洗煤厂重介工艺布置

洗煤厂重介工艺布置（共4篇）

洗煤厂重介工艺布置 篇1

1 重介选煤厂洗煤存在的主要技术问题

选煤厂使用重介系统洗煤, 煤流中含有大量的铁粉, 排矸石系统中排出25%~50%的矸石, 由于铁粉、大块矸石对重介洗煤生产工艺煤流系统用普通锰板制做的集料箱、稳流箱、溜槽等的磨损及冲击, 易磨损坏, 尽管在冲击处焊接上了一排“工”字钢, 但还是每2个月便将集料箱、稳流箱、溜槽等磨损坏, 平常几乎每4~5天焊补一次, 修复几次后, 集料箱、稳流箱、溜槽将报废, 造成维修量大, 材料、配件费用高, 不仅影响生产时间长, 而且有时甚至导致连续停产, 每年加上维修费用至少损失300万元左右。

由于重介系统使用的介质为铁粉, 因此系统中含有含有大量的铁粉, 对重介管路、计量煤泥桶等系统形成的磨损严重, 普通耐磨管路等系统使用期限为3个月, 因此必须研究在重介生产介质走向工艺管路系统中添加新的化学成份, 使介质走向工艺管路系统耐磨性增强。

2 解决问题的科学技术创新

白庄煤矿选煤厂针对重介系统洗煤存在的上述问题, 与山东科技大学专家在现场反复研究、实验, 研发了高耐磨抗冲击科技创新技术, 具体如下:

1) 溜槽设计特殊, 打破倾斜斜角溜槽传统观念, 设计角度独特的溜槽, 耐磨处程直角, 并在直角处安装斜板, 制造溜槽假体, 使斜板磨透后, 物料自动在斜板下堆积, 形成物料斜面, 使物料冲击物料, 从而延长溜槽使用寿命。这一技术正在申请专利。

2) 所有弯头均改变传统设计理念, 采用四方体9弯头, 出口角度可根据现场需要随意确定, 四方体内部粘贴耐磨铸石, 从而提高弯头的耐磨性, 比传统一般弯头延长使用寿命至少10倍以上。

3) 耐磨管路短接采用可伸缩短接, 使管路短接在连接设备与管路时, 安装更加方便, 省时省力, 提高了工作效率。

4) 重介洗煤生产工艺系统中用的集料箱、稳流箱、溜槽材料配方特殊, 具有高弹性、高耐磨性、高抗冲击性。

5) 耐磨材料安装布置特殊, 高低形状不同的耐磨材料互相搭配, 易安装, 使用寿命长。

6) 耐磨材料耐腐蚀能力强, 抗磨损性提高。合金中的Ni元素、Cr元素的含量直接决定了材料的耐温性能。Cr元素、Cu元素的含量决定了材料的耐腐蚀能力, 这些元素成份的合理搭配, 使该新型耐磨衬板合金材料同时具备几种性能, 如既具备很高的耐磨性能, 又具备很高的耐腐性能, 故能适应各种恶劣工况条件的使用。

3 社会效益、经济效益

重介洗煤生产工艺系统高耐磨抗冲击技术在白庄煤矿选煤厂应用后, 效果良好, 取得了较好的社会效益与经济效益。

1) 降低维修成本:减少磨耗使设备产能降低及耗电增加的损失, 减少工人劳动强度, 一次投资长期受益, 性价比高;耐磨材料虽然制造成本提高, 但使用寿命数倍提高, 使得维修费用和停机损失大为降低, 经计算, 其价格性能比比普通材料高约2—4倍。

2) 提高经济效益:减少停机时间提高设备运转率, 提高设备作业率, 减少停产检修损失, 提高产能, 增加效益。

3) 改善生产环境:大大降低磨耗破损落料而污染环境, 避免跑冒滴露, 有利环境保护, 有利于厂区清洁, 减少恶劣环境工作时间, 减少高空和狭小空间作业, 降低工作强度。

耐磨集料箱、稳流箱、溜槽等系统使用寿命延长到1~2年以上。

每年可节约费用100万元, 减少设备影响时间, 多洗精煤创造效益约500万元, 总经济效益600万元以上。

洗煤厂重介工艺布置 篇2

1 原煤筛分浮沉资料分析

悦昌矿10号及11号原煤筛分浮沉资料分别见表1和表2, 可选性曲线见图1和图2。

1.1 10号原煤煤质特征

(1) 从各密度级的产率来看, 小于1.5 kg/L密度级的产率较高, 达57.40%, 灰分8.56%, 说明低密度产物产率较高;大于2.0 kg/L密度级含量为35.62%, 灰分84.33%, 说明矸石含量较大, 且比较纯;浮沉煤泥较少, 仅为3.65%。

