重介系统论文（精选8篇）
重介系统论文 篇1
重介质选煤过程中, 悬浮液的密度直接影响精煤产率及质量, 确保分选密度的稳定。重介密度自动控制系统将重介质选煤过程工艺参数的检测、自动控制及生产管理等功能集于一体。该系统使用闭环自动控制过程参数 (如密度、液位) , 根据环境变化自动调节自身特性的反馈控制系统以使系统能按照一些设定的标准工作在最优状态。PID (比例-积分-微分) 控制器操作简单, 执行机构快速准确, 使用中不需精确的系统模型等先决条件。
在日常生产中, 检查悬浮液密度的方法有两种, 一是人工检查, 即用浓度壶测定;另一种方法是用仪器自动检测, 由这些装置将所获得的一次信号, 通过电子仪器转换成电讯号, 传输给执行机构, 用补加水或自动分流的方法, 使悬浮液的密度维持稳定状态。从而保证精煤产率高, 质量稳定, 对于高硫难选煤的脱硫降灰效果显著, 对整个系统运行过程的介质密度参数测控是稳定生产的重要前提。
1重介分选密度自动控制原理
在选煤过程中, 需控制介质密度并使介质密度稳定在某一给定值上 (以原煤50~0.5mm粒度级浮沉试验为依据) , 以保证选煤产品质量稳定, 在合格介质桶上设置一种能高精度调整电磁阀开度信号的控制器, 通过同位素密度计对合格介质悬浮液磁性物浓度的检测值与重介密度的设定值相比较控制加水阀门的开度以实现选煤重介密度稳定。由于系统存在密度控制系统发生故障或工艺有异常情况, 同时密度调节系统设置手动控制方式。当手动时, 由集中控制人员在控制界面上通过百分比控制加水阀的开度, 改变加水量, 从而调节介质密度。
根据重介选煤理论认为悬浮液密度系统内含泥量应在15%左右, 以此为基准进行调动, 调动的依据是介质的磁性物含量、粒度, 被分选物料的粒度, 悬浮液的密度等。以此在精煤筛下安装设计分流装置, 主要作用是调节系统内的含泥量, 同时起到调节密度的作用。
2系统配置
重介选煤密控系统由各种工艺参数仪表, 包括同位素密度计、超声波液位计、压力传感器等, 可编程控制器、人机界面、煤泥分流器控制装置、控制操作台、PLC柜、电动执行装置等组成;下面以PLC控制和阀门定位器调节原理为例说明在密控系统中的应用。
2.1 PLC在密控系统中的应用
实现重介选煤厂密度自动控制系统, 反馈的密度过程与密度给定量比较, 给出偏差, PID控制对偏差进行PID运算, 运算结果为控制变量, 控制阀门的开度。
PID指令是比例、积分、微分指令, 是一条输入指令。
PID控制器参数整定方法:Proportional Gain整定比例控制:将比例控制作用由小变到大, 观察执行机构的响应速度及时间, 达到最佳状态, 根据实际经验, 此值设定为2.0。Integral Gain整定积分环节:当现场控制误差偏大是, 需加入积分控制。根据实际经验, 此值设定为0.05。Derivative time整定微分环节:是动态精确控制的环节, 确保其根据现场液位、密度变化, 及时精确调节输出。先置微分时间TD=0, 逐渐加大TD, 同时相应地改变比例系数和积分时间, 反复试凑至获得满意的控制效果和PID控制参数。
2.2阀门定位器调节原理
电动阀门的精度决定密度控制系统的稳定性, 因此要选择可靠的阀门定位器。阀门定位器根据PID对其的4-20m A输出信号, 驱动补水调节阀和分流阀执行机构, 并将阀门的开度反馈测量信号动态反馈PID系统, 达到预设值是, 停止输出信号, 建立了阀杆位移信号与控制器输出信号的一一对应关系。
摘要：概述了选煤厂重介选煤密度控制系统的组成、结构及PLC的功能、特点及在重介质选煤厂密度控制系统中的应用。重介质悬浮液的密度和流变特性的检测及调整是重介质选煤工艺参数测控的重点。
关键词：合格介质密度,煤泥含量,PID控制
参考文献
[1]王永华.现代电气控制及PLC应用技术[M].北京航空航天大学出版社, 2003.
[2]吴中俊, 黄永红.可编程控制器原理及应用[M].机械工业出版社, 2004.
[3]王宏, 等.煤炭洗选加工实用技术手册[M].中国矿业大学出版社, 2011.
[4]邓李.ControlLogix系统实用手册[M].机械工业出版社, 2008.
重介系统论文 篇2
摘 要：本文从工艺及设备角度研究解决中煤重介系统现有缺陷，完善中煤重介再洗系统工艺，通过合理的设备选型更新改造主要洗选设备，提高了中煤重介再洗系统的时间利用率，提升综合精煤产率。
关键词：中煤重介;破碎;分选密度;分析;工艺改造
1 工艺现状
随着原煤煤质发生变化，中煤量的增大，中煤再洗系统处理能力不能够满足生产需求，生产过程中因设备故障多次导致中煤再洗系统生产中断，影响精煤产率，为适应生产需求，需对中煤重介再洗系统进行工艺改造。
图1 中煤重介再洗系统工艺流程图
2 存在的问题及解决方案
中煤系统的处理量增加，已达到设计处理能力的二倍，相对应的分选及辅助设备已无法满足当前实际生产需要，对相关设备影响情况分析研究，有针对性进行设备更新改造。
2.1 入料泵压力影响分析
将入料泵进行改造，使用一台变频器，按照一拖二的形式進行安装两台泵和两台相对应的电机，同时将备用泵出、入料管进行盲板，在出现生产故障的时候备用泵可以迅速投入使用，保证生产时间利用率。
2.2 入料泵影响因素
当入料泵设定频率增大时就会造成混料桶内液固比下降，入料泵在液固比下降的时候压力波动大，影响再洗旋流器的分选效果。按照最初中煤重介再洗系统设计，介质泵与入料泵皆选型为8级电机，介质泵设计清水流量为750m3/h，实际使用的介质泵电机为10级电机，转速降低导致最大清水流量降低至600m3/h左右。
将入料泵电机改为8级电机，并加装变频器，通过变频可及时灵活地调节介质泵的循环量，确保混料桶的液固比例，保证中煤系统正常运行。
