难度巨大。
4、顶管施工时导向仪安装的“脚板”（内装发射器），通过发射器及接收一起可以测量出钻头在地下的位置及深度。由于时间关系，没来得及拍仪器。
4
5、顶管机全貌
6、DN300扩孔器扩孔完毕出土瞬间，同时会涌出部分泥浆。
6
7、管头，自己制作的，不正规。应该是圆锥体定型的，但是没这个设备，于是在管中塞木头。
8、拉管时，我是顶DN300PE管，所以扩孔是采取DN400扩孔器，下面是DN400扩孔器及管道进入地下瞬间，由于挤压有大量泥浆流入工作坑。
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9、管道进入地下过程中，泥浆大量涌出。
皮革工艺保养流程-文档 篇6
光面革保养程序………………………………………1 苯胺革、半苯胺革保养程序…………………………4 无需上色的皮衣保养方法……………………………5 皮毛一体皮衣保养程序………………………………6 绒面革、磨砂革皮衣保养程序………………………8 光面皮鞋上色程序……………………………………11 光面皮鞋美容保养程序………………………………12 那帕软皮鞋上色程序…………………………………13 白色旅游鞋上色程序…………………………………14 磨砂、绒面鞋上色保养程序…………………………15 金属珠光鞋保养程序…………………………………16 家用真皮沙发、汽车真皮座椅保养程序……………17
光面革保养程序
一、清洗
1.手工清洗：皮衣上的污垢，一般分油脂性污垢、粉尘、泥土等固体垢；盐、汗渍、奶渍、血渍等特殊污垢，保养皮衣第一步就是一定要将皮衣上的脏污清洗干净，否则上色后很难粘着牢固。光面革先用一份JB-Ｃ型清洗剂+10-15份60摄氏度温水混合好,用中软毛刷蘸一些,小面积一块一块地清洗,清洗后用潮湿超细纤维毛巾擦干净,毛巾脏后用水漂洗,拧干,继续使
用。特别柔软的高档光面皮(特别是进口皮)用DC1200高档清洗剂清洗,清洗时手劲一定要轻,以防划伤表面,面积要小,速度要快，以防含有脏污的清洗液向纤维内部渗透。特别脏污的领口、袖口用1份C型清洗剂+0.3份LSF去膜剂+2份开水混合均匀后使用，清洗越干净越好，干透。
机器清洗：除手工清洗外，一般有实力、收活多的公司一般多采用机器洗涤，一般光面皮洗涤5-6分钟，洗涤液温度控制在 12℃，OLFAL300皮革干洗助剂加入量为四氯乙烯溶剂重量的1-2％，以10kg干洗机为例，单洗一件皮衣最多加入量为0.1kg OLFAL300皮革干洗助剂；一次洗6-7件皮衣一次加入量为0.5kg为宜，加入量太多会出现油腻感；如连续洗涤，可分次加入干洗助剂，一般一公斤助剂可干洗皮衣20件左右；如皮衣很脏，可加入0.3kg进口枧油到干洗液或将前处理剂刷涂到较污处，5分钟内（不等干透）放入干洗机内洗涤；甩干一般为2分钟，高级干洗机内有变频调速装臵，可缓慢进入高速甩干；如普通干洗机，只要过滤系统完善，也可以洗皮衣，甩干时分三次点甩；以防将皮衣拉伤，出现变形现象；烘干温度控制在50℃内，时间一般50分钟左右（不同机型视情况而定），干透。干洗的皮衣因在机器内已完成清洗、加脂工序，除特别硬的皮衣，一般无需要再做加脂和醋酸擦拭工序。目前我们洗皮衣一般都用皮毛两用干洗机，这种机型具有低温洗涤、变频甩干、电子控温烘干等多种功能。如果洗裘皮，我们建议使用高档石油干洗机洗涤，浅色裘皮一定要用干净的石油溶剂洗涤。
二、加脂柔软OLFAL TZ
皮衣经长时间穿着，风吹、日晒、雨淋，都不同程度地出现板结、发硬，其原因是皮革内部的油脂流失造成的，这样就需要给皮革补充营养，以使纤维得到润滑，增加弹性和延长穿着寿命，具体方法为：将加脂剂用水浴温得到60摄氏度（也可直接加热）,用板刷均匀地刷到皮衣上,干透。注意:加脂柔软剂不能喷涂,不能将刚刷完柔软剂的皮衣暴晒,干后的皮衣用醋酸稀释液均匀地擦一遍(一般用白醋兑现5 倍的温水使用,用毛巾沾湿,拧半干)干透。
三、调色、上色