(2) 从图1及原煤可选性曲线可以看出, 当分选密度为1.5 kg/L时, 精煤产率为57.40%, 灰分为8.56%, ±0.1含量为11.33%, 属中等可选煤。当分选密度为1.6 kg/L时, 精煤产率为60.91%, 灰分为9.54%, ±0.1含量为5.12%, 属易选煤。

1.2 11号原煤的煤质特征

(1) 从表2中各粒度的密度级来看, 各粒级均具有低密度物含量高、灰分低的特点。小于1.4 kg/L密度级产率最高, 占本级的33.99%;中间密度物含量较10号煤要多;高密度级含量与中间物含量相当。

(2) 从图2可以看出, 当分选密度为1.40kg/L时, 理论精煤产率为33.99%, 灰分为9.31%, ±0.1含量为33.99%, 属较难选煤。当分选密度为1.5 kg/L时, 理论精煤产率为50.21%, 灰分为11.66%, ±0.1含量为27.52%, 属较难选煤。

2 选煤方法比较

2.1 选煤工艺确定原则

结合目前选煤技术发展趋势和悦昌煤矿10号、11号原煤的具体情况, 选煤方法及工艺环节的确定原则如下:

(1) 工艺系统简单, 主要环节性能可靠, 可实现精煤产率最大化;

(2) 具有较强的适应性, 能够保证满足各主要生产工艺环节系统数、质量的变化;

(3) 分选参数易于调节, 有利于生产管理;

(4) 运行费用最省、单位生产成本合理科学。

2.2 工艺比较

目前, 由于跳汰工艺洗选效率较差、分选精度低, 所以设计采用技术先进、系统可靠、精煤产率高的重介质旋流器分选工艺。

2.2.1 两段两产品重介质旋流器主再洗工艺

两段两产品重介质旋流器主再洗工艺的优点如下:

(1) 可以根据煤质情况, 单独控制调节主再洗旋流器的分选密度, 因此再洗时可精确控制主洗中煤的分选密度, 提高中煤分选精度, 减少中煤的流失, 减少资源浪费。

(2) 两产品重介质旋流器所需的压力较三产品低, 可以减少对设备和管路的磨损。

两段两产品重介质旋流器主再洗工艺的缺点:

(1) 中煤、矸石需要分选两次, 重复洗选量大, 从入洗原煤煤质上看, 重复洗选煤量约在35%～45%, 总的介质循环量大。

(2) 产生的次生煤泥量大, 增加后续煤泥处理负担。

(3) 需要增加一套介质系统及相关配套设施, 工艺复杂, 生产成本高。

(4) 再洗旋流器的分选密度较高, 对设备及管路的磨损严重。

2.2.2 三产品重介质旋流器分选工艺

三产品重介质旋流器分选工艺的优点:可以在低密度悬浮液条件下进行高密度分选, 可一次直接分选出精煤、中煤和矸石三种产品, 没有重复洗选, 使得重介质工艺系统大大简化, 同时产生的次生煤泥量较少。

三产品重介质旋流器分选工艺的缺点:处理能力受第二段旋流器的影响较大, 二段旋流器的分选密度无法实现宽幅度精确控制, 对中煤、矸石的精确分选能力较差, 可能造成中煤流失, 从而浪费煤炭资源。

2.3 产率比较

2.3.1 采用两段两产品重介质旋流器主再洗工艺

(1) 入洗10号原煤 (50～0.5 mm粒级) 。主洗分选密度δ1=1.55 g/cm3, 大于0.5 mm粒级主洗重介质精煤产率45.00%, 灰分9.06%;底流产率为31.17%, 灰分为78.15%;再洗分选密度δ1=1.85 g/cm3;大于0.5 mm粒级再洗溢流中煤产率3.16%, 灰分31.90%;底流矸石产率28.01%, 灰分83.37%。

