施工工艺与控制

施工工艺与控制（精选12篇）

施工工艺与控制 篇1

1 水泥稳定碎石施工工艺

1.1 水稳碎石拌制

水稳碎石拌和机我部采用一台WDB500拌和机, 每小时产量500T, 实际出料在350T~400T之间, 配5个进料斗, 料斗口安装钢筋网盖, 筛除超出粒径规格的集料及杂物。

所有料斗、水箱、罐仓都装配高精度电子动态计算器, 并经计量部门标定。

按市高指批复配合比进行生产, 同时对混合料进行筛分检验级配及做好水泥剂量滴定、含水量、强度等试验。

1.2 水稳碎石的运输

装料:装料根据放料人员的提示, 按前、中、后三次作业的方法进行, 不得太满外溢, 车内混合料必须在初凝时间内运到工地。

覆盖:用油布覆盖混合料。

车辆倒车时在摊铺机前30cm处停住, 卸料时挂空挡, 注意不要撞击摊铺机, 不要把料卸在摊铺机外面。

1.3 水稳碎石的摊铺

施工采用一台三一重工和一台徐工摊铺机梯队作业, 摊铺机拼装宽度分别为4.5m和6.0m, 靠中分带第一台三一重工摊铺机按钢丝基准控制一侧高程, 靠路肩一侧徐工摊铺机以中间摊铺机摊的路面为基准, 另一侧高程采用钢丝绳控制, 即双纵向控制。摊铺机搭接宽度约20厘米, 前后相距不超过6米。为确保摊铺机正常连续摊铺, 保持两台摊铺机前有4-6辆待摊车辆, 摊铺时要匀速摊铺, 及时检查摊铺厚度;摊铺中螺旋布料器应均衡地向两侧供料, 螺旋布料器的料置以略高于螺旋布料器2/3为度, 使熨平板挡板前混合料在全宽范围内保持一致, 避免摊铺层出现离析现象, 设专人检查铺筑厚度及平整度, 发现局部离析、拖痕及其它问题应及时处理;中途不得随意变速或停机, 摊铺速度在0.8~1.2米/分范围内。根据三一重工和徐工摊铺机的特性, 采用夯锤进行振动, 提高初始密实度。

1.4 水稳碎石的碾压

碾压是关系到基层内在质量的关键工序。而影响碾压工序的关键因素又是碾压组合和含水量。根据试铺段最终压实效果, 选出最佳碾压方式作为正常碾压施工工艺为:DD110双钢轮压路机静压1遍 (速度1.5-1.7km/h) ;复压采用YZ18T振动压路机高频低幅振压2遍 (速度1.8-2.2km/h) ;再采用宝马25T振动压路机高频低幅振压2遍 (速度1.8-2.2km/h) ;终压采用YZ18T振动压路机先静压1遍, 再用YL20T轮胎压路机碾压1-2遍 (速度1.5-1.7km/h) 。碾压时注意不得漏压、超压、随意掉头、打方向等。水稳碎石施工结束应做到表面平整密实, 无浮石、弹簧现象, 无明显压路机轮迹。

1.5 接缝处理

水泥稳定混合料摊铺时, 连续作业不中断, 如因故中断时间超过2h, 则设横缝, 每天收工之后, 第二天开工的接头断面设置横缝, 每当通过桥涵、特别是明涵、明通, 在其两边设置横缝, 在其两边设置横缝, 基层的横缝与桥头搭板尾端吻合。特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压。横缝与路面车道中心线垂直设置, 其设置方法:施工结束处碾压方式与正常段相同, 压路机碾压至下承层上, 碾压结束待水稳具有一定强度后, 将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直向下的断面, 第二天再进行摊铺。因故中断时间超过2h, 则设置横缝后, 再摊铺新的混合料。开始摊铺时, 应先量取已铺水稳碎石路面的厚度, 乘以松铺系数, 求得新铺路段接头处的松铺厚度, 决定熨平板的高度。

2 施工控制

2.1 材料控制

水泥稳定碎石基层材料主要由粗集料、细集料、水泥等拌和而成, 防止不合格材料进场是质量控制的关键。

集料是水泥稳定碎石基层的主体, 对强度的影响取决于集料本身的性质。集料应坚硬、耐久并具有足够的强度。粗集料应符合规范要求, 当大石料较多时, 在拌和、运输、摊铺过程中易产生大小料分离现象, 碾压成型后易形成“粗集料窝”, 对品质不利。因此, 在施工过程中, 粗集料的最大粒径应控制在31.5mm之内。

水泥质量更是关键。施工时应选取初凝时间3h以上, 终凝时间较长 (大于6h) 、标号较低的水泥, 为保证其具有足够的强度, 水泥稳定碎石要有足够的时间进行拌和、运输、摊铺和碾压。我们在施工中采用的水泥为湖南郴王牌32.5Mpa矿渣硅酸盐水泥。其初凝时间为3小时40分钟。

2.2 严格控制水泥剂量

在施工过程中, 要严格控制好水泥稳定碎石的水泥剂量。水泥剂量太小, 水泥稳定碎石强度则不能满足承载力要求;水泥剂量太大时既浪费材料, 又会使基层产生裂缝, 对面层构成局部破坏。所以在施工过程中, 要把水泥用量控制在经济、合理的目标上。

2.3 含水量控制

2.3.1 含水量对压实度的影响。

混合料的含水量对水泥稳定碎石基层的质量影响主要包括强度、压实度等。试验表明, 含水量对压实度有较大影响。当含水量不同时, 相同的混合料在相同的压实功作用下, 会产生不同的压实度。由此可见, 施工时控制好含水量是保证压实度达到设计标准的关键之一。

2.3.2 含水量对强度的影响。

含水量较小, 混合料不但难以碾压成型, 而且因水泥的物理、化学反应不全面而造成结构层强度难以形成, 造成板体松散。

我们在施工过程中, 采用厂拌法生产水泥稳定碎石混合料。试验检测室配备一名专职试验人员, 随时检测混合料的含水量。根据施工组成设计确定的最佳含水量并结合当日的温度、湿度及运距确定混合料的含水量。这样既可以保证混合料的质量, 又能保证施工的进度, 避免了不必要的返工处理等问题。

2.4 压实

混合料的压实是一个关键工序, 也是保证施工质量的重要手段之一。当含水量大于或略大于最佳含水量时, 就可以开始碾压。组织压实操作时应注意下列各点:

采用的压实机具应先轻后重;碾压速度应先慢后快, 一般速度控制在1.5~2.4km/h。组织压实机具合理的工作路线, 直线段一般应先两侧后中间, 以便保持路拱。在弯道部分, 由低的一侧开始逐渐向高的一侧碾压。相邻两次的轮迹应重迭轮宽的三分之一, 保证均匀压实而不漏压, 对于压不到的边角, 应辅以人工或小型机具进行夯实处理。应经常检查混合料的含水量和密实度, 并视需要采取相应调整措施, 以达到符合规定压实度的要求。

应特别注意的是, 任何机械均不得在已完成的或正在被碾压的路段上调头或急刹车, 以免对结构层造成破坏。当局部混合料过干时, 可补充部分水分;如局部发生“软弹”现象, 应及时人工挖开, 换填新的混合料, 以保证质量。

2.5 养生

水泥稳定碎石的养生是十分重要的一个环节, 养生期间的湿度及龄期对水泥稳定碎石的强度影响相当大, 在混合料形成初期应进行保湿养生, 以保证水泥进行水化反应所需水分。养生期间还应采取封锁交通的处理措施, 除洒水车外其它车辆禁止通行, 特别严禁重型车辆通行。

我们在施工过程中, 除采取了封锁交通的措施之外, 还专门购进了毛毡进行覆盖养生, 这样既保证了混合料初期形成强度所需要的外界条件又保证了其内在的质量。

3 结束语

本文根据施工实践浅谈水泥稳定碎石基层施工中的一些体会, 只要不断探索总结施工经验, 在施工组织、质量控制和维护管理等方面多下功夫, 就能使水泥稳定碎石作为城市道路基层充分地发挥其优势。

施工工艺与控制 篇2

沥青路面就地冷再生基层(底基层)施工工艺与质量控制

文章主要介绍了二级公路沥青路面就地冷再生基层(底基层)从人员机械配置、旧路面材料分析、补强、破碎拌和、整形、碾压、养生,到施工质量控制.

作 者：周明伟 Zhou Mingwei  作者单位：忻州市交通局,山西,忻州,034000 刊 名：科学之友 英文刊名：FRIEND OF SCIENCE AMATEURS 年，卷(期)： “”(26) 分类号：U416.217 关键词：沥青路面   基层   施工技术  

施工工艺与控制 篇3

近年来我国城市快速发展使得可用城市土地越来越少，而城市人口的不断增加，使得原本不多的人均土地变得更少。为了缓解城市人口增加带来的人均土地减少，只有通过高层建筑的建设将土地使用率提高。在进行高层建筑时冲孔灌注桩是高层建筑桩基工程中使用比较广泛的一种桩型。高层建筑物,因其对地基和基础的承载能力和变形(竖向下沉及水平位移)的要求较高,大直径、深长或嵌岩灌注桩往往成为高层建筑地基处理的主选方案。

冲孔灌注桩是目前应用较多的一种桩基形式，常用在地基上质不良，无法满足建筑物对地基变形和强度要求处。灌注桩一般根据使用期间可能出现的内力配筋，它具有节省钢材、降低造价、噪音较低和在持力层顶面起伏不平时桩长容易控制等优点。但灌注桩在施工中影响质量的因素很多，如护筒埋设、桩底标高控制、沉渣排除和桩端压力灌浆工艺，防止钢筋笼上浮、樁孔偏斜等等。由于它往往是作为单桩基础运用，且施工时间长，桩身较大，一旦出现质量问题，对建筑物的安全以及工期、投资的影响都是很大的。因此，必须严格控制好质量，确保每一条桩都合格。

二、工程概况：

本工程位于厦门市同安区环城西路，建筑为地下1层，地上31层，总建筑面积约140000m2。结构类别为框剪结构，建筑类别为一类。基坑开挖深度约5米。工程采用冲孔灌注桩，冲孔桩共计560根，桩径1.0～1.5m，桩设计深度约为28m-47m。以中风化岩为桩端持力层，要求桩端全断面进入持力层≥1.0D，单桩竖向承载力特征值为6900～13400 KN。

三、场地土层地质条件

杂填土①：分布较广，厚度变化较大。该层属新近回填，填料成分较杂，密实度及均匀性差，基础施工前予以清除。

淤泥质土○2：分布不均，仅局部分布，厚度较薄，工程性能差～一般。该层底板埋深大多位于基坑开挖范围之内，对拟建物基础持力层的选择或基础施工影响不大，但作为基坑侧壁土层，其自稳能力较差～一般。

