机械故障的形成和预防

机械故障的形成和预防（共4篇）

机械故障的形成和预防 篇1

1 概述

机械经过长期使用后, 零件或配合件由于磨损变形, 疲劳、腐蚀、穴蚀松动或其他原因失去了原始工作性能, 使机械的技术状态逐渐变坏, 出现了工作不正常, 甚至不能继续工作的现象, 这时通称为机械故障[1,2,3]。

2 产生故障的原因

(1) 配合件的正常配合关系破坏:如发动机, 活塞和缸套磨损, 间隙增大, 造成功率下降, 启动困难烧机油, 冒蓝烟。

(2) 零部件相对位置的改变 (如松动) 喷油器调整喷油压力功率下降, 油耗增加;如BJE3364差速器中因轴承磨损使锥形齿轮副相对距离超限, 造成齿轮啮和失常, 传动噪声增加, 齿面磨损加剧。

(3) 零件本身变形, 材质变化和表面质量改变, 如钢铁件内部组织性质改变, 橡胶件日久发生老化。

(4) 零部件间杂质阻塞:如空气滤清器因尘垢阻塞引起进气阻力增加和除尘效果降低, 柴油机精密偶件被杂质卡死等。

由上述可知, 机器发生故障的原因包括因调整、使用、维护不当所造成的事故性损坏 (阻塞、松动) , 以及零件因磨损、腐坏、穴蚀, 疲劳等原因所造成的自燃性破坏。事故性损坏是可以避免的, 自然性损坏虽不可避免, 但如果能查明零件损坏的规律, 从设计、制造到使用、维护各个环节, 采取相应技术措施, 就能大大减少零件的损坏, 延长机器的使用寿命[4,5,6]。

3 零件的磨损与预防

零件的磨损, 相互摩擦的零件在工作过程中摩擦表面产生尺寸, 形状和表面质量的变化, 这种现象叫磨损。常见的磨损有机械磨损、磨粒磨损和抓黏磨损。

(1) 机械磨损, 机械磨损是配合零件相互摩擦时由机械作用力引起的磨损。零件加工后的表面, 总是不可能绝对平整, 在零件配合表面相互接触时, 凹凸不平的地方便相互嵌入, 在外力作用下, 摩擦表面凸起部分的金属微粒不断脱落引起磨损。

(2) 磨粒磨损, 机械在外界工作, 空气中的尘土混杂在气流中进入发动机, 磨粒就夹嵌在活塞环和气缸壁之间。当活塞运动时, 磨粒便会刮伤活塞, 活塞环和汽缸壁, 燃油和润滑油中的磨粒存在时, 会使柱塞副, 喷油嘴偶件及曲轴轴瓦等零件产生严重的磨损。磨粒来源一般有两个途径, 一种是零件表面磨损产生的金属微粒;另一种是来自外界, 如空气、燃油、润滑油中带入的杂质磨粒。

为了减少磨粒磨损, 在设计制造时, 要选用耐磨性能良好的材料, 设计过滤效果良好的滤清系统。使用时要定期清洗空气燃油、机油滤清器。使用经过沉淀过滤的燃油和清洁的柴油, 定期更换机油和清洗油道。修理时, 要认真做好零件清洗工作, 防止杂质混入。

(3) 抓黏磨损, 是当两接触面某些接触部分出现金属黏联, 强度较小的零件金属表面黏结到另一表面上, 这种现象称为抓黏性磨损。抓黏磨损常发生在高速、重载和缺油条件下工作的配合表面间, 由于作用在摩擦表面某些接触处的压力过大, 将使摩擦表面的润滑油膜挤破, 导致金属直接接触引起接触处温度显著升高而融化, 使两金属像焊接一样, 融为一体。当两摩擦表面继续相对运动时, 焊接为一体的金属被撕开。如果粘接处金属强度大于基体金属, 则撕开处将发生在强度较小的基体金属深处, 这通称为深层剥落。