(2) 入洗11号原煤 (50～0.5 mm粒级) 。主洗分选密度δ1=1.40 g/cm3;大于0.5 mm粒级主洗重介质精煤产率为30.30%, 灰分为9.74%;底流产率为54.65%, 灰分为47.59%;再洗分选密度δ1=1.80 g/cm3;大于0.5 mm粒级再洗溢流中煤产率为34.00%, 灰分为29.20%;底流矸石产率为22.65%, 灰分为77.80%。

2.3.2 采用三产品重介质旋流器工艺

(1) 入洗10号原煤 (50～0.5 mm粒级) 。理论分选密度δ1=1.55 g/cm3, δ2=1.80 g/cm3;重介精煤产率为45.00%, 灰分为9.06%;中煤产率为2.39%, 灰分为29.34%;矸石产率为28.78%, 灰分为82.21%。

(2) 入洗11号原煤 (50～0.5 mm粒级) 。理论分选密度δ1=1.40 g/cm3, δ2=1.70 g/cm3;重介精煤产率为30.30%, 灰分为9.74%;中煤产率为28.09%, 灰分为25.34% (灰分偏低) ;矸石产率为24.56%, 灰分为74.86%。

2.3.3 小结

(1) 由于煤质差别较大, 入洗11号煤时, 若采用三产品重介质旋流器分选工艺, 二段密度不易调节, 只有当一段与二段分选密度差别为0.20～0.30 g/cm3时可以调节。11号煤的分选密度需要达到1.80 g/cm3, 而三产品重介质旋流器二段密度不易达到, 因此采用该工艺无法保证中煤、矸石产品质量。

(2) 根据理论计算, 采用两段两产品重介质旋流器主再洗工艺的精煤产率与采用三产品重介质旋流器分选工艺的精煤产率相当, 但中煤和矸石产率不同。

(3) 由于需要入洗10号、11号原煤, 两种煤的煤质差别较大, 尤其中煤、矸石量差别较大, 采用三产品重介质旋流器时, 二段密度无法通过调整结构参数、操作参数等在线调节实现精确分选。

(4) 由于旋流器内部分选为动态形式, 主再洗两段两产品重介质旋流器的分选精度较三产品重介质旋流器的分选精度要高, 而且中煤和矸石质量有保障, 精煤损失量低。

2.4 经济比较

2.4.1 投资比较

采用两段两产品重介质旋流器主再洗工艺比三产品重介质旋流器工艺需多增加二段旋流器、脱介筛、磁选机及其他泵类辅助设施, 增加投资1 500余万元。

2.4.2 产率增加的效益比较

(1) 对于10号煤, 设定分选后精煤灰分为煤炭加工与综合利用9.06%, 采用两段两产品重介质分选工艺时, 中煤产率为3.16%, 灰分为31.90%;采用三产品重介质分选工艺时中煤产率为2.39%, 灰分为29.34%。采用两段两产品分选工艺, 中煤产率可以提高0.77百分点, 按照年入洗210万t原煤计算, 中煤提高产量16 170 t, 中煤价格按450元/t计算, 可以增加收入727.65万元/a。

(2) 对于11号煤的分选, 设定精煤灰分为9.74%, 采用两段两产品分选工艺时, 中煤产率为34.00%, 灰分为29.20%;采用三产品分选工艺时, 中煤产率为28.09%, 灰分为25.34%。采用两段两产品分选工艺, 中煤产率可以提高5.91百分点, 按照年入洗210万t原煤计算, 中文章编号:1005-8397 (2012) 03-0030-02煤产量提高12.41万t, 可以增加收入5 584.50万元/a。

由以上比较分析可以看出, 采用两段两产品重介质分选工艺, 因中煤产率提高带来的效益远大于投资的增加。

3 最终重介质分选工艺的确定

洗煤厂重介工艺布置 篇3

清水营煤矿是鸳鸯湖矿区五对大型矿井之一，是宁东能源化工基地配套供煤的矿井，属神华宁夏煤业集团公司。设计生产能力1000万吨，分两期建设，一期500万吨，服务年限54.0年。矿井属低瓦斯矿井。矿井工业场地建设与矿井生产能力相配套的选煤厂，因此，在清水营煤矿选煤厂生产工艺中,洗选采用选前脱泥+重介浅槽分选工艺。而重介浅槽分选机由于具有处理能力相对较大、分选粒级宽、分选精度高等优点，应用于我厂块煤洗选加工中。清水营煤矿选煤厂重介分选机主要由槽体、驱动装置、刮板及刮板链、机头驱动链轮、机尾改向链轮、中间托链等组成。

