机械故障中的误诊处理

机械故障中的误诊处理（精选8篇）

机械故障中的误诊处理 篇1

随着我国航运事业的快速发展, 大中小型船舶的数量都在不但的增加, 由此对于船舶自身的质量有了较高的要求。在船舶长期运行的过程中, 机械设备的性能会逐渐下降, 对船舶的安全性造成一定的威胁。有些船舶不注重对船舶机械设备的维护, 所以有些设备老化后没有得到及时的更换, 极易在航运的途中发生故障, 不仅会对船舶自身造成一定的损害, 严重的情况下会造成安全事故, 威胁到人身安全。所以在对机械设备的常见故障进行分析后, 有利于提前做好防范措施, 降低故障的发生几率。在发生故障时, 能够及时处理, 避免事故扩大化, 确保船舶的安全运行。下面针对笔者日常工作中遇到的常见故障类型进行分析, 并对故障的表现特征以及处理方法进行阐述。

1 柴油机拉缸原因及处理方法

柴油机为船舶的行驶提供了主要动力, 一旦柴油机出现故障, 船舶将无法正常运行。在一次船舶试航试验中, 柴油机出现了异常故障, 柴油机中发出“哒哒的摩擦声, 并且转速急剧下降直到停机, 在曲轴箱中有冒烟现象, 同时, 冷却水和排出气体的温度急剧升高, 从一系列的表现特征可以判断出是柴油机出现了拉缸故障。在对其进行检查的过程中发现, 摩擦表面的润滑油油膜出现破坏, 这是由于金属直接接触熔断而造成的。主要原因是润滑油的质量不合格, 或者碱值较小所致。还有可能是船员的操作不当, 管道不到位或者油气压力不足, 都会导致柴油机出现拉缸故障。针对这种现象, 要认真选择润换油的种类, 一定要柴油机的工作环境以及运行状态相匹配, 在对相关技术参数了解后, 再选择适宜的润换油种类。在开启柴油机之前, 需要预润滑其中的压油, 防止运行中的突然加速和加负荷;保证柴油机在额定功率以及额定转速下运行, 及时跟踪柴油机中冷却水、润滑油的使用情况, 防止高温引起的故障。

2 螺旋桨叶断裂原因及处理方法

在船舶航行途中, 突然出现船体的剧烈振动, 工作人员马上降低航行速度;此后, 船体的振动情况有所减缓。对这种情况出现的原因进行研究, 首先将船舶停车抛锚, 检查螺旋桨, 发现有一根螺旋桨的桨叶发生了断裂, 由此使船只失去了原有的平衡, 最终导致船体的剧烈振动。通常情况下, 螺旋桨叶出现断裂和剥蚀现象的原因是:其材质不合格, 铸造过程中存在缺陷, 螺旋桨叶的长期使用受到腐蚀, 在运行过程中与礁石相撞等。对此, 首先是需要进行螺旋桨的更换;对于断裂的桨叶, 相关的专业人员要对其进行及时的处理, 将其表面的裂纹和腐蚀等缺陷修补完好;对于变形的螺旋桨要进行及时的纠正, 检查器螺距以及静平衡性;一旦在检查过程中发现问题, 要及时采取合理有效的修理措施, 规范螺旋桨的使用方法。

3 船舶无法实施应急换舵操作原因及处理方法

在船舶航行过程中, 有时候会出现无法实施应急换舵的操作, 分析其原因, 首先检查机舱, 发现船液压舵机只存在一台电机和油泵组, 没有安装相应的备用油泵组。对此, 应该立即安装上必要的备用油泵组。在《内河船舶法定检验技术规则》有明确规定, 在船液压舵机环节, 必须要有能够满足其动力要求的备用设备, 以便在船舶出现故障时能够快速更换。具体的布置情况为:要保证在一台动力设备故障情况下, 操舵能力依然能够保持稳定;使用两台主机对液压泵进行驱动, 构成相应的动力设备;也可以采用主机驱动一台液压泵, 另外配置一台独立的液压泵。

4 船舶舱室缺少舱底水管路原因及处理方法

舱底水管路是清除船舶舱底积累污油水的重要设备, 一旦水管路无法正常运行, 将会对船舶产生极大的威胁, 舱底的油污水无法及时排出, 并且在水位达到报警高度时, 无法及时排水, 严重威胁到船舶自身的安全。有些船舶为了节省成本, 在有些舱室中没有设置舱底水管路, 或者长期没有使用以及已经损坏无法正常运行, 这是船舶本身存在的巨大的安全隐患。针对这种情况应该重新布置舱底水管路, 并且将相关设备要配置齐全, 确保所有分舱以及水密空间都能够正常排水。切实保证船舶安全。

5 油水分离器持续报警原因及处理方法

油水分离器与舱底水管路同属于舱底水系统中的重要组成部分, 当舱底水位超过一定的高度时, 油水分离器就会发出报警。但是在有些船舶中, 由于油水分离器长期不使用, 就会导致元件发霉堵塞, 内部干燥等现象, 由此发生油水分离器持续报警的现象, 不利于对舱底水位的监控。所以针对这种情况应该及时更换油水分离器, 严格按照规范要求选择排放接头, 在污油管路重新连接。在油水分离器以及污油水舱中, 必须配置必要的吸入管路, 其长度不宜过长, 吸入管路必须单独使用。在滤网和泥箱的设置上, 需要将其安放于分离器之前的吸入管路上, 要定期对安装位置进行清洁。使用配套泵将油舱底水泵入到分离器中。如果采用的是功率较小的主柴油机, 配套泵可以采用手动泵, 设置好排放管路, 将其作为接收排放含油舱底水的设备。

6 主油泵内部故障原因及处理方法

在船舶运行过程中, 有时候会出现甲板颤动的情况, 人无法稳定地站在甲板上, 马达的转动速度很低。分析这种故障原因, 对于泵的损坏来说, 它与截止阀有较大关系。工作人员在检查时发现, 油泵中的吸入滤器出现了较严重的堵塞, 滤器芯上存在很多的金属碎屑, 同时在管路液压油中也存在很多的磨碎金属碎屑;这主要是因为在运行过程中, 球头会连续碰撞滑履, 造成球头的颈部过渡圆角位置的金属快速疲劳。对这种主油泵内部出现的故障, 首先需要更换一台新的主油泵, 将磨损的主油泵换下, 将系统中的旧油放掉, 采用专用的清洗油将其清洗干净;然后加入新的液压油并进行放气冲油和调整清洁滤器等工作, 保证管路中没有金属碎屑的存在。

结束语

由于船舶机械设备所处的运行环境比较特殊, 在长期运行的过程中, 机械设备会出现磨损、腐蚀、老化等现象, 如果没有及时的检查发现, 将会对船舶运行的安全性产生很大的威胁。由于船舶内部机械设备的结构比较复杂, 所以有些故障并不是某一个零部件引发的, 可能是一个系统单元内几个部件出现异常而导致故障的发生。船舶机械设备发生故障会造成严重的安全事故, 所以在平时应该加强对船舶机械设备的日常维修养护, 发现异常情况及时处理, 排除安全隐患, 为船舶的安全运行创造有利的条件。

摘要：由于船舶的运行环境不同, 所以对机械设备的性能和质量要求也不相同, 为了确保船舶能够安全稳定的运行, 需要加强船舶机械的日常维修。一旦船舶机械设备出现故障, 将会带来很大的麻烦, 如果在航行的途中会受限于所处环境的影响, 所以要加强日常检修, 发现问题及时处理。对于船舶机械设备中的常见故障以及处理方法进行了分析, 对于提高船舶运行的安全性具有重要的意义。

关键词：船舶,机械设备,维修保养,机械故障

参考文献

[1]叶华, 崔元桃, 曹海健.船舶机械设备保养中的常见故障研究[J].中国高新技术企业, 2013, 6, 10.

