水泥细度（共7篇）
水泥细度 篇1
0前言
谈到这个题目，大家一定认为是老生常谈。且不知人类对于真理的认识从来就不是静止的。如果你没有坚持学习、跟踪新的知识发展, 即使这个老调子, 你也未必能弹好。笔者就自己的心得体会，简述如下，供同行参考。
1 水泥的细度状态及其控制
1.1 细度状态涵义
描述水泥的细度, 现在用的是细度状态一词。细度状态应包括：磨细程度(俗称筛余量、比表面积)、颗粒分布、颗粒形貌和堆积密度四个方面内容。在水泥的配料组份已定的前提下，水泥的性能就取决于其细度状态。因此，正确认识并控制好细度状态非常重要，以下分述之。由于颗粒分布和紧密堆积密切相关，这两方面合并讨论。
1.2 筛余量
我国水泥标准规定水泥产品的细度小于10%，这个细度是指0.08mm筛余量。这个方法简单易行，在一定的粉磨工艺条件下，细度与水泥强度存在一定关系。理论分析和生产实践均发现, 传统的细度和比表面积与水泥性能相关性并不理想。80μm筛余只反映80μm以上颗粒的百分含量，虽然该组分含量低, 表明有效颗粒含量高，水泥强度变高, 但是对总量90%以上、粒径小于80μm、对水泥性能有直接影响的颗粒来说, 具体的粒度分布情况并不清楚, 因此也就无法完全确定水泥性能(如3天强度、浇注性能等)，用这种方法进行水泥质量控制存在一些问题。
第一，当水泥磨得很细的情况下，如小于1%，控制意义就不大了。国外水泥普遍磨得很细，所以在国外水泥标准中几乎都取消了这个指标。文献[1]介绍:某工厂以32μm筛余作为粉磨过程例行控制的依据。在32μm筛余处于控制目标范围时, 80μm筛余为0.2%～0.4%, 几乎没有波动。如果以80μm筛余作为粉磨过程例行控制的依据, 那么几乎无法对粉磨设备作出任何调整。由于设备故障原因, 32μm筛余曾经偶然发生很大的波动, 由原来的控制目标值16%变为20%。单独对该部分水泥进行检验, 28天抗压强度比细度正常时下降约4MPa, 此时水泥80μm筛余仅由0.3%变为0.8%，这一事实表明, 在水泥细度较细时, 80μm筛余很难反应水泥的粉磨情况, 不宜作为粉磨过程的控制指标。
第二，当粉磨工艺发生变化时，细度值也发生变化，如开路磨细度值偏大，闭路磨细度值偏小，有时很难根据细度控制水泥强度变化。
第三，细度值是指0.08mm筛筛余量，即水泥中80μm颗粒含量，众所周知，>64μm的水泥颗粒水化活性已很低了，所以用大于80μm含量多少进行水泥质量控制不能全面反映水泥真实活性。
用控制0.08mm筛筛余量方法来控制水泥细度已经有数十年历史了，遗憾的是一些厂家仍然沿用至今。如果要继续用控制筛余量的方法控制水泥细度则筛孔孔径应该改为45μm或32μm。例如大连华能小野田公司生产向美国出口的TypeⅠ/Ⅱ型水泥，控制32μm筛余8.5%±1.0%，国内销售的P·O32.5R水泥R80为5.0%±1.5%，P·Ⅱ42.5R水泥32μm筛余24%±2.0%。
1.3 比表面积
用控制出磨水泥比表面积的方法也是目前许多厂家普遍使用的方法。比表面积是颗粒(表面积)平均粒径的反映。粒径越小，对比表面积的贡献就越大。例如，1个单位重量的2μm颗粒，其表面积之和是同样重量的20μm颗粒表面积的10倍。比表面积主要反映细粉颗粒含量，也即反映3天强度。比表面积同28天强度有一定关系，但相关系数只有0.57。
用比表面积控制水泥质量主要有两方面的不足。
(1)比表面积对水泥中细颗粒含量多少反应很敏感。有时比表面积并不很高，水泥颗粒级配合理，水泥强度却是很高的。