2.3 破碎机影响因素
2.3.1 当生产过程中处理量增大时导致设备负荷增大，会造成液力偶合器内油温升高，或因腔内温度升高造成腔内压力增大，造成易熔塞熔化或易爆塞击穿对电气设备进行保护。由于液力偶合器因过载造成易熔塞熔化时，其温度已达到120摄氏度，如此高的温度势必会对液力偶合器内部的密封件造成影响，即密封件因高温发生变形使安装结合面发生变化，造成液力偶合器渗油问题的出现。
在试运转时，最好用电流表与电机串联起来，测定每台电机的负载电流大小，如电流表的读数不等，可相应调整偶合器的充油量，直到各电机工作电流近似的相等，这样就可以避免单台液力偶合器因负荷大造成易熔塞熔化问题的出现。
2.3.2 实际生产过程中，由于瞬间煤量过大或是有大块煤卡住等原因，齿辊可能会出现短暂的堵转，这时是不需要保护的，但堵转保护就会起作用，导致频繁停车，影响正常生产。破碎机堵转保护的原理是利用接近开关采集两个齿辊运转信号，将运转信号输入PLC，当破碎机堵转时，PLC采集不到信号，通过程序设定判断为堵转，此时发出停车指令。
在程序中将堵转延时时间延长，减少甚至避免堵转保护误动作;堵转保护不控制停车，将堵转保护接到报警灯上，将报警灯安装在醒目的位置，这样一来，一旦出现堵转保护，岗位司机可以迅速发现，并到现场进行检查调整操作;利用堵转保护输出闭锁破碎机入料翻板，当发生堵转保护时，使入料翻板立刻动作，断掉煤量，避免破碎机堵煤事故的发生。
3 改造前后工艺效果对比分析
3.1 中煤重介旋流器分选效果
改造前中煤重介旋流器数量效率为94.31%，中煤带煤损失为1.65%（-1.5g/cm3），矸石带煤损失为1.83%。改造后中煤重介旋流器精煤产率为46.79%，数量效率为98.33%，中煤带煤损失为2.69%（-1.6g/cm3），矸石带煤损失为1.83%（-1.9g/cm3），同原改造前相比，数量效率高4.02%，中煤带煤损失降低1.65%，矸石带煤损失相近，总体分选效果较好。
改造前一段分选密度为1.652g/cm3，精煤灰分为15.95%;二段分选密度为1.831g/cm3，中煤灰分为34.16%，矸石灰分为80.85%。改造后一段分选密度为1.600g/cm3，精煤灰分为15.70%;二段分选密度为1.811g/cm3，中煤灰分为36.69%，矸石灰分为80.31%，分选密度控制较好。
改造前重介旋流器一、二段的总错配物含量分别为5.84%、6.96%;一、二段可能偏差分别为0.038、0.13。灰分误差为1.06%。改造后重介旋流器一、二段的总错配物含量分别为5.42%、0.48%，较原重介旋流器看，一段错配物相近，二段错配物含量降低6.48%;一、二段可能偏差分别为0.034、0.065。灰分误差为1.05%。
因此改造后，重介旋流器的工艺效果整体优于原重介旋流器。
3.2 破碎机破碎效果
破碎机破碎效果基本正常，与再洗中煤重介系统改造前破碎效果基本一致，破碎机偶合器温度在15-25℃之间，生产正常。
4 结束语
重介系统论文 篇3
选煤厂使用重介系统洗煤, 煤流中含有大量的铁粉, 排矸石系统中排出25%~50%的矸石, 由于铁粉、大块矸石对重介洗煤生产工艺煤流系统用普通锰板制做的集料箱、稳流箱、溜槽等的磨损及冲击, 易磨损坏, 尽管在冲击处焊接上了一排“工”字钢, 但还是每2个月便将集料箱、稳流箱、溜槽等磨损坏, 平常几乎每4~5天焊补一次, 修复几次后, 集料箱、稳流箱、溜槽将报废, 造成维修量大, 材料、配件费用高, 不仅影响生产时间长, 而且有时甚至导致连续停产, 每年加上维修费用至少损失300万元左右。
由于重介系统使用的介质为铁粉, 因此系统中含有含有大量的铁粉, 对重介管路、计量煤泥桶等系统形成的磨损严重, 普通耐磨管路等系统使用期限为3个月, 因此必须研究在重介生产介质走向工艺管路系统中添加新的化学成份, 使介质走向工艺管路系统耐磨性增强。
2 解决问题的科学技术创新
白庄煤矿选煤厂针对重介系统洗煤存在的上述问题, 与山东科技大学专家在现场反复研究、实验, 研发了高耐磨抗冲击科技创新技术, 具体如下:
1) 溜槽设计特殊, 打破倾斜斜角溜槽传统观念, 设计角度独特的溜槽, 耐磨处程直角, 并在直角处安装斜板, 制造溜槽假体, 使斜板磨透后, 物料自动在斜板下堆积, 形成物料斜面, 使物料冲击物料, 从而延长溜槽使用寿命。这一技术正在申请专利。
2) 所有弯头均改变传统设计理念, 采用四方体9弯头, 出口角度可根据现场需要随意确定, 四方体内部粘贴耐磨铸石, 从而提高弯头的耐磨性, 比传统一般弯头延长使用寿命至少10倍以上。
3) 耐磨管路短接采用可伸缩短接, 使管路短接在连接设备与管路时, 安装更加方便, 省时省力, 提高了工作效率。
4) 重介洗煤生产工艺系统中用的集料箱、稳流箱、溜槽材料配方特殊, 具有高弹性、高耐磨性、高抗冲击性。
5) 耐磨材料安装布置特殊, 高低形状不同的耐磨材料互相搭配, 易安装, 使用寿命长。
6) 耐磨材料耐腐蚀能力强, 抗磨损性提高。合金中的Ni元素、Cr元素的含量直接决定了材料的耐温性能。Cr元素、Cu元素的含量决定了材料的耐腐蚀能力, 这些元素成份的合理搭配, 使该新型耐磨衬板合金材料同时具备几种性能, 如既具备很高的耐磨性能, 又具备很高的耐腐性能, 故能适应各种恶劣工况条件的使用。
3 社会效益、经济效益
重介洗煤生产工艺系统高耐磨抗冲击技术在白庄煤矿选煤厂应用后, 效果良好, 取得了较好的社会效益与经济效益。
1) 降低维修成本:减少磨耗使设备产能降低及耗电增加的损失, 减少工人劳动强度, 一次投资长期受益, 性价比高;耐磨材料虽然制造成本提高, 但使用寿命数倍提高, 使得维修费用和停机损失大为降低, 经计算, 其价格性能比比普通材料高约2—4倍。
