炼钢成本控制（共12篇）
炼钢成本控制 篇1
摘要：从控制系统的角度对炼钢脱硫系统作了简要的介绍。对系统中的主要设备情况进行了描述;重点对控制系统的硬件配置, 软件构成及组态做了详细介绍。另外, 对脱硫系统产生的背景及硫元素在钢材中的危害进行了简要阐述。
关键词：复合喷吹,取样,硬件组态,软件组态,OPCLink,压差控制
铁水脱硫是现代炼钢生产过程中提高钢产品质量的重要环节之一。目前使用的脱硫剂主要是金属镁粒和CaO, 而加入脱硫剂的主要方式有喷吹式和搅拌式等。介绍混合喷吹式脱硫方法。而喷吹控制系统的控制性能是提高脱硫效果、减小喷溅的关键。着重介绍了喷吹系统设备和自动控制系统的组成, 同时对控制方法也进行了分析。该系统是由日方设计及调试, 于2005年在酒钢投入运行至今。
1 概述
脱硫系统为炼钢厂铁水预处理环节, 主要目的是将进入转炉前的铁水中的含硫量降到某一规定值。系统使用的还原剂为CaO和颗粒Mg, 采用复合喷吹方式, 即:喷吹开始阶段先喷吹CaO;第二阶段同时喷吹CaO和颗粒Mg;第三阶段停喷Mg, 喷吹一段时间CaO后结束一次喷吹过程。
之所以要进行铁水脱硫, 因为, 硫在钢中通常被认为是一种有害元素。有关统计表明, 含硫0.025%～0.040%的钢与含硫<0.015%的钢相比, 连铸坯裂纹增加6倍, 冷成形材缺陷报废率上升10倍, 汽车轮箍火花焊接成形缺陷增加5～10倍, 输油管表面缺陷报废率上升10倍。
硫不仅影响钢的使用性能, 而且影响产品的表面质量, 尤其是连铸坯的表面质量。根据德国蒂森公司的经验, 含硫<0.019%的钢坯的表面缺陷比含硫>0.020%的钢坯减少50%。因此, 在连铸生产中, 要想改善产品的表面质量和减少铸坯的内部裂纹, 就必须将连铸钢水的含硫量控制在≤0.020%的范围内。
2 主要设备情况
在脱硫平台的左侧, 是脱硫的核心部分:喷吹系统。该系统分别由1个镁仓和2个镁粉喷吹罐及1个石灰粉仓和两个CaO喷吹罐组成。其中一侧的镁粉喷吹罐和CaO喷吹罐组成1#处理系统 (简称1系) , 可以对1#、2#喷吹工位进行喷吹。另侧的镁粉喷吹罐和CaO喷吹罐组成2#处理系统 (简称2系) , 可以对3#、2#喷吹工位进行喷吹。即三个喷吹工位可以同时有两个进行处理, 喷吹系统, 如图1所示。
另外, 对应每个处理工位有一套喷枪和一套测温取样枪, 其中喷枪由变频调速电机拖动的卷扬驱动, 如图2所示。
测温取样枪也是由变频驱动, 通过链条传动进行测温取样。扒渣机位于9m平台下侧, 用来撇去铁水上的浮渣。
主控室位于9m1平台, 由3台P4个人计算机和两个HUB组成。电磁站位于主控室正下方0m平台, 包括两套PLC 和远程模块配电箱CP1102、CP1103、CP1104和CP1105等组成。
3 硬件系统组成
PLC1和PLC2都是使用四槽机架的ControlLogix5000, CPU为ControlLogix5000-L55-M12, 机架模板配置, 如图3所示, 没有使用本地I/O模板。所有I/O接口都是通过ControlNet与系统相连。
PLC1比PLC2多一块DNB网卡, 在DeviceNet总线上挂有6个编码器, 分别用于三个工位的测温取样枪和喷枪的位置检测。
图4为3台监控用PC, 均为双网卡。计算机名及IP地址, 如图4所示。
4 软件系统组成
3台PC分别安装WINDOWS-XP-SP1操作系统。PC101计算机安装Intouch8.0运行开发版软件、RSLinx2.43通讯软件和OPCLink8.0版的OPC服务器软件, 画面程序的修改必须在PC101上进行 (因为InTouch开发狗在PC101计算机上) 。PC102计算机安装了Intouch8.0运行版软件、RSLinx2.43通讯软件和OPCLink8.0版的OPC服务器软件。PC103计算机不但安装了Intouch8.0运行版软件、RSLinx2.43通讯软件和OPCLink8.0版的OPC服务器软件, 还安装有RSLogix5000 IDE开发环境, 以及RSWorx For ControlNet、RSWorx For DeviceNet等。
有关整个系统的通讯可以使用图5来表示。
Intouch和OPCLink都是WonderWare公司的产品, WWView是通过SuiteLink 连接到OPCServer, 而WWMaker则是通过File I/O与OPCServer相连接。RSLogix5000PLC是通过RSLinx软件以及OPCServer与Inouth交换数据。RSLogix系列软件也是通过RSLinx与PLC连接并交换数据的。
5 压差控制与复合喷吹方式典型工艺流程特点
全部脱硫处理剂由气体输送, 与其它加料方式相比较, 在工厂布置设计上可以更加灵活紧凑。由于系统结构的原因, 也存在处理时间较长, 铁水喷溅比较严重的问题。为解决该问题, 有必要采用防喷溅罩。同时, 需要考虑防喷溅罩的维修和寿命。
新型的喷吹设备对操作灵活性、适应性及节能性要求越来越高。该脱硫站采用差压 (罐内压-喷吹压力) 控制方式, 理论上即使相关压力产生变动, 总的喷吹速度也可保持不变, 如图6所示。但系统的应答性差, 还存在为达到稳定的喷吹速度所花费的时间等问题。
为解决上述这些问题, 采用了可变阀+差压控制技术, 在喷吹操作时可以实现根据脱硫控制模型的要求方便地改变各种粉体的混合比例及喷吹速度, 实现了大调节范围的高效节能的操作。
6 结束语
随着我国改革开放事业不断向前推进及发展, 国民经济对钢铁已不再是对产品数量而转向对产品种类和质量的追求。因此, 加强对铁水预处理和二次精炼的力度, 已成为钢铁行业提高产品竞争力的必然趋势。二炼钢脱硫系统的工作效率将直接影响转炉系统和CSP生产线的正常运转。
参考文献
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[7]酒钢200万炼钢脱硫站初步设计[Z].
炼钢成本控制 篇2
分布式电气控制系统相比一般的电气控制系统更为可靠、灵活、开放、便于维护，适合目前工业生产制造中的应用。
分析了现场总线技术在火电厂电气自动化系统中的应用，阐明了采用现场总线的通信方案并具有与DCS通信以充分交换信息的FECS技术正在成为火电厂电气自动化技术的发展趋势。
【关键词】现场总线;电气控制系统
一、引言
伴随计算机信息技术的发展，工业自动化控制系统也逐步走向数字化、网络化、智能化与现场化。
现场总线技术是一种工业数据总线，它主要解决工业现场的智能化仪器仪表、控制器、执行机构等现场设备间的数字通信以及这些现场控制设备和高级控制系统之间的信息传递问题。
分散控制系统(DCS)因能充分体现分散控制与集中操作管理的思想，并以先进的技术、丰富的控制功能、友好的人机界面和愈来愈可靠的工作性能等优势，近年来占据了大、中型火力发电机组机炉主控的自动化领域。
对于电气系统，将其纳入DCS进行监控，有利于实现机、炉、电一体化控制而成为一种趋势。
二、基于现场总线的电气控制系统主要特点
基于现场总线的电气控制系统可从现场电气智动化水平的不断提高，对电厂的生产运行管理提出能设备获取大量丰富信息，能够更好地满足电厂自了更高的要求。
现场总线是数字化通信网络，它不单纯取代4—20mA信号，还可实现电气设备状态、故障、参数信息传送。
系统除完成远程控制，还可完成远程参数化工作。
1.电气参数变化快
电气模拟量一般为电流、电压、功率、频率等参数，数字量主要为开关状态、保护动作等信号，这些参数变化快，对计算机监控系统的采样速度要求高。
2.电气设备的智能化程度高