[2]陈年平.船舶机械设备维修保养中的常见故障及排除[J].装备制造技术, 2010, 7, 15.

[3]于永妍.浅析船舶检验中常见的船舶机械故障及处理[J].珠江水运, 2015, 8, 30.

机械故障中的误诊处理 篇2

环保设备网整理

工程机械最初引用液压技术是为了解决车辆转向阻力问题，以减轻司机的劳动强度，在转向系引用了液力助力器。由于液力助力器在应用过程中显示出突出优点以及人们对液压元件、液压系统研究的深入，发现液压传动还具有功率密度高，易于实现直线运动、速度刚度大、配置柔性大，动力传输和控制方便等优点，于是液压技术很快在工程机械中得到了广泛应用。

然而，目前国内工程机械液压系统仍然存在一些问题，影响了施工作业，主要问题大致如下；

1、泄露严重

液压系统泄漏不仅造成油液资源损失、环境污染、停机损失，而且还使系统功率下降。据日本20.世纪80年代的统计资料，在工程机械所有故障中，漏油（仅限于外漏）故障约占20%～30%，其中液压缸漏油故障约占33%，配管占23%，液压装置占20%。与国外工程机械相比，我国工程机械漏油更为严重，“一走一条线，一停一大片”形象地描述了我国工程机械的现状。

产生漏油的主要原因是：工程机械作业过程中，配管各部分经常承受发动机及泵旋转而引起的周期性振动以及外界负载对机器的冲击和振动，由此引起管接头松动或疲劳破裂，产生漏油：此外，工程机械恶劣的工作环境，使得活塞杆经常暴漏于粉尘、泥土、风雨、盐雾等，造成液压缸密封表面过早磨损产生漏油。由于今后工程机械还会向大型、高压化发展，因此防漏治漏仍是今后工程机械液压系统主要解决的问题。

2、噪音大

噪声使人听起来极不舒服，甚至使人烦躁不安。噪声作为一种污染已日益受到人们的重视。液压系统的高压化必然导致噪声，并成为阻碍工程机械液压系统功率密度进一步提高的主要因素。

液压系统噪声分为流体噪声和机械噪声，其中流体噪声占相当大的比例。

流体噪声是由于油液的流速、压力的突然变化以及气穴等原因引起的。如液压泵的工作腔与吸压腔的转换等致使容腔内压力急剧变化引起的噪声；溶解在液压油中的空气在系统压力低于空气分离压力时，迅速大量分离形成气泡，这些气泡遇到高压便被压破产生极强的液压冲击引起的噪声；此外阀口喷射出的高压流体可产生高频声。

机械噪声主要由于零件之间产生接触，撞击和振动引起的。如果当液压泵、液压马达不平衡旋转时就会产生周期性的不平衡力，引起转轴的弯曲振动，产生噪声。这种振动传到油箱和管路还会发出很大的声响。

到现在为止，伴随提高工程机械液压系统工作压力而引起的振动和噪声问题仍未能从根本上得以解决，使得液压系统的功率密度很难进一步提高。

3、液压系统污染严重

据统计，液压机械故障的70%～80%是液压系统造成的，而液压系统的故障中有70%～ 85% 是由于液压油不洁产生的。因此自20世纪70年代中期以来，人们一直把降低工程机械液压系统污染，提高系统可靠性作为一个主要研究课题。

工程机械液压系统的污染物分为装配污染物、入侵污染物和生成污染物3种。其中装配污染物可在厂家制造、装配与调试过程中得以控制；而入侵污染物和生成污染物主则主要产生于设备使用过程中，它取决于工程机械的作业环境、维护和保养水平，如：液压元件运动副及变速箱摩擦片磨损、密封件老化损坏都会产生形状各异的污染物造成液压系统的污染；此外，由于工程机械长期工作在野外恶劣环境中，并且许多维修也在这种环境中进行，使得环境中的泥沙、水、灰尘等侵入液压系统造成污染。因此生成污染物和侵入污染物是造成工程机械液压系统污染的主要原因。

4、液压冲击频繁

工程机械在工作时负载是经常变化的，有时变化较大，负载的较大变化引起液压系统中的液流迅速转向或滞止，系统内就会产生压力的剧裂变化，形成瞬时压力峰值，产生液压冲击。如振动压路机的起振、水泥混凝土泵车的液压缸突然换向、液压挖掘机回转液压马达的制动等都会产生液压冲击。

液压冲击的压力峰值往往比正常工作压力高好几倍，且常伴有巨大的振动和噪声，并使某些液压元件（如压力继电器、液压控制阀等）产生误动作，导致设备的损坏，更为常见的是击穿液压密封件油路产生泄漏，使得系统无法正常工作。

机械故障中的误诊处理 篇3

1 柴油机拉缸原因及处理方法

柴油机为船舶的行驶提供了主要动力, 一旦柴油机出现故障, 船舶将无法正常运行。在一次船舶试航试验中, 柴油机出现了异常故障, 柴油机中发出“哒哒”的摩擦声, 并且转速急剧下降直到停机, 在曲轴箱中有冒烟现象, 同时, 冷却水和排出气体的温度急剧升高, 从一系列的表现特征可以判断出是柴油机出现了拉缸故障。在对其进行检查的过程中发现, 摩擦表面的润滑油油膜出现破坏, 这是由于金属直接接触熔断而造成的。主要原因是润滑油的质量不合格, 或者碱值较小所致。还有可能是船员的操作不当, 管道不到位或者油气压力不足, 都会导致柴油机出现拉缸故障。针对这种现象, 要认真选择润换油的种类, 一定要柴油机的工作环境以及运行状态相匹配, 在对相关技术参数了解后, 再选择适宜的润换油种类。在开启柴油机之前, 需要预润滑其中的压油, 防止运行中的突然加速和加负荷;保证柴油机在额定功率以及额定转速下运行, 及时跟踪柴油机中冷却水、润滑油的使用情况, 防止高温引起的故障。

2 螺旋桨叶断裂原因及处理方法

在船舶航行途中, 突然出现船体的剧烈振动, 工作人员马上降低航行速度;此后, 船体的振动情况有所减缓。对这种情况出现的原因进行研究, 首先将船舶停车抛锚, 检查螺旋桨, 发现有一根螺旋桨的桨叶发生了断裂, 由此使船只失去了原有的平衡, 最终导致船体的剧烈振动。通常情况下, 螺旋桨叶出现断裂和剥蚀现象的原因是:其材质不合格, 铸造过程中存在缺陷, 螺旋桨叶的长期使用受到腐蚀, 在运行过程中与礁石相撞等。对此, 首先是需要进行螺旋桨的更换;对于断裂的桨叶, 相关的专业人员要对其进行及时的处理, 将其表面的裂纹和腐蚀等缺陷修补完好;对于变形的螺旋桨要进行及时的纠正, 检查器螺距以及静平衡性;一旦在检查过程中发现问题, 要及时采取合理有效的修理措施, 规范螺旋桨的使用方法。

