炼钢生产（通用12篇）
炼钢生产 篇1
摘要：不锈钢制造企业炼钢生产以现场作业环境复杂、物流环节多、人机料法环整合治理难度大而闻名, 如何实现创新管理, 确保炼钢生产的稳定、持续、高效、低耗, 是摆在管理者面前的一道难题。试图从引进精益生产管理, 运用一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系进行生产方式的管理, 为炼钢生产能够节约劳动力成本、提高产品质量、减少安全事故发生、降低库存、提高资金利用率, 创造良好条件的角度, 就精益生产管理在不锈钢制造企业炼钢生产中的应用提出了一些粗浅的看法。
关键词：精益生产管理,不锈钢制造企业,炼钢生产
1 精益生产管理体系概念
精益生产管理 (Lean Production, LP) 是继单件生产方式和大量生产方式之后, 在丰田汽车公司诞生的全新生产方式, 其核心是精益, 即“完善、周密、高品质、高效益”之意。精益生产是“一种以客户需求为拉动, 以消灭浪费和不断改善为核心, 使企业以最少的投入, 获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式”。精益生产管理体系以5S管理及全员改善为基础, 以准时化 (JIT) 和自动化作为两大支柱, 以最大限度及时满足市场多元化的需要为宗旨, 以最短的开发周期、最低的消耗、最低的价格向社会提供高质量的产品, 不断降低成本, 将企业的生产运作转变到精益生产的轨道上来, 从而最大限度地为企业增加利润和效益。
2 精益生产在不锈钢制造企业炼钢生产中的应用
如何将其应用到不锈钢制造企业炼钢生产之中呢?笔者提炼出一些方法将精益生产运用到不锈钢制造企业炼钢生产的生产体系中, 希望将炼钢生产的生产管理水平进一步提升。
2.1 现场管理方面
不锈钢制造企业炼钢生产一般存在的问题主要体现在管理架构及职责存在的不足、生产现场管理不细致、现场管理人员不知道管理的重点、现场5S及目视化管理较差等方面。运用精益生产中的标准化作业、看板及目视化管理等工具可对以上问题进行改善。
2.1.1 优化组织结构
(1) 根据不锈钢制造企业炼钢生产的职能定位, 具体优化不锈钢制造企业炼钢生产的组织构架。 (2) 通过系统梳理, 明晰确定职责归属, 从而形成明确的科室职能定位和书面的科室职责描述。 (3) 对生产现场作业人员进行定岗定编。 (4) 根据生产现场作业人员定编数量及生产工艺, 考虑管理幅度, 测算基础管理人员数量及管理等级, 从而设计生产现场组织架构。
2.1.2 可视化管理
可视化管理是利用各种视觉感知信息来组织各类活动, 达到提高效率的一种科学的管理方法, 目的就是把潜在的活动或异常现象明显化, 变成一看就明白的事实。可视化管理的特点是公开化和透明化, 尽可能地将管理者的要求和意图让大家看得见, 增加工作人员之间的交流, 提高效率可视化管理的主要手段有:挂牌、看板、信号灯、提醒板、流程图等。
2.1.3 5S管理
1) 通过营造整齐清洁的工作环境让员工充满信心, 同时也让顾客对你充满信心。
2) 物品摆放有序, 不用到处寻找来节约时间, 提高效率。
3) 通过清扫、清洁不断改善环境, 避免设备损坏, 提高产品品质。
4) 保障安全生产。
5) 减少人员、设备、时间等的浪费, 从而降低生产成本。
6) 通过实施改善建议提案, 增加组织活力。
7) 缩短作业周期, 确保交货期。
2.2 计划管理方面
1) 生产计划的主要指标。 (1) 生产任务与生产能力之间的平衡。 (2) 生产任务与劳动力之间的平衡。 (3) 生产任务与物资供应之间的平衡。 (4) 生产任务与生产技术准备的平衡。 (5) 生产任务与资金占用的平衡。
2) 生产计划的安排标准。 (1) 产量任务的确定。 (2) 生产计划的编制。 (3) 生产进度的安排。 (4) 生产任务的安排。
2.3 设备管理方面
当前, 困扰炼钢生产的设备管理有四大问题: (1) 设备管理、操作、维修人员流失严重, 导致大量无一定工作经历的人员上岗操作。 (2) 设备陈旧、老化加快, 导致设备的事故隐患不断和维修成本增加。 (3) 设备档案不齐全, 设备管理者、使用者对设备使用寿命无法控制, 安全隐患较多。 (4) 不重视设备的维修保养, 设备带病运转、缺零少件、拆东墙补西墙现象普遍, 不能发挥全部机械设备的效能。
为此, 笔者认为就在企业炼钢生产系统引入TPM体系, 通过完善设备日常点检、建立设备维修档案、预检预修制度的实施等一系列措施, 由事后维修体系逐渐转变为预防主要的管理体系, 设备管理体系如图1。
2.4 质量技术管理方面
现在不锈钢制造企业炼钢生产在质量管理方面主要存在的问题是:以处理质量事故为主, 缺少对生产过程的质量控制措施。对这种问题的改善思路是由处理质量问题的事后管理, 转变为监控生产过程的预防管理;主要利用样本数据 (采样和各种参数记录) 等, 通过使用质量管理统计控制方法对生产过程的变动进行监控与分析, 对异常的发生做到事先预知, 防止质量异常的发生。其中, 统计控制是应用数据统计技术对质量各阶段进行的评估和监测, 以保持质量管理过程的稳定性。
主要措施是: (1) 在炼钢生产通常设立“质检科”, 并按车间分设“质检组”来负责质量管理。质量监督控制是根据质量标准对生产全程进行的质量检查、评定;质量改进是对生产过程影响产品质量的各因素进行完善和整改。 (2) 实行全面质量管理, 从质量管理工作程序入手, 实行质量控制。计划阶段包括四个步骤:分析现状, 找出质量问题;分析质量问题, 找出影响质量因素;根据影响因素制定措施, 提出改进计划, 并预计计划效果;实施阶段是根据预计目标和措施, 有组织的执行和实现质量控制;检查阶段是对计划执行情况进行检验, 并发现不足之处;处理阶段包括两个步骤:总结成功经验和失败教训, 并将成功经验进行标准化, 提出失败的预防措施。对未能解决的问题应转入下一个循环环节, 作为下期考虑的目标。
2.5 安全管理方面
企业炼钢生产炼钢生产危险系数高, 事故发生机率大, 所以所有制造型企业炼钢生产都将安全管理放在重要位置, 因一旦发生安全事故, 企业炼钢生产的安全成本将不可估量, 公司的效率和社会效应都会有很大的影响, 可见安全管理的重要性。
笔者通过在企业炼钢生产安全管理方面的经验, 结合精益思想理念整理出如下5个方面的实施思路: (1) 通过对生产现场作业人员每一步作业步骤进行详细调研与分析, 并充分考虑作业过程中在人、机、料、法、环各方面存在的危险、有害因素, 最终制定《现场危险分析报告》。 (2) 在调研、分析过程中充分参考了工艺人员的意见与建议, 防止产生遗漏和错误。 (3) 在调研过程中对生产现场需要的改善的问题点进行总结, 从而制定了《现场改善点明细》;通过对现场中存在的问题进行改善, 可以进一步消除安全隐患, 提升生产安全管理水平。 (4) 加强并完善对象消防器材的管理。包括:消防器材管理台帐 (名称、标号、区域、负责人、确认人等信息) 、现场实施定置化管理及目视化管理。 (5) 制定安全周报, 宣传安全环保知识。从思想意识方面稳固改善效果, 将安全理念深入每一个员工的心里面。
3 结语
不锈钢制造企业炼钢生产通过实施精益生产管理, 可以优化组织体系, 完善作业的标准化, 生产现场管理水平有明显的提升, 设备的可开动率及维修成本有显著的效果、安全管理体系更加完善、安全隐患明显降低, 产品质量有所提升, 从而消除了生产人员浪费作业的现象, 减少了附加作业及作业人员的数量, 达到降低制造成本, 大幅度地提高现场人员的作业效率, 从而达到提高企业炼钢生产生产效率的目的。
炼钢生产 篇2
厂属各单位：
各科室、各工段之间专业范围内生产经营活动之间的紧密协作配合，是搞好生产组织的保障。在一定的生产技术下，各科室、工段之间专业范围内为主要生产线提供主要原料、材料、工具、动力介质及完成等项作业目标实施作业的配合带有一定的重复性和规律性，把这种联系协作关系的内容、办法、时间要求以管理制度的形式固定下来，使其成为执行生产组织联系协作内容的行动规范，确保生产经营活动协调高效率地进行，各单位必须分解细化，把有关责任及要求落实到岗位，保证生产组织有效的实施。
生产协作制度
一、调度室与铸机的联系
1、铸机值班机长要每班分别根据本铸机设备运转情况，及生产情况，生产准备情况与厂调汇报及联系钢水。
2、厂调度室根据连铸机长要求及前后道生产条件，负责组织开机第一炉钢水及热换第一炉钢水，其他连浇的钢水按正常生产组织方案执行。
3、连铸主控操作工或连铸机长要及时向厂调汇报大包开烧、停浇的时间。当铸机发生断浇停浇，主控操作工或机长必须在3分钟内汇报厂调度，以利于调节生产节奏。
4、铸机正常停浇或事故的停浇后，连铸机长要提前60分钟向厂调度室预报本次生产准备时间，预计接钢水时间，以使转炉提前安排钢水冶炼。
5、连铸车间的值班机长全面负责本车间本班的生产组织协调，包括：铸机生产，铸机生产准备，中包第一炉开烧提前10—20分钟验棒，文明生产，操作，设备，事故处理等有关工作。