(2)掺有混合材料的水泥比表面积不能真实反映水泥的细度状态，如掺有火山灰质混合材料，比表面积会产生虚高现象。
1.4 颗粒分布与紧密堆积
关于水泥颗粒分布, 大量的试验数据表明：
(1) 1μm以内的颗粒由于在搅拌过程中就完全水化，对强度没有贡献。其含量增加，说明存在过粉磨，浇注时会显著增加需水量, 降低浇注性能。因此，该组分颗粒是有害的，应尽可能降低。
(2) 1～3μm颗粒含量高，3天强度就高，同时需水量会增加，浇注性能下降。因此，该组分颗粒在3天强度能满足要求的前提下，也应尽可能低。
(3) 1～32μm颗粒含量高, 决定了28天强度。由于1～3μm颗粒含量不宜太高, 因此, 3～32μm颗粒含量应越高越好。如果强度指标有较大幅度的富余, 可以增加混合材掺加量。
(4) 32～65μm颗粒含量对强度有贡献, 但贡献率较低。
65μm以上颗粒基本只起骨架作用。
以上讨论的是纯硅酸盐水泥即国标中P·I型水泥的颗粒特性，至于掺加了混合材 (混凝土行业称掺合料) 的水泥，其粒度组成应符合紧密堆积要求, 在紧密堆积内容中讨论。
更精确地，文献[2]分析认为P·Ⅰ硅酸盐水泥粒度组成应符合S·T级配的要求。对于水泥的特征粒径X=21.4μm, 均匀性系数n=1.17情形, 计算所得结果应符合表1数据。
Fuller级配的研究对象是混凝土胶凝材料，是指颗粒紧密堆积级配，主要用来配制高性能混凝土。配制具有Fuller级配的胶凝材料，不仅要采用具有S·T级配的硅酸盐水泥，还需要掺入适当的矿物掺和料，从而使混凝土的综合性能最佳。
文献[2]研究P·Ⅰ硅酸盐水泥细度及其与混合材组成胶凝材料的细度问题, 认为应符合表2规定。
比较表1和表2可以看出，P·I硅酸盐水泥颗粒级配和Fuller级配相比较，≤2.7μm的超细颗粒和42.2～100μm粗颗粒相对较少，而在2.7～42.2μm区间内的中颗粒相对较多。
这是很重要的结论，它告诉我们：当采用S·T级配硅酸盐水泥配制高性能混凝土时，需要掺入粒径≤2.7μm超细矿物掺和料和粒径42.2～100μm较粗矿物掺和料，使胶凝材料颗粒级配接近Fuller级配, 以实现紧密堆积。
更精确地, 文献[3]介绍了球体两相颗粒物堆积后对空隙率影响的计算公式：
球体紧密堆积线性模型假定单一颗粒的初始空隙率为E0, 两相颗粒物堆积空隙率的最大降低值△E (r) 是粒径比r和初始空隙率E0的函数。Ridgway和Tarbuck建议用一个修正的二次回归方程来描述△E (r) 和r之间的关系:
对上式的理解, 当粒径比r≤0.741时，两相颗粒物的堆积能降低堆积后整体空隙率。而当粒径比r≥0.741时, 不能降低堆积后整体空隙率，也就是不能实现粉体的紧密堆积。
例如：水泥、矿渣A、矿渣B、粉煤灰、超细水泥的中值粒径分别为8.3μm、2.6μm、8.0μm、7.6μm、3.6μm。按以上公式计算, 矿渣B、粉煤灰与水泥的粒径比大于0.741，不存在紧密堆积效应。矿渣A、超细水泥与水泥的粒径比分别为0.31、0.43，存在有紧密堆积效应。
顺便提及，在水泥中掺入具有不同颗粒分布和活性的细掺合料不仅具有紧密堆积效应，而且具有复合胶凝效应。可以优化多元胶凝粉体的活性组分、含量和细度，调控其各组分胶凝反应的进程匹配，水化放热过程和强度发展过程，有望达到根据需要设计多元胶凝粉体材料的粉体，用于配置高性能混凝土。
在测出水泥的颗粒分布具体数据后，可以推知水泥的一些性能，当然还可以通过控制颗粒分布进而控制水泥性能。以下(1)至(5)是中国建筑材料研究总院进行大掺量混合材料水泥的研究中建立的水泥颗粒分布与水泥性能的一些关系，供参考。