1 介耗降低是重介浅槽分选工艺的关键所在

笔者通过对清水营煤矿选煤厂重介浅槽分选机的结构和工作原理的研究，发现在使用重介浅槽分选工艺的时候，介耗与介浅槽分选机的结构以及工作原理关系密切，因此本文指出降低浅槽分选机介耗是对重介浅槽分选工艺的优化设计关键所在。

2 提高重介浅槽分选工艺过程的稳定性

目前，在清水营煤矿选煤厂的实际生产过程中，浅槽分选机分选工艺过程的稳定性相对比较差，导致浅槽的分选精度和效果比较差，这样也直接影响了精煤以及矸石的脱介效果，间接增加了生产成本，因此，笔者提出，应提高介质系统密度的稳定性以及水平流的稳定性。

2.1 提高介质密度的稳定性

浅槽分选的过程中，如果如果介质密度的增加，会使得部分矸石进入精煤分选系统，如果介质密度较低，则会使部分精煤作为矸石排出，因此介质密度的稳定性就非常重要，直接影响整个分选工艺的脱介效果。因此本文提出，在分选工艺中，应该在起车时，等整个介质系统稳定后再加煤，防止浅槽压煤的出现。

2.2 保证水平流的稳定性

浅槽分选的过程中，如果水平流的稳定性较差，则会导致精煤带介量增加，会是悬浮液越堰进入脱介筛，影响脱介效果。因此本文认为，应该进一步提高水平流的稳定性，进而保证精煤从溢流堰平稳地排出，从而就可以使精煤的带介量维持在稳定状态，提高脱介效果。

3 重介浅槽分选工艺中双层脱介筛的充分脱介

在浅槽分选工艺中，精煤主要是通过浅槽内部悬浮液的横向流动进行脱介，但是由于煤的带介量较大，精煤脱介环节的负荷较大，这就需要选煤厂所选择的精煤脱介具备足够的处理能力，因此在实际分选工艺中，就需要增加块煤的脱介面积和水量。在清水营煤矿选煤厂的块煤脱介筛主要采用的是双层筛，但是在实际生产中，主要是利用上层筛配合喷水脱介介质，但下层筛上并没有配合喷水，由于下层筛上物的晶粒级小，使得下层筛在脱介的过程中利用不到位。因此，本文建议在现有设备上增加和下层筛配合的喷水装置，在安装的时候，使用可伸缩管道，避免振动损伤，同时要充分考虑和上层淋水装置的配合，提高双层脱介筛的脱介效果。

4 进一步优化重介浅槽分选工艺中的浅槽分选机结构

在清水营煤矿选煤厂所采用的浅槽分选机，在分选过程中，矸石通过刮板运至溜槽中，进入进入脱介系统，但是在使用过程中，由于矸石提升结构设计不合理，就会导致悬浮液在从脱介孔中漏出的时候，就会进入矸石脱介系统，在这个过程中就大大增加了介耗，因此本文提出，在清水营煤矿选煤厂中，浅槽分选机，要根据实际情况调节矸石上升的合适倾角，或者根据工艺需要，降低刮板运输机的速度，进而增加矸石上升过程中的脱介时间，以提高脱介效果。

5 提高磁选机的回收利用率

磁选机的回收利用率，直接影响该介质的回收，如果没有良好的回收效果磁选机，将导致尾煤带介。

5.1 降低的煤块状脱介脱介筛筛孔孔径

现在清水营煤矿选煤厂所采用的双层脱介脱水筛（上层筛缝30mm和下层筛筛缝1.5mm）对精煤进行脱介、为块精煤（150-30mm）和末精煤（30～1.5mm）进行分级。其脱介筛筛孔孔径在0.75 mm，孔径过大，而磁选机在处理0.50～0.75 mm的大颗粒时候的磁选效果非常差，且容易损伤筛板，不可避免的会出现筛下跑粗等问题进而导致磁选尾矿带介量。本文提出，降低脱介筛筛网孔径减小到0.50mm，从而使得磁选机跑粗率降低，进而提高整个的磁选效果，达到减少介耗的目的。