电气系统的发电机-变压器组保护、起动-备用变压器保护、自动同期装置、厂用电切换装置、励磁调节器等保护或自动装置均为微机型，6kV开关站保护为微机综合保护，380V开关站采用智能开关和微机型电动机控制器，所有的电气设备均实现了智能化，能方便地与各种计算机监控系统采用通信方式进行双向通信。
另外，电气设备的控制一般均为开关量控制，控制逻辑十分简单，一般无调节或其它控制要求，电气设备的控制逻辑简单。
3.电气设备的控制频度较低
除在机组起、停过程中，部分电气设备要进行一些倒闸或切换操作外，在机组正常运行时电气设备一般不需要操作。
在事故情况下，大多由继电保护或自动装置动作来切除故障或进行用电源切换。
且电气设备具有良好的可控性，这是因为电气的控制对象一般均为断路器、空气开关或接触器，其操作灵活，动作可靠，与电厂其它受控设备相比，具有良好的可控性。
4.电气设备的安装环境较好且布置相对集中
电气设备大多集中布置在电气继电器室和各电气配电设备间内，设备布置相对比较集中，且安装环境极少有水汽或粉尘的污染，为控制设备就地布置提供了有利条件。
5.开放式、互操作性、互换性、可集成性
6.系统可靠性高、可维护性好。
7.提高电厂的自动化和信息化水平、减少电厂的运行维护工作量。
8.降低了系统及工程成本。
三、电气现场总线控制系统(EFCS系统)
1.EFCS系统组成
(1)间隔层。
该层主要是为了促进各种专业化功能的智能装置的完成和完善，包括：厂用电中压6kV/10kV系统系列保护测控装置、厂用电低压4o0V系统系列智能控制器及测控装置、厂用电源快速切换装置、低压备用电源自投装置、自动准同期控制装置、小电流接地选线装置、直流接地选线装置等。
通过各种职能软件的开发促进系统的可操作性，有CPU、A/D、RAM、EEPROM、现场总线或以太网对外通信接口等。
(2)通信管理层。
这一层主要是网络和通信的安全管理，完成上述的各种智能装置、DCS系统、电气后台监控系统、发电厂其他智能设备、发电厂其他系统的通信。
主要的通信方式还是以工业以太网和现场总线，如PROFIBUS、CAN等，现代通信管理装置已经实现了不同现场总线接口标准的互联以及不同通信之间的转换。
(3)站控层。
改成包括后台监控系统计算机硬件和各种专业应用软件，硬件有服务器、工作站等。
应用软件包括SCADA(数据采集和监控)、厂用电抄表、录波分析、电动机故障诊断等各种高级软件或者基础软件，以及后台系统与发电厂其他管理系统(如MIS系统)间的通信接口软件。
2.EFCS系统方案
炼钢成本控制 篇3
【关键词】自动控制；转炉；炼钢
一、转炉自动化炼钢概述
在炼钢的过程中，转炉炼钢是很重要且比较繁琐的一个环节，其所需要控制的变量多且对精密度要求很高。随着计算机技术以及计算机网络技术的普及，转炉炼钢控制技术是一种借助计算机为平台，在工业控制技术和工业控制网络的发展下，通过以炼钢模型控制为主，技术工人实时监控为辅的炼钢控制技术。采用转炉自动化炼钢工艺，可以改造传统的工艺和设备，以达到提高产品的质量，降低生产成本，减少工人工作量的目的。现市面上大部分转炉自动控制技术都是采用计算机以及PLC相结合的控制系统，这是自动化炼钢技术上又一飞跃性的进步。
二、转炉自动控制系统的组成
转炉自动控制系统主要由：数学模型控制系统，计算机控制系统（L2），基础自动化控制系统（L1）和过程监测控制系统四部分组成。
1.数学模型控制系统
数学模型控制系统的主要作用是计算转炉冶炼过程的控制参量，如：辅料消耗、氧气消耗、冷却剂消耗等。其基本原理主要有两个：一是炼钢过程中的物料平衡和热平衡，也就是质量守恒定律。在冶炼前所投入铁元素重量、氧元素重量和热能，应该等于在终点时渣样以及钢水中铁元素、氧元素重量和热能加上冶炼过程中损失掉的重量和热能之和。二是冶金反应物理化学反应。通过冶金物理化学可以研究下炼钢的基本反应，根据终点渣样的成分、温度以及重量与终点钢水的重量之比，可以计算出钢水中各元素的浓度；相反，也可以根据所规定钢的成分，来预算处所需加入铁水的重量以及各种其他辅料的百分含量。
2.计算机控制系统（L2）
计算机控制系统的主要作用是收集转炉冶炼信息、数学模型的参数管理和模型计算以及L2与L1之间的数据通讯。L2是通过自动化系统用算数的方法执行化学物理公式，所以它需要输入大量的原始数据，也就是来自测量设备的实际值和经验参数，经过数学公式计算，提供输出数据，及一固定的设定值，然后完成L2与L1的相互传送，或直接显示在屏幕上。
3.基础自动化控制系统（L1）
现在市面上最常用的基础自动化控制系统是PLC可编程控制器，它主要是以微处理机为基础发展起来的一种新型工业控制装置。其采用的是一类可编程的存储器，主要用于储存内部程序，处理逻辑运算，顺序控制，定时，计数和算数操作等用户可以执行的指令，并通过数字或模拟式输出控制各类型的机械或生产过程。基础自动化控制系统的工作任务是：系统的逻辑顺序控制；信号的采集过程数据处理；依据模型计算结果自动执行吹炼控制；备料、加料控制；副枪控制；与工作站和其他PLC的通信。
4.过程监测控制系统
过程监测控制系统也就是人工的操作站，其主要任务是：显示过程控制状态、检测信息；显示仪表测量值；输出操作命令、故障报警以及故障诊断信息；输入设定值以及控制参数等。通过键盘或鼠标以及按钮来，来完成各种设备的操作。
三、转炉炼钢过程中自动控制流程
第一，在炼钢准备期间，首先需要了解所炼钢水和所需铁水。根据生产计划确定所炼钢水的成分，钢水量，出钢温度（红送还是保温）和高炉传来的铁水成分，铁水温度（如有废钢，还要确认废钢的类型）来启动第一次预计算模型，计算出所需鐵水重量，废钢类型和重量。然后根据所炼钢种重量、钢包容积和状态、废钢种类和重量、入炉前铁水温度和成分启动第二次预计算模型，计算出脱硫站操作要达到的铁水目标硫成分。
第二，在主原料装料期间，根据兑入的铁水重量、废钢的类型和重量以及所炼钢种启动喷吹计算模型，算出本次冶炼所需的氧气流量、副料重量、吹氧过程中用副枪测温的时间、吹氧和底吹的方案，副料加入的准确时间和批量。通过最后一次测量计算出液面高度。
最后一步，当吹氧量达到一定程度时，一方面，启动炉气连续分析动态模型检测钢水碳含量，另一方面用副枪对钢水温度进行测量。根据测量的结果，对最后的吹炼结果进行调整。出钢时，如果元素含量和温度均达到出钢要求，应立即出钢。如钢水元素含量和温度没有达到出钢要求，就启动补吹模型。计算出达到目标温度和成分所需添加的溶剂量、加热剂量及补吹氧量。在出钢的过程中，启动合金计算模型。根据钢水的条件和合金的成分，计算出达到目标钢水所需添加的合金重量和类型。
出钢结束后，由吹炼终点钢水的成分和温度的实际值与理论计算值之间的偏差，还要重新启动计算模型。这个模型要重新计算下该炉钢水所炼的总体情况，然后，通过实际值与理论值之间的比较来确定模型中相应的冶炼参数，同时修改原模型中的冶炼参数，新的数据可以指导下一炉钢的冶炼。
四、提高转炉炼钢自动控制技术水平的探讨
转炉炼钢生产控制模型的基础是“再现性”，即对不同冶炼炉次，若其输入的工艺条件相同，则作为输出的终点控制结果如重点温度、成分等也应该完全相同。想要提高自动控制的炼钢水平，除了技术方面的，还需要注意以下几点：
1.在思想上重视，提升现场管理水平
2.加强设备维护水平，降低设备故障率
3.保证过程数据检测准确可靠
4.长期的工艺参数摸索与积累
5.制定科学合理的生产管理制度
6.规范化的现场操作
结语
转炉炼钢自动控制技术是一项复杂的系统工程，其所涉及面甚广，包过机械、计算机、制造业等工艺。其还有很大的改善改进空间，相信随着科技的进步，自动化控制技术的普及，更先进的转炉炼钢自动控制技术会被发现，为冶金行业提供数据更精密，性能更强大，操作更简单的自动化控制系统，给冶金行业带来无限的可能性。
参考文献
[1]丁探，陈世福等.用面向对象的方法实现转炉吹炼控制模型[J].计算机研究与发展，2008，33（4）：277-282.