2) 提高经济效益:减少停机时间提高设备运转率, 提高设备作业率, 减少停产检修损失, 提高产能, 增加效益。
3) 改善生产环境:大大降低磨耗破损落料而污染环境, 避免跑冒滴露, 有利环境保护, 有利于厂区清洁, 减少恶劣环境工作时间, 减少高空和狭小空间作业, 降低工作强度。
耐磨集料箱、稳流箱、溜槽等系统使用寿命延长到1~2年以上。
重介系统论文 篇4
东庞矿选煤厂现有三条三产品重介旋流器生产线，入洗能力4.50Mt/a。其工艺技术路线为：入洗原煤预脱泥，脱泥后+1.0mm的进入重介生产系统进行分选，1.0-0.25mm粗煤泥用三产品干扰床分选机TPS (TPS是Three Products Separator的缩写）分选，-0.25mm细煤泥直接浮选；粗精煤泥采用振动弧形筛+高频筛+离心机回收，煤泥水系统采用直接浮选和煤泥压滤回收的联合工艺流程。
重介质分选的介质为重悬浮液，基于悬浮液稳定性的考虑，分选工艺对工作悬浮液中的非磁性物（主要为煤泥）有一定的要求，因此重介质分选工艺一般有脱泥分选与不脱泥分选之分[1]。
1 重介工艺系统选前预脱泥的优缺点分析
1.1 选前预脱泥重介工艺系统有以下优点：
(1) 提高分选精度：预先脱泥将入洗原煤中-1.0mm煤泥脱掉90%以上，使得重介质悬浮液磁性物大幅度提高，悬浮液粘度大大降低，减小物料在旋流器分选过程中的阻力，改善了细颗粒煤的分选效果，从而提高分选效率。
(2) 降低介质消耗：原煤预先脱泥后，由于入料中非磁性物 (煤泥) 含量少，可减少两方面损失：1）可以简化分流环节，介质系统的控制因素减少、控制规则简化，降低了介质参数控制的复杂性和难度；2）分流量的减少，使磁选机负荷降低，回收效率提高；3）重介旋流器中细泥减少，脱介筛透筛率提高，减少产品带介量。
(3) 改善浮选工况：如果对煤泥继续浮选，脱泥工艺还能缩短煤泥入浮时间，改善浮选工艺效果。
1.2 选前预脱泥重介工艺系统存在缺点或局限性是：
(1) 选前脱泥环节导致工艺系统复杂化，工艺系统占据的厂房空间体积扩大，设备布置难度增加[2]。
(2) 重介旋流器的突出优势之一是有效分选下限较低，可达0.30mm，但是选若将<0.5mm或<1.00mm的煤泥预先脱掉，那么其低分选下限低的优势不能充分利用。这是一个自相矛盾的工艺优势，值得深思。在设有选前脱泥的工艺条件下，应重新审视这一优势还有无实际意义[3]。
(3) 预先脱除的原生煤泥，需要专门增设的分选处理环节，反而使系统变得复杂，吨煤电耗增加。
2 重介工艺系统选前不脱泥的优缺点分析
重介工艺系统采用选前不脱泥工艺时，可以大大简化工艺流程，系统简单，厂房体积及工艺布置难度减小。但是根据重介质分选理论，分选力中的细煤泥量的增大，会导致细粒级分选效果变差，特别是对原生煤泥量大且易泥化的煤，影响会更大。虽然通过分流可以控制悬浮液中的煤泥积聚，但如果煤泥量太大，分流量必然也大，影响系统的稳定运行，加重脱介及介质回收环节的负担[4]。
3 重介工艺脱泥与否工艺效果对比分析
下面以东庞矿选煤厂重介工艺系统实施脱泥改造前后为例，对各产品脱介筛的筛上物带介量、系统介耗、中煤中-1.45密度级物料的变化、数量效率、产能增加进行检查试验分析：
3.1 产品带介分析
试验条件：未脱泥前重介系统试验加煤量280t，脱泥以后重介系统试验加煤量280t，脱介筛筛板全部采用0.5mm筛缝的不锈钢筛板。
从表1数据可以看出，通过脱泥前后脱介筛筛上产品带介量的对比发现脱泥后产品带介明显降低，脱泥后的筛上产品带介量尤其是精煤和中煤脱介筛筛上产品中带介量减少了4～7倍，系统中产品带走的介质量明显下降，极大程度降低了将介质对精煤产品的污染，保证外销精煤的产品质量。
3.2 系统介耗对比
从图1数据得到脱泥系统运行前的1月份重介系统平均介耗：1.87kg/t原煤；3月份脱泥系统运行之后重介系统平均介耗：0.71kg/t原煤，实施预先脱泥后重介系统介耗下降1.16kg/t原煤。
3.3 中煤中-1.45密度级物料的变化
从表2可以看出脱泥前后煤带煤有明显降低，A系统中煤中-1.45密度级物料含量降低了3.19%，B系统中煤中-1.45密度级物料含量降低了2.23%，说明脱泥后比脱泥前原煤在旋流器中的分选效果有明显的增高。
3.4 旋流器分选效果的变化
从表3可以看出脱泥前后相同密度时合介悬浮液的磁性物含量增高了80g/L，数量效率提高了1.97%，精煤的纯度提高了2.23%，说明三产品重介旋流器分选效果得到了提高。
3.5 产能提高
从表4可以看出东庞原煤-1.0mm产率为19.93%，原煤脱泥筛筛分效率按92.67%计算，则18.47%的原生煤泥进入粗煤泥分选系统，减少了进入重介生产系统的煤泥量，整个重介系统的原煤处理能力提高了18.47%左右。
4 结束语
东庞矿选煤厂重介工艺系统实施预脱泥工艺技术改造后，其重介Φ1200/850三产品旋流器的分选精度大大提高，数量效率升高1.97%，中煤带-1.45含量下降2.71%。其整个生产系统介质消耗下降两倍以上，在3月份0.71kg/t原煤的基础上，5月份又取得了0.588kg/t原煤的好成绩，创出国内最好水平。
摘要：通过对东庞矿选煤厂无压重介系统实施选前预脱泥工艺技术改造前后的各个工艺技术指标参数对比分析, 得出经过选前预脱泥后不但重介旋流器的分选精度、数量效率大大提高而且介质消耗和中煤中-1.45含量都大幅度降低的优点的结论。
关键词：重介工艺,脱泥,对比分析
参考文献
[1]吴式瑜, 欧泽深, 张文军等.重介选煤技术, 中国矿业大学出版社, 2005年11月出版.
[2]叶大武, 解京选, 李文林等.选煤实用技术手册, 中国矿业大学出版社, 2008年1月出版.