厂调度一般情况下与连铸机长联系。
二、旋流井抓铁皮及铁皮外运
旋流井抓铁皮及铁皮外运工作，是铸机生产的重要环节，为保证水质的良好，铸机正常生产，特做如下规定：
1、确保铁皮抓运、外运装车需要及文明生产的完成，量少时单班
令。
4、连铸送水前，铸机各系统阀门由生产操作人员确认在开位，通知主控工阀门正常，由主控工与泵站水泵工联系。泵开启后，水泵工要确认水泵运转、供水压力正常。
5、当气温低于-5℃时，铸机停机≥120分钟。连铸主控根据机长提示的要求与泵站联系做好防冻工作（停、泄水）。
（三）转炉水系统：
1、转炉系统开、停泵执行调度室的指令。当泵组发生故障时，水泵工要立即通知汇报炼钢工和厂调度。
2、净环、（包括氧枪孔、加料溜槽），罩群、氧枪水系统发生问题故障时需停水、关闭阀门时，操作人员要及时通知汇报炼钢工、调度。通知泵站做好停泵准备。紧张情况下在关闭阀门的同时通知炼钢工长和泵站。（如氧枪水，生产岗位需关闭阀门时，应立即通知水泵工停泵）。
3、净环泵开、停执行厂调度指令，停泵前必须先停一、二次除风机及水冷空调后，待确认停机后方可停泵。
4、单泵对单机时，发生突然停泵或其他故障，水泵工要及时汇报厂调度，并及时组织开启备用泵。
（四）检修停、送水：
1、检修停、送水工作，维修单位要根据检修项目请示停、送水计划，生产科统一安排，转炉、连铸系统停、送水工作及冬季泄水防冻，检修结束后，具备送水条件由炼钢工长、连铸机长确认后向厂调度汇报，联系送水工作。
由有关单位或岗位人员提前或直接向厂调度室联系，临时增减车辆，如有矛盾联系不通，汇报厂调度协调解决。
4、车辆对位，由动力岗位人员负责指挥卸灰操作一定要缓慢均匀，保证做到不二次扬尘，不砸，挤坏车辆，不伤人。
5、日常生产中排污泥、卸灰时，流洒在地上的污泥、灰尘、由岗位人员及时清理干净，由于设备故障、或操作不当，造成稀泥、灰尘大量遗洒，由动力车间负责组织清理，保证场地清洁干净。
6、污泥及除尘灰、必须按照指定地点消纳，不准随意乱倒，污染环境，必须严格按照协议规定供给用户，不得擅自处理。
五、回收废钢联系制度
1、钢坯（400mm坯头，以下废品头等）、报废的备件、工具，机加工的钢屑，铁末，钢板材的边角料，生产中的中包铸余，跪钢，洒钢，氧化铁皮，钢渣，废土中的渣钢等都在回收之列。
2、各单位凡有回收的废钢需要用车辆运往废钢间时，可提前向厂调度室提出用车时间、由厂调度室平衡车辆进行倒运废钢，量小时候可用推车运往废钢间。也可直接联系拖拉机。
3、凡倒运到废钢间的废钢车辆、辅助车间在确保生产的情况下，及时清卸废钢，不得无故造成压车，确保车辆的使用率。
4、凡运输废钢的车辆在运输废钢时，不准夹带杂物和垃圾。装载不得超重，超高，不能偏载。不准装红热废钢，装卸车辆时不挤、压、砸、烧坏车辆。
5、在装载废钢车不符合要求时，运输司机可直接汇报厂调度室，
钢中重废钢、轻废钢、渣钢的比例各为多少，以便转炉操作顺利。
12、凡是我厂在厂内可处理的废钢，一律不准外排，确保我厂废钢的使用，渣土中筛选出的废钢在使用时要按百分比适量送去含渣量，以达到合理的钢铁实际消耗量。
六、各跨共用天车使用与配合
1、A—B（出坯跨）主要由出坯指车工，旋流井值班工指挥。（1）701 #天车主要负责抓吊旋流井铁皮，铸机维修，钢坯下线工作和外发工作。
（2）702 #天车主要负责钢坯下线用外发工作，铸机检修配合旋流井铁皮抓吊工作。
2、B—C跨（过渡跨）主要由铸机维修工指挥。
（1）601 #开车主要负责铸机备件维修，铸机检修和各种材料倒运工作。
3、C—D跨（连铸浇钢跨）主要由连铸机长指挥和中包准备指挥。（1）501 #天车主要负责铸机准备，铸机维修，吊动材料、备件维修倒运和中包准备工作。（包括中包倾翻、包内打结、烘烤等）。
4、D—E跨（钢水接收跨）主要由钢包准备指挥。
（1）401 #天车主要负责倒运空钢包、钢包修砌、材料倒运、渣盘倒运等工作。
（2）402 #天车主要负责吊运钢水重包上铸机，吊空包翻渣、吊回炉钢回炉，座空包至钢包车倒运材料、更换钢水车等工作。
5、E—F（转炉合金跨）、转炉指车工指挥。转炉维修工。
安排天车的使用，不得故意刁难。
12、当天车配合其他单位工作时，积极做好配合外，原则是给谁干活听谁指挥。以防发生误操作，保证安全。
13、各使用天车单位的指车工，尤其是车少活多的单位，指车工要合理安排，科学指挥天车调配使用，穿叉间隙，有预见性。保证当班生产任务顺利完成。
14、全厂天车除高位天车（使用时临时联系司机），除尘风机外，全厂共用天车，没有绝对单一使用车间，因此，各天车司机要服从指车人员的指挥，按规程操作，密切配合生产，凡发现不听指挥造成生产受影响责任者严格考核。
15、生产过程，千变万化，各单位要根据具体情况天车使用要随时进行调节，本着先生产，后检修，先急用、后缓用的原则，以保生产为中心，搞好协作。
七、生产主线上各工段联系协作制度
1、转炉与连铸的联系协作：
转炉与连铸的配合协作，对各单位的衔接时间要求十分严密，对各岗位的工艺要求十分严格，要求各单位，各岗位认真执行本制度，安排好各自的生产工作，以保证炼钢与连铸机生产的正常进行。
（1）炼钢炉长要掌握铁水、废钢主要原料的实际情况，保证转炉冶炼时能按照铸机要求正常出钢。
（2）连铸机当班机长根据作业计划和当班实际情况制定当班铸机生产组织计划安排，向厂调汇报，除开机第一炉和热换第一炉向厂
0
提前一炉时间向厂调度汇报，（包括处理炉嘴，炉下清渣），厂调根据生产平衡条件，做出统一安排，指令发出后，炼钢值班炉长立即组织实施。
（8）正常生产情况下，铸机一个浇次拉下停浇后（以中间包停烧为准），设备处理，生产准备时间为60分钟。如遇处理较大设备故障时，生产准备在规定时间内处理不完，连铸机长要及时汇报厂调并说明原因。无故造成影响责任归连铸。
（9）交接班时铸机正在作业时，上一班值班机长要按要求要好下一包钢水的时间和温度，并向接班者交接清楚，炼钢值班炉长，倒罐站，废钢间，天车等重要岗位必须严格按原计划加入废钢，兑铁时间，出钢时间组织生产，连铸，炼钢要确保接班的连续性，决不许因交班而影响炼钢，连浇生产作业线上的工作。
（10）遇特殊情况下，连铸停浇造成钢包内剩有余钢，铸机值班机长或主控工立即通知调度室对全钢估重，由大包浇钢工负责指挥吊下，同时通知天车司机和钢包指车工包内有余钢，防止因天车司机和钢包准备指车工不知有余钢造成倒入渣盘。
八、炉下部分工作责任划分
1、转炉出完钢后，由转炉负责吹氩，氩后钢水车开到吊包位，由钢包准备指挥吊重包上铸机，在吊包之前切断钢水车电源，重包吊走后，再将罐好引流沙备好的空包座在钢水上，送电。由炼钢将钢水车开到在线烤包器位置，放下包盖进行钢包烘烤，出钢前将烤包器包盖提升到位。
知混铁炉放铁水包在过跨车上接余钢，放好铁水包后，由混铁炉人员将过跨车开到接收跨倒余钢位置，由钢包准备指车工指挥将余钢倒入铁包内，倒完后，由钢包准备将过跨车开回装入跨。
4、钢包从铸机吊下后，钢包准备指车工指挥挂小勾，尽量先把包内渣子倒出部分，再将余钢倒入铁包内，遇有整炉回炉及大量回炉钢水时，炼钢炉长要及时到现场回炉工作，钢包准备指车工根据炼钢炉长要求，控制每次回炉量，直到回炉工作全部完成。
5、回炉完毕后，混铁炉人员补铁前，要确认铁包内回炉钢水量，并准确记录，并将回炉钢水量通知炼钢，炼钢一助手根据钢水，铁水量调节操作。
6、因回炉造成铁水包粘包，混铁炉要汇报调度室，并组织涮包工作，粘包量过大，造成不能正常装入量时，要汇报调度室，炼钢炉长平衡解决，同时为保装入量稳定，混铁炉每班组织处理铁水包包沿粘渣，粘铁，粘钢。
十、钢包包底（壁）粘钢的处理与联系协作
1、因各种原因钢包包底，包壁粘钢时钢包准备人员要估计粘钢量，由指车工提前报给炼钢，炼钢工根据粘包量控制好温度，保上机钢水条件，特殊情况汇报调度室由调度室平衡调解。
2、一般情况下，上述程序适用于钢包粘≤5T，通知炼钢必须在转炉准备冶炼加入废钢前5—10分钟，以便于炼钢在冶炼过程调节操作和控制。
3、钢包粘钢≥5T视为事故粘包。如需涮包，必须采取有效措施，4
挂。
7、由于连铸机事故造成事故罐、因漏钢，铸成死罐由辅助进行处理。
十二、过跨车使用协作
1、全厂所有过跨车本着谁使用谁开车的原则，但非主生产线使用过跨转必须将运送物件立即腾空过跨车，保证生产用车。
2、连铸3个过跨平台，由连铸负责使用维护。炼钢200T过跨车由炼钢使用维护，当其他单位使用完腾空后，将车停在8.7m平台处，以备随时放铁水包接回炉钢，炼钢使用75T过跨车，主要由辅助车间负责，由废钢工将空废钢斗用车开至渣跨，将废钢按炼钢要求吸好运送到装入跨，其他单位使用本车。必须经废钢同意。废钢工根据生产条件安排好其他单位用车。任何单位使用过跨车都不得无故压车，造成生产影响按程度给予考核。
十三、其他工作的协作
1、辅助车间所负责的转炉各种原、付材料，要确保生产正常使用，正常情况下，合金料、付原料都要有备用，尤其合金料要备足3天用量，付原料达到两天使用量，其他保护渣，复盖剂等要保5天以上存量，防止订货、运输路途周转造成影响。