炼钢转炉倾动控制方案 篇4
本系统采用5台变频器，4(1号～4号)用1(5号)备。其中5号变频器没有连接编码器。5台变频器中的1号和2号既可以为主也可以为从，主变频器有速度环和电流环控制，从变频器只有电流环控制。1号和2号的主从切换通过画面上的选择开关实现;装置的切除与备用也由画面上的选择开关实现。此外，在紧急情况下，系统还能实现3台电机运行。
此方案的优点：由于1号和2号装置都连接有编码器，因此无论哪一台装置做主，系统总能实现双闭环控制，从而保证了控制系统的精度及可靠性。主从选择、切除/备用选择、电机选择都可以再画面上实现，传动柜上只需要操作一下双电源切换开关，操作非常简单。4台变频器中任何一台有故障，都可以由5号代替，同时不改变系统控制方式(双闭环，主从控制);4台电机中任何一台有故障，紧急情况下还可以3台电机运行，控制方式十分灵活。
2 传动控制
PLC系统采用Profibus—DP协议与5台变频器相连，5台变频器之间则通过SIMOLINK光纤电缆相连构成环网。SIMOLINK环网中每台变频器有主从功能，SIMOLINK环网中主站可以接收和发送报文，并且可读写其所含信息,从站只能接收电报，不可能去处理其中所含的信息。SIMOLINK通讯网卡24 V电源由PLC柜内不间断电源供电。这样，即使本柜变频器在备用状态不工作也不影响SIMOLINK环网通讯。
在传动装置上设定“主———从”方式，确定主传动装置，通过脉冲编码器引入速度反馈信号，设置公用的速度调节器，将主传动的电流调节器的输入信号同时输出到三台从装置的电流调节器中，由于电流调节器的输入信号是相同的，其输出也相同，故4台电动机可保证在等同的负荷下运行，从而保证了运转设备的平稳性和负荷的均衡性。
5台装置与PLC之间通过PROFIBUS—DP网连接，每台装置通过网络接受启停命令、主从指令和速度给定，并将设备的运行状态传送给PLC;5台装置通过SIMOLINK光纤网连接成一个环形结构，实现“一主三从”的控制思想，完成主/从设备之间的数据通讯。
1号和2号装置的主从切换由PLC发送过来的控制字2实现;电流环给定由参数P500接入，1号装置接收2号装置的给定，2号装置接收1号装置的给定。3#、4#和5#装置不再切换主从，只根据PLC发送过来的1#和2#装置的主从状态在SIMOLINK环网上选择给定的源。
3 抱闸控制
这里抱闸控制指的是抱闸的松闸时间控制,因为转炉倾动什么时候松闸很重要，松闸时间太早，而装置力矩还没有建立起来时就会出现转炉溜炉的可能，那将导致非常严重的事故。因此松闸的时间由装置和PLC共同参与控制，在装置内部进行力矩判断，只有在力矩建立起来的情况下才允许松闸;PLC程序中对装置的工作状态、电源合闸状态、主令控制器是否在零位等诸多条件进行判断。在系统停止后转速下降至一定的数值时抱紧。同时通过延时控制，避免了出钢过程中，从正向到反向的主令过零位时的抱闸误动作，大大提高了系统的快速响应性和可靠性。
图一是抱闸与电流、转速的关系。曲线1是电机转速，曲线2是电机电流，曲线3是抱闸状态，曲线4是转速给定。从曲线上我们可以看出，转速给定发出后，只有在电机电流达到一定值时，抱闸才打开。而转速给定降为零后，当电机实际转速降到一定值时，抱闸立刻夹紧。
4 PLC控制
PLC主要任务包括：操作台的选择;速度给定的处理;与装置的通讯处理;装置主从选择及备用装置的投入与切除;装置启停控制;抱闸控制;倾动相关电气联锁;故障状态报警及电流、力矩等数据采集。
为了增加系统的快速响应能力，倾动系统在就绪(选台)时，就由PLC向变频器发出运行指令，此时变频器将在电机中建立磁场。
5 常见故障处理
由于传动装置可以将现在发生的故障及故障信息通过DP网发给PLC，因此在故障发生的第一时间，操作工就能通过画面了解到这些信息，并做出相应的处理。
故障的处理分为轻故障和重故障两种方式。对于不影响安全生产的轻故障，可以选择在操作台上通过按钮进行复位或者在画面上进行复位，然后继续运行。对于有可能影响安全生产的重故障，则需要将该装置脱离生产，操作工可以在画面上选择切除故障设备。如有需要可将备用装置投入，同时将发生故障装置的输出侧双电源转换开关转到备用装置侧。发生故障装置会被PLC断开进线交流接触器，封锁启停，从而与运行设备完全脱离。
此种控制方式实现了多台装置控制同轴设备时的同步性和可靠性，操作简便，能及时应对突发故障，保证生产的连续性，便于设备维护。
摘要：主要介绍了某炼钢厂转炉倾动系统的控制方案,此方案在该炼钢厂已经运行多年且状态良好。
控制图在炼钢生产中的应用 篇5
文章简要介绍SPC理论,以转炉出钢碳、连铸中包过热度两个重要参数为例,说明控制图在炼钢生产中的`应用.
作 者：高秀兰 宋江波 罗海炯 金文俊 GAO Xiu-lan SONG Jiang-bo LUO Hai-jiong JIN Wen-jun 作者单位：高秀兰,金文俊,GAO Xiu-lan,JIN Wen-jun(包钢(集团)公司炼钢厂,内蒙古,包头,014010)
宋江波,SONG Jiang-bo(包钢(集团)公司技术中心,内蒙古,包头,014010)
罗海炯,LUO Hai-jiong(包钢(集团)公司科技部,内蒙古,包头,014010)
炼钢车间调度优化方法设计 篇6
关键词：炼钢；层次分析法；优化
中图分类号：TP273文献标识码：A 文章编号：1000－8136（2012）09－0011－02
1基于层次分析法的调度优化方法
AHP方法是在多目标、多规则的条件下，对多种对象（目标、方案等）进行评价的一种简洁而有力的工具。其实施的流程如图1所示。
一方面，AHP方法能汲取决策者个人或集体的阅历、智慧、判断能力；另一方面，AHP丰富的数学原理为该方法的准确性提供了可靠的基础。
层次分析法是20世纪70年代由美国学者A.L.萨坦（A.L. Saaty）提出的一种多目标评价决策方法，他将决策人复杂系统的评价的思维过程数学化、系统化，以便决策依据易于被人接受。同时，应用AHP方法所需要的定量信息要求不多，但决策人对决策问题的本质、所包含的系统要素以及相互之间的逻辑关系必须掌握的十分透彻。另外，AHP方法对无结构化的系统的评价决策以及多目标的决策问题更为适用。
应用层次分析法的基本步骤是：①对构成决策问题的各种要素建立多级（多层次）递阶结构模型；对同一层次（等级）上的要素与上一级要素为准则进行两两比较，并根据结果评定尺度；②确定其重要程度，最后依此建立判断矩阵；③通过一定计算，确定各要素的相对重要程度；④通过综合重要度的计算，对所有的替代方法进行优先排序，从而为决策人选择最优方案提供科学的决策依据。
2基于层次分析法的调度优化步骤
（1）建立系统的递阶层次结构。对于基于仿真的炼钢生产调度系统而言，可以把系统分为3个层次：①最高层（目标层）：这一层次只有一个元素，即经过多次仿真得到最优调度方案（EH）。②中间层（决策准则）：根据前文提出的评价指标，以目标层的元素为导向，可得到五项决策准则（见表1）。对于一个较优的调度方案来说，连浇实现率、设备平均利用率越大越好；而计划完成时间（makespan）、系统平均等待队列、系统平均等待时间越小越好，因此取它们的倒数作为决策准则。③最低层（方案层）：这一层次包括了由计算机仿真出的各种调度结果（Fi）。
基于仿真的生产调度系统是一种完全相关性多级递阶结构。其中上一层次的每一要素与下一层次的所有要素完全相关，见图1、图2。为了得到一个较优的调度方案（EH），调度员在进行n次仿真之后，对任一仿真结果Fi（第三层），均需要以第二层的五项决策准则（见表1）来进行分析和评价。也就是说，各层次间的要素都两两有关。
（2）构造判断矩阵。判断矩阵是层次分析法的基本信息，也是进行各要素优先权重计算的重要依据。
（3）对系统相容性和误差分析各要素的重要程度进行比较和判断。
表1调度系统的各评价指标的优先级
要素代号评价指标优先级排列考核角度备注
A1连浇实现率1成本取倒数
A21/计划完成时间2效率
A3设备平均利用率3效率
A41/系统平均等待队列4来源于排队率，效果等同，属于统一优先级。取倒数
A51/系统平均等待时间4取倒数
（4）综合重要度的计算。在计算了各层次判断矩阵有关要素对上一级EH的重要度之后，即可从最上层开始，自上而下地求出各层次要素关于下一层要素的综合重要度（综合权重）。在m次仿真后，假设调度方案的各评价指标的重要度为An×1，即可求得m次仿真结果的综合重要度，其中，综合重要度最大的即可作为最佳调度方案。
3结束语
根据炼钢车间生产调度多、目标优化的特点，借鉴制造行业的绩效评价手段，在完成计划调度仿真之后，使用层次分析法对多个仿真的调度方案进行决策精选得到调度优化方案。