黏磨损后的金属表面, 由于变得粗糙, 当摩擦表面继续运动时, 凸起金属又在新的部位黏结, 产生新的剥落。这个过程不断进行, 抓粘面积迅速扩大。配合表面将产生剧烈磨损, 严重时甚至使配合件卡死。此外, 配合表面的光洁度, 两配合件的材料的种类与性质对抓粘磨损也有影响。一般表面光洁度过高, 材料塑性大都容易产生抓粘。同种金属材料的配合件, 由于原子间亲和力强, 比异种金属易于抓粘。活塞卡缸, 烧瓦抱轴都是抓粘磨损引起的。活塞卡缸开始最容易发生在第一道气环的上止点位置。此处温度高, 油膜不易形成, 活塞与缸套间可能发生在直接接触处而抓粘, 以后逐步扩展到缸套下部。

由此可见, 产生抓粘磨损的先决条件是摩擦表面的直接接触。因此除正确选择零件的材料外, 如果能正确的使用机器, 提高修理质量, 保证零件有正确的配合间隙, 良好的润滑条件, 合适的表面光洁度, 抓粘磨损是可以避免的。

还有零件的腐坏, 包括腐蚀和腐朽两类。腐蚀又有化学腐蚀 (指金属直接与周围介质起化学作用所引起的腐蚀) 和电化学腐蚀 (是指金属与电解液能导电的酸、碱、盐水溶液起化学作用引起的腐蚀) 。腐朽指橡胶, 轮胎, 阻水圈等橡胶件受石油、阳光的作用下老化变脆, 失去弹性的损坏。零件的穴蚀 (常发生液体介质中的高速运动的零件上) 零件的疲劳破坏常发生在长期交变载荷作用下轴类零件, 齿轮工作面和滚动轴承滚道, 滚动体表面等零件上。摩擦固定连接件的松动, 机器上广泛使用的螺纹连接, 静配合等摩擦固定连接件, 在工作过程中经常因配合件间摩擦力改变而发生松动, 轻则影响正常工作, 加速机件磨损, 重则造成破坏性事故。

4 结论

为了使机器经常处于良好的技术状态, 必须设法防止和减少故障的发生, 机器事故性被破坏是可以避免的, 自然损坏不能完全避免, 但是只要掌握零件的磨损规律, 采取各种预防措施, 是可以大大减轻的。

摘要：机械经过长期的使用后, 零件或者配合件由于磨损变形, 疲劳、腐蚀、穴蚀松动或者其他原因失去了原始的工作性能, 使机械的技术状态逐渐变差, 出现了工作不正常, 甚至不能继续工作的现象, 这种现象通称为机械故障, 为了使机器处于正常良好的技术状态, 必须设法防止和减少故障的发生, 机器事故性破坏是可以避免的, 但自然损坏不能完全避免, 只要掌握零件的磨损规律, 采取各种预防措施, 是可以大大减轻的。

关键词：机械,磨损,机械故障,预防措施

参考文献

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[2]王伟佩.农业机械故障分析[J].山东农机化, 2007 (1) :22-23.

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[4]汪孝中.机械设备维修技术与方法的分析[J].工艺与设备, 2009, 10 (223) :186-188.

[5]杨兆建, 等.矿山机械设备维修技术展望[J].山西机械, 2001 (3) :1-5.

[6]畅瑞廷.工程机械设备维修的现状及发展趋势[J].山西建筑, 2003, 10 (5) :135-136.

机械故障的形成和预防 篇2

1 机电设备使用中出现故障的种类

(1) 损坏型故障:如断裂、开裂、点蚀、烧蚀、变形、拉伤、龟裂、压痕等。 (2) 退化型故障:老化、变质、剥落、异常磨损等。 (3) 松脱型故障:松动、脱落等。 (4) 失调型故障:压力过高或过低、行程失调、间隙过大或过小、干涉等。 (5) 堵塞与渗漏型故障:堵塞、漏水、漏气、渗油等。 (6) 性能衰退或功能失效型故障模式:功能失效、性能衰退、过热等。

2 故障原因分析及其步骤

2.1 故障分析包括两个方面:

一方面是对故障设备查找故障原因, 判别故障性质。另一方面是从深层次了解为什么会出现这样的故障, 在材料和设计等方面进行修改, 调整。以做到将类似的故障率降到最低或者甚至于所消除此类故障。以提高设备的性能和生产效率。

2.2 在分析故障时, 一般是从故障的现象入手, 通过故障现象找出原因和故障机理。

由于受现场条件的限制, 观察到或测量到的故障现象可能是系统的, 如离心泵不吸水;也可能是某一部件的, 如离心泵的填料过热;也可能是某一零件的, 如轴或轴套表面损坏等。因此, 针对产品结构的不同层次, 其故障模式有互为因果的关系。