调出皮衣原有的颜色，按1份色膏+4-5份的树脂+1份发泡剂+10滴交联剂混合后，总量一件中长皮衣为50-60克，均匀地喷涂或刷涂到皮衣上，喷涂采用横喷、竖喷十字交叉法，然后再大面积喷涂方法，如皮衣色差很大，可采用多次喷涂方法进行遮盖，直到颜色一致为止。调色时要懂色彩组成，分清主色、次色，逐步加入，当颜色非常接近时在皮衣隐蔽部位试色，直到非常接近为止，喷涂上色时，注意不要喷太多，以喷均匀主，喷里面的皮子时，注意面积、剂量、气量都要小，以防喷到内衬上。皮衣上色后，要求在20℃以上，温度不能超过70％的环境内放臵8个小时，准备做下道工序，夏季一般有2各小时就可以做固定。注：环境温度低于10℃时，皮衣会掉色。
注意：皮衣有褶皱，请在上色前熨烫，如果上色后再熨烫会出现变色现象。方法将家用调温熨斗调到丝绸档，垫一块皮革专用熨布，在南韩产专用迷你小烫台上熨烫，不要将熨斗在皮衣上停留，以防烫伤，有条件的可
用皮革夹板机熨烫整形。
四、固定、手感
(有SEW-30水性固定剂、SEW-30溶剂型固定剂、油光固定剂、黑固定剂等）（冬季可在固定剂内放入5-6滴交联剂）
上色干透后的皮衣需做表层固定，固定剂内含有高档手感剂，采用喷涂方式，方法同上色一样，领口、袖口可多喷一些。如室内温度太低，可采用电热风辅助加热，喷固定后要求在环境温度20℃以上干燥12个小时出厂。如能达到50 ℃，有2个小时即可出厂。固定层具有固定颜色，增加涂层抗干湿擦能力，不吸尘土，不产生静电，产生良好手感等多重作用。注意：不同风格的皮衣选用不同的固定剂，以恢复或保持皮衣原有的风貌，我处所经销的SWE-30固定剂为软绵手感、光泽为自然亮光；油光固定为产生油润手感；苯胺固定产生软绵，带有细绒般的手感；黑固定剂专用于黑色皮衣做固定之用，产生良好的丝绸感，顾客在喷皮衣时视不同风格选用。SEW-30水性固定剂使用时按（100克水性固定剂+50克纯净水+30克手感剂混合使用）。高档皮衣喷完固定剂后，再喷一遍MT-18丝绸手感剂，效果更佳（手感剂内可加入30%的显色剂，使皮革显的更加鲜亮，手感更好）。
注：所有原料保存温度在5℃-40℃密封保存，特别是树脂和色膏，不能冻伤，不能混进生水，保质期从生产日到失效日为一年。
苯胺革、半苯胺革保养程序
一、清洗（分手工清洗和机器干洗）
1.手工清洗：脖领、袖口的重度污垢可先用DJW去油喷剂喷一下，用手揉一揉，将粉掸掉，再用软毛刷蘸DC-1200高档清洗剂清洗，干透。
2.机器干洗：
苯胺革、浅色苯胺革需干洗，皮革干洗助剂加入量为1-2％四氯乙烯含量，单洗一件只需0.1kg/10kg机,容量大的机子可适当增加助剂含量,干洗温度控制在12℃,洗涤时间5分钟;甩干分三次点甩,甩三分钟;烘干温度控制在45℃以内,时间1小时左右,烘干为止.注意:苯胺革机洗一定要烘干,否则脏污沉积在皮纤维内,很难再洗干净,洗时一定要用干净液,特别脏的部位先将前处理剂均匀地喷或刷到皮衣上,在10分钟内放入干洗机洗涤。干洗时放入10条不掉毛的白毛巾一同洗涤，延长洗涤时间到1个小时，烘干温度控制在40℃，延长烘干时间，可有效防止渗黑胶现象。我们建议用过滤系统完善的高档石油干洗机洗皮革，只要做好前处理，用干净液洗，风险比用四氯机要小的多。
二、封闭
均匀喷涂阳离子封闭剂,熨烫整形，10分钟后即可上色。
三、调色、上色
苯胺革调色最为重要，方法为（0.8份CX染水+0.2份色膏+4份苯胺树脂+1份发泡剂+1份显色剂+10滴交联剂)总量为60克左右,视皮衣磨损程度而定,染水与色膏比例可进行调整,如皮衣磨损严重或脏污洗不净,色膏的比例会占的多一些。上色采用轻喷法，不要一次喷的太多，否则树脂向纤维内部渗透，皮板会发硬，上色后在环境温度不低于20℃的条件下放臵8小时，直到干透，领口、袖口用电吹风辅助加热。
四、固定、手感
喷苯胺专用固定剂（用时摇匀，因两性溶剂所溶，苯胺固定剂长时间存放会出现分层），领口、袖口可多喷一些，在20℃以上的环境温度下放臵12个小时出厂。有条件的顾客，可将皮衣放一宽松布袋内，把烘干机温度调到45℃，加入25个像胶球，在机内摔软40分钟，效果更佳。如追求更好效果，可再喷一道MT-18丝绸手感剂。