2、凡可横向联系的工作，各单位要积极配合，以保生产正常为中心，在确保安全的情况下，做好各项工作，凡横向联系有问题矛盾时，汇报厂调度室，由厂调度室平衡解决。
3、动力车间的一次，二次风机停、启必须与调度室联系好，经同
为炼钢而生 篇3
曹锟说，初中时，当他第一次去叔叔的单位，看见炼钢炉里往外倒钢水，钢花四溅，他不仅不害怕，反而觉得这个场景特别熟悉和温暖，有一种与生俱来的亲切感！这个场景一直在他脑海内挥之不去。随后，他如愿以偿，考上武汉科技大学钢铁冶金专业，从此，开始了他的炼钢事业。
扎根基层苦练硬功
从武汉科技大学钢铁冶金专业本科毕业后，曹锟先被分配到河南安阳钢铁股份公司工作，两年后又攻读武汉科技大学研究生，毕业后分配到武钢二炼钢厂，从此就扎根在了该厂炼钢车间。
初上炉台，曹锟就被那火热的炼钢场景、宏伟的生产现场所震撼：行车在空中穿梭，操作室里上百个操作按钮在闪烁，各式各样的机器设备在轰鸣，奔涌的钢流在炼钢工的操控下铸成优质的钢坯，一切紧张而有序。刚迈出校门的他意识到，要想在炼钢平台上真正成就一番事业，就必须扎根基层，练就过硬的技术。
“我的第一个导师说，要想成为一名合格的炉长，得沉得住气，从‘底’做起。”师傅领进门，修行靠各人。打扫班组卫生、遇见问题勤思多问……不到半个月的时间，曹锟凭借“个人魅力”很快与同事“打成一片”，融入了新的班组生活。
从那以后，炼钢平台上多了一个勤学好问、刻苦钻研的身影。他虚心好学，先后拜车间高级工程师和车间资格最老的炉长为师，学技术学管理，在短短两年多的时间里掌握了转炉合金、摇炉、加料、操枪和炉长五大工种的操作技能，完成了普通职工至少七八年才能完成的进步过程。
“他是炼钢总厂有史以来岗位培养最全面的人，几乎走完了炼钢工艺的每一个环节。”天道酬勤，业道酬精。
“谁说大学生沉不住基层，我就是要当上炉长，并要做一名最好的炉长！”2009年，曹锟以理论、操作“双料冠军”的成绩，成功竞聘为车间甲班2号炉炉长，成为该厂有史以来最年轻、学历最高的炉长。
一位风华正茂的天之骄子，一位充满激情的追梦青年，却多年如一日地扎根在没有白天黑夜之分、没有阴晴圆缺之别、一年四季始终都只能感受到钢水温度的炉前炼钢平台。
十米炉台勤耕耘
炉长岗位使曹锟各方面的能力得到了锻炼，基层管理综合素质得到了显现。他在担任炉长期间：实现了无责任性改钢、回炉、铸机中断，并通过合金替代，高氧化性钢水脱氧减少合金消耗等措施，实现班组年降本增效150万元的骄人业绩。硅钢及重点品种炼成率达100%，钢水成分平均内控合格率每月都名列前茅，钢水内控合格率达96%以上，一连串优异成绩被这位年轻炉长创造、突破、再创造。
随着公司品种结构的调整，提高硅钢炼成率、确保硅钢生产节奏一直是班组生产及管理的重头戏。为实现班组既定目标，身为炉长的他始终在“认真”二字上做足工夫。在制定严格考核措施的基础上，他总是从自身做起，认真吃透每一个标准，并在此基础上督促合金、操枪、加料等各主操岗位人员认真学习、提高觉悟，实现操作时心中有数、炼明白钢。在他担任炉长期间，车间取向硅钢HiB钢的产量大幅提升，作为转炉操作这个重要环节的责任人，拿到标准的曹锟感觉沉甸甸的，从兑铁到出钢，有几百个数据需要严格控制，特别是这个钢种成分范围狭窄，有些合金哪怕加错拳头大小的一块，都可能导致整炉钢水成分出格，造成改钢、回炉，甚至是质量事故。深感压力的他一边自己学习，一边带领关键岗位人员精读标准。特别是在中、夜班人员的精神不易集中时，他在冶炼过程中更是保持清醒头脑，牢牢盯住关键岗位的操作过程，如：合金成分的配比、原辅料的加入，做到温度和成分受控，实现了全年硅钢炼成率达100%的目标，同时也实现了连续70多个月无钢种改钢、回炉，班组成绩、各项纪录不断被刷新。
在公司举办的2010年全国第五届炼钢工技能大赛参赛选手选拔考试中，他以理论、操作总分第二名的好成绩，成功成为武钢代表队两名队员中的一员。
参加全国炼钢工大赛的炉长们，个个火眼金睛，他们仅凭看炉口的火焰收缩频率和钢渣的颜色深浅就能判断出钢水的温度；仅凭倒钢模翻出的钢花变化就能判断出钢水的碳含量。曹锟深深明白，这是一场荣誉之战，比赛结果不是个人利益得失，而是大武钢向外界展示炼钢实力、推广形象的一个难得机会。
武钢作为东道主，公司领导高度重视并寄厚望于此，不容闪失。怀着奉献武钢、为武钢争光的信念，他投入了严酷训练的备战工作中，每天早起晚睡，“理论两天一自测，3座转炉天天轮流摸，一周一次总结。”心中唯有比赛，甚至当自己心爱的妻子临产时，他都没有时间陪在身边，也许这种缺失永远无法弥补。但是在全国炼钢工大赛上，曹锟以满分的实际操作成绩荣获“全国钢铁行业技术能手”荣誉称号，殷红的荣誉证书让所有人释怀。
儿子出生时，他不在现场，是父母把妻子送到医院生产。妻子坐月子，他只请了3天假，也是他进厂以来到目前为止唯一的一次请假。七年来，每年的年休假、探亲假，曹锟一次都没请过。
在生活上，他“知难行易”，明明知道生活的艰辛，却举重若轻，踏踏实实地过好每一个细节；在工作上，他“知易行难”，作为一名冶金专业的研究生，他掌握的知识绝对不止炼钢这一个工序，但他却始终扎根炉前平台，将每一个环节、每一个岗位都“干精、干穿、干透”，对每一炉钢水都“谨小慎微”，对每一次操作都“如履薄冰”。他用他的执着诠释了当代大学生最宝贵的气质，他用他的坚守展现了武钢人最美的一面。
学无止境勇创新
“炼钢工艺复杂，对技术要求高，尤其是炼钢二分厂受装备限制，许多工艺是靠人的经验和技术水平控制，必须具备扎实、过硬的技术水平。”近年来，炼钢行业的前沿技术飞速发展，各项指标突飞猛进。逆水行舟，不进则退！2012年，时任炼钢车间技术组组长的曹锟，在二分厂开始推进计算机自动炼钢科技攻关项目。他积极把自己的意见和生产中出现的问题与技术人员一起进行探讨，设定模型，调整参数，不断优化数据库模型，为计算机模型炼钢的顺利推进付出了辛勤汗水。他还参与了“南京四桥WNQ570冶炼工艺优化”“WDER650冶炼工艺优化”“HiB钢冶炼工艺优化”等七个项目科技攻关，为炼钢总厂降低成本、提高质量、增加品种作出了重要贡献。
曹锟将自己在生产现场磨砺多年的生产经验快速转化，形成操作性更强的技术文件，理论和实践相结合总能碰撞出更多的智慧火花。
随着公司品种结构的调整，提高产品质量和成分控制水平一直是炼钢生产及管理的重头戏。在技术组长岗位上，曹锟对重难品种除了在车间网站进行品种提示外，中夜班还实行重点工作的短信群发机制，保证重点工作落实到位。
为实现降成本既定目标，曹锟凭借过硬的专业知识水平，优化工艺给熔剂成本“瘦身”。他带领团队在2号炉进行了18个炉次的试验，用部分石灰石替代活性石灰。该试验推广后，全年可降成本一千余万元。
近年来，曹锟先后参与推广应用WESP工艺降低熔剂消耗、应用WESP工艺冶炼高碳钢的高碳出钢工艺、一键脱硫技术的应用与推广、取向硅钢底吹氮技术的开发与应用等37个科技攻关项目与降成本项目的攻关，积极探索，为钢厂降低成本、提高质量、开发新品种冶炼工艺作出了积极贡献。
炼钢厂转炉高效化生产实践 篇4
1.1 转炉装入量
转炉装入量对转炉生产效率的影响很大, 通过提高转炉装入量, 能够直接有效的提高转炉的产量。因此, 需要在转炉装入量上进行研究, 在保证现有转炉熔炼收得率的基础上, 提升转炉产量, 提高生产效率。
1.2 转炉供氧状况
炼钢过程中氧气供给量对冶炼周期有很大的影响, 从技术角度层面来看, 提高转炉的供氧强度, 改善供氧状况, 能够缩短冶炼周期, 进而提高转炉的产量, 实现高效化生产。
1.3 拉碳成功率
拉碳成功率同样影响着转炉的生产效率, 一次拉碳成功率越高, 冶炼节奏就会更好, 更快。快节奏的冶炼很好的提高了转炉产量, 同时, 一次拉碳成功率高, 冶炼质量也很好的得到了保障。因此, 在提高转炉生产效率方面, 需要对一次拉碳成功率进行保证, 对转炉的出钢温度进行严格要求, 采用有效的技术手段, 将温度变化控制在合理范围内, 提升生产过程中的一次拉碳成功率。
2 促进炼钢厂转炉高效化生产的措施
针对影响炼钢厂转炉高效化生产的各种因素, 可以采取一定的解决措施, 促进转炉生产效率的提升。本文以某炼钢厂为例, 对转炉高效化生产进行了相关探讨。
2.1 炼钢厂简介
该炼钢厂为国有大型炼钢厂, 拥有多个炼钢分部, 以该炼钢厂的制钢一部为例, 制钢一部有2座容量为100吨的转炉, 日均生产炉数为35炉。2座转炉的炉容比为0.9m3/t, 供氧强度为2.9m3!min·t"。跟同行业其它一些实力强大的炼钢厂相比, 在转炉装入量、供氧状况以及一次拉碳成功率等方面, 该炼钢厂的转炉炼钢产生还有很大的提升空间。
2.2 促进炼钢厂转炉高效化生产的相关措施
2.2.1 增加转炉的装入量