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（编辑：王昕敏）
转炉炼钢自动控制系统 篇7
转炉炼钢自动控制系统主要由四大部分组成:现场控制设备, 即现场电气、仪表设备的控制与检测;基础自动化系统, 即生产过程的监控和联锁控制以及远程I/O控制;过程控制计算机系统, 即过程控制、过程优化、数模计算、实绩收集处理;生产管理计算机系统, 即生产计划的编制与调整。现代转炉控制系统自动化程度越来越高, 基础自动化的系统配置主要包括PLC、DCS、现场总线远程I/O、HMI等硬件。
1 自动控制过程
转炉炼钢自动化控制基本流程就是通过完善的控制软件, 应用计算机通信、优化的静态模型和动态模型、顶底复吹、快速复枪测试和溅渣补炉技术, 实现转炉炼钢从吹炼条件、吹炼过程控制, 直至终点前动态预测和调整, 吹制设定的终点目标自动提枪的全程计算机控制, 实现转炉炼钢终点成分和温度达到双命中, 做到快速出钢, 提高钢水质量, 提高劳动生产率, 降低成本。
2 转炉氧枪系统控制
转炉氧枪系统主要由氧枪供氧、氧枪冷却水、氧枪氮封阀、氧枪升降位置控制和主备枪换枪的横移控制等系统组成。
2.1 转炉氧枪控制水系统
氧枪供水系统主要功能是对氧枪进水或者出水的压力与流量进行检测, 氧枪出现轻度漏水时预警提示;氧枪漏水重度报警并对漏水事故进行处理, 事故处理完毕后下达恢复生产命令;氧枪冷却水、回水压力低于报警设定值, 氧枪出水温度检测高于报警设定值, 氧枪冷却水进入水流量差高于报警设定值时, 进行报警显示。
2.2 转炉氧枪供氧系统
各信号参数传送至PLC, 通过程序调节阀的开度、氧枪的升降等。以氧压调节为例, 氧压一次调节, 是将阀后氧压力信号经压力变送器送至PLC, 通过程序PI模拟调节器来调节阀的开度, 使阀后压力稳定在工艺要求的范围内。为降低在开吹时阀门开度突然开大造成的扰动, 程序中要设计无干扰切换控制。
氧气流量控制是对流量调节阀的开度实施PID调节。氧流量检测通常采用孔板和差压变送器。
2.3 氧枪位置控制系统
氧枪位置控制系统把速度控制电压分成200单位控制增量, 对应相应的输出电压, 200对应最大输出电压+/-10V, 理论情况下, 增量为0控制输出为0V, 整个控制曲线为11级, 其数据分组存于特定的数据区内。在控制距离1.5m外, 给定最大速度, 进入控制距离则按曲线减速停车。
3 转炉底吹系统控制
底吹方案确定后, 转炉吹炼周期内, 底吹系统会按照固定的自动步骤执行, 如图1所示。
4 转炉自动炼钢控制系统实现过程
转炉的吹炼顺序控制分成15个阶段。在主操作HMI上有个吹炼顺序控制菜单, 将这15个阶段按功能设计成纯监视的和既带监视又可控制的两种类型, 供操作工监控吹炼顺序控制的全过程。控制过程:
(1) 熔剂预处理。转炉吹炼模式确认后, 如果有零阶段料, 则PLC控制系统开始自动称料, 自动添加完成零阶段称重过程;如果吹炼模式中没有添加零阶段料的要求, PLC控制系统收到模式确认的信号后, 自接生成“零阶段称重结束”信号, 产生“熔剂处理已完成”信号。
(2) 转炉添加开始。进入“转炉添加开始”阶段后, PLC控制系统发送风机升速命令。
(3) 废钢添加完成。岗位操作人员确认现场已完成向转炉中添加废钢的工作后, 在HMI上点击“废钢添加完成”键, 顺控进入下一阶段。
(4) 铁水添加完成。岗位操作人员确认现场已完成向转炉中兑铁水的工作后, 在HMI上按下“铁水添加完成”键。
(5) 转炉添加完成。当系统正常完成“转炉添加开始”、“废钢添加完成”和“铁水添加完成”这3个阶段后, “转炉添加完成”阶段即实现。当实现“转炉添加完成”后, “转炉添加”开始指令将被屏蔽。
(6) 吹炼开始。在转炉添加阶段完成后, PLC控制系统处于吹炼准备状态, 氧气系统正常, 由操作工确认执行吹炼。
(7) 点火。当氧枪到达指定高度并且氧气阀已经打开后, HMI上弹出“点火”按钮, 岗位操作人员在规定时间内按“点火”按钮启动氧量时钟, 进而启动整个炼钢进程。在吹炼后期, 当吹氧量接近进行副枪测量的设定值时, 系统自动进行降氧、抬升氧枪位操作, 信号发送给PLC控制系统, 自动进人动态炼钢进程。
(8) 吹炼停止。在氧量时钟达到系统动态修正后的总氧量值时, 系统自动提枪, 当氧枪到达工作停放位后, 将会产生“吹炼停止”信号。
(9) 吹炼结束。有“出钢开始”和“吹炼停止”信号, 则生成“吹炼结束”信号。
(10) 出钢开始。当转炉开始出钢, 并且角度编码器检测到转炉已转至出钢位时, 在PLC控制系统中生成“出钢开始”信号。
(11) 出钢结束。在出钢结束, 转炉转回零位后, PLC控制系统生成“出钢结束”信号。
(12) 溅渣护炉。在出钢结束后, 如果需要进行溅渣护炉, 则岗位操作人员将转炉工作模式从吹炼方式切换到维护方式, 溅渣系统处于准备状态后, 即可进行溅渣护炉。溅渣护炉的控制过程类似转炉顺控, 也分手动和自动两种。在自动方式下, 由PLC实现自动下枪、自动开氮、自动提枪、自动关氮以及紧急提枪和紧急关氮等控制。
(13) 出渣开始。当转炉开始出渣, 并且角度编码器检测到转炉已转至出渣位时, 在PLC控制系统生成“出渣开始”信号。
(14) 出渣结束。在出渣结束, 转炉转回零位后, PLC控制系统生成“出渣结束”信号。
(15) 炉次结束。在出渣事件已产生, 并且“出渣结束”已生成的情况下, 产生“炉次结束”信号。
参考文献
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[2]徐长锐, 李宁.转炉煤气回收自动化控制系统的应用[J].中国仪器仪表, 2009, (07)
[3]王喆, 何俊正, 李瑞波.炼钢转炉自动化控制系统研究[J].冶金动力, 2009, (04)
浅析转炉炼钢终点控制技术现状 篇8
随着我国社会主义现代化的飞速发展, 国内政治、经济、技术、文化等诸多环境得以改善。钢材是诸多行业用于建造住房、商品楼等的重要原材料, 伴随着现代化建筑质量与建造速度提升的要求, 对钢材本身的质量要求及生产产能也提出了新的考验。为此, 不断加强现代钢材炼钢过程的优化、方法的改善就变得十分重要。转炉炼钢方法是世界范围内公认的较为先进的炼钢技术之一, 其能够在原有炼钢方法之上有效提升钢材冶炼的质量与速度。然而, 由于转炉炼钢方法使用过程中存在多个生产环节, 也就决定了炼钢过程及最终产品质量将受到众多因素的影响。那么, 在生产过程中应以炼钢最终产物或作业开展有效的终点控制, 消除上述过程中所存在的不利因素, 将会对有效确保转炉炼钢产品的质量与生产效率产生重要帮助。
2 转炉炼钢终点控制技术的发展现状研究
转炉炼钢方法的诞生最早可以追溯到上个世纪六十年代。那个时代中, 计算机技术的发展也使刚刚开始。从事冶炼钢铁的工厂技术人员逐渐从日常生产当中总结出了一些经验, 并通过利用热力实验进行了数据分析与总结, 对冶炼钢铁过程中所涉及到的投入原材料所有的化学反应及其所能够产生的热量进行了调查与总结, 利用较为原始的计算机技术对钢铁冶炼的生产过程进行分解, 并对每个生产环节的投入产出比进行了测试。
通过一系列的实验最终发现, 转炉炼钢方法所得到钢铁的数量及质量与每个生产环节所投入原材料的数量有着至关重要的联系。也就是说, 转炉炼钢方法的实际操作中需要严格对整个环境给予控制。实验数据表明, 转炉炼钢过程中钢水碳含量及相对应冶炼温度两要素应给予高度控制, 如果没有对钢水碳含量给予严格控制, 就会产生钢材碳含量过高问题, 从而极为不利于钢材当中铁矿物质的脱硫, 相应的就会使钢材当中的氮氧含量总体升高;如果没有对冶炼温度给予严格控制时, 就会产生钢材冶炼温度变化较大问题, 从而会对不同生产环节中多样化原材料产生超过标准的不可控消耗, 进而一方面会导致钢材出现质量问题, 另一方面会使整个冶炼钢材的过程边长。
3 不同类型转炉炼钢终点控制技术研究
3.1 人工经验控制技术研究
转炉炼钢方法中采用的重点控制技术雏形最早是由人工经验控制技术所衍生出来的。上个世纪初期, 转炉炼钢方法还未得到广泛应用。那时, 从事钢材冶炼的工厂大多需要在钢材炼制投入不同原材料时, 对炼钢炉内的明火的颜色进行观察。而肉眼观察的结果往往会受到炼钢工作人员经验的限制, 由此而得出的原材料添加比例, 或者是不同原材料的投入时点, 将会容易与标准投入总量及时间之间产生较大差异。在人工经验控制技术中通常又分为了两种终点控制方法, 一种是补吹法, 另一种是增碳法。