用以上的方法保养的苯胺革绝不会发硬，且粒面清晰、光泽自然、手感柔软舒适。因目前国内能保养苯胺革的公司不多，很多地区误把苯胺革当普通光面革做，引起高额赔偿。我处98年就引进意大利芬尼斯先进工艺和材料，保养苯胺革的技术多年来处在同行业领先水平。同样，高档类似丝绸的进口光面革也可以用此法保养，效果一样显著。
无需上色的皮衣保养方法
有些光面革、苯胺革、半苯胺革、皮毛一体皮衣，清洗后很干净、不缺色，只是光泽暗淡，或领口袖口有少量磨损掉色，经局部补色后，喷显色剂，两分钟皮衣就变得光亮、鲜艳、油润、丝滑，手感非常好。该显色剂是多功能高分子材料，使用方法简单，效果明显，成本低廉（中长皮衣只需1.8元，含清洗）是深受顾客喜爱的一种产品。对已保养完的皮衣，如光泽不亮、手感不好，可以喷显色剂，喷完后用塑料袋密封过夜，效果更好。喷完显色剂，表面再喷一下固定剂和手感剂，以防发粘。
注：显色剂不能用于磨砂革、绒面革。
皮毛一体皮衣保养程序
皮毛一体服装是经过剪裁的毛在里面，经过修饰的革向外，既利用动物的毛也利用动物的革制成的服装。常见的有以下六种：
1、有光皮毛一体
2、无光皮毛一体（有淡淡的光泽、涂层很薄、手感丰满、渗透性强）；
3、绒面皮毛一体；
4、磨砂皮毛一体；
5、仿旧皮毛一体；
6、印花皮毛一体。还有一种是裂面皮毛一体，市场很少见到。下面介绍六种皮衣的做法
1、有光皮毛一体做法：这种皮子既可干洗、也可水洗（详见水洗皮革工艺流程），干后喷阳离子封闭剂，用调温熨斗在60-70℃温度下熨烫，里面的毛可用带蒸汽的熨斗熨烫，气不能给太大；干后调色，比例为（1份MD色膏+5份皮毛一体树脂+1份发泡剂+10滴交联剂）混合均匀后喷涂，如有磨损严重的部位，可用我公司的阳离子快干型补伤膏修补，干后喷SEW-30固定剂既可。
2、无光皮毛一体做法：既可干洗也可水洗，干透后喷CAT封闭剂，熨烫整形（方法同上）；调色比例为（0.5份CX染水+0.5份MD色膏+3份不成膜树脂+6份绒面上色剂+13滴交联剂)混合均匀,采用喷涂上色(注:不可刷涂)干后喷苯胺固定剂既可。
3、绒面和磨砂皮毛一体做法：既可干洗也可水洗，洗前对较脏处做预处理，方法如下：用1份C型清洗剂+5份热水化开，用软毛刷清洗较脏污处，10分钟后洗涤，如洗后很干净且掉色均匀，可喷恢复剂既可；如色花，可用如下方法上色（0.8份CX染水+0.2份MD色膏+2-3份不成膜树脂+5-6份绒面上色剂+13滴交联剂)混合均匀,采用喷涂上色(注:不可刷涂)上一遍
颜色后用专用理绒刷顺一个方向将绒毛梳理,再喷一遍,直至颜色一致;干后喷冰醋酸固定剂(15％冰醋酸+85％水)再喷恢复剂既可,磨砂革和绒面革的上色在国内还没有一家公司做到均匀一致,特别是经过穿着磨损严重的皮衣,上色更加困难,这一点需向顾客特别讲明。
4、仿旧皮毛一体做法：此种皮衣如果是高档的可干洗，如果是国产低档皮衣最好不要干洗，因干洗很容易出现全身脱色现象，如人工再做出仿旧效果则很困难，对这种皮衣我们建议用水洗方法处理（详见水洗皮革工艺流程）干后喷阳离子封闭剂，熨烫整形，再调色，比例为（1份染水+0.2份色膏+5份皮毛一体树脂+2份发泡剂+10滴交联剂)这样将浅色上色,深色花纹自然露出,仍能保持双色效果,干后喷苯胺固定剂,如有磨损,在上色前用阳离子补伤膏修补。
5、印花皮毛一体做法：采用水洗方法，干后整形，按绒面、磨砂皮毛一体方法调色、上色，有的印花为金属印花，可调出对应金属色局部补色。
绒面革、磨砂革保养程序
绒面革一般以羊皮、牛皮、鹿皮、猪皮为原皮，经过染色后再经磨绒机磨绒而成，质地柔软、透气良好、色彩鲜艳、穿着舒适；磨砂革一般以羊皮、牛皮制作的较多，如果是羊皮正面磨砂或磨绒制成的皮革为高档皮革。此类皮革的清洗、上色比较困难，干洗容易出现掉色、收缩、变形，一经掉色，很难像光面革那样均匀地补色，所以收活时不对顾客做百分百的承诺，因为据我们了解，目前国内外还没有一家洗染店能把严重色花的磨砂革、绒面革翻新成很新的程度。目前我处掌握的技术能够对此类皮革