转炉的装入量对转炉产量有很大的影响, 在对转炉装入量进行提升时, 首先需要注意对转炉设备的实际负载能力进行确认, 不能盲目增加导致转炉过载而产生安全事故。例如, 在该炼钢厂的转炉设备中, 转炉熔炉比为0.9m3/t, 如果将熔炉比下调为0.8m3/t, 转炉的装入量则会提升到120t左右, 产钢量也会得到相应的提升。此外, 在转炉生产的过程中, 对装入制度进行相应的优化, 也能达到增加产能的效果, 具体操作手段为:提高钢包装入量, 同时保证钢水精炼需要的钢包净空, 从而保证炼钢质量, 减少溢渣以及溢钢等问题出现。例如, 在该炼钢厂中, 根据不同炼钢种类不同的钢包净空需要, 炼钢一部将钢种进行分类, 分别进行不同的钢包净空处理, 合理的优化了装入制度, 转炉的产量大大提升了。
2.2.2 优化转炉供氧状况
在对转炉的装入量进行提高之后, 原有的转炉供氧强度也需要随之进行改变, 如果不增加供氧强度, 冶炼时间就会被大大拉长, 影响炼钢质量的同时也降低了生产效率。因此, 需要优化转炉的供氧状况, 对炼钢效率进行保证。首先, 在转炉供氧时间方面, 将炼钢一部原有的供氧强度增加到3.42.9m3!min·t", 这样就增加了单位时间内的供氧量, 缩短了供氧时间, 达到了比较好的高效化生产效果。此外, 在炼钢时的化渣处理以及喷溅问题抑制方面, 增加了转炉的供氧强度会对冶炼过程中的化渣效果造成很大的影响, 这就需要从氧枪的吹炼枪位上进行改进, 例如, 炼钢一部将原有的吹炼枪位从134厘米提高到154厘米。经过这一改进之后, 在冶炼过程中, 氧枪产生的化渣效果比较理想, 化渣时间得到了有效的控制, 进而也能够达到比较好的脱磷效果。在供氧强度增大的情况下, 更容易产生喷溅问题, 通过对枪位的调整, 喷溅问题也得到了一定的控制。
2.2.3 对转炉造渣状况进行改善
供氧强度的增加会导致冶炼节奏的变化, 转炉内的炉渣变化也会与之前有所不同, 因此, 需要改进造渣工艺, 进而对转炉的造渣状况进行改善。主要从氧枪的枪位、炉渣流量以及渣量的加入时机等几个方面来进行考虑。首先, 在吹炼枪的枪位方面, 需要保证合适的枪位高度, 从而保证氧气流的冲击面积和冲击深度, 从而达到更好的吹炼效果。此外, 在渣料的加入时机方面, 面对供氧强度增加, 供氧时间缩短的状况, 在进行渣料加入时, 也要相应的将时间提前。合理的提前加料时间, 就能够对炉渣碱度进行保证, 更好的去除硫、磷等物质, 提高炼钢质量。
2.2.4 提高转炉的拉碳成功率
该炼钢厂的转炉生产采用一次拉碳法, 在进行转炉生产改造之前, 炼钢厂制钢一部的拉碳成功率为75%, 但是在合理增加了转炉装入量, 提高了供氧强度之后, 转炉在冶炼过程中, 由于生产转变后各种因素的影响, 制钢一部的一次拉碳出钢率却降低到了68%, 严重影响了转炉的产钢量。因此, 在一次拉碳成功率的控制方面, 还需要炼钢操作人员具备一定的技术水平, 特别是在生产改造之后, 需要对工作人员的技能培训, 让他们能够在供氧强度增加等情况下, 提高自己的技术操作水平, 对一次拉碳成功率进行保证。
3 结语
在炼钢厂转炉生产过程中, 生产效率是可以通过一定的技术手段进行改变的。合理的利用炼钢厂的各项资源, 借助先进的转炉炼钢技术, 对转炉炼钢的各个环节进行控制, 就能够提高转炉的生产效率, 实现炼钢厂的高效化生产目标。
摘要：随着我国冶炼事业的发展, 炼钢厂的生产效率越来越受到人们的关注, 在生产过程中, 炼钢厂转炉的生产效率容易受到各种因素的影响, 对炼钢厂的高效化生产发展方向是很不利的。本文分析了影响转炉生产效率的几个主要因素, 并结合炼钢厂转炉生产实际, 对转炉高效化生产进行了相关探讨。
关键词：炼钢,转炉,高效化生产
参考文献
[1]胡圣飞.转炉汽化蒸汽在武钢-炼钢厂真空中的工程应用[A].2012中国 (唐山) 绿色钢铁高峰论坛暨冶金设备/节能减排技术推介会, 2012.
炼钢总生产线轧机工事迹材料 篇5
记高线生产线丁工段轧机工ＸＸＸ
在高线成立至今，走过不少艰辛的历程，得到不少辉煌的印记。有一位小小的卒子发挥了他不可替代的作用，这就是ＸＸＸ，广钢炼钢总厂高线丁工段轧机工。
2001年，因工作关系ＸＸＸ由小轧厂调到成立不久的高线厂。中技毕业的他，深知自己起点低，因此他内心的危机感比任何人都深重。6年多来，他不仅勤奋地实践，积累工作经验，而且付出了几乎所有的业余时间，努力学习，提高专业素质。他说：不学习就会被时代淘汰。经过不懈的努力学习，全面熟悉掌握操作轧机工序各岗位的工作。
6年多来，ＸＸＸ一步步从陌生到熟悉到今天驾驭自如，其间充满了充满了汗花飞溅的拼搏和智力迸射的精彩！
轧钢工作不仅伴随着汗水和危险，也是对技术能力的全面考验。最辛苦的就是轧机换辊作业，由于空间狭小、空气混浊、闷热、光线不足，也加上由于电气和液压的不顺，劳动强度非常大。他总是身先士卒，危险艰辛的工作抢着干。他深知一个小小的不慎，都可能造成“巨龙”的瘫痪，所以每一项工作他都仔细检查，精心操作。每一次当轧件顺利通过，才会有一些微笑。
每当班组人手紧张时，ＸＸＸ同志都二话没说主动顶岗，在５ＣＳ操作，在Ⅰ、Ⅱ中轧机、成品转堆都会留下他熟悉的身影和辛勤的汗水。
2005年，ＸＸＸ看到身边的共产党员们的工作认真，吃苦在前，默默辛勤的先锋模范作用，让他真真切切地掂出了“共产党员”这四个字的分量。他深深地被打动，热切期望成为一名中国党党员。他向党组织递交了一份庄严的入党申请书，字字句句表达的崇高心愿：全心全意做好工作，决不退缩，我志愿加入中国共产党，请党考验我！自此以后，他以实际行动树立榜样，在关键时候挺身而出，发挥先锋模范作用。
在同事的眼中，ＸＸＸ是一个爱憎分明，从不掩饰个人意见，有话直说的急性子。工作认真仔细，默默奉献自己的光和热，在平凡的岗位上建功立业。
在他的身上不仅继承着老一代轧机工脚踏实地、兢兢业业的工作作风，更有新一代轧机工勇挑重担、积极进取的时代精神。他是年轻一代轧机工的楷模。
坏老板是“炼钢炉” 篇6
市场部的策划、软文等老板都亲自审核。我们老板对待任何工作要求总是很严，这是最让我受不了的。
我把写的第一个活动策划书打印出来呈送给老板，老板看了一眼，立刻就火了：“你这是什么工作态度？你怎么混到这公司来的？你看看你这所谓的活动策划书，字体大小怎么可以没有差异？大标题、小标题、正文字体大小怎么可以是一样的？还有这字体，为什么要用彩色的？你觉得花里胡哨的很好玩？这是工作不是做游戏！还有你这标点怎么回事？这个地方该用分号的为什么用了逗号？就这还是中文系毕业的？好意思吗？拿回去修改！千万不要让我看出一大堆错别字啊！”这个4页纸的策划书，老板只看了几行，就扔到地上，我捡起策划书狼狈地离开了老板的辦公室。刚走出办公室，我的眼泪就流下了，要不是求职难，我真想辞职。
我再也不敢掉以轻心了，按照老板的要求把字号以及颜色调整后，又校对了半天，改正了一处语法的错误以及几个错别字。
本来以为没有问题了，结果又被老板狠狠地训斥了一顿，说我的策划书写得很幼稚，根本没有考虑到实用，打回来让我重新写。
我真是欲哭无泪，赶紧向部门经理请教，经理看后说道：“咱们老板做事情喜欢有两种方案，就是甲方案如果不行，就把乙方案拿出来实施，你这里面根本没有备用方案，用老板的话说就是‘一意孤行’而没有防患于未然，自然不行！”忙了一整天加一个晚上，总算是把策划书重新写了一遍。
后来，我辛苦写出的一正一备两套策划方案总算是勉强过关。
在公司里工作的两年，我养成了谨慎的习惯，做事情都是准备两套甚至三套方案，留下补救措施。因为防患于未然，工作中没有出过乱子。
两年后，我辞职离开这家公司。到了新公司后，我发现自己以前在那公司养成的好习惯在这公司里可以大显身手。一次参加一个产品发布会的时候，早晨，我们公司派出的车和一辆送快递的集装箱车撞了，对方是为了赶时间而开的快车，眼看就要耽搁去机场接人了，而要接的几位都是我们邀请的重量级的嘉宾。市场部经理的脸要白了，我赶紧给一家租车公司打电话，我一说需要奔驰去机场接人，对方立刻派出了车，解了燃眉之急。老板问我：“你怎么知道人家租车公司有车闲着？”我回答说：“这是我提前问好的，我们以前合作的有3家租车公司，我昨天挨个咨询了，就这家公司奔驰车有闲的，所以我心里有底了。”老板欣慰地点了点头，他欣慰的意思还有一层，那就是我作为一个普通文员，居然能想到领导的前面，很不简单。
半年后，老板把市场部经理调到行政部当经理，提拔我当了市场部经理。老板找我谈话时，说我做事情很谨慎很稳重，把市场部交给我他很放心。这个时候，我深深地感谢我们以前的那个女老板，是她教会了我这么多职场真本领，让我在职场中迅速成长和进步。
所谓的“坏老板”，一般就是整天找你工作上的毛病并且狠狠训斥你的人，这样的坏老板其实会指出你很多的缺点，会教给你很多的本领。等到你在职场中升职、加薪、发达的那一天，你一定会在心里暗暗庆幸自己曾经有那么严格的老板，你一定会一扫以前的怨恨，代替的是心存感激……
炼钢生产 篇7
甘特图是由科学管理大师甘特(Henry Laurence Gantt,1861-1919)先生在1917年提出的,它是解决车间生产排序问题的一种十分有效的工具。甘特图建立了一个基于时间的网络,能直观地反映车间任务的工期、进度、逻辑关系及关键路径。它将某些已经完成的工作和即将要做的工作绘制在一条时间轴(横轴)上,将承担各项工作的人或设备绘制在纵轴上,以简洁直观的图形方式图形化了生产调度的复杂数据,使车间的生产计划安排情况一目了然,成为管理人员了解全局、安排车间生产进度的有效工具。