跳链保护在重介浅槽系统中的应用 篇5
近年来重介浅槽刮板分选机因其结构简单、 分选精度高、 占地面积小、 操作方便、 厂房建设投资少等优点, 广泛应用于国内大型选煤厂的块煤分选系统。 准能集团公司下属神华准格尔能源有限责任公司选煤厂设计能力30.0Mt/a, 其中一期跳汰工艺系统能力12.0Mt/a, 二期和三期投资建设的重介浅槽工艺洗选系统能力是8.0Mt/a和12.0Mt/a;哈尔乌素选煤厂设计能力30.0Mt/a, 一期和二期都是重介浅槽工艺。该洗选工艺占集团公司煤炭洗选加工总量的80%。 重介浅槽分选机的链条、 滑道、 刮板、 刮板连接件等长期在磁铁粉悬浊液环境下工作, 磨损和拉伸变形是这些配件损坏的主要原因。 磨损可以通过调整设备的同心度, 提高材料的耐磨性来改善。
生产中正常磨损损耗不可抗拒的因素, 降低磨损可以提高设备的使用寿命但我们只能期待着新型耐磨材料的出现。 减少设备链条、 刮板、 刮板连接件的拉伸形变保是延长设备使用寿命, 节约生产成本, 提高运行效率的重要途径。 这里提到的是跳链保护装置通过检测重介浅槽的刮板两端测量装置返回的脉冲信号, 经plc输入模块接收传输到CPU, CPU通过对程序段的延时、 比较、 分析等判断, 发出报警, 并在合理的时间内发出停车命令。
2 重介浅槽分选机跳链的原因与跳链保护装置工作原理
2.1 重介浅槽分选机的结构
重介浅槽分选机由入料箱、 槽体、 底衬板、 滑道、 驱动单元、 驱动轮、 过渡轮、 尾轮、 链条、 刮板、 刮板连接件等部分组成。 其中链条、刮板、 刮板连接件是都是由耐磨材料制作, 价格比较昂贵, 是浅槽系统维护保养得重点对象。
2.2 重介浅槽分选机工作原理
重介浅槽分选机的核心是阿基米德原理, 浸在静止流体中的物体受到流体作用的合力大小等于物体排开的流体的重力。 这个合力称为浮力。 这就是著名的“ 阿基米德定律” ( Archimedes) , 又称阿基米德原理, 浮力原理。 浮力的大小可用下式计算: F浮=ρg V排, 单位: F浮 ( 牛顿) , ρ 液 ( kg/m3) ; g重力常数, 单位 ( N/kg) ; V排 ( m3) 。 浮力的有关因素: 浮力只与 ρ 液, V排有关, 与 ρ 物, 深度无关, 与V物无直接关系。 当物体完全浸没在液体或气体时, V排= V物; 但物体只有一部分浸入液体时, 则V排< V物。 大于13m m的物料经脱泥筛脱去煤泥后, 经浅槽布料箱进入浅槽内, 在合格介质上升流的作用下物料进行分层, 在水平流和刮板的作用下彻底分离。 重力大于浮力的下沉到浅槽底部, 这部分被称为矸石, 矸石被循环运转的刮板排送到到矸石筛入料溜槽, 进入矸石筛。 重力等于浮力的漂浮在浅槽合格介质悬浮液的表面, 在合格介质水平流的水平冲力作用下流过到溢流堰, 这一部分被称为精煤, 精煤经过溢流堰通过精煤筛入料溜槽, 进入精煤筛。 整个分选过程出现两种不同的产品, 精煤和矸石。 精煤的热值水平由合格介质的密度决定。 入洗同种原煤密度越大精煤量越大, 矸石量越小, 精煤的热值越低。 上升流和水平流水平对煤质也会产生一定的影响。
2.3 重介浅槽分选机发生跳链的原因及后果
2.3.1 跳链
跳链是指重介浅槽分选机驱动轮与链条在运行工程中, 驱动轮与链条的节槽会发生错位, 轮齿与链条的后一位节槽咬合, 这就是我们所说的跳链。 表现出来的状态是发生跳链的一侧上层链条下沉, 没有发生跳链的一侧上层链条垂度不变。
2.3.2 跳链的原因
浅槽链条在使用一段时间后, 由于链条销轴的磨损和链片的拉伸, 会使链条长度变长, 导致重介浅槽分选机的链条变松, 表现出的现象就是链条垂度增大。 当链条变松时, 悬浮在浅槽下方的杂质就容易进入链条与驱动轮轮片中间, 随着驱动轮的旋转, 驱动轮轮齿与链条的节槽会发生错位, 轮齿与链条的后一位节槽咬合发生跳链故障。 当矸石量大时, 矸石也会随着链条进入轮齿与链条节槽之间, 新链条的张紧度高轮齿与链条会把矸石咬碎继续运行, 旧链条的张紧度低可能咬不碎进入轮齿与链条之间的矸石, 这时也会发生跳链故障。
2.3.3 跳链的后果
重介浅槽分选机跳链都是发生在驱动头轮与浅槽链条之间, 浅槽跳链后尾轮与过渡轮的轮齿与链条节槽不会立即发生错位, 继续运行过程中逐渐发生轮齿与链条节槽错位, 刮板与刮板连接件变形, 运行3~5 周后如果还没有被发现就会导致重介浅槽分选机链条从尾部滑道中脱出, 我们把这种状态叫做脱链。 在生产中跳链并不可怕, 可怕的是脱链, 设备脱链后会导致大部分的刮板与滑道变形, 连接件报废, 链条断裂或因拉伸形变过大报废。 大量的矸石与沉淀的介质堆积在浅槽的槽体内, 需要人工一锹一锹的清理。 清理一次槽体并更换一套链条至少需要15 人工作12 小时。 在不计安全成本的条件下, 发生一次脱链事故至少损失30 万元的材料配件成本和2 万吨的产品煤的产量。
2.4 重介浅槽分选机跳链保护装置工作原理
2.4.1 测量单元
跳链保护装置的测量单元由2 根检测杆, 2 个检测接近开关及其连接件组成。 每根检测杆上半部分由长250mm, 宽40m, 厚4mm, 两块钢板制作。 下半部分用长350m, 宽40m, 厚10mm聚氨酯材料制作。 金属部分与聚氨酯部分总长度为450mm ( 可调) 。 接近开关采用AC200V常开点开关。 两根检测杆通过转轴固定于距刮板边缘100m m处, 接近开关固定在距离检测杆金属部分50mm处并且垂直于检测杆的宽面。 调整接近开关的位置, 使接近开关的前端距金属杆的距离在3m m ~ 8m m之间 ( 接近开关的有效距离为10m m) , 检测杆与刮板平行时检测杆长度超出刮板上边缘50mm, 距浅槽头轮中心1800mm。当刮板经过检测杆时, 检测杆发生角度变化, 检测杆的金属部分脱离接近开关的探测范围, 接近开关的常开点断开发出一个断电脉冲给PLC输入模块, 当刮板继续运转到检测杆脱离刮板时, 检测杆在重力的作用下恢复到垂直的位置被限位挡板挡住, 同时接近开关检测到金属杆, 其常开点接通, 发出一个得电脉冲给PLC输入模块。 就这样每经过一块刮板两个检测杆就会同时做一次周期运动, 接近开关将检测杆的实时位置信号传入PLC输入模块中。