3 船舶无法实施应急换舵操作原因及处理方法

在船舶航行过程中, 有时候会出现无法实施应急换舵的操作, 分析其原因, 首先检查机舱, 发现船液压舵机只存在一台电机和油泵组, 没有安装相应的备用油泵组。对此, 应该立即安装上必要的备用油泵组。在《内河船舶法定检验技术规则》有明确规定, 在船液压舵机环节, 必须要有能够满足其动力要求的备用设备, 以便在船舶出现故障时能够快速更换。具体的布置情况为:要保证在一台动力设备故障情况下, 操舵能力依然能够保持稳定;使用两台主机对液压泵进行驱动, 构成相应的动力设备;也可以采用主机驱动一台液压泵, 另外配置一台独立的液压泵。

4 船舶舱室缺少舱底水管路原因及处理方法

舱底水管路是清除船舶舱底积累污油水的重要设备, 一旦水管路无法正常运行, 将会对船舶产生极大的威胁, 舱底的油污水无法及时排出, 并且在水位达到报警高度时, 无法及时排水, 严重威胁到船舶自身的安全。有些船舶为了节省成本, 在有些舱室中没有设置舱底水管路, 或者长期没有使用以及已经损坏无法正常运行, 这是船舶本身存在的巨大的安全隐患。针对这种情况应该重新布置舱底水管路, 并且将相关设备要配置齐全, 确保所有分舱以及水密空间都能够正常排水。切实保证船舶安全。

5 油水分离器持续报警原因及处理方法

油水分离器与舱底水管路同属于舱底水系统中的重要组成部分, 当舱底水位超过一定的高度时, 油水分离器就会发出报警。但是在有些船舶中, 由于油水分离器长期不使用, 就会导致元件发霉堵塞, 内部干燥等现象, 由此发生油水分离器持续报警的现象, 不利于对舱底水位的监控。所以针对这种情况应该及时更换油水分离器, 严格按照规范要求选择排放接头, 在污油管路重新连接。在油水分离器以及污油水舱中, 必须配置必要的吸入管路, 其长度不宜过长, 吸入管路必须单独使用。在滤网和泥箱的设置上, 需要将其安放于分离器之前的吸入管路上, 要定期对安装位置进行清洁。使用配套泵将油舱底水泵入到分离器中。如果采用的是功率较小的主柴油机, 配套泵可以采用手动泵, 设置好排放管路, 将其作为接收排放含油舱底水的设备。

6 主油泵内部故障原因及处理方法

在船舶运行过程中, 有时候会出现甲板颤动的情况, 人无法稳定地站在甲板上, 马达的转动速度很低。分析这种故障原因, 对于泵的损坏来说, 它与截止阀有较大关系。工作人员在检查时发现, 油泵中的吸入滤器出现了较严重的堵塞, 滤器芯上存在很多的金属碎屑, 同时在管路液压油中也存在很多的磨碎金属碎屑;这主要是因为在运行过程中, 球头会连续碰撞滑履, 造成球头的颈部过渡圆角位置的金属快速疲劳。对这种主油泵内部出现的故障, 首先需要更换一台新的主油泵, 将磨损的主油泵换下, 将系统中的旧油放掉, 采用专用的清洗油将其清洗干净;然后加入新的液压油并进行放气冲油和调整清洁滤器等工作, 保证管路中没有金属碎屑的存在。

结束语

由于船舶机械设备所处的运行环境比较特殊, 在长期运行的过程中, 机械设备会出现磨损、腐蚀、老化等现象, 如果没有及时的检查发现, 将会对船舶运行的安全性产生很大的威胁。由于船舶内部机械设备的结构比较复杂, 所以有些故障并不是某一个零部件引发的, 可能是一个系统单元内几个部件出现异常而导致故障的发生。船舶机械设备发生故障会造成严重的安全事故, 所以在平时应该加强对船舶机械设备的日常维修养护, 发现异常情况及时处理, 排除安全隐患, 为船舶的安全运行创造有利的条件。

摘要：由于船舶的运行环境不同, 所以对机械设备的性能和质量要求也不相同, 为了确保船舶能够安全稳定的运行, 需要加强船舶机械的日常维修。一旦船舶机械设备出现故障, 将会带来很大的麻烦, 如果在航行的途中会受限于所处环境的影响, 所以要加强日常检修, 发现问题及时处理。对于船舶机械设备中的常见故障以及处理方法进行了分析, 对于提高船舶运行的安全性具有重要的意义。

关键词：船舶,机械设备,维修保养,机械故障

参考文献

[1]叶华, 崔元桃, 曹海健.船舶机械设备保养中的常见故障研究[J].中国高新技术企业, 2013-6-10.

[2]陈年平.船舶机械设备维修保养中的常见故障及排除[J].装备制造技术, 2010-7-15.

煤矿机械常见液压故障与处理 篇4

关键词：煤矿机械,液压系统,故障,原因,处理

近年来, 科学技术随着经济的发展而日新月异, 获得了前所未有的发展。与此同时, 科学技术也不断地渗透到了社会生产与生活的各个层面, 给我们的生产与生活带来了极大的改变。在煤矿业中也不例外液压系统以及其设备在煤矿机械工作中的广泛运用正是充分的证明。由近年来的煤矿工作的成果来看, 液压系统的确发挥了其重要的作用, 在煤矿工作中占据了重要的位置。然而, 近期的煤矿工作中出现的故障问题也随着液压系统的应用的增加而增加。并影响了生产活动的有效性。由此可见, 对煤矿机械中的液压故障问题的处理是当前煤矿机械工作中必须高度重视的课题。但由于液压系统其工作原理的特殊性对其故障进行诊断又是极为困难的。因此笔者将结合实践经验对煤矿机械中几种常见的液压故障问题及其原因进行分析与归纳, 并在此基础上提出预防与维修处理常见故障的可行性措施。

1 煤矿机械工作中的液压系统

一般来说, 液压系统是由五个部分组成的, 即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件、以及液压油。动力元件主要是把原动机的机械能转换成为液体的压力能, 即液压系统中的油泵。液压泵向整个系统提供动力, 它通常分为叶片泵、齿轮泵以及柱塞泵三种形式。而执行元件则主要是通过把液体的压力能转换成机械能, 从而驱动负载开始执行回转或直线往返运动, 如液压马达等。控制元件主要是指在液压系统中的控制中心, 对液体的压力、方向和流量进行调节控制。滤油箱、油管、密封圈、压力表等都属于液压系统的辅助元件。液压系统工作需要有传递能量的工作介质, 而这些介质多为液压油。总之, 液压系统主要是通过把压力转换成为运动, 从而实现机械操作的。

可以说, 液压系统的工作是相对安全可靠的, 其使用寿命也较长, 很大程度上提高了煤矿机械工作的有效性。然而, 由于液压系统的工作介质是液压油, 其工作期间必然会发生一些故障, 影响整个液压系统的工作, 如发热、泄露等。但另一方面, 液压系统的组成元件都是相对密封的, 因而对故障的判断不易直接从外部观察而得。

2 常见故障及其原因分析

液压系统的故障无法直接从外部判断, 因此, 有必要根据事实经验对这些常见的故障及发生的原因进行总结分析。

第一, 液压系统无法实现供油。在煤矿机械工作中, 无法供油的现象时有发生, 而其原因是多方面的。一是由于吸油管的堵塞。吸油管是较容易出现堵塞现象的, 一旦出现堵塞, 则极易造成供油的不顺畅。因而, 及时疏通是必然的。二是由于油位过低, 需要找出泄露处, 并提高油位。三是由于油泵内可能存在着渣尘。油泵在经过长期的运作后, 泵内难免会沉积着渣尘。四是由于液压系统使用的液压油的粘度较高而导致的不供油现象。五是油泵在长期使用后有所损耗, 导致其供油功能性能下降。