5.2 选择合适的磁选机的入料浓度

磁选机型号的不同，对进料浓度的要求也不同，因此，选择最佳进料浓度是磁选机回收率提高的关键，在清水营煤矿选煤厂中，由于块煤分选过程中的煤泥量和分流量都较小，因此，在分选工艺时候，根据实际生产需要，及时调整进料水量，从而使磁选机的入料浓度达到最佳。

5.3 要使磁选机入料均匀稳定

目前，磁选机的入料方式，缓冲罐以及稀介桶的液位都会影响到磁选机入料的稳定性，因此，在分选工艺中，本文提出，利用多点连续供给的方式进料取代单点或两点进料，同时提高稀介桶桶位的自动化程度，通过改进分选工艺，来保证磁选机入料量的均匀稳定，也能够大大降低工人的作业强度。

5.4 定期排查磁选机的运行工况

在现有定期检查磁选机工况的基础上，增加对对磁选机的滚筒转速、分选间隙、排料口间隙、磁偏角的检查，同时进行数据记录，尽可能的使磁选机维持在最佳的工作状态上，降低介耗。

6 整体提高选煤厂分选配套设施

分选工艺需要配合整个选煤厂的技术工艺，在原煤筛分系统环节，需要提高其筛分效率，减少煤泥进入分选机的数量，从而降低介质的粘度，影响分选机的分选效果。因此，本文认为尽可能地提高原煤分级筛的分级效果，增加分级筛的筛分面积，同时，在这个过程中，还要保证原煤分级筛入料的均匀分布和给煤量的均匀。

7 结语

在使用重介浅槽分选工艺的时候，浅槽分选机的介耗与介浅槽分选机的结构和工作原理密切相关，本文指出降低浅槽分选机介耗是对重介浅槽分选工艺的优化设计关键所在。并对清水营煤矿选煤厂所采用工艺分选提出了分析和改进建议，对采用重介浅槽分选机的选煤厂有一定的借鉴和指导意义。

参考文献

[1]曾庆刚,廖祥国,李平,栗培国.块煤重介浅槽分选机在田庄选煤厂的应用[J].洁净煤技术,2012,04:7-9.

[2]唐善华,李越刚.重介浅槽分选机在顾桥选煤厂的应用[J].煤质技术,2008,05:62-64.

[3]邢成国,许建宁,李宝.煤矿井下重介浅槽排矸系统设计与应用[J].选煤技术,2011,05:51-54.

[4]张祺,刘春龙,崔莉莉,姬吉星.降低重介浅槽分选机介耗的措施研究[J].洁净煤技术,2011,06:17-19.

选煤厂车间的工艺布置 篇4

1 选煤厂车间工艺布置的结构

厂房结构类型要按照生产的耐久性和使用要求结合材料来源和施工条件, 经技术比较后合理确定。大、中型选煤厂, 传统的厂房建筑结构多为钢筋混凝土框架结构, 这种结构耐久, 维护简单。近年来, 钢结构、钢混结构逐渐增多, 多用于中、小型选煤厂, 这种结构类型可缩短建设工期, 所以要科学进行选择。选煤厂厂房要根据工艺及设备布置情况, 采用合理的结构形式, 厂房体形要力求简单, 规则整齐, 尽可能防止高低错落。厂房各独立单元的平面要尽可能布置成矩形, 防止布置成凹凸状, 在独立单元内厂房高差要尽量小。若必要设置悬臂结构时, 悬臂长度通常为1.5~2.0m, 在悬臂部分不允许布置重量大或振动大的设备。选煤厂的主厂房是为多层建筑, 工程地质条件差、地震烈度高的地区要进行基础、地基处理。柱、梁、层高、柱距等要符合土建工程的要求。厂房长度大时, 要按照建筑规范的要求预留变形缝或沉降缝, 避免因沉降不均、温度变化等原因, 使墙、基础、楼板和屋顶产生裂缝。

2 选煤厂车间生产厂房布置

1) 尽可能采取联合建筑。厂房布置方案一是分散布置;二是几个车间联合建筑。后者可减少占地面积、建筑体积和建筑费用, 减少输送环节和设备, 以方便生产管理。所以, 在满足工艺要求和地形条件允许的情况下, 尽可能采用联合建筑。压滤机台数多时应独立建筑。在工业场地受到限制或有其他要求时, 也可采取分散布置。火力干燥车间可采取独立建筑。2) 降低厂房高度, 少设地下设施。设备之间的溜槽和管路连接, 要符合工艺要求, 保持物料通畅, 又要减少高度损失。为设备安装、检修的需要, 在布置时应预留主要设备检修场地和起吊设备所需高度, 还要考虑厂房采光和通风。因地下建筑工程量大, 劳动条件差, 所以, 除受煤坑、大翻车机房等外, 最好不设地下设施。