在一般的甘特图工具中,甘特图一旦生成后,如果出现一些情况,比如任务进展比计划要快,或者设备需要维修导致任务进展必需延迟的时候,要使计划的任务排定时间能跟实际情况匹配的话,需要手工调节。本文主要以炼钢厂生产调度的甘特图为例,阐述如何在甘特图中加入自动协调算法,并根据设备工作的实际情况来自动更新甘特图,减少手工移动甘特图,尽可能在无人工干预的情况下使调度结果完善,最大程度地符合现场的实际情况。
1 甘特图的生成
本文介绍的甘特图是用功能强大的VS2005中的C#.net语言和Oracle数据库这两大工具共同开发而成,其中运用了C#自带的GDI+类库强大的画图技术及.Net remoting的远程通信技术,并采用了C/S三层体系结构,将甘特图的展现与操作放在了客户端,数据的更新访问放在了服务器端,数据的保存放在了Oracle数据库服务器上。
1.1 界面设计
在客户端采用C#中System.Drawing的DLL中的类库来绘制甘特图,作为横轴的时间轴以分钟为单位,画当前时间前两个小时以及当前时间后23小时,基本上已经能满足炼钢厂的日计划排程。纵轴设备区域,采用将图片绘制到背景上的方法,根据每个设备上任务的不同工作状态用不同的图片绘制。横轴方向因显示25小时的任务,而无法一次性在屏幕中全部显示出来,采用滚动条方式滚动显示。为了显示每个设备上选中计划任务的详细信息,加一个List BOX专门显示选中任务的详细信息。
1.1.1 布局设计
按照甘特图的功能以及界面设计的思想,甘特图的布局设计如图一所示。
1.1.2 油图例说明
对每个设备工作时的任务块进行图例设计,如图二所示。
1区:显示熔炼号。已生产完的和处于计划状态的炉号用同一种颜色表示,处于生产状态的炉号用不同的颜色表示,且转炉工序一致的炉号颜色相同。
2区:显示该炉的计划浇次序号和计划铸机号,表示的格式为浇次序号/铸机号。
3区:浇次号(不同的颜色表示不同的浇次号)。
1.1.3 效果图
根据布局设计和任务块的设计思路,以及部分实际数据,在软件完成后,可得效果图如图三所示。
1.2 数据库设计
本文数据库采用Oracle10g,存放甘特图各个设备工作任务信息的数据表结构,如表一所示
1.3 数据获取
应用服务端保持数据库连接,随时访问和提交更新操作到数据库;客户端通过调用服务端的服务随时获取需要的数据,以及提交用户操作的和自动协调算法生成的更新操作。客户端的调用是采用.Net remoting代理来远程调用执行自己的请求操作,获得需要的数据或者提交需要变更的数据。获取数据后,即需要将数据展现出来,形成甘特图。
1.4 数据展现
客户端从服务端获取了数据后,需要将任务记录转换成甘特图任务块,即根据任务记录的当前状态选择计划时间或者实际时间来转换为甘特图任务块的起止坐标。根据任务标识的编码规则识别出该甘特图任务块对应的是哪个设备。
1.5 甘特图手工干预
因为甘特图能使炼钢厂调度员对生产车间有一个很直观的了解,调度人员能根据个人智慧以及生产管理中积累的经验进行相应的手工干预,从而使车间的生产向着高效、合理的方向进行。为了要实现调度员手工参与甘特图的调整,则需要实现甘特图的移动、新增、删除、时间长度调整等相关操作。对于这些操作来说,首先要通过鼠标点击任务块的操作来识别选中的任务块,然后,用鼠标拖动,或者点右键删除,或者将鼠标靠近任务块的两端来调节任务块的时间长度。通过鼠标调节的方式可以调整甘特图的任务信息,但很难做到调整精细的地步,可以通过采用鼠标点击右键选择录入信息来设置该任务块的信息,则可以做到精确调整甘特图任务块。
调度人员手工参与修改甘特图能使车间生产情况更高效、更合理。因此,当车间实际状态发生与计划状态变动差别比较大的时候就需要调度人员来修改甘特图。而车间的生产情况是经常发生变动的,因此传统甘特图经常需要调度人员手工干预。而对于车间有很大一部分情况的变动其实无需人工干预而可以通过计算机的计算使甘特图自动变动到合乎实际情况。
2 自动协调算法
传统的甘特图不能很清楚地表达工作之间的逻辑关系,因而每个工序上的工作的提前或者滞后或者持续时间的变化所造成的影响不能直接的表达出来,本文提出自动协调算法就是为了解决这个问题。自动协调,即是根据每个工序的实际情况,实时计算本工序下个任务的开始时间,以及本工序正在执行任务的后续工序的开始时间。设当前时间为TNOW,本工序正在执行的任务还需要M分钟执行完,每个任务在本工序执行间隔时间为m,则本工序下个任务的可执行开始时间为TW=TNOW+M+m。本工序任务执行完毕后送到下个工序所花时间为s,则本工序正在执行的任务最早执行时间为TN=TNOW+M+s。当下道工序可执行下个任务的时间TW>TN的时候,本任务的下道工序时间为TW否则为TN。算法实现如下:
协调后的数据需要保存到数据库中,以用来保证下次读数据库时能读到协调后的数据。
3 结束语
甘特图因简单明了被广泛应用于项目管理中。本文提出的甘特图自动协调算法克服了传统的甘特图需要手工调节才能与实际情况相符合的弊端,能随时根据现场情况的变动自动调整甘特图的排程情况,减少了人工参与重排计划的情况,节约了时间,提高了工作效率,并且使人能一目了然的看出各个工序时间的逻辑关系,以及设备的瓶颈所在。本文内容已作为炼钢厂生产调度中心调度软件的一部分已在使用,并产生了良好的效益,得到调度人员的好评。
参考文献
[1]A.Radwan.Computerised dynamic Ganttchart for maintenance scheduling and management.Inderscience Publishers,2000:251-260.
[2]Jia,H.Z.;Fuh,J.Y.H.;Nee,A.Y.C.;Zhang,Y.F.In-t eg ration of genetic algorithm and Gantt chart for job shop scheduling in distributed manufacturing systems.2007:313-320.
[3]王俊,杨涛.基于JSP技术的项目甘特图设计与实现[J].现代制造工程,2008,2.
炼钢生产 篇8
实施安全生产分门别类监管办法,是以创新安全生产监管方式为载体,加强安全监督队伍建设为基础,充分发挥安全监督职能作用。强化了主要负责人和安全管理人员除外的其他管理人员贯彻落实“一岗双责、党政同责、齐抓共管”和“管行业必须管安全、管业务必须管安全、管生产必须管安全”的原则,加强基础、基层安全管理,深化、细化现场安全监督,实行安全生产检查和隐患排查治理“关口前移、重心下移”、“横向到边、纵向到底”的拉网格局,实现安全管理由被动转变为主动,充分调动安全管理者的工作极积性,达到“门门有负责人抓,类类有责任人管,人人肩上有担子、个个身上有责任”,及时发现和消除安全隐患,减少隐患降低事件发生率,减少或避免人身伤害事件发生,实现炼钢安全生产形势的持续稳定向好。
2 制定炼钢安全生产分门别类监管机制和监管制度
(1)明确门别与类别的监管职责,切分各门各类的监管安全要素,以监管安全为中心,分门别类成立各监管组,指定各门各类分管领导及专兼职安全员、技术员、设备员承包区域安全责任制,构建出各门各类的监管体系基本框架;(2)为了确保各门各类的管理体系的实施,逐项建立完善各门各类安全的监管办法、监管机制和监管制度,明确各门各类监管组的职责,使各门各类安全行之有规可依,循序渐进加大安全监督管理力度。制订如下管理职责:(1)安全生产监督管理职责:监管炼钢厂主要负责人和安全管理人员除外的其他管理人员落实安全责任制,建立以安委会为领导核心,实行对区域层层安全责任制承包,督查各门各类落实安全责任制情况,落实各门各类考核单元,充分调动我厂安全管理人员做好安全管理工作的积极性,确保我厂安全目标的实现;(2)安全生产控制监管职责:遵循安全生产规律,做好事前防范,全过程控制的安全生产关系,落实各门各类的监管责任,提高岗位人员的安全责任感,强化工序过程的安全确认制度,以达到点控目标;充分发挥安全生产监管指挥生产的作用,整合安全生产监管力量,实现分线管理;不断完善工段或大班安全生产监管责任制网络,以属地管理为主,各班组按照职责落实专人,实行分级(分片)管理;针对各班组存在的危险因素,实行分类监管。为下道工序客户提供合格的安全产品,实现过程零隐患,生产无安全事件;(3)安全生产技术监管职责:落实各质控点的安全问责制,为安全生产提供技术性的保障,解决安全生产过程中技术难题,控制因技术问题导致的安全事件。按照“属地管理、分级负责、分门别类”的原则,理顺工作关系,敦促各上下工序过程的质控安全;(4)安全生产装备监管职责:构建“横向到边、纵向到底,有分有合、不留死角”的安全装备管理网络总体。完善安全设施的操检合一、日常点检、维护、保养、检修的管理制度;(5)安全技术教育监管职责:发挥安全监管职能作用,有针对性的开展分门别类的安全教育,主要针对各门各类的流程稽核管理、安全技术、危险危害因素的辨识的教育。对员工进行岗前、岗中的技术培训和稽核工作,不断提高员工的安全责任感、履行安全责任制的自觉性和安全操作技术水平,增强自我防护能力和安全思想意识。此外还要宣传贯彻执行党的劳动保护方针、政策,对劳动者的合法权益。