第二, 液压系统中的泄露。众所周知, 液压系统的泄露故障是煤矿机械工作中最常见的故障之一。同样的, 液压系统的泄露问题的负面影响是非常大的。具体来说, 泄露故障可能造成环境污染、降低液压系统的工作性能, 还会减少液压系统的寿命, 会造成严重的安全隐患。而出现泄露故障的原因也是多方面的。如油管的接头在长期的运作后出现松动或损坏、密封装置的损坏、或是油温过高、元件系统间隔扩大等等。

第三, 是液压系统中压力异常。液压系统中的压力异常主要表现为压力不足、压力不稳定或压力过高等。压力不足与不能供油的原因是有共通之处的, 而溢流阀的损坏与弹簧失效、减压阀设置值不合理、安全阀损坏等都会造成压力不足与不稳定的现象。而整个系统压力正常, 但某处无压力的现象也时有发生。当减压阀与溢流阀的设定值不合适时, 可能会出现变量机构不工作, 导致压力过高。

第四, 液压系统发热。系统发热主要是指油温过高。油温过高也主要是由于减压阀与溢流阀、卸荷值的设定值不适当造成的。另外, 油箱油量不足以及结构的不合理、泵内泄露都会使油泵的温度升高, 影响系统发热。

第五, 噪音故障。通常, 一旦现噪音故障就意味着液压系统运作出现了问题。这是一种极为常见的液压系统故障, 主要由空气进入系统或元件堵塞等造成的液压系统的不正常运转而产生的。

第六, 牵引力太小故障。液压系统中的牵引力太小是与主油路压力低有关, 并与采煤机的附加牵引阴力、煤层的采高等相联系。

3 常见故障的处理方法

笔者结合实践经验, 并针对以上所涉及的几种常见的液压系统的故障, 提出以下处理的措施建议。

当供油不正常时, 应当从以下几个方面进行处理。一是换用粘度低的液压油。二是要调整油位至合适的位置。三是要及时清理油管中的渣尘, 防止堵塞。四是要及时维修或更坏已损坏的油泵。

当液压系统出现泄露时, 应当从以下几个方面进行处理。一是要正确安装并使用油管接头, 确保其合适的松紧度。二是尽量减少油管的磨擦与冲击。三是要更换有孔、有裂缝的零件。四是要确保密封。

当液压系统过热时, 一是要先检查油的粘度并使用合适粘度的油, 如果油的温度过高, 也要进行调整。二是要把安全阀压力设定调整至合适值。三是检查内部有无漏油, 并根据漏油情况更换油泵。四是对安装过紧的泵进行重新组装。

当液压系统压力异常时, 一是要检查并调整安全阀压力设定值。二是要维修或更换失效的密封装置。三是更换失效弹簧。四是要及时拆卸并清洗安全阀。

当出现噪音故障时, 有几点是必须注意的。一是要使用适合粘度的油。二是检查密封装置和油位, 必要时进行泵内的排气。三是对不同心的泵和电机进行重新调整, 使其同心。四是检查螺丝和联轴节, 排除非正常振动。

当出现牵引力太小的故障时, 一是要检查是否有漏油, 并确保密封。二是调整冷却水量和水压的设定值, 防止油温过高。三是重新调整安全阀的设定值。四是更换新的辅助泵, 确保充分的补油量。

4 结语

液压系统之于煤矿机械工作有着至关重要的作用。然而, 液压系统本身的特殊性又使其可能发生的故障无法直接从外部观察而得。因此, 有必要结合具体情况对煤矿机械中液压系统几种常见的故障进行归纳, 并分析这些故障的原因以及相对应的处理方法。这对实际的煤矿机械工作预防并分析处理可能发生的故障具有重要有借鉴意义, 有利于及时排除故障, 从而保证煤矿设备的正常工作。

参考文献

[1]金伟英.矿山机械失效与维护分析[J].才智, 2009 (8) .

[2]邹忠文.浅谈矿山机械设备液压故障原因及处理措施[J].中国新技术新产品, 2009 (9) .

[3]杨现利.我国矿山机械行业标准化工作现状与发展[J].机械工业标准化与质量, 2009 (5) .

[4]荆利琴.液压机械系统的故障诊断技术研究[J].中小企业管理与科技 (上旬刊) , 2009 (6) .

电梯常见机械故障及处理措施分析 篇5

一、加强电梯维修保养的重要意义

从电梯的行业属性来看, 作为一种特殊设备, 是一台机电一体化的大型设备, 有着特殊的结构组成。从电梯整体系统构成来看, 它不是以整机形式而进行安装, 而是以相应的组件在运送到使用现场后进行安装、调试、检验合格后以整机的形式投入使用。因此, 电梯整机的构成, 机械结构并不复杂, 但是涉及的技术广泛, 跨越机械和电气控制两个专业方向。

由于其自动化程度较高, 因而任何一个细节出现故障, 都有可能导致电梯的无法运行。而一旦出现这种情况, 就可能给人们的生活带来不便, 甚至产生严重的影响。如何有效降低维护成本, 提高电梯的运行平稳度和降低运行噪声一直是该领域不断努力的方向。因此, 做好电梯维修保养工作是现实的需要。

二、电梯运行中常见机械故障及原因分析

从电梯的运行实际情况来看, 电梯一旦出现故障, 就具有极高的危险性。比如电梯在运行过程中, 零部件多而且多为正反转启动, 因此摩擦频繁, 容易出现部件磨损和电气老化的情况。如果不能及时对其进行维护与保养, 就会影响电梯的使用安全, 造成安全事故隐患。电梯常见故障包括机械系统故障和电气控制系统故障两大类。

机械系统的常见故障又包括开关门系统故障, 润滑系统故障, 连接部位故障及平衡系统故障等。其中开关门系统一旦出现故障, 则电梯必须停止运行, 常见开关门系统故障有门扇卡滞及门锁触点烧坏等;润滑系统出现故障则会导致转动部位摩擦生热, 甚至引起活动部位的抖动或卡滞现象, 影响电梯的正常运行;连接部位松动, 使电梯运行过程中产生震动, 影响电梯的安全舒适性;电梯平衡系统的平衡系数超出设计范围, 电梯失衡会引起重大安全事故。

电气控制系统出现故障主要是由于选用的电器元件质量不符合国家标准所造成的, 包括因电器元件老化出现的短路故障, 因电气开关安装不当, 信号采集错误导致的断路故障, 以及因电梯控制电路触点被电弧烧蚀、烧毁, 或簧片失去弹性造成断路故障, 即继电器故障, 从而使电气控制系统因断电而停止工作。

三、加强电梯设备运行维护的几点措施

(一) 加强设备管理工作的措施

1) 正确选型, 合理调配。电梯的性能会存在一定的差异, 因此要根据不同的使用场所进行合理选型与配置。这也是提高后期维护与保养的重要保障。这就要求使用单位在选用电梯设备时, 对其性能、结构特征以及科学的操作步骤有一个全面的了解。在此基础上, 根据需要来进行筛选。

当然, 在这一个过程中, 需要厂家专业技术人员进行细心的指导。在安装和调试好设备之后, 使用单位用严格遵循电梯调配与管理相关制度, 并且要定期对电梯进行保养与维护。这样, 就有利于电梯的稳定运行及延长使用寿命。需要指出的是, 要安排好电梯设备调用过程中的二次保养维护工作, 解决好使用与保养的矛盾冲突。

2) 做好电梯特种设备的安全检测。作为特种设备, 电梯的安全监测是确保就人身、财产安全的关键环节。因此做好电梯设备的安全检测, 是消除设备安全隐患, 确保电梯稳定运行具有重要的现实意义。这就要求工作人员采取专业的手段, 对于那些危险性很高、隐蔽性很强的部件, 要通过先进的检测技术加以检测。避免电梯在后期的运行中给公共设施带来损失。因此, 从这一角度来说, 制定阶段设备保养制度和巡回检测分配有其必要性, 并要落实到实践操作之中。

(二) 加大电梯从业人员业务素质的培训力度

电梯运行的安全性和可靠性, 除了由制造质量与安装质量决定之外, 还由维修保养人员的业务素质来决定。作为专业的维修保养人员, 应具备有高度的责任心与专业化工作态度, 同时要求维修人员一定要通过全面且系统的机构培训, 包括理论知识、业务技能等多方面的教育培训, 以提高维修保养人员的业务水平, 经相应的技能考试合格后, 方可持证上岗。此外, 还要培养维修保养人员在各方面的心理素质, 主要是因为维修工作存在着一定的危险性, 在电梯出现故障时要能做出及时准确的判断, 保护好电梯的使用性能, 以达到延长电梯运行周期的目的。

(三) 加强电梯监督管理工作

电梯作为一种特殊商品, 期生产许可及质量保障都必须有严格的制度来进行管理。目前我国电梯监督管理实行的是生产许可制度, 因此, 要严格贯彻这一管理制度。对于符合国家生产要求的企业可以授予生产许可证, 而对于不符合相关要求却在进行生产的企业, 要坚决地予以取缔和查处。要充分考虑到电梯的使用关系到人们的生命安全, 从这一高度来加强对电梯监督管理工作。对于电梯制造商而言, 要严格安装生产要求来提高产品质量和性能, 只有在高标准、高要求之下, 才能最大限度地减少事故的发生。

四、结语

综上所述, 在我国城市建设规模日益扩大的时代背景下, 高层建筑也越来越多, 大量的电梯投入使用。一方面给人们的生活带来了便利, 同时由于受诸多复杂因素的影响, 电梯出现故障的现象依然存在。因此, 这就要求我们从技术层面保障电梯的安全运行, 从管理角度对电梯的维护与保养工作落实到位。只有调动一切可能的积极因素, 最大限度地避免电梯机械故障, 才能不断提高电梯的利用率, 减少安全事故的产生。

摘要：电梯设备的稳定运行关系到人们的生活与出行安全。文章从分析加强电梯维修保养的现实意义出发, 对电梯运行中常见机械故障及原因进行了论述;在此基础上结合工作实践, 提出了加强电梯设备运行维护的几点措施, 认为要从加强设备管理工作的措施, 加大电梯从业人员业务素质的培训力度, 加强电梯监督管理工作几个方面来加强电梯运行与维护。文章所述内容, 可为实践提供理论参考。

关键词：电梯,机械,故障,处理措施

参考文献

[1]李频.电梯设备安全管理工作探讨[J].设备管理与维修, 2004.

[2]李建忠.关于电梯维护保养有效性的思考[J].中国质量技术监督, 2010.

[3]罗碧俊.电梯电气故障的查找与排除方法的分析[J]..科技传播, 2011.

工程机械故障的控制与处理研究 篇6

近年来, 随着我国基础建设的不断发展, 工程机械也得到越来越广泛的使用, 随之而来的问题则是工程机械故障的发生也越来越频繁。由于工程机械的工作环境非常复杂, 使得各种不良的环境因素都会在一定程度上干扰机械设备的正常运转, 例如:某些机械杂质 (如灰尘、机械废屑等) 进入机械设备内部将会造成设备的相对运动停滞、设备零件磨损的加快、设备表面被擦伤以及润滑表面被破坏等危害;机械设备所处的温度过低会引起零件磨损、油液变质以及机械性能的恶化等不良影响, 温度过高则会使机械零件变形, 甚至有可能引发设备起火等。另外, 机械设备中核心部件性能的衰弱或丧失将直接影响设备的工作状态, 从而影响生产进度, 甚至还会造成重大生产事故。因此对工程机械故障的实时控制与故障发生后的有效处理方式的研究具有重大的现实意义。下面, 就工程机械故障的具体表现形式及其控制与处理的基本理论和实际方法分别进行讨论。

1 工程机械故障产生的原因

工程机械在使用过程中出现故障的主要原因包括: (1) 机械设备本身零件的损坏, 包括零件的磨损、变形、疲劳破坏、腐蚀损坏以及机械设备零件的热损坏等; (2) 生产零件材料的质量差, 如易磨损和易疲劳都易导致故障的发生; (3) 操作人员的操作维护不当, 包括现场操作条件差、气候条件恶劣、劣质运行油料、操作程序设计得不合理、维护质量差以及操作人员的操作水平低下等。

2 工程机械故障的控制理论与方法

2.1 设备状态的变化

一般情况下, 机械设备故障的发生都与时间有关。随着时间的推移, 机械设备持续不断地受到外界不良环境的影响, 使得部分零件会出现老化的情况, 此时设备就会出现功能衰退的现象。在使用机械设备期间, 若对影响设备功能的老化零件加以识别、维修和更换, 则不但能有效控制机械设备的故障并且能维持设备正常的工作;否则, 一旦故障出现, 机械设备进入失效状态不仅会增加维修成本、耽误工期, 甚至有可能造成人员伤亡的重大生产事故。

2.2 故障控制的基本理论

通过对设备关键部位零件进行性能的评估, 以及对关键部位零件进行剩余寿命的预测, 不仅为设备的维护与处理提供理论的指导, 还可以有效地实现机械故障的控制。

2.2.1 选取用于剩余寿命预测的关键部件

剩余寿命预测的指标主要包括了重要性、易损性以及易检性。重要性是根据该部件对整个设备正常运行所起的作用而定;易损性是根据故障记录中该部件发生故障的频率来确定的;易检性则是根据在设备的性能衰退过程中发现该问题部件的难易程度来确定的。重要性、易损性以及易检性的等级可以根据操作员和维护员的评分来确定。对设备来说, 越重要的部件评分越高;越容易磨损的部件评分越高;越容易发觉问题的部件评分越高。将部件的重要性、易损性以及易检性的综合得分作为一个最终的评定指标, 综合得分较高的部件定义为用于剩余寿命预测的关键部件。

2.2.2 确定关键部件剩余寿命的范围

研究选定关键部位零件的可靠性, 以此构建关键部件可靠度与失效率随时间变化的动态曲线来确定其寿命周期范围。再根据已经使用的部件的工时与上述确定的寿命周期范围, 得到关键部件剩余寿命范围。

2.2.3 关键部件预测寿命的计算方法研究

将接近剩余寿命范围的关键部件选定为实时性能评估的对象, 选定能反映其工作性能的特征参数, 将这些特征值构成行列式, 输入并训练RBF (Radial Basis Function) 神经网络预测模型, 得到预测的振动值, 以该值为基础, 得到其剩余寿命。

2.2.4 关键部件剩余寿命预测系统研制

进行设备总体结构设计, 关键部件剩余寿命预测分为数据处理、模型建立、通讯接口以及人机界面控制等。采用SQL Server建立剩余寿命预测系统数据库 (该数据库中包括历史特征数据和预测结果数据等) 、模型库 (该模型库中包含了动态可靠性寿命预测模型) 、RBF神经网络实时评估及剩余寿命预测模型。动态稳定性寿命预测模型通过其可靠度和失控率随使用时间变化的动态过程曲线确定其寿命周期范围;RBF神经网络实时评估及剩余寿命预测模型则是在关键部位零件接近动态可靠性寿命预测模型所确定的剩余寿命范围时, 开始对该部件进行评估与剩余寿命预测, 具体过程如下:第一步, 由RBF神经网络获取重要参数预测值以及该参数值可能的发展趋势;第二步, 以该部件的故障特征参数值为参照, 估算其剩余寿命;第三步, 通过RBF神经网络实时评估及剩余寿命预测模型与远程数据采集模块所建立的通讯接口, 将特征数据顺利传送至本系统, 最后进行系统测试。

2.3 故障控制的实际方法

2.3.1 减少有害环境因素的影响

(1) 减少机械杂质的干扰。机械杂质是指石油或石油产品中不熔于油和规定溶剂的沉淀或悬浮物, 如沙粒、灰尘、铁屑、纤维和某些难溶性物质。这些机械杂质一旦到达机械设备内部尤其是机械接触表面, 将造成非常大的损害。对轻质油来说, 机械杂质会堵塞输油管路, 促使生成胶或化学腐蚀物;对锅炉燃料来说, 机械杂质会堵塞喷嘴, 降低燃烧效率;对润滑油来说, 机械杂质则会破坏油膜, 增加磨损, 堵塞油过滤器以及促进生成积炭等。尽管机械杂质的危害相当大, 但除去机械杂质的方法也有很多, 如沉淀或过滤等方法。这类由机械杂质所造成的故障比较容易控制, 主要有4种方法:一要使用配套、优质的工程零件和润滑油;二是要做好设备所处环境的整洁;三是要做好机械设备本身的维护工作, 防止上述杂质进入到设备内部;四是要注意在故障发生后将设备送往指定修理厂或是其他正规的修理厂进行完善的修理与保障, 同时也要防止在更换设备零件时所更换零件在装机前受到上述杂质的污染。

(2) 减少腐蚀作用的影响。金属表面因与周围的介质发生化学或电化学作用而遭受破坏的现象通称腐蚀。例如雨水和空气中的化学物质通过机械零件的外部通道和零件间的缝隙进入机械内部, 使得零件腐蚀损坏、加速零件的磨损, 而最终引发机械故障。由于腐蚀作用具有隐蔽性, 不容易被人察觉, 所以其危害性更大。工程机械的操作员和管理员要根据天气状况差、空气质量低等不良环境因素, 及时采取有效措施尽量避免化学腐蚀对机械设备的影响。

(3) 减少工作温度的影响。每个机械设备零件都有最合适的工作温度及适当的温度范围。通常一般冷却水的温度范围为80～90℃, 传动系统液压油的温度范围为30～60℃, 低于或超过这个温度范围都会导致上述的零件磨损、油液变质、机械性能变化等。工程机械的主传动齿轮和轴承在-5℃的润滑油中运转要比在3℃中的运转所遭受的磨损高出10倍左右;机油温度超过60℃时, 机油温度每升高5℃左右会使它的氧化速度提高近1倍。因此认为:首先要保证机械设备零件在低速预热时的正常运转, 当温度达到所需的工作温度后再进行常规的操作, 万不可因没有出现明显状况就忽视其重要性;其次更要杜绝长期持续地将机械设备在高温下运行, 要求操作人员要经常检查仪表上的温度数值, 核实是否一切正常, 一旦出现问题应立即停机查看;最后要保障冷却系统的正常工作, 包括散热通道的畅通、冷却水的持续供应等。

2.3.2 保证机械设备的正常载荷

工程机械工作负载的大小和性质对机器的磨损程度有着重要的影响。一般而言, 零件的磨损是随负荷增大而增加的。当零件受载荷高于设计最高载荷时, 磨损将会加剧。在其他条件相同的前提下, 稳定载荷下工作的机械磨损要小、故障要少。通过大量试验可知, 发动机在不稳定载荷下工作与稳定载荷下工作相比, 气缸的磨损将增大2倍。在正常负荷下工作的发动机, 其故障发生率低, 且寿命也会延长。超负荷运转的发动机, 故障发生率明显增多, 寿命也会减少。保证正常的工作载荷主要取决于操作人员对工程机械的使用, 主要注意2点: (1) 注意不能在超过机械可以承受的最大负荷下工作, 要尽可能指定工程机械的管理和操作员, 要把工程机械的随机资料及使用手册交给操作人员, 严格按照规定程序进行操作; (2) 尽量保证机械负荷的均匀增加或减少, 使机械处于较为平缓的负荷变动。

2.3.3 聘用操作水平高的操作员

操作水平没有达到所要求标准的操作员, 常会因为操作不当或是处理不了突发状况而使机械设备或是设备零件受到损伤而发生故障。例如, 某些产生高压力的设备如蒸汽锅炉若操作不当会引起爆炸, 造成严重的人员伤亡;或是操作员在加速设备运转时用力过猛, 易使零件瞬间过载, 发生变形或折断, 产生严重的后果。因此, 高水平的操作员是避免机械故障发生的有效方法。这就需要操作员要做到正确、合理地定期和不定期保养, 保持机械的清洁和干净, 及时检查机械设备所处的状态, 及时发现异常并处理, 对于松动和失调的零部件要及时紧固和调整以及对某些易损件要经常进行预防性的更换等。

3 工程机械故障的处理

3.1 工程机械维修的必要性

维修是对机械维护和修理的简称, 维护是为了延长工程机械的使用寿命, 修理则是恢复工程机械的性能。维修不仅仅是简单地排除故障, 而是确保企业的生存发展, 并取得较高的经济效益。做好机械设备的维修对保证企业正常生产、增加产量、改善产品质量和提高生产率等都具有非常重要的意义。

3.2 故障的排除

据统计, 80%的机械故障是由磨损引起的, 解决零件的磨损除了要采用优良的材料、选择先进的制造工艺以及设计合理的结构外, 最重要的一点就是保证机械的良好润滑。对于工程机械来说, 一是要尽量减少零件部位的磨损, 防止事故的发生;二是要熟练地运用各种修理方法, 不断探索新的修理保养技术。

工程机械的故障有一半以上是由润滑不良引起的, 良好的润滑剂可以保持零件之间正常的工作间隙与合理的温度, 防止灰尘等杂质进入机械内部, 从而降低零件的磨损速度, 延长机械设备的寿命。正是因为正确合理的润滑是减少机械故障的有效措施之一, 首先要正确合理地选用润滑剂, 如:根据机械结构的不同, 选用不同种类的润滑剂;按照环境和季节的不同, 选择不同的润滑剂型号等;其次, 要经常检查润滑剂的质量和数量, 在润滑剂的存货量不充足时要及时补充。

3.3 现场应急维修

通常, 在机械已经出现故障的情况下, 为了保证生产的连续性, 必须要对机械设备进行现场维修。现场应急维修主要有3种方法: (1) 零件修理法, 此法是采用机械加工、焊接、研磨等技术修复损坏的零件。如一台输送泵, 料斗的搅拌轴因磨损严重突然不能工作, 配件一时又难以送到。这时可将搅拌轴拆下, 采用堆焊和车床加工的方法, 迅速恢复机械作业, 也节省了资金。 (2) 零件换用或替代修理法, 用完好的备用零件替代已损坏的零件, 如若没有备用的零件, 则需要充分利用现有的材料进行加工替代。如普通钢板制作的垫片代替缺损的垫圈;用烟盒制作的垫圈代替压油路的密封垫圈;用塑料布代替水泵中密封的石棉绳等, 这些都可临时解决应急维修的需要。 (3) 零件弃置法, 放弃已经产生故障的零部件, 设法将管路或线路连接起来, 快速恢复工程机械作业。如自卸车的刹车分泵皮碗损坏漏气, 造成制动不灵;在管路中临时分一个阀门, 将通往该分泵的气体关闭, 可迅速恢复作业;冬季施工时, 机油散热器冻裂, 在野外无法修复可去掉散热器, 将机油管直接与机体油道接通将散热器水管短接, 迅速恢复机械作业, 这些方法都可以作为临时应急解决方案。

4 结语

本文对工程机械故障产生的原因、控制方法以及处理技术进行了详细的分析讨论。其中剩余寿命预测是控制工程机械故障的理论方法, 它将零件的故障进行了定性的分析;用函数模型来预测机械设备关键部位零件的剩余寿命, 直观地反映了机械运行过程中的性能, 有效地控制了故障的发生。当故障已经发生时, 应急维修是必不可少的, 因此在本文的最后提出了工程机械故障处理的基本方法, 为企业生产的连续性提供了可靠的保障。

参考文献

[1]费胜巍, 李昱, 李学俊, 等.工程机械故障控制理论与方法[J].工程机械, 2011, 42 (5) :36～39

[2]安峰.工程机械故障分析及维修[J].科技致富向导, 2011 (14) :176

[3]曾凡领.工程机械设备故障的原因分析与处理探讨[J].装备制造, 2009 (12) :130

尿液泵机械密封故障的分析和处理 篇7

关键词：尿液泵,机械密封,泄漏,冲洗液,急冷液,改造

1 概述

我厂尿素装置有两台尿液泵, 其作用是把尿液 (浓度73.8%, 温度84℃) 增压送入蒸发系统进行蒸发提浓。此泵为单级悬臂式结构, 其轴端密封为集装式机械密封, 具体结构如图1所示。

这两台泵机械密封运行情况很差, 经常泄漏, 故障率很高。仅2009年~2010年两年间, 两台泵因机械密封泄漏造成的检修达11次, 共消耗机械密封9套。如此高的故障率是不正常的。不仅造成机械密封配件消耗, 材料成本增加, 而且检修的人工成本也大幅增加。

2 故障现象

(1) 新机械密封安装后通常20来天会出现轻微的泄漏。随着运行时间的增加, 泄漏会逐渐增大。有时机械密封泄漏会突然变大。

(2) 倒泵后, 有时能正常运行, 有时会立即出现机械密封泄漏的情况。

拆检发现如下情况:机械密封波纹管上有时有白色结晶尿素;机械密封动静环有磨损的痕迹, 有时有裂纹。

3 原因分析

根据故障现象和拆检情况, 判断机械密封泄漏是波纹管和动静环失效导致的。

1—轴套;2—顶丝;3—限位板;4—螺钉;5、6—O形圈;7—压盖;8—防转销;9—压盖垫;10—水封片;11—波纹管组件 (动环) ;12—静环;13—静环密封圈

3.1 机械密封波纹管失效原因

尿液泵泵送介质为浓度73.8%尿液, 这是一种非常容易结晶的物质。尿液泵机械密封没有设置冲洗液, 尿液在机械密封波纹管处处于不流动状态, 故极易产生结晶;一旦尿液在机械密封波纹管上结晶, 会使得波纹管补偿作用部分失去或全部失去, 从而导致泄漏发生。

尿液泵停泵后, 操作人员会用脱盐水对泵体进行冲洗。但是机械密封波纹管处是死角, 波纹管上的尿素结晶不一定能冲洗干净, 也会使波纹管补偿作用部分或全部失去。这样, 下次启泵时机械密封就会泄漏。

3.2 机械密封动静环失效原因

尿液泵机械密封在原始设计上没有密封冲洗液, 因为考虑到冲洗液进入泵体随尿液进入蒸发提浓系统后, 稀释了尿液, 对尿素产品中的水分指标产生不利影响, 影响产品质量, 故此泵的机械密封未加密封冲洗液。

由于机械密封没有冲洗液, 动静环摩擦产生的热量无法散发, 而且介质温度也较高, 达到84℃, 这就导致动静环温度高, 使得动静环磨损加剧, 因此动静环无法达到预期使用寿命, 短时间就发生失效而产生泄漏。动静环材质为硬质合金, 这种材质的特点是硬而脆, 长时间的热量积累无法散发, 温度升高到一定程度, 动静环会发生热裂失效, 产生泄漏。

4 改进措施

4.1 机械密封增加冲洗液的改造

据上述分析, 为防止尿液结晶, 并带走动静环的摩擦热量, 最好的方法是对机械密封动静环处通入冲洗液 (其位置如图1所示) 。

由于泵送介质是易结晶物质, 故不采用自冲洗方案。考虑采用《API682-2002用于离心泵和回转泵的轴封系统》API682方案32———单密封通过外部来源进行冲洗。为方便配管, 选取尿液泵旁的脱盐水作为冲洗液, 温度为60~70℃。

按表1选择机械密封冲洗液流量。尿液泵密封轴径为55mm, 冲洗液流量应达到4L/min, 即0.24m3/h。

考虑到冲洗液进入泵体可能会影响产品质量, 进入泵体的冲洗液必须控制在工艺可以接受的范围内 (要求进入泵体的冲洗液不能超过0.1m3/h) 。所以应在冲洗液管线加一限流孔板。

限流孔板孔径参考《JB/T 6634-93机械密封系统用孔板》, 理论上孔板流量确定公式如下:

式中:Q———流量, L/min;

d0———孔板小孔直径, mm;

H———孔板压头降, m (液柱) ;

C0———孔流量系数。

孔板流量系数C0=0.17;冲洗水压力为1.5MPa, 尿液泵密封腔压力为0.3MPa, 其压差为1.2MPa, 则H≈120m。

经计算, 孔板孔径d0=1mm时, 流量Q为1.417L/min (即0.085m3/h) , 可满足工艺要求。

4.2 机械密封增加急冷液的改造

进入泵体的冲洗液只有所需流量的1/3, 不能满足要求, 所以还要增加一股急冷液, 用来带走动静环的摩擦热。即采用《API682-2002用于离心泵和回转泵的轴封系统》API682方案62———单密封外部急冷。

急冷液的作用是带走动静环的摩擦热, 降低动静环温度。在机械密封压盖上开急冷孔 (如图1) 通入急冷液, 急冷液直接通入静环后面, 流过静环和机械密封压盖中间的通道, 并从机械密封压盖上的排放孔排出。由于静环密封圈和动静环的作用, 急冷液不会进入泵体。急冷液可回收, 也可直接排放。

急冷液选取用作冲洗液的脱盐水。尿液泵机械密封急冷液流量大致为7~9L/min, 约为冲洗液流量的2倍。由于尿液泵已通入1.417L/min的冲洗液, 急冷液流量取下限Q=7L/min。冲洗水压力为1.5MPa, 则H≈150m。据式 (1) 计算得急冷液管线限流孔板孔径d0=2.07mm。取整得孔板孔径d0为2mm。

5 结语

实施改造后12个月内, 尿液泵机械密封运行良好, 没有更换过, 也没有因机械密封故障而进行过检修。可见本次故障分析判断是正确的, 所进行的改造也达到了预期的效果。

参考文献

[1]顾永泉.机械密封实用技术[M].北京:机械工业出版社, 2001.

机械故障中的误诊处理 篇8

1机械密封在运转的时候, 是由两对以上的垂直于旋转端面的流体压力和补偿构造中, 弹簧的弹力作用下共同协作完成的, 整个装置呈现出贴合并滑动的状态, 这个装置的主要作用是防止流体泄露。机械在旋转轴密封处采用的是动密封, 搅拌釜采用的是双端面的多弹簧平衡型机械密封, 主要分为三级, 一级密封是与釜内的介质接触, 二级密封是次要密封主要起辅助作用, 材料采用的是三元乙丙橡胶, 三级密封是机械密封轴套与搅拌轴密封, 采用三元乙丙橡胶 (原轴套内加工有两道0型圈装配槽) 。

2搅拌釜工作压力较高, 为了确保机械密封的正常运行, 所以机械密封有专门的冷却润滑系统, 用油泵增压进行有效的润滑和冷却作用, 所用系统简称为压力装置。。

3搅拌釜机械密封的方式有好处也有坏处, 优点是适应环境的能力强, 可在高压、真空的环境里运行, 也可在易腐蚀、易燃、易爆炸的条件下应用, 缺点是精度高、维修不便、维修费用高等。

二、机械密封失效原因分析

聚醚部、津滨保运车间和聚醚扩建办公室设备人员对聚合釜机械密封进行解体检修, 查找问题原因, 分析机械密封损坏原因, 进行及时检修。根据机械密封损坏情况, 一般主要有以下几种情况:

1密封面的泄漏

(1) 密封环异常磨耗造成介质从密封面出泄露。 (a) 动静环密封端面磨损严重, 磨损量厚度减少平均为0.5mm~1 m m。聚醚扩建办公室机械密封使用为85℃~120℃, 里面所需要的压力是-0.1MPa~0.4MPa。由于使用的润滑介质含有沉积物或其他杂质, 或者密封介质为易结晶流体, 导致颗粒进入密封面间, 造成密封环异常磨耗。主要原因是压力装置油泵有问题, 造成研磨, 出现金属杂质;另外, 物料混入杂质也可能造成这种情况。 (b) 因误操作 (过大的液体压力) 或因装配疏忽使弹簧负重, 造成密封面比压过大, 使密封面异常磨耗。实际操作中, 规定的机封液压力比釜使用最大压力值大0.1MPa以上, 由于釜不会长时间处于最大压力值, 如此造成对机封长时间处于较大的压力, 对机封密封面造成异常磨耗。 (c) 因冲洗流量不足造成异常发热或密封腔内压力接近流体蒸汽压, 造成密封面干摩擦, 致使密封面异常磨耗。当机封液低于泵站系统的最低警戒线时, 机封得不到润滑, 造成干磨现象。 (2) 密封面歪斜变形。 (a) 因密封环材料与嵌合母材热膨胀系数不同, 当热变化时产生应力变化或长期在管中产生微小应力变化 (时效影响) 致使密封面发生变形。改进措施为更换与密封材料膨胀系数相近的嵌和材料。 (b) 密封压盖上螺栓锁紧不均匀或是压盖刚度不够, 没有足够的厚度, 压盖产生的机械扭转变形传至非补偿环, 造成非补偿环的端面变形, 引起泄露。改进措施为:均匀紧固螺栓, 将硬度大的O型环更换为橡胶型O型环, 将压紧型非补偿换结构变更为嵌入型, 增加压盖刚度。 (c) 作用在密封环的外力变成残留应力使密封面产生变形。改进措施为:要求操作人员严格执行操作规程, 避免密封环的变形。

2各部位的O型密封胶圈引发的泄漏

(1) O形密封圈间隙咬伤, 密封失效泄漏最薄弱最频繁处主要是机械密封总成轴套与搅拌轴之间O型密封胶圈长时间高压作用下会发生变形或磨损而引发密封圈失效泄漏。轴套与搅拌轴含有圆度和椭圆度还有圆柱度等几何的精度, 导致密封间隙的扩大和间隙挤出现象的加剧的原因还有零件不同心或者由于压力过大导致的膨胀等原因。间隙出现一定的问题还有一种可能就是O形密封圈的硬度产生的, 搅拌釜的压力和O形密封圈材料的硬度成反比, 压力大的时候间隙就会变得严重。 (2) 因为密封沟槽有一定的偏差, 密封的尺寸不同, O形密封圈截面直径也出现不均匀的事情, 就会导致O形密封圈的压缩大小是不一样的。如果沟槽和同轴的偏差比形密封圈的压缩量大的时候, 密封就没作用了。密封沟槽同轴度偏差大还会导致其他的事故发生比如会使O形密封圈沿圆周压缩不均。除了这些之外还会有其他的影响O形密封圈截面直径、材质硬度、润滑油膜厚度等的不均还有密封轴表面粗糙度等这些原因最后使形密封圈的一部分沿工作表面滑动, 可是另一面就会出现滚动, 这就导致O形密封圈发生扭曲。密封装置发生损坏和泄漏的最主要的原因就是在使用的时候O形密封圈会发生扭曲会损害。

三、针对发现问题提出改进措施

1针对润滑介质黑化和出现颗粒问题。改进措施是对润滑介质进行过滤, 定期更换, 如果发现润滑介质有乳化, 黑化现场, 必须及时更换润滑介质, 保证密封面不被异常磨损。对于损坏的密封面必须及时进行动静环的更换, 并根据实际采用耐磨损的动静环材料。实际操作中, 润滑介质过滤网堵塞也是日常操作中经常遇到的问题, 为避免因为过滤网堵塞造成反应釜异常停车的情况, 必须根据生产安排, 错开生产时间对过滤网进行清理。过滤网清理的时间间隔一般为2~3个月。为保证机械密封的运行环境在良好状态在进行, 机封液更换频次一般为6个月/次, 以保证机械密封的使用寿命。

2实际操作中, 每天的日常巡检过程中, 对润滑介质的压力装置问题控制是必不可少的一项工作内容。操作人员定时巡检, 发现机封液有下降情况一定要对机封液进行补充, 并检查机封液损失的原因。当机封液出现泄漏的情况, 一般都是机械密封出现内漏或外漏的情况。压力装置在日常生产过程中主要采用冷却器的形式, 以循环水的热交换过程保证润滑介质的温度。

结语

以上分析了机械密封常出现的故障及原因, 并提出了相应的改进措施。按以上叙述的措施在对机械密封进行改造后, 聚醚部的A反应釜从2014年8月改造后至今运行正常, 未发生机械密封泄露事件。通过对机械密封日常管理和故障处理, 对于机械密封的改造是可行的。通过改造, 延长了机械密封的使用寿命, 降低了搅拌釜检修的频率和维修费用, 保证了聚醚生产装置连续稳定运行。引起密封过早失效因素很多, 应针对具体原因具体分析失效原因, 采取相应措施, 这样才能延长机械密封寿命, 更换的为生产运行做好保驾护航工作, 更好的为企业服务。

摘要：本文针对石油化工搅拌釜用机械密封中发生泄露问题进行分析, 并提出改进措施, 对包装和巡检提出专门的要求, 以避免机械密封的泄漏问题, 延长机械密封使用寿命, 改善环境, 节约能源。

关键词：机械密封,泄露,分析,故障,措施

参考文献

[1]HG/T 2098-2001, 釜用机械密封系列及主要参数[S].