2.3 故障原因分析是一门综合性学科, 涉及系统分析、结构分析、测试分析, 以及有关疲劳、断裂、磨损、腐蚀等各种学科的知识。

对故障分析主要包括以下步骤:

2.3.1 对于出现故障的现场调查主要要收集到发生故障的环境、时间、顺序等有关数据;

采用对现场的故障拍照或者是摄像等手段采集更加真切的数据;故障件的历史资料的的收集和整理;故障件的初步检查, 保存、鉴别和清洗。

2.3.2 分析并确定故障原因和故障机理。

主要包括对故障件的无损检验、性能试验、断口的宏观与微观检查等检查与分析;必要的理论分析和计算如强度、疲劳、断裂力学分析及计算等;初步确定故障原因和机理。

2.3.3 分析结论。

当每一件故障分析工作做到一定阶段或试验工作结束时, 都要对所获得的全部资料、调查记录、证词和测试数据, 按设计、材料、制造、使用几个方面是否有问题来进行集中归纳、综合分析和判断处理, 提出一个结论明确、建议中肯的报告。一方面是为了改进工作、积累资料、交流经验;另一方面也是为索赔和法律仲裁提供依据。

3 煤矿机电设备的一般维修

3.1 设备维护与维修的要点

3.1.1 正视看待预防为主的计划检修关系。

所谓预防为主是指作业人员在对机械设备的使用过程中注意做到, 发现问题解决问题的思考方法。主要设备的日常维护以及保养, 及时的发现生产故障隐患和排除故障隐患。做到发现隐患绝不拖延。建立每日一排查, 每日一保养, 每日做好机械设备的保养表格。定期交给直接负责主管审核。

3.1.2 正视看待生产与检修关系。

俗语说, 工欲善其事, 必先利其器。不要简单的以为设备的检修需要花费一定的时间、人力以及物力就忽视维护保养的工作。当设备出现故障或者是“带病”作业的时候严重影响生产的安全以及进度。

3.1.3 正视看待日常维护和定期专业维护两者之间的关系。两

者的区别在于, 日常维护是设备操作员进行的, 是通过岗位制度落实到具体人员上的。专业的维修是由专业维修部门机构有计划的检查和排除故障。将两者有机结合才能确保机械的保养维修不会出现断层等现象。

3.2 关注机电设备维修的具体工作

要根据设备的结构、性能和特点从制定出日检内容、要求和注意事项, 对机电设备的检查可分为日检和定期检查。检查方法可分为感觉、经验性检查和用仪器等科学手段进行检测, 机电设备大修、中修、小修要根据机电设备的具体情况分步骤进行。

4 控制机电设备故障的预防措施

4.1 完善对职工的安全技术培训, 以提高职工对安全技术的理解, 使他们在安全技术的素质得到升华。

对于职工正式上岗前做好岗前培训, 通过考试或者是实践操作合格后颁发上岗证给予上岗。做到按章程操作, 严禁无证操作。做到懂设备原理、构造、性能, 会使用、保养、检查、排除故障的“三懂”“四会”原则。一定要了解机械的运转参数。对于工作环境严格执行“5S”, 彻底消除, 脏、乱、差。

4.2 加强对设备的日常维修保养, 可以确保设备的正常工作。

设备的安装一定要严格按照技术说明书规定安装。要有安装过程中的所有数据一一详细的记录, 完成安装后, 要严格执行验收程序, 待验收确定合格后才可以交付使用。设备的日常维修就要求设备维修人员树立强烈的责任心和事业心。做到发现问题解决问题的良好习惯, 彻底摒弃懒惰拖延的恶习。同时在保养过程中一定细心, 做到、做好对设备的的日常保养。将日常保养和定期保修有机的结合起来, 对设备彻底清洗、干燥、注油、防锈等技术处理。及时观察和了解掌握设备运行的状况, 对对不同的问题采取相对应的解决方法。对于不同的设备, 采取不同的保养方式。例如, 对于固定的大型设备, 实行班、日、周、月的周期检查制度。而对于移动设备生产检修需要分开, 实行两班生产一班检修的工作制度。