中粗砂○3：呈松散～稍密为主，天然状态下力学强度较高，分布均匀，厚度较大，宜选作拟建物基础持力层。

粉质粘土○4：分布稳定，呈硬塑状，属中等压缩性土，天然状态下力学强度较高，工程性能较好，可根据各拟建物的设计荷重及变形要求，对其进行天然地基的可行性评价，因其土质强度、厚度及层底坡度在不同建筑地段变化较大，选作天然地基持力层，需考虑地基的均匀性。该层作为基坑侧壁土层，其抗剪强度及自稳能力较好。

残积土○5：分布稳定，厚度较大，呈可塑～硬塑状，属中等压缩性土，天然状态下力学强度较高，工程性能较好，浅埋地段，可根据各拟建物的荷重情况及变形要求，对其进行天然地基的可行性评价，选作天然地基持力层，亦应考虑地基的均匀性；另外，若选作桩端持力层，其单桩承载力较低，如设计荷重较大时，布桩数较多，对于本工程的高层建筑而言，也不宜作为桩端持力层使用。该层浅埋地段作为基坑侧壁土层，天然状态下其抗剪强度及自稳能力较好，但因其具有泡水易软化崩解的特性，应进行坡面防护处理。

强风化岩○6：分布较广泛，厚度变化较大，呈坚硬土状，压缩性较低，力学强度较高，工程性能较好，局部厚度较大地段的下部可选作预应力管桩桩端持力层使用。

砂砾状强风化花岗岩）或土状强风化脉岩：分布较稳定，顶板埋深一般在30m左右，埋深适中，厚度较大，压缩性低，力学强度较高，是预应力管桩良好的桩端持力层，也可考虑作为人工挖孔桩的桩端持力层。但该层以上岩土层局部标贯击数较大，且其上风化层局部发育有孤石，有影响桩基选型及成桩的因素存在。

中风化岩⑦：力学强度高～很高，压缩性很低或基本不可压缩，如仅从力学角度分析，可考虑选择作为拟建物的桩基持力层，但其岩面埋深大，其中碎块状强风化岩埋深一般＞35m，中、微风化岩埋深一般＞45m，若采用人工挖孔桩施工难度较大，安全性差；可选用冲（钻）孔灌注桩，但其工程造价相对较高，成桩质量也不易控制，且厦门市有关工程管理部门对此类大直径深嵌岩桩的人工挖孔桩或冲钻孔桩的论证、审批制度较严格。

四、冲孔灌注桩施工工艺流程及相应技术措施

本工程选用ZK5000型和ZK8000型冲孔桩机。钢筋笼现场分段制作，再将钢筋笼从制作场运至孔口附近，然后小型吊运机具或起重机吊装安放，孔口焊接。砼采用商品砼，水下导管法灌注。总体施工顺序为由东向西同时施工。

主要施工工艺流程如下：测量放线→桩机就位→护筒埋设→冲击至设计深度→清孔→钢筋笼制作及安装→混凝土导管安装→二次清孔→水下混凝土浇灌。

1、测量放线

用经纬仪放出桩位后，于桩中心插一钢筋，然后报业主和监理复核合格后，方可开工。

2、桩机就位

桩机应放平放稳，机底应垫木,避免因机身倾斜而造成的桩孔偏斜。

3、护筒埋设

护筒采用6mm厚的钢板加工制成，高度1.5m，内径为D（桩径）+20cm，护筒上部开设1个溢浆孔；复核桩位中心后，在护筒四周用粘土回填夯实，护筒埋设深度一般为1.2-1.5m。

4、冲击成孔

冲击成孔是冲孔灌注桩施工过程的重要环节，大部份质量事故往往出现在这一环节。本工程主要出现以下几个质量问题：

（1）、缩孔。缩孔现象主要发生在覆盖层存在膨胀性土壤层的桩基。它与桩基处的土层性质和泥浆性能及孔内、外水头差有关。

缩孔原因：①.由于终孔后至灌注砼前间隔时间过长,地下水及土压力作用而造成的缩孔；②.锤钻头使用时间较长、磨损较大，又没有及时修正而引起。

防治措施：①.调整施工过程中泥浆比重，孔内泥浆顶面标高与原地面标高的高差；②.重新用冲击锤在缩孔处刷孔，同时提高孔内水头高度进行处理，处理后应尽快浇注，防止再次出现缩孔。

（2）、坍孔。造成坍孔主要有几个原因：该施工场地上覆软弱土层较厚，其中局部地方砂层厚达2.9m，极易造成坍孔；在施工过程中，采用了杂填土层泥土就地造浆，泥浆粘度不够；没有采用轻锤密击的方法。因此类坍孔程度较轻，施工人员较难察觉，故施工过程中没有及时采取措施，造成前期支护桩的砼充盈系数过大，其中最大的达1.56，经济效益不佳。

处理措施：①、在强风化以上土层中，采用小冲程冲孔，冲程不宜大于1.5m，同时加粘土块夹小片石反复冲击造壁。②、采用自造泥浆，冲孔前，先在泥浆循环池中拌制好泥浆，待冲孔时用泥浆泵抽入孔内使用。为提高泥浆粘度，可在预拌泥浆中加入适量膨润土，泥浆的比重宜控制在1.25-1.35以内。采取了以上措施以后，桩内软弱土层的坍孔现象明显改善，后期砼充盈系数基本上控制在1.25左右。

（3）、斜孔。本工程基坑开挖后，发现个别桩偏斜，其中有一根桩偏入基坑达40cm之多，为地下室施工带来很大麻烦，故在冲孔过程中，应严格控制桩垂直度，防止产生斜孔。产生斜孔的原因有多种，刚开始冲孔时采用冲程较大、吊绳放得较松；所用桩锤偏心过大或掉齿；冲进过程中遇有探头石、倾斜状态的风化岩层孤石或障碍物等；桩机地基产生不均匀沉降，使桩机倾斜等均有可能使桩孔产生偏斜。在冲孔过程中如发现斜孔，应立即停止冲孔，并采用小片石、碎石回填至发生偏斜以上1m左右再重新冲孔。重新冲孔时，应采用小冲程、高频率修孔。斜孔严重时，必须回整孔回填，然后重新冲孔。

5、清孔（二次清孔）

冲孔结束至钢筋笼放下这段时间内，一次清孔采用橡胶管，一次清孔降低泥浆浓度，防止二次清孔因沉淤过厚而难以清理，以及保证钢筋笼下放顺利；第一次清孔是能否达到技术要求的基础，不能因为有第二次清孔而忽视第一次清孔的重要性，因为第一次清孔吸力大，清孔能力强，可以把绝大部分沉渣吸出孔外；而第二次清孔是在下完钢筋笼和导管后，利用导管进行清孔，吸力要小得多，目的是清除在下钢筋笼和导管过程中沉淀到孔底或是被钢筋笼碰撞而掉下去的泥块沉渣。在清孔过程中必须保持孔内水头，防止坍孔，清孔完毕后孔底500MM以内的泥浆应达到以下技术性能要求：孔底沉渣厚度≤50MM，泥浆比重≤1.25,含砂率≤8,粘度≤28S。清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内浆液面的稳定和高度。清孔完毕后，必须在30分钟内进行灌注砼。

6、钢筋笼制作安装

预先按设计要求制作好钢筋笼。为确保主筋保护层厚度，应在钢筋外侧每隔2m焊接70厚钢筋垫圈。为使起吊过程中钢筋垫圈不损坏，可在钢筋笼放入孔中时，边沉放边焊接垫圈。为确保钢筋笼位置符合设计标高，可在钢筋笼顶部焊接两根一定长度的吊筋，吊筋长度=护筒标高－钢筋笼设计标高。吊筋应通过可靠措施固定在护筒上，以防止钢筋笼下沉至孔底，或浇砼时钢筋笼上浮。钢筋笼在下笼过程中应从速，一般桩孔应在2—4个小时内完成。

7、导管安装

导管采用直径为200-250mm的钢管制作，壁厚不宜小于3mm。导管分节长度视不同情况而定，底管长度不宜小于4m。为使导管提升时不致挂住钢筋笼，可在接头位置设置防护三角形加劲板或设置锥形法兰护罩。导管安装完成后，底部距孔底300mm为宜。

8、浇灌水下混凝土

浇灌水下混凝土也是成桩过程中的关键工艺，如若管理不善，容易造成断桩、裹泥等质量事故。因此，施工人员应严格控制整个浇灌过程。桩混凝土应具有良好的和易性，坍落度控制在180-220mm之间。在进行第一斗混凝土灌注时，应计算料斗砼灌注量，以确保第一斗混凝土灌注后，导管埋入砼中不少于1m。第一斗混凝土浇灌后，立即进行后续混凝土浇灌。在浇灌过程中，应有专人负责测量砼面标高，并计算拆管长度。一般导管埋深宜为2-6m。埋管过浅容易使导管高出砼面，造成断桩等事故；埋管过深则容易由于混凝土浮力，使钢筋笼上浮。如发现钢筋笼上浮，应马上停止砼浇灌，并反复提升导管，必要使可利用料斗和导管的重量将钢筋笼压下去。待钢筋回到设计位置时，方可继续浇砼。最后一次砼浇灌量，应高出桩顶设计标高0.5m以上，待后续施工冠梁进再凿除。

五、结束语

总之，冲孔灌注桩属隐蔽性工程，施工过程中出现的问题大多看不见摸不着，所以，应严格把好质量关。特别是冲孔和浇水下混凝土两道工序，最容易出问题，施工时应着重管理。一旦出现问题，一定要结合实际情况认真分析，仔细研究地质报告，判明事故发生的原因，并提出技术上简单可行的处理方法。

参考文献

[1] 建筑桩基技术规范，JGJ94-94

[2] 建筑地基基础设计规范，GB5007-2002

[3] 建筑桩基检测技术规范，JGJ106-2003

[4] 建筑地基基础工程施工质量验收规范，GB50202-2002

旅客地道施工工艺与质量控制 篇4

北同蒲增建四线铁路某车站旅客地道工程。洞身宽5.0 m,基本站台分别设两处净宽3.0 m出入口。左侧为双向尽头式出入口,右侧为双向通过式出入口及主地道直通出口。本地道大同方向设台阶式人行地道,太原方向设1∶9斜坡式行包地道。地道洞身及出入口路面贴花岗岩;洞身及出入口封闭段两侧墙面自地面以上1.8 m贴白色瓷砖,以上顶棚刷石灰砂浆;出入口敞开段两侧墙面贴白色瓷砖。