水洗、上色（比较均匀），洗后干净，上色后不发硬、不掉色，随着不断引进意大利的工艺和材料，可能对此类皮革有更好的解决方法。现把我处保养此类皮革的方法写出来，供大家参考。
一、干洗或水洗
1、用四氯乙烯干洗：要求干洗机具有低温制冷（对溶液）、变频甩干、低温烘干等功能。浅色磨砂革、绒面革须用净液洗涤，深色革和浅色革不能混洗，以防串色。洗前先做预处理，方法为：1份C型清洗剂+三份四氯乙烯+2份开水混合，对领口、袖口、下摆等较污处用软毛刷蘸少许清洗剂刷洗；如果全身很脏，需将配好的混合液进行全身喷涂，在10分钟内放入干洗机内洗涤。洗前先从扭扣收集器内加入50-100ML皮革干洗助剂和50ML干洗枧油，充分混合，再将溶液温度降到12℃左右，才能将皮衣放入洗涤（注：将纽扣、拉链用布袋包好，以防划伤皮革），一般洗5分钟左右，然后利用变频甩干，烘干，温度控制在45℃内，烘干时间40-60分钟，从观察孔看溶液缓慢滴下为止，不能烘的太干，以防收缩变型。烘干时，可加入25个橡胶球助摔，效果更佳。
2、用石油溶剂干洗：先用石油前处理剂对较污处做洗前预处理，然后放入干洗机内洗涤，洗5-8分钟，甩干，再烘干，方法同上。
3、用家用洗衣机水洗：（详见皮革水洗工艺流程）
二、调色
比例为：（0.8份CX染水+0.2份MD色膏+2份不成膜树脂+4-5份绒面上色剂+13滴交联剂混合）,非常接近时在隐蔽部位试色。
三、喷色
采用轻喷法喷涂上色,上色前将绒毛用理绒铜刷顺一个方向捋顺,喷一遍后再将绒毛反方向捋顺,再喷涂,直至颜色接近均匀为止。
四、固定,手感
上色1小时后,喷恢复剂,加入5滴交联剂可起到固色作用。取活时用理绒刷将绒毛顺一个方向整理即可。
皮革水洗工艺流程
适用范围 ：磨砂革、绒面革、皮毛一体革、羊剪绒座垫
1.将1份（约100克）JB-C型清洗剂，用10倍左右的80℃热水化开，用软毛刷将皮衣较污处做洗前预处理，将剩余的混合液倒入装有热水（40℃左右）的洗衣机内，将皮衣放入洗衣机内洗涤，洗5分钟左右，漂洗干净，甩干，用手轻轻将皱纹抻开，待用。
2、取1份（约100克）KBL水洗助剂，用6倍左右的80℃热水化开，取出100克待用，将剩余的混合液倒入装有热水（40℃左右）的洗衣机内，将皮衣放入洗衣机内浸泡10分钟，取出甩干，用手轻轻将皱纹抻开，平行放臵（不可挂晾，否则肩膀处会出现鼓包），六到七成干时放入烘干机内烘干摔软（加入25个像胶球），烘干温度控制在50℃，烘干后从反面熨烫整形（不能给蒸汽），最好用恒温夹板机整形，准备做下道工序。如果是光面革或是皮板露出的羊剪绒座垫，甩干后再将乳化好待用的助剂均匀地刷涂到皮板上一遍，效果更佳。注：羊毛烫成小辫子形状的羊剪绒座垫不
能水洗。
光面皮鞋上色程序
一、所用材料：JB-C型清洗剂、加脂柔软剂、补伤膏、封闭剂、强粘剂、超细色膏、家私革专用树脂（或CAS-02特种树脂）、裂面修复剂、发泡剂、交联剂、溶剂型固定剂、防黄变固定剂。
二、所用工具：中软毛刷、喷壶、毛巾、除皱器、皮鞋美容机、高雾化喷枪、静音空压机、高密度海绵、超细纤维毛巾、电吹风机、水砂纸。
三、工艺流程：
1、清洗：将JB-C型多功能清洗剂用10-15倍热水乳化灌入喷壶，喷洒到皮鞋表面，用中软毛刷清洗干洗、擦净。
2、去皱：将加脂柔软剂均匀地涂刷到皮鞋表面，10分钟后用蒸汽除皱器除皱，用鞋撑将鞋撑好放入烘干定型箱内定型20-30分钟，温度不能过高，否则鞋底会开胶。
3、补伤：将阴离子补伤膏加8％左右的色膏再加少量的裂面修复剂，混合成浆糊状，将磨损部位补伤，干透后用水砂纸打磨。
4、调色：1份色膏+3份家私专用树脂（或02特种树脂）+1份裂面修复剂+1份强粘剂+1份发泡剂+5-6滴交联剂（总量以25克计算），混合均匀。
5、上色：将调好的颜色均匀地喷到皮鞋表面，完全干透，不宜喷的过多，可用电吹风辅助加热。