2.4.2 比较与逻辑判断单元
1) 重介浅槽分选机本机设备停机条件的判断。
重介浅槽分选机在正常运行时, 浅槽的两根链条垂度一致, 刮板处于水平状态, 两根检测杆的位置状态同时变化, 接近开关返回的脉冲信号一致即:
3304A_TL1= 1, 3304A_TL2= 1 或3304A_TL1= 0, 3304A_TL2= 0。
当发生跳链时跳链侧的链条下垂, 刮板会发生水平方向的倾斜, 垂直方向的下沉。 垂直方向的下沉会使检测杆与浅槽刮板脱离接触而保持一种垂直状态, 同时接近开关将检测到金属杆, 常开点闭合, 并将状态值发送给PLC, PLC接收到信号进行逻辑判断, 得出结论:3304A_TL ( 1 或2) = 1。 由于设备在运行, 浅槽的运行信号3304AKM= 1, 经5S延时后FBI_30_240 或FBI_30_239 延时继电器将会输出一个逻辑值FBI_30_240- Q=1 或FBI_30_239- Q=1。 没有发生跳链的一侧链条垂度和刮板高度都不会发生变化, 检测杆保持做往复运动, 接近开关返回的逻辑值做0, 1 的周期变化, 逻辑值3304A_TL ( 2 或1) = 1 的时间小于5S的延时时间, 因此FBI_30_240-Q=0或FBI_30_239-Q=0。
FBI_30_240- Q与FBI_30_239- Q同时为0 或同时为1 时, 比较模块EQ_BOOL的输出为1, 直接地址%009997 输出线圈的逻辑值等于1, 即% 009997=1, 此状态为正常状态。 逻辑表达式为: RESET_SYS ( 系统复位) = 1, % 009997= 1 →3304A_TL= 0。FBI_30_240- Q与FBI_30_239- Q不等时, 比较模块EQ_BOOL的输出为0, 直接地址%009997 输出线圈的逻辑值等于0, 此状态为跳链状态。 逻辑表达式为: RESET_SYS ( 系统复位) =1, %009997= 0→3304A_TL= 1。 由此可以看出, 当3304A_TL= 1 时为跳链状态, 当3304A_TL=0 时为正常状态。 3304A_TL线圈并联在浅槽停机的总报警中, 总报警有输出时浅槽本机设备将立即停机。
跳链保护检测到跳链状态延时1S浅槽以上的设备将联锁停机 ( 联锁停机将在下文中介绍) , 浅槽本身延时5S停机是为了在上游设备停车后, 利用4S钟的时间把浅槽中的矸石通过刮板排到矸石溜槽中, 为下一步设备检查和维护做准备。
2) 发生跳链故障后浅槽上游设备停机条件的判断。
发生跳链故障时能够保证上游设备及时停车对浅槽的检查维护特别重要, 经过反复试验采用1S钟的延时既不会对设备造成损坏, 还可以保证设备跳链保护不误动作。 联锁停车的程序需要两个延时继电器和一个输出线圈便可以完成。
3304A_TL ( 1, 2) = 1, 3304AKM= 1 两个条件同时满足1S钟后, FBI_30_254- Q=1 或FBI_30_255- Q=1→%009990=1。
将% 009990 输出的常闭点串入, 浅槽系统的上游设备3303A、3303B的联锁信号中。 任意一侧链条发生跳链故障1S钟后, 输出线圈%009990=1, 串联在联锁信号对应的常闭点逻辑值由0 转变为1, 联锁信号逻辑值由1 变为零, 上游设备3303A、 3303B程序发出联锁停机指令。
2.4.3 跳链保护的应用效果
为了延长浅槽链条, 刮板, 刮板连接件的使用寿命, 减少发生跳链后的二次损坏, 节约材料成本与人工成本, 提高生产效率。 很多选煤厂都在研制了防跳链保护装置, 他们检测的跳链状态的方式方法, 联锁停机条件, 检测设备的可靠性等方面各有特点。
本文所设计的跳链保护装置的主要特点是材料配件便宜, 灵活性高, 可靠性高, 维护方便, 推广性强。 设计时充分考虑了上游设备先停机, 本机延时停机, 这样可以使浅槽中的物料尽量排空, 减少职工的劳动强度, 节约设备的恢复时间。
没有安装浅槽跳链保护时我车间2 系统的两套浅槽靠岗位工巡视来发现跳链故障, 跳链后10~20 分钟既浅槽刮板运行3~5 圈左右就会发生脱链故障。 由于岗位工巡视的设备多, 有时不能及时发现跳链故障导致浅槽脱链, 使链条、 刮板、 刮板连接件等变形严重甚至报废。 更糟糕的是在浅槽槽体中堆积大量的煤、 矸石、 介质和煤泥水, 处理起来特别困难。
自2013 年跳链保护系统投入使用以来这两套系统多次出现过跳链现象, 但由于保护能够功能灵敏可靠避免了脱链事故。 而3 系统的两套浅槽系统自2014 年9 月试生产以来, 由于没有及时安装跳链保护装置已经发生过两次脱链事故。
3 结论
跳链保护装置安装以前每套系统每年发生跳链导致设备脱链1~2次, 每发生一次脱链将造成材料配件损失15~20 万元, 人工成本150~180 工时, 影响生产12~15 小时, 影响生产产品煤2.4 万~3 万吨。 值得一提的是我车间3 系统 ( 1000 万吨/ 年) 由于没有及时安装跳链保护装置, 自2014 年9 月投入生产以来已发生脱链故障2 次, 经济损失45 万元, 减少产量8.5 万吨。