2 技术措施、施工工艺和质量控制

2.1 旅客地道箱体施工

1)钢筋工程:

所有施工用料必须有生产合格证或检验报告单,试验合格方可使用,钢筋加工、焊接、绑扎应严格按照设计及验收规范进行。主筋加工须做成型平台,平台用20 mm厚钢板加工制成,钢筋制作时统一在驻地下料,现场绑扎,钢筋型号较多,对不同编号的各类钢筋做好成型模型,技术人员、质量检查人员必须亲自对样板筋进行检查,合格后方可大批下料,并做好钢筋加工过程中的抽检工作。主筋采用闪光对焊时,要采取以下措施保证焊接质量:钢筋接头150 mm范围内清除铁锈污泥,钢筋端头有弯曲要调直或切除;夹紧钢筋时,应使两钢筋端面的凸出部分相接触,以利加热,保证焊缝与钢筋轴线相互垂直;焊接完毕后应待接头处由白红色变黑红色才能松开夹具,平稳地取出钢筋,以免引起接头弯曲;当调换焊工或更换钢筋的规格和品种时,先制作对焊试件进行抗拉冷弯试验,合格后才能成批焊接;主体排架钢筋需接长时,应按图中指定施焊位置20 cm范围内用闪光对焊接长,在指定范围以外接长时,焊接后应进行纵向打磨加工。钢筋绑扎的允许偏差:主筋:±7.5 mm,箍筋:±15 mm,钢筋保护层厚度:±5 mm。

2)模板工程:

配合混凝土浇筑顺序分两次支模:底板一次、边墙和顶板一次,模板采用0.9 m×1.5 m通用组合钢模板,此模板面积大、刚性好,配合A形卡子,模板接缝严密不漏浆。不足模数的采用木模包镀锌铁皮的办法拼装,模板支撑系统采用钢木结合的方式,即内外棱用Ⅰ14工字钢,内外部支架采用普通脚手管做成满堂红体系。 为防止边墙模板胀模采取以下措施:模板要拼装平整,符合质量检验评定标准;混凝土灌注前检查各连接件是否牢固可靠;考虑到刚度、稳定性,两墙壁模板间支撑方法应设剪刀撑撑固;支撑的基础要坚实可靠,必要时设扫地横杆;为保证混凝土的外观光洁度,施工时墙体内模及顶板模必须优先挑选并仔细清理,有缺陷的模板禁止使用,安装前打磨,浇筑混凝土前对模板进行认真的清理。

3)混凝土工程:

施工时采用搅拌站集中拌制混凝土,施工前按技术要求对施工用水、砂石料进行检验,确定现场施工配合比,现场必须设专人负责检查外观情况、坍落度情况及混凝土试件制作,发现异常时应立即停止浇筑,处理后方可继续施工。主体混凝土按底板、边墙和顶板分两次浇筑。底板混凝土施工时从两边墙处开始向中间推进,倾斜分层式浇筑。倾斜分层的垂直厚度0.25 m～0.30 m,浇筑高度在底板八字以上100 mm处。混凝土的捣固必须严格按规范及技术交底进行。边墙及顶板浇筑时必须在墙体施工缝处提前凿毛处理,并清理干净。浇筑时自由落差超过2.0 m时必须使用串筒,防止混凝土离析。根据墙体和顶板所处位置和外露面的特点,分出不同的浇筑速度,墙体浇筑速度较慢且混凝土初凝时间不宜过迟;而顶板外露面较多,要求初凝时间不宜过早且浇筑速度要快。墙体浇筑时应保证对称浇筑,墙体浇筑按水平分层进行,每层厚度0.4 m～0.5 m,墙体顶板混凝土方量较大,应适当调整浇筑宽度。顶板施工时由边墙向跨中推进浇筑。浇筑完成后按规定对混凝土进行养护。

4)模板的拆除:

混凝土浇筑过程中由专人负责试块的制作,并放置现场一组与主体同条件下养护,以确定具体拆模时间。模板的拆除,应在混凝土强度达到规范要求强度时进行,其拆除顺序与支立顺序相反。

2.2 出入口施工

旅客地道洞身施工完成后,即可进行出入口施工,按设计文件出入口采用抗渗等级P8的C35钢筋混凝土,帽石采用C35混凝土。

2.3 防水工程施工

本工程防水层主要为THF-Ⅰ。THF-Ⅰ型防水层采用“一布二涂”,防水涂料应涂刷均匀,厚度为1.5 mm,分2次进行。第二层涂料的涂刷要在第一层涂料具有一定强度后进行。防水卷材按结构面坡度顺向搭接,纵、横向搭槎不少于80 mm,两幅防水卷材铺贴完毕,用防水涂料封边。封边时,防水卷材的周边往里8 cm涂刷防水涂料,厚度不小于1.5 mm 。在防水层的外面包一层15 cm～20 cm厚的不透水土作为防护层。

2.4 背后填土及桥面附属

旅客地道达到设计要求强度,防水层检验合格后,即可进行背后填土及箱内路面施工等。

2.5 抹灰工程

旅客地道主体工程完工经验收合格后,即可进行抹灰施工,重点是基层处理,检查墙体表面的平整度和垂直度,抹底糙灰、抹中层糙灰及罩面灰的控制。

2.6镶贴瓷砖

施工前应严格选砖,选出大中小三个等级,对于阳角部位要事先割成45°角,贴砖前必须由技术人员进行排砖设计,要充分考虑到管卡及电工线盒位置,以利套割规矩,电工线盒需赶在砖缝处,贴砖应严格控制平整度,要求底子灰平整,阴阳角方正在3 mm以内,砖水平、竖缝均控制在1 mm～1.5 mm之间,贴完砖后马上用小钉子划出清晰的缝,待交工前,擦净后统一用白水泥抹缝,要求缝光滑,不出现砂眼及小孔洞。

2.7地面工程

工艺流程:准备工作→试拼→弹线→试排→刷水泥浆及铺砂浆结合层→铺花岗石板块→灌缝、擦缝→打蜡。

基层处理:将地面垫层上的杂物清净,用钢丝刷刷掉粘结在垫层上的砂浆,并清扫干净。

试拼:在正式铺设前,对花岗石板块,按图案、颜色、纹理试拼,将非整块板对称排放在靠墙部位,试拼后按两个方向编号排列,然后按编号码放整齐。

弹线:为了检查和控制花岗石板块的位置,拉十字控制线,弹在混凝土垫层上,并引至墙面底部,然后依据墙面+50 cm标高线找出面层标高,在墙上弹出水平标高线,弹水平线时标高要一致。

试排:在两个相互垂直的方向铺两条干砂,其宽度大于板块宽度,厚度不小于3 cm,结合施工大样图及房间实际尺寸,把花岗石板块排好,以便检查板块之间的缝隙,核对板块与墙面、洞口等部位的相对位置。

刷素水泥浆及铺砂浆结合层:试铺后将干砂和板块移开,清扫干净,用喷壶洒水湿润,刷一层素水泥浆(水灰比为0.4～0.5,不要刷的面积过大,随铺砂浆随刷)。根据板面水平线确定结合层砂浆厚度,拉十字控制线,开始铺结合层干硬性水泥砂浆(一般采用1∶2～1∶3的干硬性水泥砂浆,干硬程度以手捏成团,落地即散为宜),厚度控制在放上花岗石板块时宜高出面层水平线3 mm～4 mm。铺好后用大杠刮平,再用抹子拍实找平。

铺砌花岗石板块:板块应先用水浸湿,待擦干或表面晾干后方可铺设。灌缝、擦缝:在板块铺砌后1昼夜～2昼夜进行灌浆擦缝。根据花岗石颜色,选择相同颜色矿物颜料和水泥(或白水泥)拌和均匀,调成1∶1稀水泥浆,用浆壶徐徐灌入板块之间的缝隙中(可分几次进行),并用长柄刮板把流出的水泥浆刮向缝隙内,至基本灌满为止。养护时间不应少于7 d。

打蜡:当水泥砂浆结合层达到强度后(抗压强度达到1.2 MPa时),方可进行打蜡。打蜡后面层达到光滑洁亮。

3 结语

旅客地道施工涉及工序多、质量要求高,施工时应编制科学合理的施工方案,严格按照施工验收规范、操作规程作业。本工程在旅客地道施工中,采用了较为合理的施工工艺和质量控制措施,使施工进度与施工质量得到了保证,圆满地完成了施工任务。

摘要：结合某旅客地道工程实例,针对旅客地道特殊的施工工艺,从方案选择、施工工艺和质量控制等方面进行了分析,介绍了旅客地道工程施工的过程控制,从而保证了施工质量。

关键词：旅客地道,工艺,质量

参考文献

粉喷桩施工工艺及质量控制 篇5

简述粉喷搅拌法的应用原理及作用,介绍粉喷桩施工前的`准备工作及施工工艺流程,提出了粉喷桩的质量控制要求.

作 者：马丽 徐磊 陈海龙 作者单位：马丽,徐磊(山东省路桥集团有限公司,山东,济南,250021)

陈海龙(建设部综合勘察设计院深圳研究院,广东,深圳,518000)

施工工艺与控制 篇6

关键词：PE+SBS;施工工艺;质量;控制措施;探讨

1、改性材料的特性

1.1SBS改性沥青的特性

SBS改性沥青是在沥青基质的基础上，掺加一定量的SBS改性剂，通过搅拌的方法让SBS与沥青充分混合，形成SBS改性沥青路面材料，这样利用了SBS良好的物理特性，提高了改性沥青路面的使用寿命和耐高温、抗高寒的特性，添加SBS的改性沥青有以下主要优点：

1）有效克服了温度差异，具有很好耐高温、抗高寒性能。

2）具有非常强的承载能力，能有效的抵抗车辙损坏。

3）提高了路面的持久能力，尤其是在流量大、出现车辆超载的时候，具有很好的应变能力，能够有效的减少以上原因造成的路面永久变形。

4）稳定性强，能有效改善路面在遇到水造成的侵蚀，具有很强的水稳定性。

5）增加了路面的摩擦力，增强了路面的抗滑力。

6）提高了路面的抗压能力，能有效提高路面的承载量。

7）减少路面因自然环境造成的风化现象。

8）减少车辆行驶过程中，因漏油而造成的化学性破坏。

1.2 PE改性沥青的特性

PE改性沥青是在沥青基质中添加一定量的PE（中文称为高低密度聚乙烯）改性剂，通过搅拌形成的复合的改性沥青。我国在上世纪90 年就已从国外引进了相关的先进技术，使得PE 材料对沥青进行改性并在多项重要路面工程中进行了实践应用。另外，加上国内研究人员的深入改良，使得现在路面建设中对PE 改性沥青的认识得到了更广泛的应用和推广，添加PE改性剂的沥青具有以下优点：

1）耐高温稳定性提高，对夏季高温条件下行车造成的车辙、挤压现象有很大的改善。

2）温差变化对道路的影响降低。使用PE改性后的沥青路面，因温度变化引起的变化减少，固化的稳定性加强，提高了改性前纯沥青路面的黏度，具备了较高的抗流动变形能力。

3）耐寒性能得到了提高。PE可提高沥青的低温延度，增加沥青的柔韧性。

4）稳定性增强。由于石料表面黏附的改性沥青膜厚度增加，可有效提高沥青路面抗水侵蚀性，提高了路面的有效使用寿命。

5）降低了车辆行驶过程中的噪声污染。

6）增加轮胎与路面之间的抓着力，保障了行驶安全。

2、施工工艺和质量控制措施

2.1添加原材料的质量控制

要经常针对材料的规格、品种、颗粒大小、含泥水量、风化石含量进行检查。如果外观检查认为颗粒组成不正常，那么就要进行必要的筛选试验。另外，还要经常检查添加剂矿粉的颜色是否符合标准，确认有没有结块和明显的颗粒不均匀情况。对于入库的材料要按规范标准进行严格的检验，抽检时，要加大抽检的量，发现不合格的情况，立即终止继续使用。储存地要进行场地接触面的硬化处理，防止杂质混入添加剂中。储存地要单独设置，防止不同规格的添加剂混杂在一起。并且经对储存区域进行标示，避免出现上错料的情况发生。

2.2复合改性沥青的调制

一般要用多台设备进行现场调制，常用的工艺步骤如下：

1）在已经预热的沥青中泵入抗剥落剂，应保证掺量符合设计标准，一般情况下不应超过0.3%。

2）调制的温度一般设定在165℃左右，最高不超过190℃，因为在160℃～180℃时，添加剂的物理特性才能保持住，且有利于加工，过高的温度会对添加剂的特性进行破坏，降低使用性能。

3）要进行充分的研磨，一般时间不能少于半小时，研磨一般要重复三次。

4）操作的人员要持证上岗，确定工艺标准能100%的执行。

5）要安排专人对复合沥青的制作时长、温度控制、添加剂用量进行登记，发现问题及时处理。

除了以上工艺要求外，在实际操作时，进行拌和操作的人员要熟悉设备的性能和操作标准，以便保证拌和设备的正常操作运行，温度控制、添加剂的计量等各项功能能正常达成，混合料的配比、沥青的使用量和拌和后的外观应满足标准的要求。拌和出的复合沥青要具备调制均匀、无离析现象、无花白出现的特点。不得出现为了提高产量而出现缩短拌制时间的情况发生。在刚开始搅拌时，混合料的温度比较难控制，所以此时，应该把温度稳定前的料丢弃，这样做是为了防止影响初期拌和复合料的拌和质量。

需要注意的是，要随时观察复合料在拌和过程中的均匀性，及时发现异常问题，找出问题的原因所在及时处理。在生产开始时，相关人员要熟悉所用各种添加剂的外观特点，以保证生产过程中不出现混料现象。

2.3改性沥青的运输

复合改性沥青在进行运输时，运输车辆多使用大吨位的车辆，这样是为了先确保车辆运输能力能满足要求。车辆使用前要对车辆的性能进行检查，保证运输车辆的运转正常，确保车辆的顺畅使用。不管是否遇到刮风、下雨等其它非正常天气，运输车辆都应该用完整的双层蓬布进行覆盖。运输途中运输车辆应尽可能减少临时停车的次数，尽可能的保持匀速行驶，防止出现突然加速和紧急刹车的情况发生。在施工摊铺的时候，要严格比对运料单收料，并且要认真检查复合沥青的外观和质量是否符合标准。

2.4改性沥青混合料的摊铺

在进行摊铺改性沥青混合料时，要先进行修补、处理摊铺基层，同时为保证上层面与下层面能够完好的粘结，应该均匀的洒一层粘层油。具体操作时，要彻底干净地清扫、冲洗下层面的杂物，砂浆。其它浮渣应使用钢刷进行清除;下层面的坑槽、松散和其它病害应按规定用沥青混合料修补;对下层面的标高、横坡、平整度要进行检测，对影响质量且无法在上面层消除的缺陷地段进行调平。

粘层油洒布的操作。由于下层面已受到一定污染，为确保上层面与下层面有有效粘结，在摊铺复合沥青前，应对下层面、横缝接口、与新铺复合沥青接触的路缘石、雨水进水口等的侧面，均匀地喷洒一层粘层油。

摊铺的复合沥青未压实前，要严禁操作人员进入踩踏。摊铺过程中应该随时查看并调整松铺厚度，通过观察混合料的质量，发现问题及时报告技术负责人予以处理。卸料时，严禁出现撞击摊铺机的情况发生，要操作摊铺机靠上并推动料车前进。

2.5改性沥青混合料的压实及处理

复合改性沥青混合料的压实是确保沥青上层面质量的重要原则，在不出现推移的情况下，要尽可能提早压、碾。碾压时的温度、速度和次数要严格执行操作规范。碾压力度必须保证均匀、连续。复合改性沥青混合料在进行碾压时，应统一规划协调好压路机的碾压路线和碾压次数，确保铺筑面在有效的时间内达到符合标准的压实度。在碾压过程中，应在起步后再操作振动，在停止振动后方可进行停机操作，驱动轮要朝向摊铺机的方向。压路机往返时应呈阶梯形状，初次压实时不要使用轮胎压路机进行操作。摊铺机在进行平接缝的处理时，摊铺机要驶离施工现场，改由人工操作，将路面端部的混合料铲除后再予以压实，将坡下的部分用切割机切掉并进行清除处理，缝边要涂刷粘层沥青。在具体施工前，要先保证中层面的清洁、平整。施工过程中，要保证平整度的控制，防止出现混合料离析的现象，自卸车在装料时要按规定的次数进行移动。在碾压时，应遵循先轻后重、先边缘后中央的原则进行操作。

3、结语

PE+SBS改性沥青的应用，在道路施工中是一项技术性很强的工艺，施工过程中的混料、拌和、运输、压实等操作都影响着路面施工的质量。加强该复合性沥青路面施工工艺的研究，有助于建设高质量的道路，提高道路使用的综合效益。另外，还要注重施工操作人员操作规范的培养，以保证施工工艺和质量控制落到实处。

参考文献：

水泥稳定碎石施工工艺与控制 篇7

1.1 水稳碎石拌制

水稳碎石拌和机我部采用一台WDB500拌和机, 每小时产量500T, 实际出料在350T~400T之间, 配5个进料斗, 料斗口安装钢筋网盖, 筛除超出粒径规格的集料及杂物。

所有料斗、水箱、罐仓都装配高精度电子动态计算器, 并经计量部门标定。

按市高指批复配合比进行生产, 同时对混合料进行筛分检验级配及做好水泥剂量滴定、含水量、强度等试验。

1.2 水稳碎石的运输

装料:装料根据放料人员的提示, 按前、中、后三次作业的方法进行, 不得太满外溢, 车内混合料必须在初凝时间内运到工地。

覆盖:用油布覆盖混合料。

车辆倒车时在摊铺机前30cm处停住, 卸料时挂空挡, 注意不要撞击摊铺机, 不要把料卸在摊铺机外面。

1.3 水稳碎石的摊铺

施工采用一台三一重工和一台徐工摊铺机梯队作业, 摊铺机拼装宽度分别为4.5m和6.0m, 靠中分带第一台三一重工摊铺机按钢丝基准控制一侧高程, 靠路肩一侧徐工摊铺机以中间摊铺机摊的路面为基准, 另一侧高程采用钢丝绳控制, 即双纵向控制。摊铺机搭接宽度约20厘米, 前后相距不超过6米。为确保摊铺机正常连续摊铺, 保持两台摊铺机前有4-6辆待摊车辆, 摊铺时要匀速摊铺, 及时检查摊铺厚度;摊铺中螺旋布料器应均衡地向两侧供料, 螺旋布料器的料置以略高于螺旋布料器2/3为度, 使熨平板挡板前混合料在全宽范围内保持一致, 避免摊铺层出现离析现象, 设专人检查铺筑厚度及平整度, 发现局部离析、拖痕及其它问题应及时处理;中途不得随意变速或停机, 摊铺速度在0.8~1.2米/分范围内。根据三一重工和徐工摊铺机的特性, 采用夯锤进行振动, 提高初始密实度。

1.4 水稳碎石的碾压

碾压是关系到基层内在质量的关键工序。而影响碾压工序的关键因素又是碾压组合和含水量。根据试铺段最终压实效果, 选出最佳碾压方式作为正常碾压施工工艺为:DD110双钢轮压路机静压1遍 (速度1.5-1.7km/h) ;复压采用YZ18T振动压路机高频低幅振压2遍 (速度1.8-2.2km/h) ;再采用宝马25T振动压路机高频低幅振压2遍 (速度1.8-2.2km/h) ;终压采用YZ18T振动压路机先静压1遍, 再用YL20T轮胎压路机碾压1-2遍 (速度1.5-1.7km/h) 。碾压时注意不得漏压、超压、随意掉头、打方向等。水稳碎石施工结束应做到表面平整密实, 无浮石、弹簧现象, 无明显压路机轮迹。

1.5 接缝处理

水泥稳定混合料摊铺时, 连续作业不中断, 如因故中断时间超过2h, 则设横缝, 每天收工之后, 第二天开工的接头断面设置横缝, 每当通过桥涵、特别是明涵、明通, 在其两边设置横缝, 在其两边设置横缝, 基层的横缝与桥头搭板尾端吻合。特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压。横缝与路面车道中心线垂直设置, 其设置方法:施工结束处碾压方式与正常段相同, 压路机碾压至下承层上, 碾压结束待水稳具有一定强度后, 将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直向下的断面, 第二天再进行摊铺。因故中断时间超过2h, 则设置横缝后, 再摊铺新的混合料。开始摊铺时, 应先量取已铺水稳碎石路面的厚度, 乘以松铺系数, 求得新铺路段接头处的松铺厚度, 决定熨平板的高度。