4.3 对各类机电事故认真分析, 使职工受到教育。

对于发生的机电事故, 无论时间长短、性质轻重、责任大小, 都要认真组织技术人员和当事人按照“事故责任倒查法”详细分析事故原因和找出责任者, 严格考核, 奖罚兑现。制定并落实切实可行的防范措施, 杜绝类似的事故发生。

4.4 必要的资金是建立起节能的现代机械的重要保证, 只有有

了足够的资金才能够对原有的陈旧设备进行替换, 采用新型的先进的节能设备。并且在设备的改造的同时还需要对人员的技术进行必要的提高。通过对设备的噪声以及能耗的降低, 来改善设备的功率以及性能问题。通过集体的学习以及自主的去提高的方式将全员的素质进行有效的提高, 并且还可以通过一些奖惩机制调动职工在学习以及工作中的积极性, 像是一些技术性的比试或者是老员工带动新员工等, 或者是通过星级的评优方式进行学习成效的验收等, 都是有效的机制。

5 结束语

总而言之, 随着我国煤矿工业的技术发展和对大型煤矿、老矿区的建设以及技术改造。越来越多的去发展高技术含量, 自动化、机械化的生产模式。也就是意味着, 设备的保养和维修在工业生产中占据的地位, 现代工业开始向彻底摒弃过去的老的以粗犷和劳动力密集型的生产方式发展。提高技术, 改变思想和方法。将新技术、新思想应用到设备的维护和维修的环节中去, 以降低设备在生产过程中的出现故障的频率和机械损耗。将维修成本降到最低, 以实现矿区效率的最大化。

摘要：鉴于现代煤矿工业的发展, 对于煤矿设备有着越来越苛刻的要求以及设备在工业固定资产的比重相对较高。降低煤矿工业的设备维修工本也就将意味着大大降低生产成本, 带来更加丰厚的利润。所以煤矿工业生产也就将机械设备的维修和预防列为节约成本的一个重要的措施。本人就站在自己的角度浅谈下如何排除煤矿生产中出现的机械设备的故障以及预防措施。

机械故障的形成和预防 篇3

1 CA510型血凝仪机械臂的主要结构及功能

机械臂的结构、性能及维护知识可以要求产家维修工程师提供。操作者面对仪器, 检查时可用棉签阻断防尘盖传感器, 打开防尘盖进行观察。机械臂由左右移动臂、前后移动臂、垂直臂、样本针、杯爪、机械臂上的导轨、管道、导线、3个步进电机和电子传感器等部件构成, 前后移动臂可在左右移动臂上移动, 垂直臂可在前后移动臂上移动, 样本针和杯爪可在垂直臂上移动, 并且移动方向相反。杯爪上有振动器。它们的功能:按电脑的控制, 在规定的时刻, 使样本针和样品杯钩按规定路线移到特定的空间位置, 配合管道系统和光学系统自动完成血凝项目的测定。

2 机械臂各部分的功能状态检查、维护及常见故障的排除

2.1

平时应注意机械臂移动是否平顺, 有无振动, 有无异常响声, 仪器导线、管道是否有碰刮现象。如出现移动不平顺伴有振动, 说明机械臂润滑不好, 需要润滑处理, 停机, 清洁导轨, 加润滑油, 移动机械臂, 感觉平顺无振动即可。并固定好机械臂上的导线及管道, 防碰刮。注意润滑油不要碰到皮带上。

2.2 检查机械臂移动正常后, 就可检查样本针和杯爪的状态。

2.2.1

停机状态时可检查样本针空间位置, 正常时, 样本针无弯曲, 处于空间垂直状态, 一般以垂直臂为参照体。垂直撞针或卡杯时, 会导致负责垂直运动的步进电机负荷突然增加, 通过该电机的电流突然异常增加, 仪器就会报警显示Z轴移动障碍并停机, 一般不会对仪器造成重大损害。机械臂水平移动时, 样本针遇到障碍物, 必须人工紧急停机, 但还是会使样本针严重变形, 导致它们的正常状态改变, 这需要人工使样本针恢复垂直状态, 并检查样本针可按检查管道系统方法检测, 确认无损坏并且通畅才能继续使用。开机时, 可检查样本针在洗针池内孔的位置可判断样本针水平定位是否准确, 正常当样本针清洗外壁时, 样本针处于池孔中央。如果偏离中央1.5 mm以上, 要用C9-0密码进入Service Mode, 修改X、Y参数, 进行水平位置校正, 校正前要记录好原来的数据, 以便校正失败时能够复原。