跳链保护装置是重介浅槽分选机在过载保护和打滑保护基础上提出的一种新型电气保护装置, 具有使用寿命长、 易安装、 易维护、 高灵敏性、 高可靠性等特点。 跳链保护装置对重介浅槽分选机的脱链故障能够起到预防作用; 对浅槽刮板、 链条、 刮板连接件等材料故障性拉伸变形具有保护作用; 对节约人工成本, 提高设备工作效率起到促进作用。重介浅槽分选机跳链保护装置还具有很强的推广性, 可广泛用于刮板机。 例如: 根据两个检测杆返回信号值是否同步来确定刮板机的链条是否倾斜, 实现斜链报警; 通过两个检测返回信号的时间值判断刮板是否断裂, 实现刮板断裂报警。
摘要：为了提高重介浅槽系统链条、刮板及刮板连接件的使用寿命, 避免因没有及时发现跳链导致浅槽系统脱链造成设备损坏和压浅槽后果。黑岱沟选煤厂经过多次对现场观察反复试验, 研制了一套重介浅槽跳链保护系统, 该系统不但能检测浅槽系统的运行情况, 还能及时向集控发出报警及停机命令。自该系统投入以来运行可靠, 多次避免了重介浅槽系统的脱链事故, 并在黑岱沟选煤厂和哈尔乌素选煤厂的刮板机类生产设备上得到了推广应用。
关键词：跳链,脱链,检测杆
参考文献
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改进重介工艺流程探讨 篇6
1 基本原理
重介旋流器的分选过程:悬浮液以一定压力沿切线方向给入旋流器, 形成有力的漩涡流在旋流器中运动, 液流从入料口开始沿旋流器内壁形成一个下降的外螺旋流, 在旋流器轴心附近形成一股上升的内螺旋流。由于内螺旋流具有负压而吸入空气, 在旋流器轴心形成空气柱。入料中的轻产物随内螺旋流向上, 从溢流口排出, 重产物随外螺旋流向下, 从底流口排出。
富强洗煤厂粗煤泥重介采用一个直径350mm的小旋流器, 对精煤弧形筛下的分流部分精煤泥进行进一步分选。精煤弧形筛筛下设精煤分流箱, 是为了平衡合格介质系统中的煤泥量, 其分流中来的包含有介质和精煤泥的旋流器, 经入料桶泵入重介小旋流器进行分选, 经煤泥重介旋流器分选的溢流和精煤稀介混合进入精煤磁选机回收磁铁粉, 分选的底流进入中煤磁选机。精煤磁选机的精矿和精煤弧形筛分流箱的另一部分合格介质与精煤脱介筛第一段筛下合格介质一起回到合格介质桶, 作为介质循环使用, 精煤磁选机尾矿进入精煤液桶。
2 改进措施
第一, 取消了煤泥重介旋流器, 将精煤弧形筛筛下分流同精煤稀介进入磁选机分选, 磁选机精矿和精煤弧形筛筛下部分合格介质一起回到合格介质桶, 磁选尾矿和精煤离心液进入精煤泥液桶, 撤销去原粗煤泥系统中煤泥介质桶和介质泵。
第二, 将中煤泥和粉矸石系统合并, 原有系统中二者相对独立, 筛下物料有限, 磁选机矸石流量不足或溢流偏少等现象, 合并后取消了粉矸石桶和粉矸石弧形筛、粉矸石泵, 这样原有中煤泥桶来料增加, 再配以矸石脱介筛喷水量的增加, 从而解决了原有系统存在的这些问题。
第三, 介质泵的改造, 在以往的生产过程中一直存在介质压力不足的现象, 严重影响处理量, 虽经多次分析调整, 但收效甚微。此次针对压力不足问题, 对介质泵本身进行了大幅改进, 将泵叶轮由Ф900更换为Ф1000, 改进后泵体运行正常介质压力升至0.3Mpa以上, 效果明显。
第四, 其他设备的改进和调整:A.脱介筛喷水经历了一次改进后, 又在精煤脱介筛和矸石脱介筛筛上各增加一道喷水, 一是解决处理量增加后产品的脱介问题, 二是保证磁选机全程的流量, 减少铁粉的损失。B.改进磁选机扫描区间隙。由于处理量和喷水量增加, 原有间隙不能满足流量要求, 所以由30~40mm调整为40~50mm。C.原煤润湿的改进, 原系统中的原煤润湿采用合格介质容易造成介质压力损失, 而且锚链磨损时间短。新工艺系统中改用系统中循环水润湿。
3 效果分析
重介工艺流程改进后效果如表1:
从表1中可以看出:
第一, 处理能力的增强。改完原煤合格介质泵的叶片后, 提高了介质分选压力, 原来建厂时系统工艺的处理能力得到了突破, 把不可能变为可能, 生产台时由原来300~350t/h提高到400t/h以上。浮选系统的处理能力增加也是重要因素, 因为浮选作业是重介分选的后续工作, 使生产效率的提高成为可能。生产台时的提高, 使设备运行时间缩短了1/10, 生产效率有了很大的提高, 工人的劳动强度减轻, 责任心加强。
第二, 系统的简化使原来的两套重介系统变成了一套重介系统, 对系统的操作要求降低了, 原来两套重介系统的操作要有同等的标准, 改造后生产管理更加方便, 效率也随之提高, 介质循环平衡稳定。职工在生产操作中更加方便, 各项数据更加直观, 现在对整个工艺的控制能力提高, 产品的质量更加稳定。
4 经济效益
富强洗煤厂通过重介工艺系统改进的实践证明:第一, 取消了粗煤泥重介系统的重介质旋流器、煤泥合格介质泵和粗煤泥系统的管路, 省去了系统设备的磨损, 同时系统的取消就意味着降低了电耗, 仅一项就为厂节省了支出近20万元。第二, 原煤润湿系统的改进, 降低了给料锚链的磨损, 使该设备的使用周期延长了至少1倍, 仅此一项每年可减少材料支出8万元。第三, 改进后系统更加平稳, 故障率大幅下降, 整个系统介质消耗降低了5%, 每年可节省铁粉60t。折合近6万元。第四, 改进后精煤产率提高了近0.5%, 可带来经济效益100万元。
综上所述, 富强洗煤厂取消了粗煤泥重介系统以及一些配套工艺的改进, 使产品质量稳定, 减少了支出, 增加了经济效益, 为优质高效质量标准化保驾护航。
摘要：重介系统经过了三年的生产经验, 收到了良好的效果, 但也存在工艺系统相对复杂, 生产管理不方便, 实现全厂介质系统平衡及自动控制难度大等问题。另外, 分选后的细粒煤与悬浮液一同进入磁选机的物料浓度高、粒度大, 磁选机介质回收率低、介耗偏高。所以, 取消粗煤泥重介系统是工艺改进的一项重要举措, 工艺的优化直接影响到本厂的选煤生产和经济效益。富强洗煤厂打破传统重介工艺流程, 取消了煤泥重介系统, 提高了产品质量, 增加了经济效益。
关键词：煤泥重介,工艺流程,改进措施
参考文献
[1]谢广元.选矿学[M].徐州:中国矿业大学出版社, 2005.