6、固定：将溶剂型固定剂均匀地喷到皮鞋表面，如果是黑色皮鞋可喷黑色固定剂（摇匀使用）；如果是白色或浅色皮鞋，可先将SE-60防黄变固定剂用水稀释0.5-0.8倍，再均匀地喷到鞋面上，完全干透。
7、抛光：将DC3700抛光蜡以1000转/分钟的速度打到羊毛轮上，然后在将鞋面在羊毛轮上抛光。
意大利工艺保养光面皮鞋程序
一、所用材料：清洗剂、加脂柔软剂（代替除皱油）、DC4200高光无色鞋乳、DC4209棕色高光鞋乳、DC4219黑色高光鞋乳、DC3800无色填充蜡、DC3809棕色填充蜡、DC3819黑色填充蜡、AR6030无色高光蜡水、AR6049黑色自然光蜡水、DC3700抛光蜡、AR6300边油。
二、所用工具：中软毛刷、喷壶、毛巾、除皱器、皮鞋美容修饰机、天然海绵、细水砂纸。
三、工艺流程：
1、清洗：将JB-C型多功能清洗剂用10-15倍热水乳化灌入喷壶，喷洒到皮鞋表面，用中软毛刷清洗干净擦净。
2、去皱：将加脂柔软剂均匀的涂刷到皮鞋表面，10分钟后用蒸汽除皱器除皱；用鞋撑将鞋撑好放入烘干定型箱内定型20-30分钟，温度不能过高，否则鞋底会开胶。3.涂填充蜡：将DC3800系列填充蜡以800转/分钟的速度打到布轮上，再将鞋面在布轮上打磨，填充砂眼和细微划痕。4.涂鞋乳：将DC4200系列鞋乳均匀地涂到皮鞋表面，干透，以800转/分钟的速度在布轮上打磨抛光。5.上光：将AR6030无色高光蜡水或AR6049黑色自然光蜡水均匀地手涂或喷涂到皮鞋表面，充分干透。6.抛光：将DC3700抛光蜡以1000转/分钟的速度打到羊毛轮上，然后在将鞋面在羊毛轮上抛光。7.涂边油：将AR6300边油加少量的色膏调出所需要的颜色，将鞋边在砂布轮上轻轻打磨，将边油均匀的涂上干透即可。
那帕软皮鞋上色程序
一、所用材料：DC 1200高档清洗剂、封闭剂、CX高浓度染水、MD超
细色膏、苯胺树脂、强粘剂、苯胺固定剂、发泡剂、交联剂、丝绸手感剂。
二、所用工具：中软毛刷、喷壶、超细纤维毛巾、高雾化喷枪、静音空压机、电吹风。
三、工艺流程：
1、清洗：将DC 1200高档清洗剂灌入喷壶，小面积喷涂，用中软毛刷刷干净，擦净，这时皮面可能会渗透发黑，不要用电吹风吹干，一定要自然晾干，否则会出现水印痕迹。
2、封闭：将封闭剂+30%的强粘剂混合，均匀地喷涂于皮鞋表面，放臵10-30分钟。
3、调色：（0.8份的染水+0.2份的超细色膏）+4份苯胺树脂+1份强粘剂+2份发泡剂+5-6滴交联剂（总量以25克计算）混合均匀。
4、上色：将调好的颜色均匀地喷到皮鞋表面，注意要轻喷，自然干透或10分钟后用电吹风吹干。
5、固定：将苯胺固定剂充分摇匀轻喷于皮鞋表面，干透。
6、做手感：将丝绸手感剂轻喷于皮鞋表面。注：如需补伤，用阳离子补伤膏补。
白色旅游鞋上色程序
一、所用材料：JB-C型多功能清洗剂、强力去膜剂、水洗助剂、封闭剂、强粘剂、超白色膏、苯胺树脂或CAS-02特种树脂、裂面修复剂、交联剂、防黄变固定剂、丝绸手感剂。
二、所用工具：中软毛刷、毛巾、高雾化喷枪、静音气泵、天然海绵、电吹风。
三、工艺流程：
1、①正常清洗：将1份JB-C型清洗剂+0.3份水洗助剂+10-15份热水乳化，用中软毛刷蘸少量乳化液清洗鞋面。清洗鞋里衬也可用JB-C型清洗，干透。②重度脏污清洗：将1份JB-C型清洗剂+0.4份强力去膜剂+2-3份开水乳化，用中软毛刷蘸少量乳化液清洗。③皮面发黄的清洗：1份增白粉+1份去渍还原粉+5-10份80℃的热水混合均匀，用中软毛刷蘸少量乳化液清洗鞋面。
2、封闭：将封闭剂+50％强粘剂混合均匀后喷涂于皮鞋表面，放臵10分钟。
3、调色：1份超白色膏+4份特种树脂+1份裂面修复剂+1份强粘剂+5滴交联剂（总量以25克计算）混合均匀使用。
4、上色：可用天然海绵或毛刷刷涂上色，也可以喷涂。
5、固定：喷防黄变固定剂（1：0.5）兑水。
6、手感：将丝绸手感剂轻喷于皮鞋表面。
磨砂、绒面鞋上色保养程序