3 建立炼钢安全生产分门别类监管形式及内容
一是监管安全思想观念。各门各类别的负责人,要监管人本安全的思想观念,要监管本质安全的思想观念,要监管安全战役必胜的思想观念,要监管创新安全工作的思想观念,要监管服务安全的思想观念,要监管全局安全的思想观念,要监管责任制安全的思想观念;二是监管安全生产工作重心。各门各类负责人监管安全工作要从过去重监管事后查处与杜绝后范,转向重监管事先防范,事中过程控制;从重监管治标转向重监管治本,从重监管防护转向重监管本质安全;从重监管眼前转向重监管长远;从重监管部署转向重监管落实;从重监管厂部推动转向重监管自觉发动;从重监管凭经验操作转向重监管按标准作业流程操作,切实做到“关口前移、重心下移、把控过程”的关键安全控制点;三是监管安全工作形式。监管安全工作形式主要是方法和手段,要从监管一般性的组织开展安全生产大检查,转向监管依靠音视频等科技手段,提高监管的科技含量;从过去行政型监管为主转向依规监管,主要依靠规章制度和安全标准作业流程来规范各门各类的安全生产行为,使其走上标准化作业流程;从单纯依靠集中整治监管转向既抓集中整治又加强日常监管;从注重事后验收把关和检查监管转向注重事先防范事中控制监管;从注重一般号召、平铺推动监管转向突出重点,培育典型,总结推广典型经验,以点带面,点面结合,推动全局的监管工作;从依靠高压监管转向建立长效机制监管;
四是监管安全工作作风。监管发扬求真务实的工作作风,监管深入基层、深入一线、深入现场、深入实际;监管办实事、做实功、注实效,突实际;监管解决工作中出现的新情况、新矛盾、新问题;监管创出新思路、新方法、新措施;监管工作抓细、抓实、抓好;五是监管车间自律。监管车间要按照法律法规和规章制度自觉履行工作职责,全面落实主体责任,监管加大宣教力度,提高安全思想,强化安全意识;监管加大安全投入,夯实基层基础;监管加强隐患整治,确保生产安全;监管通过自我检查、自我纠正和自我完善;监管安全标准作业流程落地,不断提升安全生产水平;监管监管利用音频、视频与现场、实际作业对照;监管关键安全点,是否按安全标准作业流程作业;六是监管专业指导。监管“谁主管、谁负责,谁涉项、谁确认,谁确认、谁签字,谁签字、谁包干”的原则,各门各类主管部门要加强对本门本类安全生产工作的宏观指导,加大对本门本类安全生产工作的检查、监管和督查力度,全面负责安全生产分门别类监管的标准制定、等级评定和监督管理;七是监管属地管理。监管“属地管理、分级负责”原则,逐步建立厂部、科室、车间、大班、工段、班组、员工七级监管体系,“重心下移、关口前移”,将安全监管力量延伸至基层,延伸至个人,使监管工“即不越位,也不缺位,更不错位”,从而夯实安全生产基础;八是监管安全动态。监管安全生产公开化,实行动态监管,依靠网络、媒体、安全绩效考核监管,实时、定期与不定期相结合监管,进行安全生产风险评估,评定相对应的安全生产等次级别,有层次、分门别类地监管。通过激励优秀、鞭策后进、动态管理、全面提升,推动全厂不断提高安全生产管理水平。
4 实行炼钢安全生产分门别类的监管的效果
炼钢安全生产分门别类监管法的应用,强化了安全技术管理,起到现场检查和督导不当的行为,监控关键安全点,改善了劳动条件,减少或杜绝了员工的违反安全规程,操作失误;规范了员工按标准化作业流程作业,有效地控制了人的不安全行为、物的不安全状态和环境的不安全状况,安全管理工作得到极大的提升,基本实现了有效防止了生产安全事件的发生,使炼钢厂对人的管理逐步走向规范化、科学化、标准化、流程化,员工的安全思想意识与安全技能、队伍的素质均有大幅度提高,从而调动了员工的劳动积极性,促进了今后持续的安全生产打下了坚实的基础,同时为企业创造了较好的安全经济效益。
摘要：炼钢安全生产分门别类监管,是明确门别与类别的监管职责,切分各门各类的监管安全要素,建立完善各门各类的安全监管办法、监管机制和监管制度,实行监管“关口前移、重心下移”、“横向到边、纵向到底”的拉网格局,实现安全管理由被动转变为主动,充分调动安全管理者的工作极积性,达到“层层落实安全监管责任制,门门有负责人抓,类类有责任人管,人人肩上有担子、个个身上有责任”。
炼钢生产 篇9
钢铁工业要坚持以信息化带动工业化, 以工业化促进信息化。炼钢是现代化钢铁企业生产过程的一个重要工艺流程, 利用信息技术强化企业管理, 严格作业计划, 降低生产成本, 提高产品质量具有重要意义。炼钢生产管理信息系统正是基于上述目标, 及时汇集物资、生产、质量等信息流, 提供给管理层分析决策以及各部门之间信息共享, 合理组织生产以低成本实现高收益。
本文提出了使用.NET技术并结合三层C/S架构的思想开发炼钢生产管理信息系统, 该系统集炼钢MES和过程控制 (PCS) 以及综合分析3大功能于一体。
1系统体系结构设计
1.1三层C/S架构
三层C/S结构在两层模式的基础上, 增加了新的一级, 在逻辑上将应用功能分为三层:表示层、业务逻辑层、数据访问层。表示层为客户提供应用服务的图形界面, 业务逻辑层封装了与系统关联的应用模型, 并把用户表示层和数据库代码分开。这个层次提供客户应用程序和数据服务之间的联系, 主要功能是执行应用策略和封装应用模式, 并将封装的模式呈现给客户应用程序。数据访问层用来定义、维护、访问和更新数据并管理和满足应用服务对数据的请求。三层C/S架构如图1所示。
1.2数据接口
本系统的外部数据接口主要有与基础自动化系统 (PLC) 接口和检化验分析系统的接口。与PLC的通讯通过宝信软件自主研发的中间件MultiLink以OPC的方式读取PLC数据块的数据。MultiLink是由宝信软件开发的基础通信中间件, 其功能就是通过OPC通讯机制为用户提供一种高效、稳定的PLC/DCS数据通讯方式, 并提供简单的API使用户可以方便地在应用程序中对PLC的数据进行读写访问。系统与检化验系统的接口则是通过DbLink来实现的。
2系统功能及实现
2.1系统功能
炼钢生产管理信息系统的功能总体框架如图2所示, 三大功能模块为炼钢MES模块、过程控制模块和综合分析模块。
2.1.1 炼钢MES模块
炼钢MES模块主要有生产计划管理、质量管理、工器具管理、物料仓库管理等功能。计划管理就是用户制定生产计划, 并根据现场作业情况, 进行计划调度;质量管理就是用户维护炼钢工艺标准等, 对作业进行质量查询等。
2.1.2 过程控制模块
过程控制模块是面向实际炼钢生产过程的数据管理的核心模块, 过程控制根据炼钢生产流程分为电炉管理、LF炉管理、VD管理、模铸管理和连铸管理。各工序的功能主要有作业跟踪, 即系统自动或手动执行生产计划;实绩采集和过程监控, 利用MultiLink中间件以OPC的方式读取PLC数据, 收集工艺数据并记录生产事件;模型控制即用数学模型来指导炼钢生产, 如LF炉加热模型和合金计算模型等;报表生成, 系统按炉次生成炉次实绩和事件报表。
2.1.3 综合分析模块
综合分析模块是一个统一的数据分析平台, 对炼钢生产过程数据进行综合分析, 提高炼钢厂过程能力指数 (量化) , 实现过程稳定控制, 减少变差;通过统计方法监控、诊断过程关键变量, 使过程质量监控管理及时反馈到生产现场, 改进操作, 防止质量问题重复产生。综合分析模块主要以控制图、趋势图等图形分析为主。
(1) SPC控制图分析。
根据炼钢生产数据的特性, 主要是建立单值-移动极差控制图的分析, 包括异常数据自动警示、自动计算控制参数等功能。
(2) 符合性图和趋势图分析。
过程数据符合性的统计分析和趋势图形分析。
2.2系统实现
炼钢生产管理信息系统的实现采用Visual Studio.net平台开发, 使用.NET技术并结合三层架构的思想开发炼钢生产管理信息系统的总体框架。系统分析设计过程全面采用面向对象的设计方法, 对象的重用性带来了开发效率的大幅提高。实现了对数据的封装、设计的模块化, 减少了类之间的依赖性和类的聚合性等, 增强了软件系统的可靠性。
3结束语
三层C/S结构具有高效率、高安全性、可伸缩性、联机用户数多等优点, 本系统采用三层体系结构进行设计, 具有良好的扩展性和可维护性。炼钢生产管理信息系统实现了从计划下达到炼钢生产过程控制再到过程数据综合分析的一个管理流程的信息化。
参考文献
[1]MICKEY WILLIAMS.VisualC#.NET技术内幕[M].北京:清华大学出版社, 2007.
[2]彭永谦.基于三层C/S结构的MIS权限设计[J].微型机与应用, 2000 (3) .
[3]石振刚.基于J2EE技术应用的天铁炼钢生产管理系统设计分析[J].天津冶金, 2008 (6) .