3 选煤厂车间辅助设施布置

大、中型选煤厂主要厂房要设置主要楼梯间, 其位置要设在人员来往频繁的地方, 坡度要小, 宽度要大。主要楼梯对应主要出入门, 要按防火规范要求设置, 楼梯休息平台下过人的通道净空应大于2.2m。辅助楼梯应设在工作联系方便的位置上, 宽度不小于800mm。提升孔用于安装、检修、提运设备和部件。提升孔尺寸由提运设备最大部件外形尺寸确定, 通常为厂房跨度的1/2, 位于主楼梯间的跨间内或临近跨间内, 并留有设备停放场地和运输通道。厂房提升孔的多少要把车间大小、方便检修。各楼层的提升孔周围应设保护栏杆。在厂房的某些部位, 如果不允许设置提升孔时, 可按照检修、安装的需要设置活动拉门式的安装门, 并把吊装梁伸出墙外。安装门的尺寸要求与提升孔的要求相同。主厂房要设置客、货两用电梯, 要选在装卸货物及上下人方便的位置。

生产技术检查的煤样室通常设在主厂房的底层临外墙部位, 作为筛分、浮沉及单元浮选试验用。若含重介质车间, 应增设磁性物含量和悬浮液粘度试验的屋室。若需做跌落试验等其他试验, 也需增加面积。主厂房内应设制样室、快浮室, 对跳汰、重介等分选结果进行快速检查, 其位置要在分选设备主机毗连处, 面积为20~30m2左右。在装车仓重车出车一侧设置销售煤样室。化验室环境要好, 天平室、发热量测量室适合设在北向房间。选煤厂配电电压等级分为:6k V、10k V用作中压配电;660V、380V用于动力配电;380V、220V用作照明及控制电源。变压器室适合设在靠近负荷中心进出线方便的厂房一层, 可布置在水池下部及多水处, 不可溜槽管路通过。

根据生产需要设置车间变电所。动力负荷集中的各楼层设置配电室, 它的面积取决于配电盘的数量。配电室应布置在变电所同一跨间内或进线跨间内, 使线路垂直连接或水平连接。车间变电所和配电室除符合变压器布置的要求外, 还应注意靠近负荷中心, 远离振动源, 进线方便, 不可与变、配电室无关的管路通过, 不跨沉降缝, 不可在煤尘较多的设备附近, 不设在水池下或多水场合。

电、钳工值班室的位置厂型大小来确定。大型厂在主厂房内主要设备同层设电、钳工值班室。通常电工间为20~30m2, 钳工室为35~50m2。位置要设在采光好的地方。中型厂如厂房内面积有空余时可设在厂房内, 如无空余时, 可设在主厂房外部临近处。

4 选煤厂车间工业布置的控制、检测与自动化设备

选煤厂主要工艺设备, 可按工艺环节进行集中控制, 其装备水平根据设计生产能力、选煤方法、工艺流程特点、参控设备台数、投资状况等因素确定。集中控制室是生产管理、操作的中心, 其面积取决于厂型大小、工艺流程复杂程度、装备水平等情况。其位置宜设在主厂房外独立的建筑物内, 若设在主厂房内, 要尽可能与跳汰机或重介质分选机同一层或上一层布置, 靠近主配电室、主要楼梯间和主要通道。不宜设在多水和振动较大处, 不要跨在沉降缝上。集中控制室要有好的采光和防尘和隔音措施。原煤和产品的数量和质量、工业和民用用电量、水耗和油耗、液位和料位、主要设备和55 kw以上电机的电流等要设监测装置。选煤厂要实现单机、机组或系统的自动化或半自动化。设置计算机管理系统, 其规模和设备要满足本厂计算机管理信息系统的要求。

5 选煤厂车间工艺设备布置

设备布置是按设计的工艺流程, 把车间内的各种主要工艺设备, 在平面和立面进行合理定位。附属设备, 如溜槽、管道、定位应标注安装尺寸。设备布置要按照生产工艺要求和设备型号特征、数量, 结合安装、操作、检修、安全、环保的要求进行。布置措施如下: