旋转机械实时监测论文

2025-01-03

旋转机械实时监测论文（共4篇）

旋转机械实时监测论文篇1

在许多重工业工厂,旋转机械是许多大型生产设备系Ø8”—˜列‹‹‹中不可缺少的关键设备,对旋转机械的运行情况进行经常的检测˜Ø¸X—¸X”“˜™™™是‹‹‹‹‹‹‹一个必需的工作,有利于预先发现旋转机械的潜在问题,从而对8X˜设š‹‹备进行及时维护和更换等,而不影响正常生产。以前普遍的且较Ø8˜-方š‹E‹便的方案是:、在工业厂房,把传感器节点布置在旋转机械的有利测量点上采集振动、噪声、温度、湿度等数据,然后采用有线通信方式把相关数据传送到控制中心的处理系统,从而实现对旋转机械进Ø™行‹监测与故障诊断。这种方案要在现场布置电缆、开关等设备,这对于在工厂生产现场相对较恶劣的环境来说并不是最佳方案,而且电缆、开关等设备处在这种较恶劣的环境下存在严重的安全隐患,比如电缆容易磨损折断、开关会出现接触不良等问题。解决的方法就是通过利用无线传感器网络来对旋转机械进行状态监测与故障诊断的。

1、旋转机械远程监测服务平台

旋转机械监测与故障诊断系统的网络布置示意图如图1所示。把具有不同特定功能的传感器节点布置在旋转机械的若干方便有利的测量点上,对旋转机械的运行环境进行数据的采集,具有较强的通信、数据存储和处理能力的基站接收来自布置在旋转机械设备上的传感器节点所采集和感测得到的有关振动、噪声、温度、湿度等数据,基站8x¸ø8x^^^^__´对E数据进行融合等处理后,通过无线局域网把数据发送至监测控制¸ø__中心和本地监控处。控制中心根据专家系统数据库对数据进行综合x¸ø```分析、诊断。如果发现异常则发出警告信号,基站就根据信号迅速下达相关指令,采取相对应的措施,比如中止旋转机械的运行等。

在正常8`的旋转机械状态监测中,采集数据的周期一般都比较长,为了节省能耗,在间隔时间内,部分传感器节点可以设置在休眠状态。当传感器节点采集到的数据经过专家系统分析为异常时,处于工作状态的传感器节点根据收到的来自基站的指令类信号则进入突发事件处理模式,并唤醒其他处于休眠状态的节点,对旋转机械的相关数据进行持续的采集和记录,以便收集更全面的数据,从而为系统做出更准确的分析结果提供保证。

2、旋转机械硬件平台

在考虑系统功能及整体结构,比较国内外传感器节点的优缺点后,选择GAINZ节点作为无线传感器网络部分实现平台。GAINZ节点具有如下特点。

(1)支持IEEE 802.15.4/zigbee规范;

(2)使用Chipcon CC2420 RF收发器支持2.4GHz频带;

(3)支持简化功能设备(Reduced Function Device,RFD)和协调器;

(4)高达512KB的低功耗Flash存储器;

(5)支持无时隙和带时隙的星形网络、网状网络以及混合网络;

(6)事件驱动低功耗传感器网络操作系统;

(7)提供串口和JTAG口用于调试和扩展应用范围;

(8)易于添加或删除特定模块的模块化设计。

GAINZ节点传输距离编程可调0~50m,有效距离可达50m以上;功耗低,睡眠状态电流仅为5mA,节能模式则达到110A;另外还有软件资源丰富,技术支持完备等特点。其硬件总体结构如图2所示。

3、旋转机械软件平台

本系统的无线传感器网络在GAINZ平台软件基础上修改,将传感器节点进行分组,并设置各个节点所能通信的网络分组,将传感器节点划分为不同的网络组。

3.1 数据采集

数据采集模块中的传感器采用简单的电阻应变式传感器、热敏电阻及湿敏电阻等,在不同的振动、温度及湿度下产生不同的电压,再经过A D转换读取相应的信息。A D C驱动实现传感器数据的采集,主要实现以下接口。

(1)硬件初始化接口,主要负责对ADC的控制寄存器进行设置,将ADC配置为预期的工作模式,在系统初始化时调用;参考电压选择;A D C使能,A D C中断使能等。

(2)采集数据接口,主要负责选择输入通道,并启动一次AD转换,供其他需要A D转换数据的模块调用。

3.2 数据传输

数据传输中的射频模块采用Chipcon公司的2.4GHz支持802.15.4/Zigbee的CC2420芯片。在系统上电时,对CC2420进行初始化,设置工作频率、工作模式、节点ID、网络ID等并初始化数据包,之后每5000个时钟周期发送一次数据。发送数据的载荷为传感器所读取的数据,为10次读数所获得的值,每发送一次数据序列号字段值加1。

地址字段Address包括源地址、目的地址、源网络和目的网络,其格式如表1。

每个节点设置一个IEEE 64位长地址demo_ieee_address及一个16位短地址shortaddress,并且每个节点属于一个网络,拥有一个网络编号S P A N。

由于GAINZ平台编程麻烦,通过对GAINZ节点进行修改,采用节点的Bootloader程序,实现对节点进行远程重编程。

ATMEGAl28片内具有128K的FLASH程序存储器,Bootloader功能将其分为应用程序区(Apphcation Section)和引导加载区(Bootloader Section),通过设置BOOTSZ熔丝位来配置其大小,并可以设置不同的加密级别。

3.3 程序更新

(1)SINK节点程序更新。SINK节点通过串口进行应用程序的更新。Bootloader程序主要实现串口数据的接收、发送,Hash的读写及验证等功能。Bootloader程序通过JTAG接口烧写到Hash的引导加载区,JTAG一端与计算机串口相连,另外一端与SINK节点连接。应用程序通过串口写入Flash的应用程序区,SINK节点直接通过串口与计算机相连。

(2)传感器节点程序更新。传感器节点通过2.4GHz无线射频收发芯片接收数据并通过SPI接口来实现应用程序的升级。Bootloader程序主要实现无线接口数据的收发、Flash的读写及验证等功能。其程序流程图如图3所示。编译选项及熔丝位配置同SINK节点。

PC机通过串口与SINK节点相连,传感器节点与SINK节点之间采用无线通信方式传输数据,PC机将更新程序的编程数据发送给SINK节点,再由SINK节点传输给传感器节点。

3.4 网络分组

将传感器节点分为不同的网络组,并设置节点所属的网络分组,以及每个节点发送数据的目标节点、目标网络,需要设置的信息见表2。

4、结语

在对旋转机械进行实时监测与故障诊断中,通过布置尽量多的传感器节点来获取更准确、更全面的数据,为系统提供了较强的容错能力。同时,传感器节点都布置在旋转机械设备的近距离范围内,对感测到的振动方面的数据更准确。并且大大降低了监测设备的成本,可以预先发现旋转机械中的可能存在的潜在问题,方便对设备进行提前的、必要的维护等,延长了设备的使用寿命。通过OPNET网络仿真软件的仿真,结果显示达到了设计要求。

摘要：旋转机械是许多大型生产设备系列中不可缺少的关键设备,必须对设备进行实时监控。把传感器节点布置在旋转机械的有利测量点上采集数据,通过软硬系统平台搭建,实现无线传感器网络传输,在监控诊断中心由专家系统进行诊断,然后实现远程和本地控制,达到对设备进行及时维护和更换。通过系统仿真到达设计要求。

关键词：旋转机械,无线传感器网络,GAINZ节点

参考文献

[1]李燕军,陈积明,王智.无线传感器网络在工业中的应用.中国科学技术大学学报,2005.

[2]宋文.无线传感器网络技术与应用[M].电子工业出版社,2007

[3]陈利虎.无线传感器网络试验平台的研究[D].国防科技大学,2004

[4]何军.无线通信与网络[M].清华大学出版社,2004

[5]赵燕.传感器原理及应用[M].北京大学出版社,2010

[6]崔逊学,赵湛,王成.无线传感器网络的领域应用于设计技术[M].国防工业出版社,2009.

旋转机械实时监测论文篇2

旋转机械振动诊断是故障诊断技术中非常重要的一个方面。在诊断中采用振动信号, 无论在信号的采集、数据的处理和故障的识别上都简便可靠, 尤其适用于不停机在线监测和诊断报警。

1 振动监测系统与组成

采用美国EN-TEK公司的PM (预测维修) 系统, 建立关键特护机组数据库, 包括机组基本参数、监测部位、监测参数、分析诊断基本参数等。预测维修 (也称为预知维修或特态维修) 是指对设备的维修依赖于设备的状态, 通过对设备的不断监测, 掌握设备当前的工作状态并预报可能的变化趋势。当发现设备异常时, 借助于有效的手段对故障进行诊断, 用诊断的结果来指导维修工作, 这不仅使维修工作有计划地进行, 而且使维修工作在尽可能小的范固内进行。

典型的PM系统由传感器、数据采集器、PM软件和计算机系统组成。数据采集器是集测试、记录、分析为一体的集成式便携测试仪器, 可配接振动、相位, 温度等传感器, 或直接接收电压信号。PM系统软件提供了对测点数据库的管理和巡检路径的设置, 将巡检路径装入数据采集器 (Load) , 由数据采集器将实测数据反馈给计算机 (Unload) , 依据实测数据对设备的状态进行趋势分析和预报及对故障设备进行诊断等全部功能。

利用该预测维修系统的数据采集/频谱分析仪IRD-885进行定期巡回检测, 全部检测数据由系统软件自动生成趋势分析图、颇谱分析图, 随时掌握机组状态, 分析其变化趋势, 及时发现故障隐患, 针对性地采取有效措施, 确保机组保持良好的运行状态。振动监测系统结构如下:

转子→振动传感器→72000r3600仪表系列→lRD-885数据采集颇谱分析仪→计算机PM系统。

2 系统应用

振动诊断技术是利用机器或机构的动态性 (如固有频率、振型号、传递函数等) 与异常机器或结构的动态特性的不同, 来判断机器或结构是否存在故障的技术。振动信号是设备状态信息的载体, 它蕴含了丰富的设备异常或故障的信息, 而振动特征是设备运行状态好坏的重要标志[3,4,5,6]。对于在生产中连续运转的机器设备, 可以根据它在运转中代表其动态特性的振动信号, 采用振动诊断技术在不停机的条件下实现在线监测和故障诊断;对于静态设备和工程结构, 可以对它施加人工激励, 然后根据反映其动态特征的响应, 采用振动诊断技术判断是否存在损伤和裂纹, 从而达到故障检测的目的。

该系统对某公司内部几套催化裂化装置的主风机组、气压机组建立了完整的机组振动数据库并定期巡检, 对运行状态异常的机组增加测试密度, 以确保机组安全运行, 并取得了一定的经济效益。此外, 该系统具有综合的现场工作性能, 对于一些未列入巡检内容的机组能够进行现场分析, 解决实际问题。下面仅列举几个实际问题, 说明该振动监测系统的应用。

某厂重整车间往复氢压机组运行出现异常振动, 相关管线发生强烈振动, 随采用IRD-885频谱分析仪进行振动测试, 以分析机组及管线产生振动的原因。分别对机组在未带负荷和带负荷状况下, 测试其轴承、压缩机气缸、压缩机传递动力部分的振值。机组结构如图1所示, 各测点的通频值如表1所示。

由所测各点振值可以看出, 在带负荷状况下, 机组振值降低, 原因是在现场增加了管线约束, 管线产生很强烈的振动, 认为是由机械共振引起, 采用增加支承、加固支承条件或在管路上附加质量的办法改变管线的自振频率, 使之远离激振频率, 从而使振动降低。

某厂螺杆氨压机振动异常, 采用IRD-885频谱分析仪进行测试, 测试频谱为典型的工频振动, 由于转子存在动不平衡导致机组振动异常, 其结构如图2所示。于是用IRD-885对转子做现场动平衡, 使机组振动值明显下降。氨压机几个主要测点在现场动平衡前后的测试结果如表2所示。

注:前为做现场动平衡之前的测试结果;后为做现场动平衡之后的测试结募。

3 结束语

目前在旋转机械故障诊断技术中应用最多的是转机的振动信号, 其原因是异常振动引起的机械损坏比重很高, 据统计, 因振动产生的机械故障率达60%。采用PM (预测维修) 系统对大型关键特护机组进行振动监测及故障分析, 便于实时诊断, 且诊断结果准确可靠, 可节省大量的维修费用, 创造可观的经济效益, 在旋转机械故障诊断领域具有较好的应用前景。

摘要：在旋转机械故障监测和诊断中, 振动诊断技术具有较强的识别能力, 可及时地进行早期诊断, 发现造成故障的原因, 从而实现预测维修。实践表明, 以振动监测与故障诊断技术为基础的设备预知维修能节省大量的维修费用, 便于实时诊断, 诊断结果准确可靠, 可取得显著的经济效益。

关键词：旋转机械,故障,诊断

参考文献

[1]沈庆根.化工机器故障诊断技术[M].杭州:浙江大学出版社, 2002:25-50.

[2]崔中新.机械制造疵病分析[M].北京:机械工业出版社, 2003.

[3]贾军峰, 杨国安, 李新华, 等.基于小波包和包络分析的滚动轴承故障自动诊断方法研究[J].石油矿场机械, 2006, 35 (5) :18-22.

[4]余志红, 王锐, 陈志刚.基于数据挖掘的设备旋转部件故障特征模式提取研究[J].石油矿场机械, 2006, 35 (5) :23-26.

[5]吴振生, 杨国安, 贾军峰.基于模糊多属性决策的旋转机械故障自动诊断系统[J].石油矿场机械, 2006, 35 (5) :4-8.

旋转机械实时监测论文篇3

关键词：旋转机械,状态监测,试验,安装

随着旋转机械状态监测与故障诊断在科学研究及工业生产领域变得越来越重要, 应用也越来越广泛, 它可以监控旋转机械运行状态, 及时准确的找出故障并进行诊断, 实施有效控制和预报决策, 保证设备安全运行。目前, 关于状态监测系统工作原理的论文较多, 而关于其试验与安装方法的论文相对较少, 本文将结合本特利内华达公司的状态监测系统, 简述旋转机械状态监测仪的试验及安装过程。

一、监测系统的组成

监测系统核心是TK3-2E综合校验仪, 具有对机械连续监测、越限报警的功能, 并提供工作电压, 接收回馈信号。另外配备监测元件有测温元件、绝对热膨胀传感器及轴振动、轴位移、轴转速探头, 并与延伸同轴电缆和前置放大器共同完成监测任务。

二、测温元件的试验与安装

(一) 试验。

测温元件通常应作导通和绝缘试验。然后用标准电阻箱在现场加电阻信号, 先校对零点和满度值, 准确度为±0.5%, 后校对报警精度误差是否在±0.5%之内。

(二) 安装。

安装前应先进行机组轴瓦测温埋藏点预留孔实测实量, 看其能否达到实物就位的要求, 其引出线的预留槽及引出线固定、引出口的密封能否达到设计要求。安装过程按设计意图进行布线, 避免使热敏元件的引线有断线、破损、短路等现象。

三、绝对热膨胀测量元件的试验与安装

(一) 试验。

试验是把机械位移转换成电流信号。量程范围一般为0～100毫米, 输出4～20毫安直流电流信号。试验过程比较简单, 只要用手按示值刻度推动测量棒, 输出就能得到相应电流信号, 准确度为±1%。

(二) 安装。

机组安装完毕并在冷态状况下安装测量元件支架, 支架距固定点的距离应根据传感器大小而定, 安装牢固。利用微调螺丝调整传感器的零点, 看其零点输出变化不超出该仪表准确度的一半, 即为合格。

四、轴振动、轴位移、转速探头的试验与安装

(一) 试验目的。

一是确定探头定位安装间距以及在静态安装间距下所对应的电压值。二是检验探头监测功能是否完好。试验方法是探头的静态与动态特性试验。

(二) 探头的静态特性试验。

调好千分尺的零点刻度, 探头端面与千分尺端面轻轻接触, 固定在校验仪上。连接好试验装置。系统连接好后接通电源 (电源电压18VDC) , 记下此时电压输出值, 再以距离每增加0.1毫米, 做一次电压记录, 直至距离增加到前置放大器的输出电压值不变为止。然后, 用校验记录坐标纸上的纵坐标 (前置放大器的电压输出值) 和横坐标 (探头端面与千分尺端面之间的距离) 的对应关系绘制出静态特性曲线。得到静态特性曲线形状如右图所示。从图中看出它的线性区域基本在0.5～2.4毫米之间。如果我们取它们中间值来作为探头安装间隙电压参考值, 那么安装探头间隙电压应为-8V～-11V, 两者端面的距离应在1～1.4毫米之间。

(三) 探头的动态特性试验。

动态特性试验主要验证监测仪的示值、报警等功能。它包含轴振动探头、轴位移探头、转速探头动态特性试验, 试验过程相对复杂, 可参阅其他书籍。

(四) 轴振动、轴位移、转速探头的安装:

1. 轴振动探头的安装:

探头安装的方法有两种, 直接定位安装法和间接定位安装法。直接定位安装法适用于机组盖可以打开, 且探头安装螺纹孔在机器的机体上, 测量探头端面与轴表面的距离很方便, 可用塞尺或其他量具直接测量间距。探头端面与轴表面的距离一般在1～1.4毫米之间。间接定位安装法适用于不可能进行直接进行测量的场合。利用探头静态特性, 探头端面与轴表面距离和前置放大器输出所对应电压, 来确定探头端面与轴表面的距离。间接定位安装法的一般安装间隙电压为-9～-11V。

2. 轴位移探头的安装:

安装方式也有两种, 直接定位安装法和间接定位安装法, 但以间接定位安装法较为方便。机组安装结束后, 要求机组钳工来回推动被测轴, 同时测出轴向可动范围 (俗称轴窜量) , 一般轴窜量在0.4～0.6毫米之间。简捷方法是:可以在已知轴窜量值的前提下, 将轴向探头安装孔方向推动, 直至止推盘与止推瓦接触为止。接好监测系统, 以轴窜量值一半的数值, 将探头端面与轴表面的安装距离, 在监测仪示值零点上半部的对应位置安装固定。然后, 再来回推动被测轴看监测仪示值, 是否在以零点为中心对称的示值内变化, 否则须重新调整安装。

3. 转速探头的安装:

根据探头的技术特性, 使探头工作在线性范围内, 探头端面与轴表面 (凸起部分的最高点) 之间安装距离, 一般为1～2毫米。安装时可以目测, 只要间距在允许范围内即可。

参考文献

旋转机械实时监测论文篇4

旋转机械状态监测技术对于旋转机械运行安全,降低设备维修费用,提高设备利用率有重大意义。随着微电子技术和计算机技术的迅速发展,特别是微控制器的出现,使得智能化、数字化仪表的智能监测仪表成为当今世界仪器仪表发展的重要方向。然而,大型监测设备费用太高,而且存在“监测过剩”的问题,为此,设计开发一套便携式旋转机械振动监测系统,对不需安装在线状态监测系统的旋转机械进行振动监测。此便携式监测系统,实现多通道振动数据的实时采集、波形显示、频谱分析和数据存储。同时具备多种接口,能够和PC机通讯、传递数据。PC机进一步进行振动数据的处理,并提供更多、更全面的波形分析。

1 系统设计

1.1 系统总体设计

此监测系统的主要功能是:

(1)通过传感器将采集到的模拟信号送入数据采集模块处理;

(2)可以显示实时数据波形;

(3)可以选择对历史数据或新数据进行时域分析、频域分析或者轴心轨迹分析;

(4)可以对存储的数据文件进行管理。

本嵌入式旋转机械监测系统为了满足数据采集的实时性要求,利用A/D转换器、大规模可编程器件CPLD及高速FIFO构成高速数据采集模块。系统控制由高性能的ARM处理器和Windows CE.net嵌入式操作系统来完成,在Windows CE.net嵌入式操作系统平台上运行EVC (Embedded Visual C++)编写的应用程序,完成参数设置、数据分析、波形显示、用户操作控制、数据存储管理以及电源管理等任务。

1.2 硬件设计

系统硬件部分由ARM核心板(包括ARM、FLASH、SDRAM等)、传感器加CPLD、高速FIFO及A/D转换器组成的数据采集模块、LCD+触摸屏、SD卡存储系统、通讯接口(包括以太网、USB、串行口)等部分组成。结构如图1所示。

本系统核心板采用ARM9、NAND Flash、SDRAM共同搭建。数据采集主要由传感器、A/D转换器、锁相环、CPLD和高速FIFO等组成。振动信号由传感器拾取,经过信号前置调理后,送入A/D转换芯片转换为数字信号,大规模可编程器件CPLD控制A/D的采集和高速存储器FIFO,实现高速数据采集。其原理如图2所示。

振动信号采用振动加速度传感器采集,保证有效地获取旋转机械的高低频振动信号,通过对加速度信号的一次积分,可获取振动的速度信号,通过对振动速度提取振动烈度参数,可有效地分析旋转机械的状态并与国际振动标准相对照。采用锁相环技术,根据旋转机械的旋转速度,由CPLD、A/D转换器、FIFO等实现可动态跟踪转速变化的整周期同步采样。锁相环电路由CD4046来实现,其原理如图3所示。输出频率f2=2Nf1,实现对输入信号频率f1的2N倍频,而相位差保持同步。另外,系统采用了双缓冲技术,经A/D转换后的数据写入FIFO中,当FIFO半满标志有效时,ARM中断服务程序从FIFO中读取数据,而A/D不需等待,可继续转换,并将结果写入FIFO中。这样,以中断方式实现A/D转换数据与ARM之间的高速数据传输,满足数据采集的实时性要求,整体上提高了系统的性能。

系统通过外接一片DM9000以太网MAC芯片扩展了一个10/100M自适应的以太网接口。LCD采用TFT彩屏LCD,带触摸屏,方便实用。电源部分外接12V直流电源,外挂3V电池,以提高系统可靠性能。用MAX1692和MAX6365将外部电源转换成3.3V和5V3.3V提供CPU供电,5V提供A/D供电。系统还具有丰富的通讯接口,如串口、USB HOST和USB DEVICE接口、SD卡接口等。同时,系统设计了JTAG接口,支持ADS,SDT软件的下载、调试以及FLASH的烧写。

1.3 软件设计

软件包括嵌入式操作系统和应用软件两大部分。Windows CE.net嵌入式操作系统是为多种嵌入式系统和产品而设计的紧凑、高效操作系统,是一个多线程、抢先式多任务、可移植、实时的模块化的操作系统。其模块化设计使开发者能够根据多种不同产品进行定制。

Microsoft公司为Windows CE的应用程序提供了开发工具Embedded Visual C++,利用Embedded Visual C++来创建和调试Windows CE.net下的应用程序。应用软件主要由数据采集、数据分析、数据存储管理和系统管理等模块构成。

数据采集模块根据用户选择的参数,对外部振动信号进行整周期同步采样。当FIFO半满标志有效时,执行ARM中断服务子程序。在中断服务子程序中完成对FIFO中数据的读取、分析、波形显示以及数据的存储。其数据采集流程如图4所示。

在数据分析模块中可根据用户选择对已有的历史数据进行回放还是新采集数据进行分析,可进行时域分析、频域分析、轴心轨迹分析等工作。对采集后的信号进行必要的数字滤波后,在时域上分析信号,提取相应的特征信息。所采用的时域分析方法有相关分析、互相关分析、时序分析、直方图等。对时域振动信号进行FFT后,可实现功率谱、幅值谱、相位谱等频域分析。利用安装在同一截面内相互垂直的两个传感器对轴径位移进行测量,将不同时刻的X、Y向位移的矢量和绘制到笛卡尔坐标下,形成轴心轨迹图。轴心轨迹分析非常直观地显示了旋转机械的振动情况,对其图形形状识别是旋转机械故障诊断中非常重要的手段之一。在存储管理模块中,可对SD卡内的历史数据进行管理,包括删除、重命名、上传等。

整个系统启动过程如下:

(1)启动Windows CE.net嵌入式操作系统;

(2)操作系统启动完成后,监测系统应用软件作为一个服务启动;

(3)读取系统时钟,以便在应用软件中使用;

(4)读取系统资源;

(5)进入用户程序界面等待用户输入。

2 结束语

在机械、冶金、电力、石化行业中,旋转机械处于举足轻重的关键地位,对于重要但尚未安装在线状态监测系统的旋转机械进行振动监测也是非常有必要的。本便携式旋转机械振动监测系统具有便携、性能可靠、采集速度快、界面友好、软件功能模块化设计等优点,具有较高的市场价值。

摘要：介绍一种便携式旋转机械振动监测系统。该系统采用ARM9内核的S3C2410为硬件系统核心,利用A/D转换器、大规模可编程器件CPLD及高速FIFO实现高速数据采集。在ARM上移植嵌入式Windows CE.NET作为操作系统,以此为基础开发应用软件。

关键词：便携式,ARM,高速采集,振动监测

参考文献

[1]吴明晖.基本于ARM的嵌入式系统开发与应用[M].北京:人民邮电出版社,2004