2.2.2停机状态时也可检查杯爪状态。

正常时, 样本针和杯爪应上下移动自如, 不会碰刮其它部件。如有异常, 按2.1处理。正常时, 杯爪前、后面与仪器前、后面平行, 样本针处于杯爪前后两平面正中间, 杯爪底面与仪器底面平行或左端稍上翘0.5～1 mm, 一般以垂直臂为参照体。当样本针不上下移动时, 杯爪也不能上下移动的, 向左移动杯爪, 它能自动复原, 如不能, 说明杯爪钢丝固定不好或已损坏。开机时, 清空仪器垃圾盒, 以有色液体代替血浆标本检查杯爪的功能, 观察取杯、放杯过程是流畅自如。杯爪固定完好, 各平面位置正确, 取、放杯过程一般都不会有问题。运行时, 注意观察有颜色的“样品”与试剂在试剂杯中混合时, 杯爪会握着试剂杯的振动。正常时, 振动后有颜色的“样品”与试剂混合完好, 形成均一颜色的液体。如用质控品检查, 则显示结果在控。当废杯排出到仪器垃圾盒时, 则会更清楚看到颜色均一的代样品管和已凝固的质控管。

2.2.3杯爪常见故障的排除。

最常见的故障是取、放反应杯故障, 握杯不牢, 经常掉杯, 直接原因是杯爪位置不对, 检查方法见2.2.2。造成位置不对的原因最常见的是杯爪钢丝老化变形, 稍用力动它, 不但不能复原, 还会折断。因为仪器运行时, 这钢丝要不断振动, 不断弯曲, 不断复原, 易老化损坏。这时需要更换杯爪钢丝, 可要求产家维修部更换。如维修部暂时没有备件, 也可用直径2 mm的钢丝替代, 具体操作如下:停机, 小心拆下杯爪固定小镙丝, 并记录各部件的原来位置, 取下损坏的杯爪钢丝, 准确量取钢丝各段的长度, 误差应小于0.3 mm, 钢丝形状似Z字母, 但各角都是直角, 整个钢丝都在同一平面内。再用替代钢丝折成此形状, 中间段长度误差应小于0.5 mm, 其它段长度误差小于1 mm。按原状安装好杯爪, 并按2.2.2检查杯爪位置, 如果位置不对, 可用手固定钢丝上端, 同时移动杯爪, 范围稍过钢丝复原限度, 这样重复几次可达到要求位置。再开机检查杯爪取杯高度是否合适, 合适时, 杯爪工作正常。否则, 参照2.2.1修改Z参数 (不要动X、Y参数) , 调好杯爪取杯高度, 使杯爪能正常工作。同时, 还应检查振动器连线是否接好。最后用质控品检查结果是否在控。室内质控在控是最敏感的指标。

参考文献

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机械故障的形成及其特性分析 篇4

机械在使用中受到各种能量的作用, 这些能量的作用主要包括:1、周围介质能量的作用, 包括执行任务的操作人员、修理人员和环境条件的作用;2、与机械运转以及各机构工作有关的内部能源, 如各种载荷、振动、温度等;3、在制造和装配中集聚在机械材料和零部件内的潜伏能量 (铸件的内应力和装配内应力) 。这些能量主要以机械能、热能、化学能的形式存在, 当能量达到一定数值时, 将导致有害过程的出现, 引起机械零部件初始性能和状态的变化, 如当配合副以一定的动力和速度运动时, 相互将产生有害的摩擦过程, 摩擦的结果将导致配合副出现磨损, 使配合副的运动等发生变化。可见随着有害过程的发展, 首先将使零部件出现损伤, 具体表现为磨损、变形、裂纹、疲劳、腐蚀等, 损伤的出现使机械零部件的结构参数发生变化, 如尺寸公差、形位公差、配合间隙等的改变。结构参数的变化又导致了机械功能输出参数发生变化, 如机械的输出功率、速度等的改变。随着损伤程度的进一步扩大, 机械零部件的结构参数逐渐超出允许值。若机械零部件的结构参数超出允许值, 而功能输出参数并未超出允许极限范围, 则认为机械出现了潜在故障, 此时应通过维护进行消除;若结构参数超限后, 功能输出参数也超出允许值, 则认为机械发生了功能故障, 对应状态为故障状态, 此时应通过修理排除相应的故障。若机械经过长时间使用后, 其主要零部件的结构参数都达到极限值, 需要进行大修或更新。