2 施工控制

2.1 材料控制

水泥稳定碎石基层材料主要由粗集料、细集料、水泥等拌和而成, 防止不合格材料进场是质量控制的关键。

集料构成主体部分, 通常材料自身的特性对强度产生最直接的影响, 对于集料的选择, 要以强度和硬度达标为重要标准, 能够与设计需求达成一致, 如果石料体积差异较大时, 任何晃动都可能导致成分发生偏离, 容易经过碾压之后出现粗集料窝的情况, 这将大大降低品相。所以, 要控制集料的直径, 最大者不能大于31.5mm。

水泥质量还受到初凝时间的影响, 选择初凝大于3小时的材料, 而终凝需要超过6小时, 并且标号不高的水泥的时候, 如果要保证最终成型质量, 则要严格掌握稳定碎石需要的时间, 推荐选择初凝时间在3h40min的矿渣硅酸盐水泥。

2.2 严格控制水泥剂量

进行施工时, 对水泥成分量度的控制也是有必要的, 如果水泥量过小, 则强度也会低, 达不到规定的承载力。而如果剂量过高, 会造成材料损失, 并且基层容易出现裂纹, 面层在结构上会出现弱点。因此, 控制好水泥的多少也是把握质量的关键所在。

2.3 含水量控制

2.3.1 水分含量多少和压实度效果相关。

在混合成分中, 水多少会对水泥的压实度以及强度等造成直接性的影响。这一现象可以通过击实试验来判定, 根据水的添加和递减, 也会给同样成分的混合料带来压实效果的差异, 所以, 在配比混合料时, 对水的把握还是有很强意义的。它能决定压实度是否能达到需求效果。

2.3.2 水量和强度的关系。

水如果太少, 就不容易将材料压成合适的形状, 而材料对水的必然需求达不到标准, 该发生的各项化学和物理反应也都无法彻底发生, 使得板体出现松动, 难以形成完整的整体。

有些碎石混合料的生产选择厂拌法。这时需要一个专门的负责人来进行配套的试验来决定和检测形成后的材料的水分含量。水分含量的多少具体数值的确定要依据当天的天气以及湿度温度环境等确定最终数值。这样一来, 混合料的工程效果以及完成速度都得到合理控制, 使得返工的几率大大降低。

2.4 压实

压实过程很重要, 它能够使工程的最终质量被最大程度控制起来, 水分含量稍微超过最佳数值时, 碾压即可进行。进行操作时, 要把握下面几项内容。

采用的压实机具应先轻后重;碾压速度应先慢后快, 一般速度控制在1.5~2.4km/h;压实机最科学的路径通常选择先从两边开始, 再向中心位置转移, 这可以辅助路面拱度的保持, 而在弯道处, 首先压水平点低的一方, 逐步推向高度较大的一方, 相互紧挨的两个轮胎痕迹需要有1/3于轮胎宽度的重叠位置, 这样压实度可以保证, 不会有遗漏和缝隙的地方。对于无法使用该机械压实的边边角角, 要用小型器械或者人工来完成密度处理, 要对混合料的水的含量和严密度进行控制, 并考虑具体情况以便特殊处理, 最终, 使压实结果符合文件和设计等的需要。要尤其注意, 无论机械处于何种位置, 都不可在工作进行时突然停止或者无故转向。这样结构很容易发生难以修补的缺陷。而如果某一部分的混合料水分明显过少时, 也要加水处理。如果某些地方出现"软弹", 马上开挖, 将此部分混合料全部更换, 不留施工后患。

2.5 养生

水泥稳定碎石在进行时需要严格控制, 而后期保养同样重要, 水分含量以及时间是很重要的影响碎石稳定效果的条件, 混合料刚刚完成配合的时候, 需要洒水保湿来给予其自然过渡的时间, 这样也会给水化的供水做好铺垫。此外, 进行保养时必须对车流人流进行封堵, 除了保养设备外其他车辆严禁通行。

进行施工时, 对交通进行控制是避免重力因素导致质量受损, 而选择毛毡等覆盖表面, 则是从湿度和温度上进行保护, 使得环境更符合路面形成, 使强度的增加有所保证。

3 结束语

本文对于水泥稳定碎石工作做出总结, 说明提高工作效率和质量的几项办法, 通过不断总结前期经验, 加强管理, 提升动态维护等, 使得稳定碎石本身可以给道路建设创造优良的技术基础, 使工作进一步完善。

施工工艺与控制 篇8

关键词：淤泥固化,路基填筑,施工工艺,施工质量控制

1淤泥固化填筑路基施工准备

1.1施工设备准备

固化淤泥填筑路基施工工艺包括路拌法和场拌法两种。施工前需对主要工程机械进行报验,保证其良好的工作状态。

1.2施工测量

淤泥固化填筑路基施工测量包括复测全线导线点、水准点及施工放样。全线导线点和水准点的复测为标准、准确施工奠定基础;施工放样为后续施工提供便利,准确化、规范化的施工放样是保证工程质量的前提。施工测量应按相关规范执行。

1.3路基基底准备

采用冲击压实方法以减少固化淤泥填筑路基后产生沉降。

1.4原材料准备

(一)固化剂选择:宜选用粉状土壤固化剂

(二)淤泥准备。淤泥固化填筑路基前要对淤泥进行降水处理,以利于压实。

2淤泥固化填筑路基施工工艺

含水量过大淤泥直接铺在路基上施工,过多水会渗入基底或已铺筑的下层路基,是造成基底或下层路基潜在病害。根据含水量不同,固化淤泥填筑路基施工可采用不同方法,路拌法适用于淤泥含水量不大于25%,场拌法适用于淤泥含水量大于25%。

2.1路拌法施工工艺

通过降水处理将含水量不大于25%的淤泥降至最佳含水量后,选择固化剂最佳掺量加入淤泥中,就地拌合均匀平整碾压的施工方法即为路拌法。

(一)路拌法施工工艺流程

(二)下承层准备

下一层施工前,应确保各点坐标准确,高程、压实度、平整度等满足规范要求,场地洁净无杂物。

(三)摊铺整平

采用反铲挖掘机装淤泥土,自卸汽车运输。淤泥土卸完后,机械与人工配合、通过粗平、精平及局部平整等,即刻进行整平。然后用压路机轻压两遍。为保证淤泥参加固化剂后能翻拌均匀和初始压实度,淤泥的松铺厚度宜选为25cm。

(四)撒布固化剂

撒布固化剂前,应先用石灰线放均匀方格网,计算每袋固化剂的摊铺面积,均匀放置固化剂于土基上,撒布固化剂。

(五)拌和

用拌和机进行拌和,拌和深度需要达到下承层5~10mm,以利上下层粘结,避免出现“素土层”。拌和程中应保持混合料含水量在最佳含水量±2%范围内,来回拌和四遍。

(六)摊铺整平

按松铺厚度采用推土机将淤泥固化全断面摊铺初平,再用平地机按规定的路拱整形,压路机快速静压一遍,以暴露潜在不平整。后人工配合,平地机终平。

(七)碾压

固化淤泥填筑路基碾压包括振动压实和冲击压实,每层固化淤泥铺筑完成后采用振动压实进行初始碾压;每两层固化淤泥铺筑完成后需进行一次冲击压实,其压实厚度为50cm。

(八)检验

碾压完成后,需对固化淤泥填筑路基厚度、压实度、强度等控制指标进行检测,核心为压实度。压实度可采用核子密度仪进行快速测定,也可以用环刀法或灌砂法检测,各项指标均满足要求后方可铺筑下一层。

(九)顶面封层

2.2场拌法施工工艺

(一)场拌法施工工艺流程

(二)填料生产及运输

生产前应做好对原材料(淤泥土样及固化剂)的检测、控制固化剂掺量及含水量、填料应集中拌制;拌合前准确计算各拌合料数量,拌合时先将淤泥降水处理并破碎,使其含水量与粒径均达到要求,再与固化剂拌匀,拌和好即可运往路基施填筑施工现场。

3淤泥固化填筑路基施工质量控制

3.1施工排水

施工过程中施工排水是十分重要的一个环节,会直接影响淤泥固化路基质量。

3.2固化淤泥颗粒粒径及均匀性控制固化淤泥填筑的路基施工后会产生工后沉降,为减少路基施工后沉降,我们采取冲击压实工艺对路基进一步压密。

3.3含水量和固化剂用量控制

由室内试验可知:过大或过小含水量均不易达到最佳压实效果。固化剂用量过小固化后淤泥强度不足;固化剂含量过高不仅容易造成路基裂缝,也增加了不必要的工程成本。3.4认真做好检测试验

项目技术科、试验室对进场的固化剂,按规定频率和方法进行检验、试验,以确保固化剂的质量,对未经检验、试验的固化剂一律不得使用。项目部、监理部门应严格按照规范的要求检验各工序质量,对不合格工序或施工段坚决返工处理。施工过程中每层未得到检验、试验合格前,不准进行下一层填筑。同时要加强施工期间对修筑路基的维护工作。

参考文献

[1]杨云芳,陈萍,施萍萍.化学固化对淤泥颗粒粒径及含水率影响的试验研究[J].浙江理工大学学报,2008(,1):38-40.

[2]丁良跃.中新天津生态城道路中固化土的应用[J].中国市政工程,2012(,1):30-31.

基坑支护施工工艺与质量控制探讨 篇9

某办公楼工程, 占地面积1017m2, 建筑面积23246m2其中地下2060m2, 地上21186m2, 本工程共21层, 框剪结构, 总高度80.7m, ±0.000标高相当于黄海高程10.750m, 现场地面标高为-1.00m。设有二层整体地下室, 基坑开挖深度最深10.5m, 基坑侧壁安全等级为二级。

2 支护方案的选择

根据地质勘察报告所显示的地层情况来看, 其基坑开挖范围内的杂填土主要成分由粘性土组成, 含有石块、块石等建筑垃圾和少量的生活垃圾, 本层在整个场地均有分布, 深度为2.6m～7.2m, 与基坑开挖深度设计差为1.1m。根据设计要求, 基坑围护结构采用钻孔灌注桩、喷锚进行施工。

本工程基坑支护结构采用钻孔灌注 (桩) 排桩+喷锚+内支撑的联合支护体系。钻孔灌注桩桩为单排2-2、3-3断面处φ800@1500和, 1-1断面处φ1000@1300, φ800桩长13M共计44根, φ800桩长12M共计25根, φ1000桩长15M共计32根。钻孔灌注桩围护桩的桩与桩之间利用锚喷喷桩止水帷幕;内设钢筋砼水平内支撑加钢筋砼竖向支撑立柱。竖向支撑钢筋砼钢格构立柱, 均采用Ф800, 长6.0m的钻孔灌注桩, 共计6根。

3 施工工艺

3.1 施工工艺流程

测量放线→￠1000、800钻孔灌注桩 (支护+角钢格构柱) →第一层土方挖运 (挖至-3.0M处) →喷锚 (C20喷射砼) 及排水沟→钢筋混凝土冠梁及支撑→养护→土方挖运→桩间喷锚C20砼。

3.2 钻机定位、成孔

成孔设备采用2台钻孔机进行施工, 为了满足土钉施工倾角的需要, 对钻机进行了配套改造。基坑采用分层开挖的方式, 挖完第1层后, 设备立即进场进行土钉施工, 以免土坡暴露时间过长。

3.3 土钉锚钉的安装与孔内注浆大部分土钉为Φ8长30cm

孔内注浆采用水泥浆灌注, 胶结材料为P·O32.5水泥, 水灰比W/C=0.45～0.55, 采用气压式注浆方式, 将注浆导管底端插入孔底后开始注浆, 待孔口溢出水泥时将导管缓慢撤出, 边拔边注浆, 以保证孔中气体全部逸出, 直至全孔注满浆液为止。

3.4 冠梁、环梁及支撑梁

冠梁施工应在边坡支护桩砼养护28天后进行。施工前应将桩顶的砼浮浆凿除, 并控制桩顶标高达到设计要求。支护桩顶部钢筋进入冠梁的长度≥35d。而后在清除桩顶浮土、杂物的基础上才可进行冠梁钢筋绑扎。冠梁中所用钢筋规格、数量、间距、砼保护层厚度和浇筑砼的强度等级必须符合设计要求。两侧支护模板要牢固、平直、严密不漏浆, 确保砼浇筑时不暴模。且每一道工序亦要先进行自检, 合格后报监理进行隐蔽检查验收。未经监理检查或检查验收不合格, 不准进入下一道工序施工。

3.5 锚固端处理与喷射混凝土板墙

布置完面层钢筋网后, 先在距锚钉端头200mm处穿孔塞焊1块150mm×150mm×8mm的钢板, 然后在钢板外侧锚钉端部两侧沿锚钉长度方向焊3根12mm×150mm的加强筋, 使所有的土钉连接成一个整体。喷射混凝土配合比 (质量比) 为:水泥∶豆石∶中砂=1∶2∶2, 内掺速凝剂及早强剂, 要求混凝土强度等级C20以上。

喷射前, 先在边壁面上垂直打人短钢筋段作为标志, 以保证施工时喷射混凝土厚度达到规定值。100mm厚的板墙分两次喷射, 每次厚度控制在50～60mm;120mm厚的板墙分3次喷射, 每次厚度控制在40～50mm。在进行下一步喷射混凝土作业时, 要仔细清除预留施工缝结合面上的浮浆层和松散碎屑, 并喷水潮湿, 待混凝土终凝2h后, 喷水养护5—7d。

3.6 排水明沟、截水沟、盲沟、集水井等的做法

(1) 明沟的做法:

根据设计要求在基坑顶设置排水明沟, 其做法如下:明沟的两侧壁采用M5.0水泥砂浆砌筑120厚砖墙, 并每隔4M设置240*240砖桩及水泥砂浆粉刷, 沟内净宽为200mm, 沟深度为300, 沟底采用C10素砼垫层。

(2) 截水沟:

根据方案要求在冠梁外侧设置一道截水沟, 沟壁采用M10粘土砖, M5水泥砂浆砌筑, 沟底采用C10素砼垫层。

(3) 盲沟的做法:

由于基坑底部施工受到空间限制, 无法浆所有基坑内的积水排出, 故设置盲沟浆积水排至基坑外的集水坑, 基做法如下:采用人工开挖暗沟, 宽400mm、深400mm, 然后在沟内填150mm厚碎石, 并埋设￠75PVC管, 再填250mm碎石并在其上铺设一层塑料薄膜, 直接在上面施工混凝土垫层。

(4) 集水坑的做法:

为满足降水需要, 以明沟、截水沟、盲沟等部位的集水需要设置集水井, 在集水井内采用水泵将水抽出, 明沟、截水沟的集水坑采用M10粘土砖, M5水泥砂浆砌筑500*500*1000。在基坑的底部对盲沟的集水采用人工挖孔桩￠800深3M井。

4 质量控制措施

为确保施工后工程土钉的强度能达到设计要求, 在第一批施工完成的土钉孔原位达到28天的强度后作相应的抗拔试验。实验结果满足设计要求, 土质条件符合地质勘查报告要求。再次证实原编制施工方案的可行性, 并作如下布置。

(1) 认真制定支护技术方案, 做好施工人员的技术交底, 使其明确施工工艺、技术要领和质量标准。

(2) 对锚杆的安装、注浆、喷混凝土、焊接等关键工序, 实行工程技术人员跟班作业, 以确保质量符合设计要求。

(3) 基坑必须分层分段开挖, 每层开挖深度限制在锚杆排距+30cm, 随开挖随支护, 开挖深度要根据图纸设计要求进行复核。

(4) 凿孔。钻孔前, 采用经纬仪、水准仪、钢卷尺等进行土钉放线, 以确定钻孔位置, 土钉布孔距允许偏差为±50mm;成孔采用锚杆钻机, 成孔中严格按操作规程钻进, 孔径允许误差为±10mm, 钻孔偏斜度≯30%, 孔深允许偏差为±50mm。终孔后, 应及时安设土钉, 以防止塌孔。

(5) 挂钢筋网。网格允许误差为±20mm, 经、纬筋搭接点用扎丝扎牢。

(6) 土钉制作。严格按设计材径、长度下料, 误差允许值为±20mm, 稳中架按间距1.5m焊牢, 整个过程必须严格按照图纸施工。

(7) 土钉安装。安装前进行锚杆长度复核、验收, 安放时应避免杆体扭压、弯曲, 注浆管与土钉锚杆一起放人孔内, 注浆管应插至距孔底250～500mm。为保证注浆饱满, 在孔口部位设置浆塞及排气管, D48mm钢花管土钉直接注浆。

(8) 注浆液。严格按设计要求的水灰比W/C=0.45～0.55配料, 搅拌均匀。

(9) 注浆作业。按照设计要求, 注浆采用水灰比W/C=0.45～0.55的纯水泥浆, 水泥为P·O32.5水泥。注浆压力控制在0.3～0.8MPa之间, 并根据试验锚杆情况由设计单位确定注浆技术与质量要求。注浆前, 将孔内残留或松动的土清理干净, 注浆开始后若中途停顿须≯30min, 待孔口稍有溢流现象时即堵口封死。

(10) 喷混凝土。严格按设计要求的比例配料并搅拌均匀, 喷混凝土时要垂直于层面喷。喷射作业应分段分片依次进行, 同一分段喷射顺序应自下而上。注意观察料的水量和回弹情况, 及时调整喷浆水量和喷浆距离, 并抽检混凝土试块。严格掌握喷层厚度, 表面平整度要求±30mm。喷混凝土前, 埋设好喷射混凝土厚度的标志, 由专人负责检查土钉制作、注浆、挂网等质量是否符合设计要求, 下达喷混凝土指令后方能开始喷浆作业。

(11) 降雨量过大引起基坑坍塌的预防措施。在土方开挖前应做好基坑边坡的排水措施, 在边坡顶面距离边坡600设置环形的排水沟, 使地面水流通过水沟及时排除基坑外。同时基坑的积水用水泵及时抽至坡面排水沟排出, 并保持其畅通。

(12) 基坑开挖过程中的监测及监控要求。采用信息化施工, 及时掌握边坡支护结构的稳定状况及变化。监测前, 编制系统的监测实施方案并在施工中严格按监测方案执行。要求边坡顶每隔15-20m设置1个观测点, 施工期间每天测1次, 雨水过后测1次, 施工完毕且监测数据稳定后每周测1次。施工14d后进行拔出破坏试验。

5 结束语

深基坑支护工程是近年来随着城市高层建筑的发展越来越普遍, 基坑的支护不断创新, 其理论还有待于不断完善。如何选取一种在经济、技术上都合理的支护类型, 还必须充分考虑施工现场的环境、工程地质条件以及具体的工程要求。

摘要：基坑支护是一种施工临时性辅助结构物, 对保证主体工程顺利进行和邻近地基、建筑物的安全影响极大。在实际应用中要了解各种支撑、支护方法的优缺点和适用场合的基础, 应根据所搜集相关完备资料。进行多方案的经济技术分析, 综合全面比选确定。

关键词：基坑支护,施工工艺,质量控制

参考文献

[1]CECS22-2005.岩土锚杆 (索) 技术规程[S].

浅析铁路路基施工工艺与质量控制 篇10

1 我国铁路路基建设的技术特点与施工难点

在交通运输业不断发展过程中, 我国的铁路运行速度也发生了很大的变化, 在这种情况下, 铁路路基建筑技术一定要进行提高, 这样能够更好的保证其施工工艺和质量。在进行铁路路基建设的时候要对基底进行很好的处理, 同时, 对质量控制和检测工作也要进行更加严格的控制, 尤其是对软土地基进行处理的时候, 要采取更加好的措施来对其进行治理。软土地基在施工过程中要避免出现路基沉降的问题, 这样就使得在对路基进行施工的时候要对基底用料情况进行很好的选择, 这样才能更好的保证路基的施工质量。在填筑标准和压实程度方面也是要进行很好的控制的, 这样能够更好的对各个路段的施工质量进行控制。铁路路基施工队路基排水以及坡面保护问题是非常重视的, 这样也是为了更好的对铁路路基施工质量进行控制。在对路基排水和坡面进行保护的时候, 可以采取植被保护的方式, 同时也是可以采取必要的施工工艺来进行解决的。在铁路路基建设过程中, 建设的技术标准出现了很大的变化, 而且, 在进行施工的时候也出现了很大的问题, 这些问题的出现对整个工程的施工都是有很大的影响, 主要的问题就是在进行施工的时候经常会出现技术体系不够完善的情况, 同时, 在施工过程中对施工质量要求以及相关的检测方法也是存在着一定的问题的, 在进行路基填筑的时候经常存在着对填料要求过高的情况, 这样在施工过程中经常会出现不能进行很好解决的情况, 同时在施工成本方面也是存在着很大的问题的。在很多的工程中, 进行铁路工程的改建项目也是非常多的, 在这种情况下, 要对工期以及施工质量问题进行更好的控制, 这样也能更好的保证施工的质量, 同时保证整个工程不会受到很大的影响。