一、材料：JB-C型清洗剂、KBL-A水洗助剂、CX高浓度染水、MD超细色膏、SKIVNA不成膜树脂、DC4356绒面上色剂、CT-13交联剂、DC 4352恢复剂、DJW去油喷剂。
二、所用工具：中软毛刷、起绒刷、进口理绒刷、南韩产磨砂橡皮、高雾化喷枪、静音气泵。
三、工艺流程：
1、清洗：不太脏的鞋，可先将JB-C型清洗剂用10-15倍热水乳化，用毛刷蘸少量乳化液清洗表面，快速用超细纤维毛巾擦干净；较脏的鞋按如下方法清洗：将JB-C型清洗剂和KBL水洗助剂按1：
0.5的比例混合，用12倍的60℃—80℃热水乳化，用中软毛刷蘸少量乳化液清洗鞋面。然后将乳化液加入10--20倍温水把鞋全部放进去清洗，特别脏的鞋可重复此工序，然后甩干用卫生纸把鞋面包好防止出现水印，自然晾干。
2、起绒：用起绒刷起绒，局部用磨砂橡皮擦洗。
3、调色：（0.8份CX染水+0.2份MD超细色膏）+2-3份不成膜树脂+6-7份绒面上色剂+5滴交联剂（总量以25克计算）混合均匀使用。
4、上色：将调好的颜色均匀地喷到皮鞋表面，喷一遍用理绒刷顺一个方向理绒;再喷一遍用理绒刷反方向理绒，采用反复多次轻喷法喷涂，不可一次喷多，直至颜色整体均匀为止。
5、固色：将DC4352恢复剂均匀的喷涂到皮鞋表面。如果清洗后的皮鞋整体掉色很轻或掉色很均匀，喷DC4352恢复即可，再理绒。
金属珠光鞋保养程序
一、所用材料：JB-C型多功能清洗剂或DC1200高档清洗剂、CAT封闭剂、UBH强粘剂、NF高细度金属珠光粉(12种)、SEW-30溶剂型固定剂、MT-18丝绸手感剂。
二、所用工具：中软毛刷、高雾化喷枪、静音气泵。
三、工艺流程：
1、清洗：将JB-C型多功能清洗剂用10-15倍热水乳化灌入喷壶，喷洒到皮鞋表面，用中软毛刷清洗干净、擦净。
2、封闭：将1份封闭剂+50％强粘剂混合均匀后喷涂于皮鞋表面，放臵10分钟。
3、调色：将金属粉1份+5--6份溶剂型固定剂，调出所要的颜色。
4、上色：将调好的颜色均匀地喷到皮鞋表面。
5、手感：将丝绸手感剂轻喷于皮鞋表面。
家用真皮沙发、汽车真皮保养程序
一、清洗 ：
1、普通脏污清洗：用1份JB-C型多功能清洁剂+0.5份KBL 水洗助剂+10-15倍的60-80℃热水，用中软毛刷清洗，清洗时注意手劲要 轻、面积要小、速度要快。
2、重度脏污清洗：用1份JB-C型多功能清洁剂+30-50%强力去膜剂+2份开水混合使用，用中软的刷子进行清洗，再用超细纤维毛巾擦干净。
二、补伤：
1、轻微磨损：用阳离子快干补伤膏进行修补，用高密度海绵按一下，该产品属快速成膜的材料，注意没有磨损部位不要涂到，否则会发亮。
2、重度磨损：用阴离子慢干补伤膏进行修补，加入少量裂面修复剂和少量色膏混合使用，该产品属填充型材料，涂到表面后必须等它自然干透，不可用电吹风吹干，干透后用八百号水砂纸进行打磨，打磨时注意不要用力，否则会把补过的地方磨掉。
3、严重磨损：用皮子的纤维加胶水进行修补，使其具有抗拉伸性。
4、破洞修补：在缺皮部位下面垫一块软牛皮先粘好，再选一块纹路和质感非常接近的皮子修补，缝隙处用慢干补伤膏进行修补。
三、调色 ： 一份MD色膏+4倍的树脂（树脂采用家私专用树脂和裂面修
复剂3：2混合使用）+1份强粘剂+1份发泡剂+10滴交联剂混合使用。
注：调好的颜色50克加入10滴交联剂
四、上色 ：采用十字交叉法喷涂上色，不要喷涂过厚，补过伤的部位先用 毛笔刷涂一到两遍，干后用水砂纸轻轻打磨，然后再整体喷涂上色,干透。
五、显色 :上色后光泽如果暗淡就喷涂一遍显色剂。
六、固定 :浅色真皮沙发或汽车真皮，先将1份防黄变固定剂+0.5份纯净 水再+0.3份手感剂混合均匀,采用喷涂法，经常磨损部位可多喷一点。
七、手感 :上完固定剂等完全干透后轻喷一遍手感剂。
八、防水 :轻喷一遍防渗防水剂，具有防水作用，使用时一份防渗剂加入 4份的水稀释使用,此工序也可省略。
九、保养家用真皮沙发的关键技术是什么？