在人类历史中, 最初诞生钢材冶炼方法时, 多采用补吹法。其主要是通过对不同生产环节中原材料的投入标准来对是否投入合理进行判断, 并针对不足进行再次投入。例如:可以通过观测初步成型钢材中的含氧量, 并对已经偏离标准含氧量的熔炼过程进行氧化速度的调整。通过此种的方法所生产出的钢材通常是具有含氧量较低的特点, 而且能够使最终所生产出的钢材氧化废渣较少, 减少钢铁冶炼企业用于处理废渣的成本。针对增碳法, 其实一种较为粗略且简易的终点控制方法。其通常会将各原材料的投入比例、含氧量标准等进行严格的控制及技术参数设定, 冶炼过程中不再对指标、参数、控制手段进调节, 从而在一定程度上减少了整个炼钢过程耗费时间。
3.2 静态控制技术研究
静态控制技术是转炉冶炼终点控制技术中较为先进的一种。其通常会在冶炼最初利用电子计算机技术人为设置静态控制模型, 从而利用模拟的方式对整个冶炼过程当中所需要投入的物料比例、时点进行科学化、标准化的设计与调节, 从而能够极大的弥补由于人工经验控制给整个炼钢过程所带来的不确定性, 成为当前在转炉炼钢领域当中应用最为广泛的技术手段之一。在采种技术手段对转炉炼钢过程进行控制时, 应当对冷却剂、熔炼材料等进行严格的控制与设计, 并且通过静态模式应当进行多次的实验以便于最终获取的炼钢产物符合相关技术参数要求。在上述静态模式实验中, 可适度的对相应参数进调整以获取更优质的方法。相对于人工经验控制而言, 使用静态控制技术将可收获更为高质量的产品, 但其弱点也是显而易见, 经历较长过程的实验可能会对最终产物的生产效率带来不利影响。
4 结论
通过上文的研究, 可以发现, 随着国内城市现代化建设水平素质及规模的逐步提升, 对当代建筑业、房地产业等众多领域及行业产生了巨大影响。钢材作为这些行业得以生产与建造的重要原材料, 其冶炼的质量及产能效率也成为了时下关注的焦点。转炉炼钢方法作为世界范围内公认的重要冶炼途径, 已经在钢铁冶炼领域到了极大发展。作为转炉炼钢过程中直接影响其最终产品质量及生产效能的重点控制技术, 通常也受到了该行业领域的重视。为此, 作者在本文中对重点控制技术的发展历程给予追溯, 并在此研究基础上对该项技术的现代发生形式进行了总结与分析, 最终对不同类型转炉炼钢终点控制技术的未来发展给予了展望。仅此希望, 通过本文研究为钢铁冶炼领域的发展贡献一己之力。
参考文献
[1]冯士超, 王艳红, 丁瑞锋.转炉炼钢终点控制技术应用现状[J].冶金自动化.2016 (02)
炼钢自动化控制技术研究 篇9
目前, 我国为了促进市场经济的更好更快发展, 不断升级优化工业产品结构, 并在炼钢、冶金等工业行业主动摈弃一些落后的生产设备与传统工艺, 逐渐往一个更高层次更新的现代工艺发展。在这其中, 现代冶金、炼钢等工艺大多使用了自动化控制和先进的网络技术。
2 炼钢自动控制的主要内容
炼钢区主要包括铁水预处理、转炉或电炉、炉外精炼、连续铸锭4个工序或车间。其控制内容如下: (1) 铁水预处理自动控制:高炉炉前脱硅、喷吹法铁水单脱硫以及搅拌法铁水单脱硫等自动控制; (2) 转炉自动控制:供氧系统、到枪系统、炉体倾动、底吹系统、炉口微差压、副原料输送和投料系统、煤气回收系统, 以及汽化冷却等自动控制; (3) 电弧护自动控制:配料 (废钢、散装料、喷碳粉和铁合金称重与配料) 、电弧炉本体 (氧燃助熔、吹氧和氧枪、炉压、电极升降、电工制度等自动控制.冷却水流量、压力、温度和温差监控, 炉壁、炉盖、短网断水自动保护等) 、电弧炉排烟与除尘系统 (含第四孔排烟除尘的控制以及大烟罩式排烟处理系统控制) 等; (4) 炉外精炼自动控制:AOD炉和RH真空处理装置的控制、LFV钢包炉真空精炼的控制﹑CAS或CAS-OB密封氩吹气成分微调装置的控制﹑KIP喷粉脱硫控制等; (5) 连续铸钢自动控制:设备起停顺序与铸坯跟踪控制, 铸坯定长切割、打标号、铸速、PR压力、结晶器钢水温度、结晶器冷却水流量、二次冷却水、结晶器振动、结晶器钢水液位等自动控制, 开浇、中间包钢水液位和保护渣加入控制等。
3 炼钢电弧炉自动控制技术
3.1 炼钢原料的称量与控制技术
(1) 废钢的配料与称量:由平台电子秤或吊车电子秤把本批次配好的废钢种类、单品种重量、累计重量等信息输送到电炉控制系统PLC或DCS。一炉钢根据炉容和废钢情况一批次或多批次配料。
(2) 测控散装配料:冶金矿石、萤石、焦粉、石灰等造渣、助熔、补炉用的粉状或粒状原料称为散装料。用PLC进行控制, 它完成的功能包括:按冶炼需要设定需送入炉内的料种和重量, 依照选定计划利用给料机送料给称量斗, 并对称量斗内该料种料重情况进行监测, 给料速度在料重小于设定值的90%时为快速, 给料速度在料重达到设定值90%时转为慢速, 停止给料是在料重达到设定值100%时进行 (快慢比约为10:1) ;放料控制, 称量斗内物料已配好, 起动称量斗下的给料机, 将料放到胶带运输机并送入炉内;可一批次配多种料, 以缩短配料时间;将本炉次送人电弧炉内的料种、重量信息送到电弧炉的工艺过程控制系统中。
(3) 铁合金配料:用装有电子秤的称量车, 平台电子秤或机械式台秤配料。
3.2 电弧炉本体控制技术
(1) 控制氧燃助熔系统:为了在熔化期降低电耗和加速熔化, 电弧炉配有氧气-燃料助熔系统。所用燃料是燃料油、天然气、焦油、废油、煤粉等。氧气—燃料助熔的控制是一套燃气和氧气流量配比由比值给定器确定的调节系统, 并通过压力和温度补正计算燃气和氧气流量。
(2) 吹氧和氧枪控制:目前向电弧炉内吹氧有两种方式:一种是用自耗式氧枪 (钢管) 从炉门向熔池吹氧;另一种是控制升降机构从炉顶向熔池吹氧。自耗式氧枪的检测控制和上述的转炉类似, 即氧气一次压力自动控制和氧气流量自动控制。参照熔池钢水碳含量和温度由计算机或人工设定吹氧量, 给吹氧信号来启动氧气切断阀, 压力自动控制系统稳定压力, 氧气流量自动控制系统按设定氧量吹氧。氧气吹管由人操作。升降式氧枪是用炉顶上方的升降机构驱动, 吹氧信号由氧枪位置信号发出, 其检测与控制与自耗式氧枪相同, 如果是水冷式氧枪, 还应有冷水的流量、压力和进出水温控制。为保证氧气喷口与熔池液面之间处于最佳吹氧距离, 还设有利用吹氧时发出的噪声来自动保证氧枪的最佳喷吹位置的装置。
(3) 电弧炉的炉压控制:电弧炉内烟气由排烟口进人烟道。排烟口与烟道之间有一定的空隙, 这一方面是由于排烟口要随电炉倾动, 不可能与烟道紧密对接, 另一方面需要吸人助燃空气使烟气中的可燃物质要在烟道中燃烧掉, 然后冷却到除尘系统可以承受的温度再经过滤除尘, 达到排放标准后由抽烟机抽出排人大气。炉压由补偿式取压装置取压经微差压变送器转换为统一信号至调节器, 其控制输出至变频调速器控制抽烟机的速度以调节抽力。
(4) 电弧炉电极升降控制:1) 数据测量:主要是电弧弧压和弧流的测量。一般通过在变压器二次的各相电流互感器来直接测量弧流瞬时值, 由于变压器二次相电压反应的是弧压和大电抗器上压降之和而非弧压的值, 因而无法简单的直接测量弧压。电抗器上压降包括两部分:感性与阻性, 感压降性与三相电流的电流变化率 (di/dt) 相关, 它是时变的且数值较大。感性压降在冶炼过程中会发生毫无规律可循的无法通过补偿来校正的很大变化, 这是由于弧流中谐波含量大且电流不断变化所引起的。弧压的测量误差往往会造成工作点的偏移, 从而导致炉壁损坏以及三相有功功率不平衡和不一致;2) 计算设定点和被控量:为了对变压器的容量进行充分利用, 准确设定电炉的有功、无功、功率因数等取决于变压器电压级和相应弧阻的工作点是必不可少的, 工作点的设定将由过程计算机按数学模型完成。计算被控量数值通常由电极升降调节方式来决定, 弧流本身、弧压乘弧流 (弧有功功率) 、弧压除弧流 (弧阻) 这三种被控量计算方式所对应的控制方案分别是弧流控制、功率控制、阻抗控制;3) 调节器算法:目前流行的是积分误差调节器 (基于IER型算法) , 它与以往调节器相比在小误差信号区引入了积分, 是一个带可调限的比例调节器。误差较小时, 积累误差到一个可调限定点时执行校正, 并选得大一点的增益, 从而确保误差大时可以全速调节而又不牺牲小误差时的稳定值, 大大提高精度, 其增益也可随着冶炼过程的不同取相异值。熔化期需要选较小的增益来预防系统振荡, 因为此期间内弧流变化剧烈且炉料料位变化大;熔清后可选用较大增益, 因为此时炉内情况较平稳;4) 输出匹配:电极升降的执行机械包括:电液随动阀液压传动式、晶闸管-电磁转差离合器式、有晶闸管—直流电动机式, 调节器的输出要对应于执行机构的输入。
4 结束语
总之, 采用炼钢自动化控制技术, 可以有效的提高生产质量和效率。随着科学技术的发展, 相信未来的炼钢自动化技术也会得到更快的进步和进一步的推广使用。
参考文献
[1]王启均, 李仕雄.自动化炼钢控制技术分析[J].民营科技, 2011 (12) .
[2]邱龙云.浅论自动化炼钢控制技术[J].化学工程与装备, 2009 (07) .