2 如何实现我国铁路路基的施工工艺控制

2.1 针对路基填料进行精心选择

在进行填料选择的时候要对其最大颗粒的直径情况进行要求, 同时对表层颗粒的情况也是要进行控制, 这样能够更好的保证其施工质量。在对基床的材料进行选择的时候要保证其材料是能够满足施工质量要求, 同时, 选择的材料一旦存在着质量问题要能够及时对出现的问题进行解决, 同时, 对较低级的填料要进行必要的加固。路堤的填料在进行使用的时候要采用同一种材料, 这样能够避免出现不同的填料在颗粒方面出现过大的差异, 同时也能更好的保证施工的质量。

2.2 尽量加强铁路路基的基底处理

如若路基原来是松土或耕地, 应该将其重新翻挖, 分层次进行填实。经过池塘、沼泽或水田等松软地基的时候, 应该采用排水晾干、抛填土石、去除污泥亦或是其他击鼓措施, 以确保地基稳固。

2.3 控制好铁路路基的填筑压实

在进行填筑工作时, 采用吨位数较重的震动压路机压实, 先平压后震压, 先慢后快、先轻后重逐步压实。规定的压实宽度应该不小于原来的设计值与旁坡的稳定值, 铁路路堤各侧的加宽度为0.5m。在施工的时候, 每填筑三层都应该恢复一次准确的中线。

2.4 严格确保铁路路基的基床质量

大力加强路基的填筑质量控制, 进行逐层的压实与水量检验, 确保每一层的路基压实度都符合质量检测标准。铁路路基的基床类型要做到棱角分明, 平整度与坡度必须合格。

2.5 对边坡的防护工作要做好

边坡的稳定施工应与防护的主题施工相一致, 而且防护层和土石的边坡面也要严密压实, 背后不能留空隙。对于设有垫层的坡面, 要随垫随砌。

3 我国铁路路基的质量控制应该采取的措施

3.1 运用搅拌墩桩来处理路基本体

这里的软土地基经过搅拌墩桩处理, 其设计应该露出桩头, 并要铺上碎石垫层与土木隔栅。在搅拌施工过程中, 应该实现重复加强, 在喷灰与喷浆之后的残渣常常会污染桩周。经过改良与强化的桩头土体形成的硬壳层会和碎石垫层一起起到加强路基承受能力的作用。

3.2 运用挤实碎石墩桩与挤实砂桩的路基本体

这一操作旨在加强路基的承受能力与加快水压的消散, 从而提高土体的强度。当地基处理好后, 常常会铺设一层垫砂层与土木栅栏的方式来加强路基与排水保证。压路机作用力较大时会带来下伏地基的变形, 从而形成橡皮土。这类路基, 还要重视两侧的排水沟设计与垫层的厚度设计。

3.3 加强对施工技术人员的管理与培训

这一举措可以保证路基在施工过程中的质量。同时还要加强技术管理的控制。保证设计参数符合施工要求。与此同时, 企业还应该加强自身技术培养, 通过技术与监管等能力的综合提高来保证施工质量。

4 结束语

在进行铁路路基工程施工的时候是会出现很多的因素对整个工程的质量进行影响, 因此, 在进行施工的时候一定要对地基的施工情况进行更好的掌握, 同时, 在进行施工的时候, 也要对施工的材料进行严格控制, 这样在进行施工的时候才能更好的保证施工的质量。在进行施工的时候, 很多的铁路工程在施工标准方面都是存在着很大的不同的, 在这种情况下, 要能够更好的将新施工材料和技术在施工中进行更好的应用, 这样也能在施工质量方面得到提高。在进行施工的时候, 施工技术落后和施工质量不进行重视都是会导致施工中出现很多的问题, 对出现的问题要采取必要的措施进行解决, 这样能够更好的促进我国交通运输业的发展, 同时也能更好的促进我国经济的发展。

参考文献

[1]梁瑶, 蒋楚生.基于轨道不平顺性的高速铁路路基结构动力响应分析[J].铁道标准设计, 2012.

[2]辛文栋.风蚀环境下膨胀性泥岩路堑边坡防护措施应用研究[J].铁道标准设计, 2012.

施工工艺与控制 篇11

【关键词】肌理漆；质量缺陷；施工对策；控制效果

引言

当今社会建筑业蓬勃发展，对现代化建筑的内外墙要求也逐步提高。墙面肌理漆适合住宅、酒店、办公楼、医院校等大型建筑物内外墙的墙面、天花、石膏板及木板间的装饰。肌理漆也能让普通墙面顿时富丽堂皇、高雅华丽，装饰性极强，所以肌理漆在空管三亚工程上大面积使用，本工程位于海南，由于受当地炎热的气候条件影响，墙面施工工艺和技术控制要求、材料选择方面都要求很严格，综合上述情况，决定把“炎热地区墙面肌理漆施工工艺改进及质量控制就成为重中之重，只有施工质量达到标准，工程整体的优良验收和使用性才具有重要的意义。

一、工程概况

空管三亚科技交流中心装修工程位于海南三亚吉阳镇师部农场路27号，建设单位是国家空管委办公室，监理单位为空军工程设计研究局项目监理部，设计单位是北京市建筑装饰设计院有限公司，总建筑面积6449m2，主要内容为：主楼内外装修、新建配楼、绿化景观，包括强弱电、消防、热水供应系统、空调工程等。该工程地处著名旅游城市“三亚”，环境优美，是一个集度假休闲、会议培训于一体的小型综合酒店，设计简洁大气、美观大方，具有三亚地域特色，装饰选材比较高档，以浅米白色为基调，给人一个朴实高雅而充满文化内涵的休闲空间，尤其是肌理漆使用面积较大，主要使用范围是室内外墙面装饰。

二、肌理漆施工工艺：

1、基层处理

在基面处理之前，墙体需要一定时间的养护。披刮腻子之前，应彻底清除疏松、起皮、空鼓、粉化的基层，然后去除灰尘、油污等污染物。用外墙腻子修补墙面，第一道局部找平，用腻子或填逢胶填补大的孔洞和缝隙，待腻子干燥后，局部打磨，再满披腻子使基层平整。腻子完全干燥后，进行打磨使基层平整。对基层的平整度要求相对平涂工艺要低，可以减少打磨的遍数和细腻程度。外墙腻子为水泥体系的，同样需要进行养护，一般养护时间为14天，至PH值小于10、含水率小于10%后方可进行下一道工序的施工。

2、刷涂封闭底漆

待干透后，涂刷一遍名珠封闭底漆。封闭底漆一般无须另外加稀释剂进行稀释。涂刷前应将基层打磨平整，清理浮尘，施工工具应保持清洁，确保封闭底漆不受到任何污染，不带任何杂物。封闭底漆一般选用辊涂的施工方法，既方便又快捷。

3、涂装肌理漆

待封闭底漆干燥后，涂装肌理漆。一般采用刮涂（抹涂）或喷涂等施工方式。刮涂（抹涂）施工是用铁抹子将涂料均匀刮涂到强面上，来回抹刮，刮出各种造型，或用特殊的施工工具制造出不同的造型。根据施工造型的要求，喷涂施工时应注意控制产品施工黏度、气压、喷口大小、距离等。遇有风的天气时，应停止施工。

4、喷涂罩光漆

有些立体涂层需要喷涂一层名珠防尘面漆，以形成保护层，进一步提高立体涂层的装饰效果。防尘面漆要喷涂均匀，不可有漏喷和流挂现象。

三、现场施工质量缺陷的发现

1、现场人员对炎热地区墙面肌理漆施工技术情况进行细致研究，进行了样板测试并查询了6个工程实例，发现有很多施工质量控制方法不当，造成平整度、牢固性、肌理纹路处理、色泽感观度、环保耐用性能达不到预期效果或返工、损失的现象。

2、分析可以看出，影响肌理漆施工质量的主要因素是肌理漆色差、纹路处理以及环保耐用性能不达标。由于肌理漆主要是突出天然的质感，注重环保、持久耐用，并且三亚气候炎热。因此，对施工工艺带来了诸多难题。尤其是色差、环保耐用性能以及纹路处理是装饰施工中的难点。考虑到肌理漆的特殊性，为了达到设计和施工要求，我们必须根据现场实际情况对肌理漆的施工工艺和存在的质量问题及其对策进行合理的分析和落实。

四、施工质量的原因及对策制定落实

1、影响工程质量因素很多，归纳起来有材料、人、机械、方法和环境五个方面，小组针对从排列图得出的主要问题进行了多次的讨论，广泛收集材料市场、班组长、各级工程技术专家的意见，集思广益、相互启发、相互补充得出详细资料。（见后页因果分析图）

2、制订对策表如下：

3、对策实施及效果

小组人员进行内部分工负责，经认真组织，针对炎热地区墙面肌理漆质量控制逐项落实，实施情况如下：

3.1实施一：针对要因1（浆料选择不当）

本工程墙面采用的是肌理漆饰面。传统的肌理漆浆料经不起高温暴晒，容易出现裂缝，并且含有许多有害物质，达不到装饰施工规范要求。因此更换浆料是必不可少的一个环节。我们经过多方努力，克服了交通运输不方便的困难，一次性从内地购进了一批硅藻泥浆料用于取代传统的肌理漆浆料。

效果：通过把浆料更换成硅藻泥之后，现场肌理漆质量得到了非常大的提高，硅藻泥是以天然硅藻泥和沸石为主成分，该浆料与传统的表材相比，施工容易，只需要用水混合便能使用，施工方便。经研究，硅藻泥的吸收、排出性能比木碳高30-100倍，用护肤品的材料做涂料使用，另外，它可以根据外部条件吸收或排出湿度维持舒适的居住环境。另一个主成分沸石具有分解有机物以及杀菌作用，发挥抗菌、防腐、分解有机物的能力，与硅藻土的作用一起发挥协同效果，经得起高温暴晒，牢固性、适应性强。具有良好的耐久性、耐水性和耐磨性，还可以把基层结构出现的细小裂纹予以掩盖，有多变的艺术装饰效果。给酒店创造了一种时尚的视觉效果，充分满足了业主对绿色家居、持久耐用和个性化品味的渴望。

3.2实施二：针对要因2（涂料存在色差）

為了能够得到精确的涂料使用量数据，我方设立了三个工程量计算小组，同时计算涂料工程量，再将三方数据进行汇总、对比、分析，从而得出一个最精确的涂料使用量数据，以达到所购材料不浪费、不补料、节省工期、控制成本等目的。再将所有涂料使用量数据交于涂料厂家，按照已挑选好的各种色卡，进行统一调色，避免同种颜色的涂料多次调色、造成涂料色差等现象。