答：第一点：重度污垢的清洗。家用真皮沙发的清洗护理，多数人采用碧丽珠护理，碧丽珠是含硅油和少量清洗剂的一种液体蜡，它只能对皮革表层的浮尘起到清洁作用，有一定的上光作用，但重度污垢特别是毛孔里的污垢根本清洗不下来，所上的光没几天就没有了；喷碧丽珠最严重的问题上是使皮革表面更加容易吸尘土，如果污垢不能清洗下来，再好的树脂也不能渗到皮纤维里，浮在皮革表面很容易使上过的涂层脱落，所以，护理沙发第一步就是要彻底的清洗皮革，但不能采用碱性过大的清洗剂来清洗，这样虽然能洗干净，但给皮革造成了不可挽回的破坏，时间一长就会出现干裂现象，大大缩短皮革的使用寿命，正确的方法是采用中性或弱酸性的专用皮革清洗剂，我公司的真皮清洁剂就是中性的，它可以用热水乳化，也可以用洒精、汽油、去膜剂、石油溶剂来溶解，对真皮沙发上的各类污垢有很好的去除效果，而且不伤皮革。
第二点：采用高弹性、高遮盖力树脂。因真皮沙发在使用期内要承爱无数次座卧，所以要求所上涂层要有很好的粘着力、抗拉伸和抗干湿擦能力，不能出现涂层脱落、掉色、爆裂、发粘现象，所以对树脂有很高的要求，必须具有高粘着力但不粘、高弹性、高遮盖力等性能，才能满足其特殊要求，我公司的家私专用树脂和裂面修复剂混合使用就能达到这一要求。
第三点：涂层必须具有高遮盖力、防高温变色性能。浅色真皮沙发上色后经过夏天高温极易发生黄变或涂层颜色变深现象，主要原因是所用色膏不耐高温，我公司提供的超细超白色膏和超细棕色膏、超细大红色膏就具有高遮盖力、耐高温、防黄变性能，同时，固定剂采用我公司最新引进的防黄变固色剂，有效地解决了这一难题。第四点：涂层的防水、防污处理。很多后保养的真皮沙发抗湿擦能力都很差，稍微沾点水一擦就掉色，原因有多种：清洗不干净，树指质量太次没有粘着力，调色比例失调，调色时色膏加的太多，没加交联剂或加的太少，我公司在有效解决真皮沙发上色后易掉色的难题后，又在最后一道工序上加了一道防水、防污处理，将防水防污剂用3倍温水稀释，均匀地喷涂于皮革表面，形成一道防水防污层，使皮革表面具有斥水、不吸尘土功能。
只要注意以上几个关键点，严重按照工艺进行操作，就不会出现
问题。
十、保养汽车真皮的几点注意事项是什么？
答：第一点：座椅的拆装。汽车做为一种科技含量很高的产品，其座椅绝不是一个简单的装臵，高档汽车真皮座椅具有电动八方向（最高有16个方向）可调、带加热、按摩、通风功能，后面带DVD显示屏，侧面带气囊等多种功能，像沃乐沃汽车，在拆座椅时稍有不慎就有可能使侧面气囊弹出；很多高档汽车像奔驰、宝马、奥迪、雷克萨斯等品牌，如果拆座椅时不事先切断总电源，等再把座椅装上时，汽车就不能启动了，原因是密码乱了，高档车的发动机有密码锁止功能，每次停车密码就滚动变一次，如随意拆装座椅，就有可能造成密码紊乱，不能着车，重新解密最少需800元以上，如果气囊弹出，则需花1万多元才能配上，所以要由4S 店的专业技师来拆装。
第二点：采用高质量色膏和性能优异的树脂。汽车是一个流动的物体，夏天车停在阳光下，车内温度可升至60℃，如果色膏不是防黄变、耐高温的，极易发生涂层颜色变黄变深现象，冬天停在室外，北方黑河、哈尔滨地区可达零下35℃，如果所用树脂性能不过关，极易发生涂层冻裂现象，所以要做到高温不粘、低温不裂，必须采用性能优异的树脂，同时固定剂也要采用防黄变固色剂。
第三点：涂层必须要有良好的抗湿擦能力和防雾能力。因汽车在夏天时车内温度很高，再好的汽车空调也不能瞬间把车内温度降下来，再加上人身上出汗，在真皮方向盘、座椅上很容易出现掉色现象；冬天车窗紧闭，人在车内呼出的哈气凝结成水珠，也易造成对涂层的侵蚀，出现掉色现象，所以必须采用优质材料和先进的工艺来操作。
第四点：涂层的防滑功能。汽车真皮座椅护理，在做面层固定时，不易喷含手感处理剂多的固定剂，因汽车属高速运动的物体，在紧急刹车时，人坐在上面，必须保证有足够的摩擦力，如果太滑，就有可能造成对人体的伤害，所以汽车真皮护理还要考虑到涂层的摩擦系数。
第五点：涂层的防水、防污处理（同家用真皮沙发）
总之，汽车是高科技产品，必须在掌握足够的专业知识时，才能从事这项护理工作。
关于石脑油罐闪爆事故的通报 篇7