二、机械故障形成的一般过程

如上所述, 机械在使用中受到各种有害作用后, 将首先导致零部件出现损伤, 损伤又影响机械的输出参数, 使其发生变化。若机械输出参数随时间变化的规律用X (t) 表示, 损伤程度随时间的变化用U (t) 表示, 则X (t) 与U (t) 之间的变化既可能是一致的, 也可能有很大区别。因为其间存在着反映机械产品结构、用途和作用原理的X=f (U (t) ) 的过渡关系。此外, 损伤同产品材料中发生的物理现象有关, 而输出参数变化仅仅反映了产品自身的宏观变化过程。机械经过一个随机的工作时间间隔后, 其参数达到极限允许值X max, 发生了故障。开始时, 输出参数f (a) 相对其数学期望值a 0有一离散程度, 该离散程度与机械初始指标的离散度以及使用条件的变化程度有关。然后, 在使用过程中, 随着使用时间的增长, 机械输出参数的劣化就表现为缓慢进行的过程, 例如磨损等, 这正是零件磨损导致机械性能改变的典型过程。在一般情况下, 可能经过某段时间T间隔后, 参数的变化就开始了, 时间T间隔是一个与损伤的积累 (如疲劳) 或外因作用有关的随机量, 它也具有一定的离散性。

三、机械故障的特性分析

机械故障是与磨损、腐蚀、疲劳、老化等机理分不开的, 根据机械故障形成的一般过程, 机械故障主要有以下一些特性:

1、潜在性。

机械在使用中会出现各种损伤, 损伤引起零部件结构参数发生变化, 当损伤发展到使零部件结构参数超出允许值时, 机械即出现潜在故障。由于机械设计存在一定的裕度 (安全系数) , 因此即使某些零部件的结构参数超出允许值后, 机械的功能输出参数仍在允许的范围内, 也即机械并未发生功能故障。从潜在故障发展到功能故障一般具有较长的一段时间, 因为通过润滑、清洁、紧固、调整等手段, 可以消除或减缓损伤的发展, 使潜在故障得到一定程度的控制甚至消除。机械故障的潜在性可通过维护保养来减少功能故障的发生, 从而大大延长了机械的使用寿命。

2、渐发性。

由于磨损、腐蚀、疲劳、老化等过程的发生与时间关系密切, 因此机械故障的发生多半与时间有关。在使用中, 机械的损伤是逐步产生的, 零部件的结构参数也是缓慢变化的, 机械的性指数也是逐渐恶化的。绝大多数故障可能事先通过仪器进行测试和监控, 故障发生的概率与机械运转的时间有关, 机械使用时间越长, 发生故障的概率就越大。

3、耗损性。

机械磨损、腐蚀、疲劳、老化等过程伴随着能量与质量的变化, 其过程是不可逆转的。表现为机械老化程度逐步加剧, 故障越来越多。随着使用时间的增加, 局部故障的排除虽然能恢复机械的性能, 但机械的故障率仍不断上升, 新的故障将不断出现。同时损伤的消除也是不完全性的, 维修不可能使机械的性能恢复到使用前的状态。机械故障的耗损性决定了机械维修级别与深度的差异, 同时机械故障分布模型也不能简单用指数分布来描述。

4、模糊性。

机械使用中, 由于受到各种使用及环境条件的影响, 其损伤与输出参数的变化都具有一定的随机性与分散性, 同时, 由于材料与制造等因素的影响, 机械的各种极限值、初始值也具有不同的分布, 同一机械, 在不同的使用环境下, 输出参数随时间也具有不同的分布, 从而导致参数变化及故障判别标准都具有一定的分散性, 使机械故障的发生与判别标准都具有一定的模糊性。

摘要：本文根据机械系统的使用与维修特点, 阐述了机械技术状态的变化及其故障形成的一般过程, 分析了机械故障的基本特性, 指出了机械故障研究中应考虑的问题。