效果：通过对肌理漆涂料统一调色后，保证了表面色泽统一、无色差的最佳效果。

3.3实施三：针对要因3（刮板选用不当）

采用现场制作的木制小刮板（50mm*60mm）予以塑造肌理漆纹路，先从大面积，再到局部处理，循序渐进，动作平缓，用力均匀。

效果：通过采用了木制小刮板进行施工，塑造出来的纹理细腻、粗细均匀，能够赋予人们一种天然的视觉感受。

五、效果检查

1.施工质量

根据现行施工质量验收规范和严格按业主合同要求。对肌理漆的色差、纹路处理、环保耐用性能、表面感观效果进行了检查，小组成员抽查500点，出现问题17处，合格率达到96%。

2.社会效益

本工程不仅代表了我们公司的施工水平，也在一定程度上代表我们公司在技术创新上勇于尝试。该工程在施工过程中得到建设单位、设计、监理和总参直属工程质量监督站的认可，为企业赢得了社会信誉，提高了企业品牌，产生了明显社会效益。

3.经济效益

本工程制定了有效的技术措施，提高了肌理漆的施工质量，降低了以后的维修费用，同时加快了施工进度，降低了成本，实际经济效益9.42万

7、结束语

基坑支护施工工艺与质量控制探讨 篇12

某办公楼工程, 占地面积1017m2, 建筑面积23246m2, 其中地下2060m2, 地上21186m2。本工程共21层, 框剪结构, 总高度80.7m, ±0.000标高相当于黄海高程10.750m, 现场地面标高为-1.00m。设有二层整体地下室, 基坑开挖深度最深10.5m, 基坑侧壁安全等级为二级。

2 支护方案的选择

根据地质勘察报告所显示的地层情况来看, 其基坑开挖范围内的杂填土主要成分由粘性土组成, 含有石块、块石等建筑垃圾和少量的生活垃圾, 本层在整个场地均有分布, 深度为2.6~7.2m, 与基坑开挖深度设计差为1.1m。根据设计要求, 基坑围护结构采用钻孔灌注桩、喷锚进行施工。

本工程基坑支护结构采用钻孔灌注 (桩) 排桩+喷锚+内支撑的联合支护体系。钻孔灌注桩桩为单排2-2、3-3断面处Φ800@1500和, 1-1断面处Φ1000@1300, Φ800桩长13m共计44根, Φ800桩长12m共计25根, Φ1000桩长15m共计32根。钻孔灌注桩围护桩的桩与桩之间利用锚喷喷桩止水帷幕;内设钢筋砼水平内支撑加钢筋砼竖向支撑立柱。竖向支撑钢筋砼钢格构立柱, 均采用Φ800, 长6.0m的钻孔灌注桩, 共计6根。

3 施工工艺

3.1 施工工艺流程

测量放线→Φ1000、Φ800钻孔灌注桩 (支护+角钢格构柱) →第一层土方挖运 (挖至-3.0m处) →喷锚 (C20喷射砼) 及排水沟→钢筋砼冠梁及支撑→养护→土方挖运→桩间喷锚C20砼。

3.2 钻机定位、成孔

成孔设备采用2台钻孔机进行施工, 为了满足土钉施工倾角的需要, 对钻机进行了配套改造。基坑采用分层开挖的方式, 挖完第1层后, 设备立即进场进行土钉施工, 以免土坡暴露时间过长。

3.3 土钉锚钉的安装与孔内注浆大部分土钉为Φ8长30cm

孔内注浆采用水泥浆灌注, 胶结材料为P·O32.5水泥, 水灰比W/C=0.45~0.55, 采用气压式注浆方式, 将注浆导管底端插入孔底后开始注浆, 待孔口溢出水泥时将导管缓慢撤出, 边拔边注浆, 以保证孔中气体全部逸出, 直至全孔注满浆液为止。

3.4 冠梁、环梁及支撑梁

冠梁施工应在边坡支护桩砼养护28d后进行。施工前应将桩顶的砼浮浆凿除, 并控制桩顶标高达到设计要求。支护桩顶部钢筋进入冠梁的长度≥35d。而后在清除桩顶浮土、杂物的基础上才可进行冠梁钢筋绑扎。冠梁中所用钢筋规格、数量、间距、砼保护层厚度和浇筑砼的强度等级必须符合设计要求。两侧支护模板要牢固、平直、严密不漏浆, 确保砼浇筑时不暴模。且每一道工序亦要先进行自检, 合格后报监理进行隐蔽检查验收。未经监理检查或检查验收不合格, 不准进入下一道工序施工。

3.5 锚固端处理与喷射砼板墙

布置完面层钢筋网后, 先在距锚钉端头200mm处穿孔塞焊1块150mm×150mm×8mm的钢板, 然后在钢板外侧锚钉端部两侧沿锚钉长度方向焊3根12mm×150mm的加强筋, 使所有的土钉连接成一个整体。喷射砼配合比 (质量比) 为:水泥:豆石:中砂=1:2:2, 内掺速凝剂及早强剂, 要求砼强度等级C20以上。

喷射前, 先在边壁面上垂直打人短钢筋段作为标志, 以保证施工时喷射砼厚度达到规定值。100mm厚的板墙分两次喷射, 每次厚度控制在50~60mm;120mm厚的板墙分3次喷射, 每次厚度控制在40~50mm。在进行下一步喷射砼作业时, 要仔细清除预留施工缝结合面上的浮浆层和松散碎屑, 并喷水潮湿, 待砼终凝2h后, 喷水养护5~7d。

3.6 排水明沟、截水沟、盲沟、集水井等的做法

(1) 明沟的做法:根据设计要求在基坑顶设置排水明沟。其做法如下:明沟的两侧壁采用M5.0水泥砂浆砌筑120mm厚砖墙, 并每隔4m设置240mm×240mm砖桩及水泥砂浆粉刷, 沟内净宽为200mm, 沟深度为300mm, 沟底采用C10素砼垫层。

(2) 截水沟:根据方案要求在冠梁外侧设置一道截水沟, 沟壁采用M10粘土砖, M5水泥砂浆砌筑, 沟底采用C10素砼垫层。

(3) 盲沟的做法:由于基坑底部施工受到空间限制, 无法将所有基坑内的积水排出, 故设置盲沟将积水排至基坑外的集水坑。做法如下:采用人工开挖暗沟, 宽400mm、深400mm, 然后在沟内填150mm厚碎石, 并埋设Φ75PVC管, 再填250mm碎石并在其上铺设一层塑料薄膜, 直接在上面施工砼垫层。

(4) 集水坑的做法:为满足降水需要, 以明沟、截水沟、盲沟等部位的集水需要设置集水井。在集水井内采用水泵将水抽出, 明沟、截水沟的集水坑采用M10粘土砖, M5水泥砂浆砌筑500mm×500mm×1000mm。在基坑的底部对盲沟的集水采用人工挖孔桩Φ800深3m井。

4 质量控制措施

为确保施工后工程土钉的强度能达到设计要求, 在第一批施工完成的土钉孔原位达到28d的强度后作相应的抗拔试验。实验结果满足设计要求, 土质条件符合地质勘查报告要求。再次证实原编制施工方案的可行性, 并作如下布置。

(1) 认真制定支护技术方案, 做好施工人员的技术交底, 使其明确施工工艺、技术要领和质量标准。

(2) 对锚杆的安装、注浆、喷砼、焊接等关键工序, 实行工程技术人员跟班作业, 以确保质量符合设计要求。

(3) 基坑必须分层分段开挖, 每层开挖深度限制在锚杆排距+30cm, 边开挖边支护, 开挖深度要根据图纸设计要求进行复核。

(4) 凿孔。钻孔前, 采用经纬仪、水准仪、钢卷尺等进行土钉放线, 以确定钻孔位置。土钉布孔距允许偏差为±50mm。成孔采用锚杆钻机, 成孔中严格按操作规程钻进, 孔径允许误差为±10mm, 钻孔偏斜度≤30%, 孔深允许偏差为±50mm。终孔后, 应及时安设土钉以防止塌孔。

(5) 挂钢筋网。网格允许误差为±20mm, 经、纬筋搭接点用扎丝扎牢。

(6) 土钉制作。严格按设计材径、长度下料, 误差允许值为±20mm, 稳中架按间距1.5m焊牢, 整个过程必须严格按照图纸施工。

(7) 土钉安装。安装前进行锚杆长度复核、验收。安放时应避免杆体扭压、弯曲。注浆管与土钉锚杆一起放人孔内, 注浆管应插至距孔底250~500mm。为保证注浆饱满, 在孔口部位设置浆塞及排气管, D48mm钢花管土钉直接注浆。

(8) 注浆液。严格按设计要求的水灰比W/C=0.45~0.55配料, 搅拌均匀。

(9) 注浆作业。按照设计要求, 注浆采用水灰比W/C=0.45~0.55的纯水泥浆, 水泥为P·O 32.5水泥。注浆压力控制在0.3~0.8MPa之间, 并根据试验锚杆情况由设计单位确定注浆技术与质量要求。注浆前, 将孔内残留或松动的土清理干净, 注浆开始后若中途停顿须≤30min, 待孔口稍有溢流现象时即堵口封死。

(10) 喷砼。严格按设计要求的比例配料并搅拌均匀, 喷砼时要垂直于层面喷。喷射作业应分段分片依次进行, 同一分段喷射顺序应自下而上。注意观察料的水量和回弹情况, 及时调整喷浆水量和喷浆距离, 并抽检砼试块。严格掌握喷层厚度, 表面平整度要求±30mm。喷砼前, 埋设好喷射砼厚度的标志, 由专人负责检查土钉制作、注浆、挂网等质量是否符合设计要求, 下达喷砼指令后方能开始喷浆作业。

(11) 降雨量过大引起基坑坍塌的预防措施。在土方开挖前应做好基坑边坡的排水措施, 在边坡顶面距离边坡600mm设置环形的排水沟, 使地面水流通过水沟及时排除基坑外。同时基坑的积水用水泵及时抽至坡面排水沟排出, 并保持其畅通。

(12) 基坑开挖过程中的监测及监控要求。采用信息化施工, 及时掌握边坡支护结构的稳定状况及变化。监测前, 编制系统的监测实施方案, 并在施工中严格按监测方案执行。要求边坡顶每隔15~20m设置1个观测点, 施工期间每天测1次, 雨水过后测1次, 施工完毕且监测数据稳定后每周测1次。施工14d后进行拔出破坏试验。

5 结束语

深基坑支护工程是近年来随着城市高层建筑的发展越来越普遍, 基坑的支护不断创新, 其理论还有待于不断完善。如何选取一种在经济、技术上都合理的支护类型, 还必须充分考虑施工现场的环境、工程地质条件以及具体的工程要求。

参考文献

[1]CECS22-2005.岩土锚杆 (索) 技术规程[S].