转炉炼钢智能控制的措施浅析 篇10
转炉炼钢为钢铁生产重要环节, 通过对冶炼过程的智能化控制, 来保证冶炼钢水的温度与成分满足专业要求。对转炉炼钢现状来看, 受钢水温度与碳含量检测时间要求限制, 再加上冶炼过程边界条件变化频繁, 增大了冶炼生产过程控制的难度。为提高控制效率, 需要结合智能技术来对控制系统进行完善。
1 转炉炼钢技术原理概述
转炉炼钢整个过程本质上就是复杂的高温物理化学反应, 通过脱磷、脱硫、脱碳等处理, 将原料中含有的有害气体与非金属杂物去除, 在高温环境下, 对钢液成分进行调整, 并经过供氧、造渣、搅拌与加合金等阶段达到炼钢目的[1]。整个过程涉及了气体、液体以及固体在钢液、炉渣以及炉气三相间的化学变化。
炼一炉钢首先将废钢装入空炉内, 并向其中加入铁水, 将转炉调整到吹炼位置, 同时要将氧枪调整到炉内废钢与铁水以上预定高度后开始吹氧。然后采取不同批次与数量向其中加入白云石、石灰以及萤石等造渣材料。按照设定的流量与氧枪高度, 对其吹炼到预定时间后进行副枪检测, 并以检测结果为依据, 对达不到预定结果的进行补吹。最后, 达到钢水成分与温度后即可出钢, 并清除熔渣。
2 转炉炼钢智能控制系统分析
转炉炼钢控制系统主要包括人工智能、模式识别、专家系统以及神经网络等技术, 区别于传统控制方式, 通过模拟人脑的方式来对整个炼钢过程进行控制。智能控制系统有效实施的前提是收集数据, 通过对大量数据的计算将结果告知计算机系统, 确定炼钢生产过程各项参数的最佳状态, 包括钢种、温度、吹氧量、溶剂添加量、冷却剂添加量以及出钢时间等[2]。通过反复多次的训练, 计算机系统便可以记住所有参数设定要求, 然后在实际炼钢时, 遇到相似的情况, 计算机系统既可以确定出一个合理的控制方案。这样即可以避免假设因素与实际情况不符, 以及各问题出现需要采取的解决措施, 只需要根据系统给出的控制方案, 便可以得到预计的结果。
3 转炉炼钢智能控制系统设计
3.1 系统结构设计
转炉炼钢智能控制系统主要可以分为三个部分, 即废钢与铁水监视模块、仪表监视控制模块以及电气控制指示模块, 不同模块需要完成的任务不同。第一, 废钢与铁水监视模块。其主要包括设置在天车上的压实称重传感器、ZXD-YC200无线数据采发站、XK3110D配料控制器、监视计算机以及ZXD-YJ200无线接收中心, 要保证不同分项功能的正常运行, 任何一部分出现故障均会影响系统控制效果。第二, 仪表监视控制模块。主要包括质量、流量、温度以及压力等传感器与调节阀, 同时还包括通讯分线箱、仪表PLC、通讯适配器、服务器、备用服务器、煤气回收监控计算机等。第三, 电气控制指示模块。主要包括电气PLC、电气控制指示计算机以及通讯适配器等。其中, 系统内设置的所有计算机统一组成计算机NT网络, 可以满足数据共享需求。
3.2 系统控制策略
(1) 终点控制。转炉炼钢终点控制本质上就是对终点温度与成分的控制, 除了要保证终点含碳量、温度符合设计要求外, 还要将S、P等元素含量控制在允许值内, 并尽量降低钢水含氧量。分为静态控制与动态控制两部分, 采用副枪对吹炼过程温度、取样、钢水碳含量以及溶液池液面高度等进行测量, 将测量结果输入到计算机数据库内。在转炉快达到终点时, 将测量温度与碳含量结果输入到计算机, 并对所测实际数值进行优化。通过专家系统动态模型, 计算出达到目标温度与目标碳含量补吹所需氧气量以及冷却剂加入量。同时将测量的实际值作为初值, 每吹氧3s启动1次动态模型, 并对熔池温度与目标碳含量进行预测, 在数值达到预定范围后, 发出停吹命令。
(2) 控制过程。转炉炼钢主要分为初期、中期与后期三个阶段, 而终点控制主要体现在后期阶段, 由第一次副枪检测结果作为依据, 确定吹氧含量, 同时加入一定量的冷却剂, 将炉内钢水温度与碳含量控制在设计范围内。在后期阶段, 钢水中杂质已经基本上去除干净, 反应过程比较稳定, 钢水温度与碳含量变化也更有规律。其中, 为确保转炉炼钢终点命中目标, 需要在补吹阶段吹入一定量氧气, 并加入适量冷却剂与辅助原料, 如石灰、矿石、混料等。将副枪检测实际信息作为依据, 建立转炉炼钢终点温度与碳含量预报RBF神经网络, 包括7个输入点, 与第一次副枪检测网络结构相同, 其中前6个为补吹氧气量、石灰量、补吹阶段添加铁皮量、混料量、白云石量以及矿石量, 对于终点温度预报神经网络。第7个输入点对应第一次副枪检测钢水温度Tf, 同时以终点碳含量预报神经网络, 第7个输入节点为第一次副枪所检测钢水碳含量Cf, 隐含节点数量为m, 其通过系统训练结果决定, 输出点为1个, 对应终点钢水温度Te或者碳含量C。
另外, 在补吹阶段所需吹氧量, 以及副枪钢水碳含量、目标碳含量等, 均与补吹阶段添加的冷却剂用量有关。在添加时需要同时考虑对氧气量的影响, 来选择冷却剂与辅助原料添加的种类与数量。
4 结束语
转炉炼钢过程中外界条件经常会发生变化, 控制难度较大, 进而会影响炼钢效果。为提高炼钢质量与效率, 必须要在原有控制系统基础上进行分析, 利用计算机技术、自动化技术以及智能技术等进行完善, 提高各项参数的合理性, 降低外界条件变化对炼钢效果的影响, 达到提高转炉炼钢生产综合效益的目的。
摘要：炼钢行业发展迅速, 为满足社会生产需求, 逐渐有更多新型技术被应用到炼钢中, 尤其是信息技术与自动化技术等应用, 可以对传统氧气顶吹转炉炼钢炉前系统进行完善。提高了系统运行自动化效果, 降低了事故发生概率, 通过实时监控与现代化管理, 达到了提高生产综合效率的目的。本文对转炉炼钢智能控制系统进行了简要分析。
关键词：转炉炼钢,智能控制,氧气吹补量
参考文献
[1]陶钧, 柴天佑, 李小平, 郑万, 刘万善, 黎军保.转炉炼钢智能控制方法及应用[J].控制理论与应用, 2001 (S1) :129-133.
浅析炼钢厂节能降耗 篇11
【摘要】炼钢在钢铁生产中占据着重要地位，作为既是高耗能工序，又是二次能源产生大户的炼钢工序，是唯一可以实现总能耗为“负值”的工序，如何通过降低炼钢生产过程中的能耗、物耗，实现更加高效的能源转换和回收，尽快实现高效负能炼钢目标，以降低炼钢厂的生产成本，成为了钢铁厂在目前严峻的市场形势下的当务之急。
【关键词】炼钢；节能；降耗；生产管理；温控；节电；煤气回收
中国的钢铁工业经过几十年的高速发展，取得举世瞩目成绩的同时，也带来了巨大的能源与物料的消耗，尤其是最近几年随着经钢铁行业市场供求关系的变化，钢铁行业产能严重过剩，供需矛盾不断扩大，钢价连续下跌，钢铁企业的利润迅速降低，目前，钢铁工业已经成为一个微利甚至亏损行业。为了应对严峻的形势，在激烈的市场竞争中立足，钢铁企业必须大幅度节能降耗，实现优势成本竞争战略是钢铁企业危机制胜的重要法宝。对于我们公司来说，面临的问题和矛盾更加突出。我们高炉和转炉的产能装备配置不配套，导致铁水供应不足，极大的制约了我们的炼钢的产能释放，阻碍着成本的进一步降低。
目前钢铁行业炼钢节能降耗的思路和措施主要有：提高生产管理水平，优化炼钢生产工艺流程，全程稳定低过热度运行；降低物料及能源消耗，提高能源转换效率；使用新节能设备及节能技术，提高二次能源的综合利用效率等等。
我们通过对本公司炼钢工艺的能耗现状进行调查统计，并与国内外优秀炼钢工序的先进能耗指标进行对标评估，进一步对能耗影响因素进行分析，最后根据我公司的实际现状，研究实践各种主要节能措施在本单位炼钢工序的应用方案。
一、降低炼钢工序的能源消耗。
（1）炼钢工序能源消耗主要有：氧气、氮气、氩气、煤气、焦炭、电、水、蒸汽等，而氧气在能源介质消耗中所占的比重最大，因此将控制氧气消耗作为重点，根据我公司的现状，采取的主要措施有：编制并推行转炉标准化作业，严格控制出钢温度，提高命中率和一次拉碳成功率，减少点吹和补吹次数，减少非正常状态下的氧气用量等。
（2）电耗所占的比重仅次于氧气，因此降低电耗也成为我们节能降本的重要举措，目前我们的节电措施主要有：1、提高钢水到精炼炉成分与温度达标率，控制铁水量波动在工艺要求±2t内，优化操作、装入、造渣等工艺制度，完成转炉和精炼炉的标准化作业，降低精炼电耗；2、优化OG风机参数，根据回收时各阶段的烟气量及煤气浓度等因素，对风机运行周期进行分解并优化，减少风机高速运行时间，降低电耗；3、机械真空泵代替传统蒸汽喷射泵应用于VD炉真空系统，降低能耗和运行成本。该真空系统由5组机械式真空泵组成（4用1备），泵组为30kW罗茨泵+55kW罗茨泵+30kW螺杆泵，代替传统的蒸汽喷射泵组。干式机械泵采用变频控制，可以根据不同的钢种脱气处理要求设置相应的控制程序，进行不同速率抽真空的控制，生产过程主要消耗的能源介质为电能、氮气、冷却水等，因为采用电力驱动，所以真空系统运行不受蒸汽压力、温度等因素的制约，不需额外的蒸汽管线及蒸汽消耗，而转炉产生的蒸汽可全部用于蒸汽发电，以实现能源的高效转化。