一、事故主要经过
2006年3月14日上午11时06分，油品车间汽油罐区×××石脑油罐发生闪爆。在外操作室的班长王×立即报火警，随后消防车迅速赶到现场对该罐进行冷却、并对×××罐内泡沫覆盖。油品车间操作人员按事故预案迅速切断该罐油品外送并打开消防炮对×××罐及相邻罐进行冷却。厂领导及应急指挥部成员单位领导均在第一时间到现场指挥、组织协调现场的应急处理。由于处理及时得当，未发生火灾爆炸及其它次生事故。油罐需修理费约2.5万元。该事故属非“三违”性质的报厂级一般事故。
二、有关情况简介
×××罐是一座公称容积2000m的内浮顶常压储油罐，于2000年6月建造，罐内壁采用G4整体防腐，2000年10月投用。2004年5月曾打开人孔检查，罐底防腐涂层局部有脱落并进行了修补，罐壁防腐层基本完好，封罐投用至今。发生事故时罐内储存介质是密度为681kg/m、初馏点为26℃、干点为132℃的石脑油。
发生事故前该罐正在进行装车付油作业，此次装车作业从早晨7：00开始，当时液位在9.76米，温度8.3℃，到事
3＃
3＃＃＃故发生时（计算机显示时间11：16，与实际时间差10分钟）液位4.256米，温度8.3℃；整个装车过程中计算机液位温度曲线显示平稳。
三、事故原因分析
事故后由安环部牵头成立了联合事故调查组，对现场进行了勘查，对有关操作人员进行了询问，查阅相关记录及有关资料等，并对罐内防腐层脱落及腐蚀情况进行了检查，对静电接地情况进行了检查和检测，经过事故调查组讨论后认定，此次事故是由于石脑油罐的活性硫腐蚀产生的硫化亚铁自燃引起的。
直接原因分析：
1、浮盘上部闪爆事故发生前，正在进行石脑油装车作业，通过核查，整个作业过程是严格按照工艺操作规程进行的，未有异常情况，而且当时油罐附近没有动火作业，排除明火及作业异常引起事故的可能。
2、罐内的石脑油，初馏点26℃，干点132℃，石脑油通过浮盘周边的浮动橡胶与器壁缝隙弥漫在浮盘上，在石脑油付油装车的过程中，浮顶下降，空气通过呼吸孔进入罐内，浮盘上部空间即形成可燃性混合气体（石脑油的爆炸极限为1.6—6.0%）。
3、罐壁腐蚀产生的硫化亚铁自燃引发油罐闪爆。一般来说，引发油罐自燃闪爆的主要原因有3种:静电、硫化亚铁自燃、磷化氢自燃。我厂的油品几乎不含磷化氢，不作考虑。对静电和硫化亚铁的情况分析如下:(1)静电原因的排除
经过调查及计算，装车过程中的油品流速、浮顶的下降速度小于安全限值，产生静电的可能性很小。油罐的静电接地连续三年的检测值和G4防腐材料的电阻率符合规范。事故发生后对304罐的静电接地再次进行检测，三组接地电阻分别为2.56欧姆、1.58欧姆、1.34欧姆，符合规范的要求。进罐检查，内浮盘的静电铜导线完好。油罐的导静电性能良好，排除了静电引发事故的可能性。
(2)硫化亚铁自燃的分析
储罐内的石脑油主要是常减压装置初顶、二部加氢石脑油和重整轻石脑油，含硫量在300—600ppm之间，存在硫腐蚀。304罐内壁虽然采用了G4防腐，但在事故后进罐检查发现有局部脱落，并发现硫化亚铁的残留物。
4、生产管理上虽然按照工艺要求、产品质量要求组织生产，但对石脑油中活性硫危害认识不足，也是引起事故的原因之一。
四、整改及防范措施
1、从源头上控制活性硫含量
从生产工艺上采用水洗处理，降低石脑油出装置活性硫的含量，从而降低Ｈ2Ｓ在油罐中的单位体积浓度,减少腐蚀程度，有效地防止硫腐蚀。
2、采用惰性气体保护技术
在油罐内部充入惰性气体N2，降低氧含量,避免爆炸空间的形成以及硫化亚铁在有氧环境下的氧化、自燃。设计公＃＃司应尽快完成在用石脑油罐的氮封设计工作，本次304＃罐修复时安装氮封系统，其它石脑油罐同时安装。
3、加强工艺和设备防腐管理及设备的全过程管理。完善设备和工艺防腐管理制度。机动部要完善储罐尤其是石脑油罐防腐管理制度，提高防腐要求，定期监测检查，由三年检测期改为1.5年检测一次；生产部要完善硫腐蚀的工艺管理制度；油品车间要制定石脑油罐安全管理规定，加强石脑油罐的管理，保证安全生产。