炼钢生产 篇10
基于上述试验和分析结果建立的低渣量快速去磷操作, 不仅较好地改善了各项炼钢技术指标, 也大幅度地降低了吨钢石灰消耗和钢铁料消耗, 达到了低成本生产的预期目标。
1 炼钢工艺条件
安钢第二炼轧厂现有150t顶底复吹转炉3座, 铁水脱硫设备2套, RH真空处理设备2台, LF钢包精炼炉3座, VD炉1台, 根据所炼钢种要求进行铁水脱硫、吹炼和二次精炼。转炉使用氧枪为五孔喷头, 氧气流量为30 000～36 000m3/h, 枪位1.6～2m, 复吹前期供氮, 后期切换氩气, 底吹气体流量为400～600m3/h。
2 试验理论依据
对转炉冶炼过程相关工艺参数进行回归分析, 得到吹炼终点钢中磷含量与各主要工艺参数之间的关系式为:
[P]undefinedundefined铁undefined钢
式中 (TFe) ——终渣中TFe含量, %;
(P2O5) ——终渣中P2O5含量, %;
t——终点钢水温度, ℃;
R——终渣碱度;
W废钢——每炉的废钢装入量, t;
W渣——每炉的渣量, t;
[P]钢——吹炼终点钢中磷含量, %;
[C]钢——吹炼终点钢中碳含量%;
[P]铁——铁水中磷含量, %。
从上面关系式可以看出, 影响吹炼终点磷含量的主要工艺参数为温度、碱度、氧化铁、渣量和铁水磷含量。渣中MgO含量和废钢装入量的影响较小。碱度应控制在合适范围, 碱度过高时, 渣中游离CaO增加, 炉渣变黏, 石灰的利用率低, 不利于脱磷。铁水中硅含量低, 渣量少, 铁水化学热不足, 不利于化渣。
3 采取的主要工艺措施
为最大限度地提高石灰的利用率, 采用少渣炼钢, 降低石灰消耗。大胆尝试提高开吹温度, 采用多批次、小批量的渣料加入方法, 在冶炼前期采取低枪位大流量强化熔池搅拌, 以保证前期高氧化铁的脱磷条件, 开吹的同时配加适量的污泥球团。吹炼中期采用高、低枪位相结合的枪位控制并把握好渣料均衡温度的原则, 在控制喷溅的同时尽量避免炉渣返干, 保证全程化渣, 强化脱磷。
3.1 控制炼钢石灰的加入量以调整碱度和渣料消耗
根据铁水加入量及冶金工艺对碱度和渣中饱和MgO含量的要求, 按物料平衡计算结果并结合现场实际情况, 通过调整铁水废钢比例, 吨钢石灰加入量控制在30～45kg范围内, 即终渣碱度在2.2～3.0左右。利用合理的枪位、氧流量相配合, 使终渣具有良好的流动性, 确保炉渣去除磷的能力, 同时满足冶金反应的需要。大、小渣量操作炉渣成分对比见表1。
3.2 使用污泥球加快炉渣的熔化
以转炉烟尘回收制成的污泥球团, 兼顾了氧化铁和石灰两种材料的优点。污泥球的加入可促进炉渣快速熔化, 提高渣中氧化铁含量, 提高钢水收得率, 同时减少对炉衬的侵蚀。
3.3 采用高、低枪位相结合的操作模式
在吹炼中、后期让炉渣活跃起来, 通过枪位和氧流量调节使炉渣形成泡沫, 以充满整个炉膛而没有溢出为最佳效果, 保证氧化铁在整个冶炼过程中都不会太低, 以减缓前期温度偏高和碱度低对除磷造成的不利影响, 使冶炼全过程稳定可控。
4 应用效果
4.1 对钢铁料消耗的影响
钢铁料消耗随着转炉渣料 (石灰) 加入量的减少而降低 (见表2) 。主要原因是:
(1) 转炉总渣量的减少, 使炉渣带走的铁量减少。
(2) 由于终渣全铁含量与终渣碱度呈正相关关系, 因此石灰加入量减少, 终渣粘度降低, 也使炉渣全铁含量降低。
4.2 小渣量操作对除磷效果的影响
实施小渣量操作后, 石灰加入量相对减少, 为了检验小渣量操作法对去除P、S等有害元素的效果, 对低碱度操作实施前后的终点成分进行对比分析, 结果见表3。
由对比情况可以看出, 实施小渣量操作后, 炉渣的脱磷效果并没有减弱。主要原因是开吹后依靠高氧化铁达到迅速去磷的目的, 这时各元素的氧化物FeO、SiO2、MnO等形成了熔渣, 加入的石灰浸泡在初期渣中, 这些氧化物从石灰表面向内部渗透, 并在高温下与CaO作用, 生成一些低熔点的化合物, 形成了石灰表面的渣化。虽然在渣化的同时表面也生成了质地致密的高熔点C2S外壳, 阻碍着石灰的进一步渣化, 但渣中FeO、MnO的渗透能力很强, 使得C2S外壳的质地松散而易于渣化。冶炼前期, 较高的枪位保证了渣中的FeO含量, 使用污泥球进一步提高了渣中FeO含量, 同时石灰加入量的减少有利于提高前期的炉渣温度, 减少石灰的结砣, 从而保证前期的化渣效果, 使冶炼过程易于控制。终渣流动性好, 增强了除磷的能力, 保证了除磷的效果。
4.3 小渣量操作对溅渣护炉的影响
调整造渣制度后, 石灰加入量减少了很多, 炉渣流动性很好, 粘度相对减小。在溅渣护炉时, 炉渣不易附着在炉壁上, 溅渣护炉效果不好。为调整炉渣成分和黏度, 保证溅渣护炉效果, 采用轻烧镁球和调渣剂对终渣成分和黏度进行调节。具体做法是: 在吹炼前期加入适量轻烧镁球以增加炉渣中MgO含量, 减轻炉渣对炉衬的侵蚀;出完钢后, 视终渣情况再加入适量调渣剂以调整炉渣黏度和成分, 改善溅渣护炉效果。同时根据需要适当调整石灰加入量, 确保溅渣护炉效果。
5 结束语
(1) 通过实施小渣量炼钢操作, 吨钢石灰消耗从2008年的55kg降低到目前的38kg, 炼钢渣量较原来减少了1/4, 吨钢钢铁料消耗由2008年的1 063kg降低到目前的1 049kg, 跃居国内同行业先进水平, 为企业的低成本生产做出了重要的贡献。
(2) 小渣量操作的实施, 也有利于转炉冶炼过程的平稳控制和终点C—T双命中率的提高。虽然碱度降低了, 但石灰利用率提高了, 通过枪位和氧流量的调节, 脱磷效果并没有减弱。
(3) 实施小渣量操作后, 对溅渣护炉效果有一定影响。但通过调整炉渣成分和黏度, 必要时也可适当调整石灰加入量, 仍然能够较好地保证溅渣护炉效果, 同时缓解了溅渣后涨炉底现象的发生, 使炉底升降合理可控。
参考文献
[1]王雅贞, 等.氧气顶吹转炉炼钢工艺与设备.北京:冶金工业出版社, 2005:70-75.
浅析炼钢厂节能降耗 篇11
【摘要】炼钢在钢铁生产中占据着重要地位，作为既是高耗能工序，又是二次能源产生大户的炼钢工序，是唯一可以实现总能耗为“负值”的工序，如何通过降低炼钢生产过程中的能耗、物耗，实现更加高效的能源转换和回收，尽快实现高效负能炼钢目标，以降低炼钢厂的生产成本，成为了钢铁厂在目前严峻的市场形势下的当务之急。
【关键词】炼钢；节能；降耗；生产管理；温控；节电；煤气回收
中国的钢铁工业经过几十年的高速发展，取得举世瞩目成绩的同时，也带来了巨大的能源与物料的消耗，尤其是最近几年随着经钢铁行业市场供求关系的变化，钢铁行业产能严重过剩，供需矛盾不断扩大，钢价连续下跌，钢铁企业的利润迅速降低，目前，钢铁工业已经成为一个微利甚至亏损行业。为了应对严峻的形势，在激烈的市场竞争中立足，钢铁企业必须大幅度节能降耗，实现优势成本竞争战略是钢铁企业危机制胜的重要法宝。对于我们公司来说，面临的问题和矛盾更加突出。我们高炉和转炉的产能装备配置不配套，导致铁水供应不足，极大的制约了我们的炼钢的产能释放，阻碍着成本的进一步降低。
目前钢铁行业炼钢节能降耗的思路和措施主要有：提高生产管理水平，优化炼钢生产工艺流程，全程稳定低过热度运行；降低物料及能源消耗，提高能源转换效率；使用新节能设备及节能技术，提高二次能源的综合利用效率等等。
我们通过对本公司炼钢工艺的能耗现状进行调查统计，并与国内外优秀炼钢工序的先进能耗指标进行对标评估，进一步对能耗影响因素进行分析，最后根据我公司的实际现状，研究实践各种主要节能措施在本单位炼钢工序的应用方案。
一、降低炼钢工序的能源消耗。
（1）炼钢工序能源消耗主要有：氧气、氮气、氩气、煤气、焦炭、电、水、蒸汽等，而氧气在能源介质消耗中所占的比重最大，因此将控制氧气消耗作为重点，根据我公司的现状，采取的主要措施有：编制并推行转炉标准化作业，严格控制出钢温度，提高命中率和一次拉碳成功率，减少点吹和补吹次数，减少非正常状态下的氧气用量等。
（2）电耗所占的比重仅次于氧气，因此降低电耗也成为我们节能降本的重要举措，目前我们的节电措施主要有：1、提高钢水到精炼炉成分与温度达标率，控制铁水量波动在工艺要求±2t内，优化操作、装入、造渣等工艺制度，完成转炉和精炼炉的标准化作业，降低精炼电耗；2、优化OG风机参数，根据回收时各阶段的烟气量及煤气浓度等因素，对风机运行周期进行分解并优化，减少风机高速运行时间，降低电耗；3、机械真空泵代替传统蒸汽喷射泵应用于VD炉真空系统，降低能耗和运行成本。该真空系统由5组机械式真空泵组成（4用1备），泵组为30kW罗茨泵+55kW罗茨泵+30kW螺杆泵，代替传统的蒸汽喷射泵组。干式机械泵采用变频控制，可以根据不同的钢种脱气处理要求设置相应的控制程序，进行不同速率抽真空的控制，生产过程主要消耗的能源介质为电能、氮气、冷却水等，因为采用电力驱动，所以真空系统运行不受蒸汽压力、温度等因素的制约，不需额外的蒸汽管线及蒸汽消耗，而转炉产生的蒸汽可全部用于蒸汽发电，以实现能源的高效转化。
二、降低炼钢工序的物料消耗。
（1）降低金属料消耗。通过与先进行业对标，从转炉炉料结构的优化、钢包注余渣的回收利用、全精炼减少合金消耗、铁水捞渣等因素优化控制，降低金属料消耗。
（2）降低石灰消耗。通过对操作人员进行理论培训，调整入炉料结构，优化造渣制度，制定标准化操作模式，降低转炉渣量，同时采用石灰石代替部分石灰等措施，来降低石灰消耗。
三、提高炼钢工序的能源回收和利用
转炉工序回收的能源主要是：转炉煤气和蒸汽，烟气能量的高效转换与回收利用是转炉工序能耗为“负值”的主要途径。
（1）增加煤气回收。1、结合已有设备设施具体情况，采用高效喷雾蒸发冷却塔改造一文和环缝文氏管改造二文的（高效塔文）形式。高效塔文湿法除尘工艺相对于传统0G湿法除尘系统具有节水、节电、运行成本低；维护方便，劳动强度小；系统阻力小（可减少2.5-3kPa），抽风量大；净化效果好，增加转炉煤气回收量等优点。2、在进行煤气回收时通过微差压检测装置和液压伺服装置，对环缝文氏管喉口的开度进行自动调节，使转炉炉口处于0～20Pa左右的微正压状态，用以控制炼钢过程中产生的CO不燃烧或少燃烧，并和转炉降罩吹炼相配合，控制好升、降罩的合理时机，确定最佳回收时限和烟气量控制值，并对OG风机运行参数进行优化，既保证除尘效率又使煤气回收量趋于最大。