二、降低炼钢工序的物料消耗。
（1）降低金属料消耗。通过与先进行业对标，从转炉炉料结构的优化、钢包注余渣的回收利用、全精炼减少合金消耗、铁水捞渣等因素优化控制，降低金属料消耗。
（2）降低石灰消耗。通过对操作人员进行理论培训，调整入炉料结构，优化造渣制度，制定标准化操作模式，降低转炉渣量，同时采用石灰石代替部分石灰等措施，来降低石灰消耗。
三、提高炼钢工序的能源回收和利用
转炉工序回收的能源主要是：转炉煤气和蒸汽，烟气能量的高效转换与回收利用是转炉工序能耗为“负值”的主要途径。
（1）增加煤气回收。1、结合已有设备设施具体情况，采用高效喷雾蒸发冷却塔改造一文和环缝文氏管改造二文的（高效塔文）形式。高效塔文湿法除尘工艺相对于传统0G湿法除尘系统具有节水、节电、运行成本低；维护方便，劳动强度小；系统阻力小（可减少2.5-3kPa），抽风量大；净化效果好，增加转炉煤气回收量等优点。2、在进行煤气回收时通过微差压检测装置和液压伺服装置，对环缝文氏管喉口的开度进行自动调节，使转炉炉口处于0～20Pa左右的微正压状态，用以控制炼钢过程中产生的CO不燃烧或少燃烧，并和转炉降罩吹炼相配合，控制好升、降罩的合理时机，确定最佳回收时限和烟气量控制值，并对OG风机运行参数进行优化，既保证除尘效率又使煤气回收量趋于最大。
（2）增加蒸汽回收利用。在炼钢原有余热锅炉系统的蓄热器位置，新增加一台150m3蓄热器，并增设蒸汽管网，将炼钢的蒸汽并入烧结余热锅炉，实现炼钢蒸汽直接发电。加强炼钢厂转炉锅炉系统维护检修，杜绝蒸汽设备的跑冒现象，并与余热发电系统根据炼钢的生产情况进行及时沟通，以增加炼钢外送蒸汽量（吨钢供汽量80-85kg/t钢），提高蒸汽能源的回收利用。
四、提高生产管理水平，优化工艺流程
炼钢工艺的生产流程是钢铁企业生产组织的关键环节，其生产管理水平和流程的合理优化是实现物流紧密衔接，保证生产流畅、产品质量稳定可靠的重要途径，炼钢生产是一个典型的离散和连续相结合的高温作业生产过程，其特点是生产线长、工序多、设备复杂，对生产的时间、温度、性质、状态均有严格要求与控制、存在多种约束条件等等。针对我公司长期存在生产流程不畅、故障事故多、运行成本高的状况，结合我公司现有装备条件及工艺条件，通过制定温度及成分控制模式，加强职工标准化操作和流程培训，提高职工标准化操作技能，并完善各项作业流程，建立生产时刻表制度，严格要求每个炉次的吹炼时间，准时到达连铸机保证连浇的时间，降低断浇次数，提高生产设备利用率，达到合理高效的钢水加工节奏控制，减少钢水在工序之间的等待，减少钢水热量损失，达到节能降耗。以实现提高对生产节奏的把控，提高生产管理水平。
五、实行全流程保温措施，控制温降。
全流程的保温措施是转钢厂节能的重要基础，并且钢水在加工过程中低温运行有着提高产品质量、减少物料消耗、延长炉衬包衬及设备寿命等诸多好处。我们通过对铁-钢界面（铁水从出铁到入转炉），炼钢内部，钢-轧界面（铸坯从连铸到轧钢加热炉）全流程三个部分的温降情况的详细调查，对各工序时间、降温值、温降速率等数据进行分析，根据分析结果，针对各流程主要温降因素，系统的研究制定铁-钢-轧全流程控制温降措施。
（1）铁-钢界面温降。我公司铁水从出铁到入转炉，总的温降约为150℃。其中高炉出铁过程为主要降温因素，铁水从出铁场出铁毕到入转炉，转运过程为次要降温因素。通过制定各工序的合理用时，机车拉罐数量及配罐方式；增加铁包罐车自动加盖系统以及相应措施达到控制温降的目的。
（2）炼钢内部温降。炼钢内部温降主要包括：出钢过程温降、吹氩过程温降、软吹过程温降、静置和转运过程降温，通过制定各工序的合理用时，增设钢包自动全程加盖系统，减少热周转钢包数量、转炉出钢口改造等措施控制温降。
（3）钢-轧界面温降。通过抓好生产计划的衔接，加强沟通协调以及制定相应管理措施等，以提高铸坯热送率。
六、降低备件及工艺件消耗，降低维修费用。
通过加强设备维护、保养、制定设备操作及工艺操作规范等管理工作，提高设备运转率，减少非正常设备损坏及寿命降低。通过制定备件及工艺件消耗标准，并按岗位进行指标分解，加强修旧利废工作，降低备件及工艺件消耗，优化检修组织，根据生产情况实施分级检修，充分利用内部检修力量，降低维修费用。
炼钢成本控制 篇12
为了解决上述问题, 重钢电子有限责任公司于2006年6月为重钢炼钢厂开发了具有自身特色的炼钢动态成本系统。这套系统真实记录产品在产线中的消耗情况和产能情况, 提供实时成本分析, 协助实现成本控制以及营销优化策略制定, 为企业实现成本精细管理提供了有力支持。
该系统采用了具有完全自主知识产权的Agilor实时数据库系统, 研发周期短、投入少、见效快, 使企业在短期内降本增效, 特别适合中小钢铁企业解决成本管理问题。
一、系统结构
重钢信息化建设总体规划的原则是:系统架构采用三层C/S与B/S相结合的模式;数据集中统一存储和备份;对已有和新建设的各系统进行一体化整合。炼钢动态成本系统遵循该总体规划原则, 系统应用架构采用三层C/S模式, 客户端主要负责各工序的数据采集录入, GUI图形界面采用Oracle Developer2000开发。Oracle Developer2000是一个成熟而且高效的开发工具, 它使用简单, 开发速度快。
应用服务器由一台服务器组成, 操作系统选用Windows server2003, 应用服务器软件选用了Oracle10g AS。选用Oracle公司旗下的产品, 是为了保障系统的兼容性, 便于以后系统的升级和扩展。
数据库服务器由两台服务器组成, 互为热备, 操作系统选用了中科院的红旗Linux。数据库采用Oracle10g rac, 实现数据服务的并行处理。2台数据服务器共享一套磁盘阵列, 存放公司生产经营数据。并配置1套磁带库, 将系统数据备份到磁带设备上, 对企业数据进行双重保护。选择Oracle数据库, 是因为它可靠性高, 具有故障恢复、错误检测、持续运行能力以及可伸缩性等优点。
实时数据库采用中国科学院软件研究所具有完全自主知识产权的Agilor实时数据库系统。该系统具有高性能、高并发性、高压缩率、高可靠性、灵活性、可扩展性、开放性以及多项独有的先进专利技术等特点。
二、系统功能
炼钢动态成本系统包括:基础信息管理、生产消耗数据采集、成本计算、成本差异计算、权限控制、用户管理六大模块, 如图1所示。基础信息管理模块主要是完成工序标准成本设置;生产消耗数据采集模块实现生产数据的实时采集;成本计算模块能根据用户不同的要求分别计算出炉成本、工序成本、品种成本等;成本差异计算模块对实际成本与标准成本间之间的差异进行计算, 为成本分析提供数据支持;系统管理员通过权限控制和用户管理模块对使用该系统的用户以及其使用权限进行管理。其中, 基础信息管理、生产消耗数据采集、成本计算和成本差异计算为系统核心功能, 详细介绍如下。
1. 基础信息管理
基础信息管理模块主要完成原辅材料的编码以及对应的核算价格管理;成本项目编码管理;单位、车间、班组编码管理;工序标准成本管理;成本计算中的分摊规则和分摊系数管理。
系统通过与重钢原辅料系统的接口共享原辅材料编码以及对应的核算价格数据;单位、车间、班组编码通过系统间的接口由重钢整体产销系统自动提供;成本计算中的分摊规则、分摊系数以及工序标准成本的理论值由重钢钢研所提供, 工序标准成本根据以后的真实平均成本, 系统自动修正。
工序标准成本管理是本模块的核心。这里工序是按照生产工艺进行划分, 主要分为脱硫、转炉、Ar、LF、连铸五大工序, 与重钢整体产销系统的炼钢厂工序设计保持一致。工序标准成本管理的主要任务是核定工序标准成本, 具体包括核定工序成本项目、定额指标, 利用计划价格体系计算工序标准成本三个方面的工作。炼钢成本项目主要包括钢铁料、合金、耐材、燃料动力等。表1详细介绍了转炉工序标准成本种类和对象[2]。
2. 生产消耗数据采集