重介选煤降低介耗技术 篇7
1 掌握重介质性质与技术要求是降低介耗的基础
1.1 重介质的性质
现在重介选煤所用的重介质, 95%以上的选煤厂是用磁铁矿粉。磁铁矿粉是典型的强磁性矿物, 其密度可达4.5kg/cm3以上, 主要来源于铁矿石选后产品。磁铁矿粉的物理性质指标主要有磁性物含量、密度、粒度、磁性稳定性等;化学组成以Fe2O3、Fe3O4为主, 还含有SiO2和S、P及其氧化物等杂质。
由于磁铁矿粉中共生、结晶的杂质在磨细过程中解离的原因, 造成同种磁铁矿粉, 粒度越小, 磁性物含量越低, 反之粒度越大, 磁性物含量越高;相同粒度的磁铁矿粉, 密度越高磁性物含量也越高;磁性物含量越高, 磁铁矿粉越易被回收。但是, 粒度越细的磁铁矿粉其形成的重介质悬浮液稳定性越好, 例如, -325目 (小于0.043mm) 占85%的磁铁矿粉, 磁性物含量可达95%;当-325目含量提高到90%时, 磁性物含量下降为90%。
1.2 磁选机的性能和工作状况
磁选机的性能和工作状况是重介质选煤厂降低介耗的保障。重介质选煤厂中磁介质的回收再利用主要靠磁选机完成, 选择磁选机要注意的几个主要参数是:磁选机的磁性材料和磁系结构、磁选机的槽体结构、生产系统中的煤泥水浓度、磁选机入料粒度上限及处理量。矿物质磁性强弱是磁选效果好坏的决定因素。回收强磁性矿物用弱磁场磁选机, 回收弱磁性矿物用强磁场磁选机。选煤厂回收介质所用磁选机的选择要服从系统工艺要求, 磁选机处理能力要留有余地, 所选磁铁矿粉也必须满足本厂实际生产要求。评定磁选机的效果不仅看其磁性物回收率, 也要看其磁选效率, 要求其磁选效率达99%以上。
1.3 磁选机管理
在磁选机岗位操作管理时, 适宜的入料浓度是提高磁选效果的重要因素, 入料浓度过高影响磁性物回收, 同时须控制好入料粒度和均衡给料, 调整好滚筒间隙和磁偏角。
2 选好脱介筛是重介选煤厂降低介质消耗的前提
重介选煤工艺系统中磁性物质基本上是在脱介筛环节完成与筛上产品的分离, 其分离的越好, 介质消耗的技术损失就越低。
2.1 脱介筛面积的要求
重介厂脱介工艺一般有2种:一是, 弧形筛一直线振动筛脱介, 其面积的选择:若是脱泥后重介工艺, 则选3~5t/m2;若不脱泥的重介工艺, 则选2~3t/m2;二是, 弧形一香蕉筛脱介, 其面积的选择:若脱泥后重介工艺, 则选5~7t/m2;若不脱泥重介工艺, 则选3~5t/m2。脱介筛面积大, 其筛面物料薄, 则脱介效果好。
2.2 脱介筛筛缝的选择
筛缝宽度的选择和脱介筛面积同样重要。筛缝的宽度应与磁选机的结构相匹配, 一般不超过磁选机的入料粒度上限。若不脱泥而直接脱介, 则筛缝宽度<0.8mm;若脱泥后再脱介, 则与磁选机机型一起考虑。一般筛缝小, 产品带介质多;筛缝宽, 粒度大, 磁选机效率就会下降。
3 选煤过程中控制介质消耗的途径
3.1 技术损失
在系统工艺设计中, 技术损失所允许的介质损失量一般为1.0kg/t原煤以下, 主要指以下2方面:脱介筛的技术损失量和磁选机的技术损失量。
3.1.1 脱介筛的管理:
脱介筛脱介是介质损耗最重要的一关, 应充分利用弧形筛 (或固定筛) 的脱介作用, 要使90%以上的介质从脱介筛合格介质段脱除, 而要使98%以上的介质从脱介筛的合格介质段和稀介质段脱除, 进入筛下物中;同对加大直线筛 (或香蕉筛) 上的喷水量 (压力达到3kg/cm2) 是必要的措施。
3.1.2 磁选机的管理:
磁选机是回收介质的重要设备, 也是介质损耗的关键, 要让各种条件来满足磁选机的入料要求, 调整磁选机的工作参数, 计划性调整磁选机滚筒的磁包角。
3.2 加强介质检验和管理, 减少管理损失
加强介质管理是降低介耗的重要措施之一。对新购介质, 要认真检验、检测各个指标尤其是磁性物含量、-0.045mm级含量和水分。磁性物含量是反映介质质量的核心指标, 行业标准要求介质的磁性物含量应大于95%, 达不到标准时, 应调换介质或折为标准介质。介质磁性物含量降低, 介质消耗量就会相应增加。-0.045mm级含量对介质消耗影响不明显, 行业标准中要求介质中-0.045mm级含量不低于90%, 但要磨细达到这个标准的磁介质很困难。对外购磁铁矿粉而言, -0.045mm级含量大于70%的都少, 但一般要求不能低于40%。因为-0.045mm级含量愈高, 介质粒度越细, 重介质悬浮液的稳定性就越好, 分选效率就越高。反之, -0.045mm级含量愈低, 介质粒度越粗, 重介质悬浮液稳定性就越差, 分选效率就越低。综合考虑和长期使用得出:介质中-0.045mm级含量以70%左右最适宜。水分只是影响介质的计量, 对分选效果没有影响, 但介质水分高, 吨煤计算介质消耗将偏高。
搬运过程中的介质损失对于吨煤介质消耗有直接影响。要加强平时生产系统和设备的完好管理, 杜绝介质系统跑、冒、滴、漏现象, 主厂房水沟必须和厂外水沟隔绝, 防止介质外流。
4 降低重介质消耗的经验
我国重介中煤再分选工艺研究现状 篇8
1 典型重介中煤再分选工艺
1.1 中煤破碎+旋流器分选+浮选
此工艺对煤与矸石嵌布紧密且低密度物含量较少的中煤具有较好效果, 在炼焦煤选煤厂还无应用的报道, 仍处于开发阶段。煤泥重介质旋流器是近几年来发展起来的一种煤泥分选设备, 具有分选精度高的特点。新峪选煤厂[3]将重介中煤直接破碎至3mm以下, 采用中煤破碎+煤泥重介质旋流器分选+浮选的工艺流程, 年增加效益200多万元。
1.2 中煤破碎+TBS分选
TBS是一种不需要添加介质的、仅靠水力作用便可完成物料分选的新型分选设备, 最早由美国研制, 国内目前也有类似产品。近年来, TBS因其可有效分选4mm-0.1mm粒级粗煤泥而被广泛推广应用, 且其具有分选密度易调 (最低至1.4kg/L) 、节能、易于检修等优点。神火集团梁北选煤厂[4]将重介中煤破碎至3mm以下采用TBS进行分选, 充分结合选煤厂自身工艺的特点, 并合理利用现有的设备优势, 最终精煤产率提高了3.28%, 效果显著。