（2）增加蒸汽回收利用。在炼钢原有余热锅炉系统的蓄热器位置，新增加一台150m3蓄热器，并增设蒸汽管网，将炼钢的蒸汽并入烧结余热锅炉，实现炼钢蒸汽直接发电。加强炼钢厂转炉锅炉系统维护检修，杜绝蒸汽设备的跑冒现象，并与余热发电系统根据炼钢的生产情况进行及时沟通，以增加炼钢外送蒸汽量（吨钢供汽量80-85kg/t钢），提高蒸汽能源的回收利用。
四、提高生产管理水平，优化工艺流程
炼钢工艺的生产流程是钢铁企业生产组织的关键环节，其生产管理水平和流程的合理优化是实现物流紧密衔接，保证生产流畅、产品质量稳定可靠的重要途径，炼钢生产是一个典型的离散和连续相结合的高温作业生产过程，其特点是生产线长、工序多、设备复杂，对生产的时间、温度、性质、状态均有严格要求与控制、存在多种约束条件等等。针对我公司长期存在生产流程不畅、故障事故多、运行成本高的状况，结合我公司现有装备条件及工艺条件，通过制定温度及成分控制模式，加强职工标准化操作和流程培训，提高职工标准化操作技能，并完善各项作业流程，建立生产时刻表制度，严格要求每个炉次的吹炼时间，准时到达连铸机保证连浇的时间，降低断浇次数，提高生产设备利用率，达到合理高效的钢水加工节奏控制，减少钢水在工序之间的等待，减少钢水热量损失，达到节能降耗。以实现提高对生产节奏的把控，提高生产管理水平。
五、实行全流程保温措施，控制温降。
全流程的保温措施是转钢厂节能的重要基础，并且钢水在加工过程中低温运行有着提高产品质量、减少物料消耗、延长炉衬包衬及设备寿命等诸多好处。我们通过对铁-钢界面（铁水从出铁到入转炉），炼钢内部，钢-轧界面（铸坯从连铸到轧钢加热炉）全流程三个部分的温降情况的详细调查，对各工序时间、降温值、温降速率等数据进行分析，根据分析结果，针对各流程主要温降因素，系统的研究制定铁-钢-轧全流程控制温降措施。
（1）铁-钢界面温降。我公司铁水从出铁到入转炉，总的温降约为150℃。其中高炉出铁过程为主要降温因素，铁水从出铁场出铁毕到入转炉，转运过程为次要降温因素。通过制定各工序的合理用时，机车拉罐数量及配罐方式；增加铁包罐车自动加盖系统以及相应措施达到控制温降的目的。
（2）炼钢内部温降。炼钢内部温降主要包括：出钢过程温降、吹氩过程温降、软吹过程温降、静置和转运过程降温，通过制定各工序的合理用时，增设钢包自动全程加盖系统，减少热周转钢包数量、转炉出钢口改造等措施控制温降。
（3）钢-轧界面温降。通过抓好生产计划的衔接，加强沟通协调以及制定相应管理措施等，以提高铸坯热送率。
六、降低备件及工艺件消耗，降低维修费用。
通过加强设备维护、保养、制定设备操作及工艺操作规范等管理工作，提高设备运转率，减少非正常设备损坏及寿命降低。通过制定备件及工艺件消耗标准，并按岗位进行指标分解，加强修旧利废工作，降低备件及工艺件消耗，优化检修组织，根据生产情况实施分级检修，充分利用内部检修力量，降低维修费用。
炼钢生产 篇12
在炼钢厂连铸机生产过程中,铸流跟踪模块是该自动控制系统关键的控制部分,有着举足轻重的作用。铸流跟踪模块可在生产中对送引锭模式和浇铸模式及尾坯处理模式进行全自动、全过程的跟踪控制。铸流跟踪模块自动跟踪铸坯的长度和位置,铸坯到达冷却段时,由二次冷却系统对铸坯进行水/气的混合冷却。在生产中,工作人员只需通过监控画面对生产过程进行在线监控,而无须进行任何手动操作,从而大大降低了劳动强度,减少了人为操作失误,提高了浇铸的节奏,并可及时、准确的掌握生产的状况。
2 跟踪模块实现的功能
在连铸机生产中,铸流跟踪模块主要实现以下几个重要的功能:浇铸之前的自动送引锭行程跟踪;自动浇铸生产行程跟踪;尾坯处理行程跟踪;将位置跟踪信息反馈至拉矫机控制程序、二冷水控制程序,实现自动送引锭和二冷段的自动配水;通过跟踪系统还能够计算出铸坯的长度,并将此信号送到火焰切割自动控制系统,进行铸坯的定尺切割。
2.1 自动送引锭跟踪行程
在炼钢厂调度下达生产命令后,连铸机主控室操作人员在监控画面上选择自动送引锭模式,拉剪室操作人员接收到送引锭命令后发出自动送引锭指令,铸流跟踪模块接收到信息后,计算出引锭杆的位置。当引锭杆在传输辊道的带动下,经过4#、3#、2#、1#拉矫辊时,拉矫辊依次抬起并以高压压下,当引锭杆到达结晶器下方700mm时,拉矫机自动停止,然后转为悬臂操作箱点动操作,操作人员在悬臂操作箱点动操作,将引锭杆调整到需要的位置,至此完成自动送引锭跟踪过程(如图1所示)。操作人员可以在主控室监控到引锭杆头在连铸机中的位置,拉矫辊的自动换压过程及状态。
2.2 浇铸跟踪行程
当浇铸条件具备后,连铸机主控室操作人员在监控画面上选择自动浇铸模式,并在操作台上启动浇铸按钮。铸硫跟踪模块接收到浇铸开始命令后,4个拉矫机进行正转,计算出引锭杆的位置,当跟踪钢坯头到达矫直区时,依次经过1#、2#、3#、4#拉矫辊时,1#、2#、3#、4#拉矫辊自动抬起,然后以低压压下,拉矫机依次进行换压操作实现自动换压;当该模块跟踪到脱引锭位时,自动进行脱引锭操作,引锭杆自动与钢坯进行脱离;当钢坯到达切头位之后,由火焰切割系统自动进行切割,然后进行正常的生产(如图2所示)。在整个浇铸过程中,操作人员可以在监控画面上进行全程监控,可以准确的判定铸坯的位置,铸坯的长度,拉矫辊的状态等。
2.3 尾坯处理跟踪行程
炼钢厂调度下达停止生产命令后,连铸机主控室操作人员在监控画面上选择尾坯处理模式。铸硫跟踪模块接收到浇铸结束命令后,根据累计的编码器计数值,计算出尾坯的长度并确定尾坯的位置。在此过程中,结晶器水和二冷七段水依次自动关闭,当尾坯到达拉矫滚的位置时,拉矫辊自动抬起。当尾坯到达出坯辊道后,进行相应的处理。至此,整个连铸机生产过程结束(如图3所示)。在此过程中,操作人员可以在监控画面上监控坯尾的位置、长度,拉矫辊的状态等。
2.4 自动配水
该连铸机配水系统分为结晶器冷却水和二次冷却水两大部分,结晶器冷却为全水冷却,分为宽窄两个回路,水量不同;二次冷却水分四段进行配水控制,即足辊段、Ⅰ段、Ⅱ段、Ⅲ段,分为七个回路。其中足辊段为全水冷,单一回路。其他三段为水汽喷雾冷却,依据内外弧和窄边分为六个回路。开始浇铸时,通过铸流跟踪模块计算出引锭杆尾的位置,当钢坯头经过二冷段时,依次打开各段的二冷水,开始二冷段的自动配水;尾坯处理模式时,铸流跟踪模块计算出坯尾的位置,当钢坯尾退出二冷段时,依次关闭各段的二冷水,停止二冷段的自动配水。
2.5自动测长功能
在正常浇铸过程中,铸流跟踪模块还利用编码器的脉冲信号实现钢坯的自动测长功能。铸流跟踪模块根据累计的编码器计数值,计算出拉出的铸坯的长度和尾坯的长度,并将该信号传送至火焰切割自动控制系统,进行铸坯的定尺切割。在该连铸机的3#拉矫机转轴上各安装有一只光电编码器用于铸坯的测长。其控制原理如下:光电编码器发出脉冲信号至PLC,PLC再将接收到的总脉冲数换算成相应的铸坯长度,具体换算公式如下:
实际铸坯长度undefined
(A:光电编码器每旋转一周所发出的脉冲数,R:测量辊或拉矫辊的半径)
当切枪开始进行铸坯切割时,PLC自动将计算结果清零再重新开始进行下一根铸坯长度的测量计算。
3 功能的实现
3.1 编码器数据的采集
铸流跟踪模块功能的实现是在该连铸机自动控制系统的基础上实现的。该自动控制分别选用4套美国AB 公司PLC5/40E作为主控制器、以工业以太网以及DH+网作为控制网络。PLC编程软件选用美国AB公司专用软件RSLOGIX5,监控软件选用AB公司专用软件RSVIEW32,通讯软件选用AB公司专用软件RSLINX。 PLC根据A-B增量型编码器(安装于3#拉矫机上,1024脉冲/圈)发送至高速计数模板1771-VHSC的脉冲数,由处理器用块传送指令BTR将数据读回,完成铸流系统自动跟踪功能(如图4所示)。
3.2 编码器数据的处理
自高速计数模板1771-VHSC读回的数据放在两个整数文件中,这两个整数文件分别存放高位数和低位数,每满1000个脉冲在高位数整数文件中加1,不足1000个的数据存放在低位数整数文件中。
根据读回的数据可以计算出编码器的脉冲计数,将编码器的脉冲计数存放在记录编码器数据的“当前数据”中,当再次读取数据的时候,将上次的“当前数据”存入到“历史数据”,而将本次读取的数据再次存放在记录编码器数据的“当前数据”中,依次类推。这样根据“当前数据”和“历史数据”的差值就可以计算出编码器计数的变化值。从而可以计算出编码器的跳变值累计值,根据编码器的跳变值累计值可以计算出引锭杆移动的距离以及坯头坯尾的位置。
3.3 自动送引锭跟踪行程的实现
在自动送引锭跟踪行程中,将编码器的跳变累计值存放在数据寄存器F508:40,因为编码器的送引锭杆的时候计数是反向的,所以编码器的跳变值累计在送引锭的时候是负值,计算出的编码器的跳变值累计也是负值。用总的距离值加上引锭杆移动的距离就是当前引锭杆头的位置。(将程序中用到的记录编码器数据的“当前数据”和“历史数据”在程序一开始上电的时候进行清零。)
浇铸跟踪行程、尾坯处理跟踪行程原理同上。
3.4 自动测长功能的实现
在跟踪模块中,根据编码器的数值可以计算出实际的铸坯的长度,为现场的生产提供准确的数据。实际铸坯长度的计算如下:
实际铸坯长度 = N/x
注:N: PLC接收到的总脉冲数,x:拉矫辊每转动一毫米(mm)所产生的脉冲数(CTS)
X=340.617(CTS/mm)(其计算如图5所示)
当测量值等于定尺长度时,切割枪将进行切割。当切割枪开始进行铸坯切割时,自动控制系统将计算结果清零再重新开始进行下一根铸坯长度的测量计算。
4 跟踪模块的显示
连铸机铸流跟踪模块可以在监控画面进行相关的显示,在自动送引锭和开始浇铸时在监控画面显示引锭杆的位置和铸坯的位置,并显示铸坯的长度和根数,在尾坯处理模式显示尾坯的位置。操作人员还可以根据监控画面的显示进行相应的操作,或判断跟踪系统中哪些设备出现故障,以便及时进行检修。监控画面还对重要的参数进行实时和历史趋势记录,操作人员和技术人员可以方便的进行查阅。(如图6所示)
5 结束语
铸流跟踪模块应用于连铸机生产以来运行十分稳定,操作简单方便,能够对现场生产设备进行有效的控制,提高了铸坯的产量和质量,促进了生产的发展,有着明显的经济效益和社会效益。
参考文献
[1]王其瑞,王全生.《PLC-5编程软件指令集》.北京:冶金部自动化研究院A-B技术服务中心,1993,181-197页.