炼钢动态成本系统可追踪重钢炼钢厂所有工序的物流, 收集炼钢所有工序的物料消耗情况。数据收集采用两种方式, 一是通过Agilor实时数据库采集实时消耗数据, 二是对不能自动采集的数据采用人工输入方式, 为成本计算提供基础数据。
自动采集的数据包括:铁水进厂量、脱硫剂使用量、铁水消耗量、废钢消耗量、合金消耗量、大宗辅料消耗量等;部分不能计量的辅料采用人工录入方式;不能实时获得消耗量的采用系数分摊, 或者暂时使用标准成本中的数据, 月底结算后, 由物资科提供真实量。
铁水消耗是炼钢的最大成本组成, 铁水脱硫与否, 对成本影响非常大。脱硫工序根据重钢整体产销系统提供的进厂铁水成分信息和生产的品种信息来选择是否进行脱硫。每罐铁水的重量由Agilor实时数据库自动采集进入动态成本系统, 是否进行脱硫采用人工在系统里确认。根据这些数据, 系统可以自动计算出每天总的脱硫铁水量, 非脱硫铁水量以及铁损量。
除脱硫工序之外, 其它工序以炉号为最小单位收集各工序的主副原料、合金、能介消耗。动态成本系统通过系统间的接口, 从产销系统获得当前生产的炉号, 采集的消耗数据通过人工确认和自动确认两种方式与炉号相关联。
3. 成本计算
该模块功能是将采集到的生产消耗数据, 通过各种成本分摊方式, 计算出各项成本数据。系统根据用户的不同需求可分别计算出单炉成本、钢种平均成本、工序成本等。成本计算的原则是:对品种成本影响较大的成本费用采用实时计量、定位;对品种成本影响较小的成本费用采用按量分摊;固定成本费用采用按产量分摊方式;根据产品工艺路线分段实施成本计算。
(1) 单炉成本算法
单炉成本计算就是以炉号为对象, 统计该炉号在炼钢厂所有生产工序的成本情况。通过单炉成本的计算, 既可以在班组内比较单炉钢 (同品种) 成本差异, 也可以在班组间比较单炉钢 (同品种) 成本差异。通过进一步的成本差异分析, 可以进一步提高冶炼水平, 降低化学成分波动, 达到降低成本的目的。
计算公式如下:
其中, Li表示该炉钢坯成本Mj表示各种材料消耗的量
Pj表示各种材料的价格F1表示固定费用
F2表示工模具费用F3表示人工费用
Wi表示该炉钢坯重量
(2) 钢种平均成本算法
钢种平均成本计算就是以钢种为对象, 计算在某一时间段内的平均成本。计算钢种平均成本的目的是为了及时掌握不同钢种目前的真实成本, 为销售部门制定正确的销售价格提供决策支持。
计算公式如下:
其中, Ci表示钢种的平均成本
(3) 工序成本算法
工序成本是以工序为对象对消耗和费用进行归集和分配。消耗和费用按成本项目划分, 主要包括:原料及主要材料、辅助材料、生产管理用具、燃料、动力、直接工资和职工福利费、制造费用。工序成本计算就是先将这些消耗和费用计入工序成本环节后, 再用一定的方法计入分品种的工序产品成本, 计算出各工序分品种的工序产品成本。具体的计算方法是:
原料和主要材料采用如下公式计算:
其中, Oj表示某工序某品种消耗某物料的金额
Sj表示该物料在该工序的生产投入总量
辅助材料、生产管理用具的费用在每个月末按工序进行归集, 得到各工序消耗金额, 再根据核定的各工序的分配系数——工序熔炼系数或工序轧制系数, 分配计入通过该工序的分品种规格组距的产品成本。
燃料、动力进行统计时, 如果工序上有计量仪表可以准确计量的能源动力项目, 或能够直接归集到某个工序的项目, 直接计入该工序的能源动力成本。不能计量的能源动力项目采用系数分配方式进入工序成本。
直接工资和职工福利费。按当月各工序生产人员实际工资以及福利费直接计入工序成本。
制造费用, 利用财务核算系统, 将发生的费用分工序录入, 归集到各工序成本。再按照核定的工序熔炼系数或工序轧制系数, 分配计入通过该工序的分品种规格组距的产品成本[1]。
4. 成本差异计算
在生产过程中, 实际成本与标准成本往往有较大的差异。通过对成本差异的计算, 系统能够为成本分析人员提供可用的数据支持。本文用工序标准成本差异算法为例讲述该模块功能。工序标准成本差异计算就是用实际成本与标准成本进行比较, 标准成本按照重钢钢研所提供的理论值, 在基础信息模块里进行设置。
工序标准成本差异包括原主材料标准成本差异;固定总成本差异;质量异议差异;改判、降级品差异等部分。差异的计算方法如下[1]:
(1) 原料及主材料标准成本差异算法
原料及主材料标准成本差异, 即分品种的单位主材料标准成本差异。通过计算原主材料实际成本与标准成本的差异, 来了解真实的生产工艺水平。差异合理, 则修正标准成本的理论值, 否则, 查找出现差异的真实原因。
计算公式如下:
其中, D1表示原主材料标准成本差异
Ai表示分品种单位原主料实际成本
Bi表示分品种单位原料标准成本
Vi表示分品种实际产出量
(2) 固定成本差异算法
由于固定成本不受产量及工序影响, 所以固定成本按全厂进行评价。通过成本差异的比较, 来判断差异是否合理, 是否对标准成本进行修正。
计算公式如下:
其中, D2表示固定成本差异H表示固定实际总成本
J表示固定标准总成本
(3) 质量异议差异算法
质量异议差异计算是在一定的时间段, 统计因质量争议造成的损失。通过差异计算能发现经常出现争议的钢种, 查找产生质量争议的真实原因, 提高冶炼该钢种的能力。
计算公式如下:
其中, D3表示质量异议差异K表示原品种销售价格
L表示质量异议处理后价格M表示重量
(4) 改判、降级品差异算法
改判、降级品差异在规定范围内按原品种评价, 超出部分按损失额评价。通过计算差异, 可以从中了解出现改判、降级的钢种的化学成分的波动性, 帮助技术人员发现问题的根源。
计算公式如下:
其中, D4表示改判、降级品差异K表示原品种销售价格
N表示改判、降级后销售价格M表示重量
三、系统特点
1. 成本低。
重钢电子有限责任公司拥有一支素质高、技术过硬的软件研发队伍。参与本系统研发的人员均有多年工作经验, 系统研发周期短, 3名研发人员历时8个月完成。由于采用了成熟的开发工具和数据库平台, 投入研发的费用低, 仅70万元。这套系统上线后, 很快为企业带来了效益。
2. 系统集成度高。
本系统作为重庆钢铁股份有限公司信息化建设总体规划的一部分, 规划初期已经考虑了与其他信息系统的接口。炼钢动态成本系统与先期上线运行的Agilor实时数据库系统、财务成本系统、整体产销系统一期高度集成在一起, 既能从实时数据库系统和整体产销系统实时获得物料消耗品种、消耗量、品种产量、品种判定结果, 又能实时动态地计算不同类型的成本和成本差异, 并把结果提供给其他系统, 各系统间实现了数据信息共享。
3. 功能完备。
企业可以根据生产工艺要求, 在炼钢动态成本系统里进行工序划分, 设置成本对象以及成本定额指标。工序标准成本是企业根据多年生产经验以及理论设定的一个初始值, 系统能够根据企业在一段时间范围内的真实成本, 对标准成本值进行修正。另外, 系统中真实记录了生产过程中的各种物料消耗, 能够实时动态地计算不同种类的成本、成本差异, 并把结果反馈给财务部门以及管理层, 为公司的决策提供了数据支撑。考虑到企业的发展, 系统还为将来的功能扩展预留了接口。
四、应用效果
炼钢动态成本系统自2007年12月投入运行以来, 使炼钢成本实现了炉炉明、日日清, 为及时发现和解决生产中的问题、大力推动降本增效工作提供了有力支撑。在炼钢生产的总成本中, 合金占有较大比重。原来, 由于成本控制没有细化到每一炉, 不同员工操作时加入的合金量都不相同。现在, 冶炼每炉钢通过标准成本与实际成本比对, 可及时调整合金投放量, 使合金成本大大下降。系统不仅设置了年度、月度和日度的钢铁料和铁合金消耗量查询功能, 而且可具体到每一炉、每一班, 便于基层管理者掌握、分析和处理, 稳定成本控制。同时, 可实现多个班组的数据对比, 为衡量班组间的生产操控水平高低提供依据。该系统运行近一年, 即全面提升了公司成本管理水平, 使成本得到有效控制和降低。2008年, 重钢炼钢厂比上年降低成本30万元, 增加利润100万元。
不足之处在于, 重钢炼钢厂作为一个有着悠久历史的老厂, 设备比较陈旧, 自动化程度不高, 由于过程控制系统不完善, 很多消耗数据采用人工录入的方式, 人为因素太大, 有些数据不能真实反映出实际消耗。今后, 只有通过不断完善管理制度来克服这些不足。
参考文献
[1]鞍钢股份有限公司.工序标准成本管理[J].企业管理, 2007, (11) :61-64.