1.3 中煤磨矿+疏水絮凝浮选
疏水絮凝浮选是根据煤与脉石矿物表面亲水性差别实现分选的技术。它把中煤用球磨机超细磨至10μm-20μm并在磨碎后的矿浆中加入絮凝剂进行搅拌, 使疏水精煤颗粒形成絮团, 再用常规浮选方法将絮团分选, 亲水的脉石矿物则悬浮在矿浆中。中国矿业大学 (北京) 对滴道矿灰分为51.8%重介中煤进行了破碎再选, 得到灰分为11.32%且回收率为80.4%的精煤[5]。中梁山选煤厂灰分32.39%、硫分3.02%的低灰高硫重介中煤用此方法分选后, 精煤产率为71.2%、灰分为10%、硫分为0.88%, 效果较好[6]。因此, 此方法用于分选破碎后的中煤不仅可以合理回收精煤产品, 有较高分选精度及较低药耗, 而且还可降低总精煤灰分, 从而提高总精煤的回收率, 增加了经济效益。
1.4 中煤破碎+螺旋分选机分选
螺旋分选机由煤炭科学研究总院唐山分院于20世纪90年代借鉴美国、澳大利亚、加拿大等国先进技术和设备基础上开发研制, 可替代水介质旋流器、摇床等煤泥回收设备, 也可部分替代浮选, 螺旋分选机用于煤泥分选时具有基建投资和生产费用低、结构简单、无运动部件、占用厂房面积小等特点。螺旋分选机比较适合于极易选及中等可选性粗煤泥的分选与脱硫, 在用于老选煤厂改造及中小选煤厂建设时具有较好的技术经济效益。因此, 可以把中煤进一步破碎至合适粒度采用螺旋分选机进行分选。对七台河桃山选煤厂重介中煤进行的试验可知:中煤充分破碎至3mm以下采用螺旋分选机进行分选, 可得灰分小于12%的精煤且回收率在40%左右[5]。鹤岗益新炼焦煤选煤厂将灰分为16%的精煤采用该工艺分选, 将灰分降至6.9%并有87.55%的产率[6]。
1.5 中煤破碎+TBS分选+浮选
TBS与浮选因对3mm-0.5mm及-0.5mm粒级有较好的分选效果而常被选煤厂细粒煤分选中组合使用。新郑精煤公司[7]对重介中煤再入选进行了理论分析, 提出两个分选方案, 分别为中煤破碎至-3mm分级为3mm-0.5mm粒级及-0.5mm粒级采用TBS及浮选分选以及中煤破碎至-0.5mm粒级进行浮选, 从精煤产率、工艺改造的难易程度等方面进行论证。结果表明, 中煤破碎+TBS分选+浮选可以对中煤进行再选, 但由于3mm-0.5mm粒级煤与脉石矿物解离仍不彻底, 最终精煤产率低于中煤破碎至0.5mm粒级+浮选工艺。西曲选煤厂[8]将中煤破碎后粗粒级入TBS分选, 细粒级浮选, 破碎至3mm比破碎至6mm的精煤产率上提高了约1.39%。
1.6 中煤破碎+自生介质旋流器分选
自生介质旋流器可利用一定浓度煤泥水为分选介质, 不需添加重介质, 可降低投资及生产运行成本。正豪选煤厂[6]试验结果表明, 该工艺分选后, +0.5mm粒级溢流灰分低至6.17%, 可成功对重介中煤进行再选。
1.7 中煤破碎直接返回原煤系统
考虑再选系统设计的经济因素及中煤产率可能较低, 白龙选煤厂[9]在中煤再选可行性分析时对重介中煤破碎后直接返回原煤系统或中煤破碎后进入无压三产品重介质旋流器进行分选进行了论证, 认为破碎后的中煤可能会对原煤的分选产生影响, 二者均不宜采用。
2 中煤再选需考虑因素
2.1 煤质因素
不同的重介中煤再选工艺具有其特点, 应根据选煤厂煤质特征选择合适的工艺。应对选煤厂重介中煤进行粒度组成分析及密度组成分析, 了解重介中煤的主粒度级以及其中煤与矸石连生情况。应对重介中煤破碎后进行浮沉试验, 考虑煤炭合理的分选粒度同时兼顾防止其过碎, 以选取合理的破碎粒度。
2.2 选煤厂现有工艺情况
选择重介中煤再入选工艺时应充分考虑选煤厂的现有工艺条件, 优先采用选煤厂已有的生产设备以降低投资成本, 特别是利用选煤厂现有的末煤、煤泥分选设备, 少量的重介中煤在破碎后分选一般不会较大程度增加现有末煤、煤泥分选设备的负担。当现有工艺条件无法满足中煤再入选的设备要求时, 应综合考虑采购成本、分选效果、检修空间、设备布置等因素, 做好工艺的布置及设备的选型。
2.3 经济效益
选煤厂首先是一个企业, 企业的主要目的是获得经济效益, 在选择重介中煤再入选工艺时, 要充分估算工艺改造的投入与产出, 选择合理的重介中煤再选工艺及设备。一般而言, 选煤厂对重介中煤进行再分选有利于选煤厂提高精煤产率, 获得可观的经济效益。
3 结论
将选煤厂重介中煤破碎至合适粒度并采用适当分选工艺可回收其中精煤产品, 具有十分重要的经济效益、环境效益及社会效益。全国重介选煤厂众多, 若将全部重介中煤再选, 经济效益较大, 且随着精煤价格不断升高, 重介中煤再选的效益将更加显著。重介中煤灰分较高, 直接燃烧将造成严重的环境污染, 重介中煤的再选可大大降低产品灰分, 对节约煤炭资源及环境保护有十分重要的意义。选煤厂在对重介中煤再选工艺改造时, 要充分考虑煤质因素、选煤厂现有工艺情况及经济效益合理选择重介中煤再选工艺, 以降低成本、提高经济效益。
摘要：为了提高选煤厂精煤产率, 降低因高灰重介中煤燃烧而造成的环境污染, 对选煤厂典型的重介中煤再分选工艺包括中煤破碎+旋流器分选+浮选、中煤破碎+TBS分选、中煤磨矿+疏水絮凝浮选、中煤破碎+螺旋分选机分选、中煤破碎+TBS分选+浮选、中煤破碎+自生介质旋流器分选、中煤破碎直接返回原煤系统等工艺进行了介绍, 指出选煤厂应综合考虑煤质因素、选煤厂现有工艺情况以及经济效益, 以选择合适的重介中煤再分选工艺。
关键词：中煤再分选,选煤,重介,分选工艺
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