(1)水泥的比表面积 (S) 与<3μm (W3) 含量存在着极密切的线性关系。
(2)水泥颗粒分布与水泥28天抗压强度R28的关系：
式中：A、B、C、D为经验系数;
W3、W16、W32、W>32分别为水泥中<3μm，<16μm, <32μm和>32μm颗粒的含量(%)。
(3)水泥中8μm (W8)与水泥3天抗压强度(R3)的关系：
(4)水泥中8μm (W8)与水泥3天水化热 (H3) 的关系：
(5)水泥中<32μm含量(W32)与水泥泌水率 (M) 的关系：
以该公式计算的水泥泌水率见表3。
(6)水泥标准稠度用水量。
K·Rendchen用4～32μm颗粒的重量百分含量与勃氏比表面积Os的比作为检验系数RP，由此可以估算水泥的用水量。
式中：W4～32———4～32μm颗粒重量百分含量，%;
Os———勃氏比表面积，cm2/g;
RP在1～2之间，用水量也都比较小。
如果要控制水泥的颗粒分布, 是否要像上面讨论的那样，分成1μm以下、1～3μm、3～32μm、32～65μm几个控制区间, 分别检测分别控制呢?答:没有必要。
文献[1]提出控制模式:使用RRB公式可以很好地对水泥颗粒分布进行拟合, 控制RRB公式中的两个参数特征粒径和均匀性系数即可达到控制粒度分布的目的。
有一种比较简便的方法可以大致判断粒度分布是否正常。如果使用以32μm筛余或45μm筛余作为粉磨过程例行控制的依据，并且32μm筛余或45μm筛余处于正常控制范围，可以增加测定另一个小于63μm的筛余，这个筛余的尺寸与例行质量控制筛余的尺寸至少相差10μm。将测得的筛余与以往粒度分布正常的数据进行比较，如果增加测定的筛余数据与以往粒度分布正常的数据具有明显区别, 则提示粒度分布可能具有明显变化。例如，某工厂正常情况下，32μm筛余大约16%±1.5%，45μm筛余大约5%±1.5%。如果32μm筛余处于正常控制范围，45μm筛余大约超出目标值3%，则提示粒度分布可能具有明显变化。
出磨水泥的颗粒级配由粉磨系统决定。测出准确的颗粒级配后，通过调整和改造磨机、选粉机和破碎等设备，使水泥颗粒级配趋于合理，成为适合需要的性能。文献[4]介绍了常见的粉磨疑难问题，具有参考价值。
问题一：强度指标高了, 但浇注性能变差。
解答：应该是3μm颗粒含量过高，特别是1μm以内细颗粒含量过高引起的。应调整选粉机转速和给料量等参数，减少该组分含量。
问题二：3天强度高, 但28天强度不高。
解答：原因是1～3μm含量够高，但3～32μm含量偏低。一般出现这种情况的都是开路的小磨，为了降低细度，进行过粉磨造成的。
问题三：混合材加不进去。
解答：原因是有效粒径组分(1～32μm颗粒)含量偏低。开路磨或者小磨容易出现这种问题。要增加混合材掺量，最简单的方法是，尽量使熟料的有效粒径组分增加。更好的方法是，根据最佳堆积原理 (参考Fuller曲线) ，使混合材与熟料的颗粒在粒度分布上互补，形成最佳堆积。此时适当地增加混合材，不仅不会使水泥的强度增加和浇注性能变差，反而还能变好。
除了以上述及的检测和控制水泥粒度以利于控制水泥质量外，粒度控制还可以指导水泥新品种的开发：在水泥组份确定的情况下，粒度决定水泥性能。因此，粒度测试在开发水泥新品种的过程中，有时能起到十分重要的作用。例如：低热水泥的开发，粒度控制的要点是要减少细粉颗粒的含量，以减缓水化速度。但同时要保证有足够的后期强度，因此3～32μm颗粒含量要足够高。
如何定量判断水泥最佳颗粒级配和合理颗粒级配，目前尚未有一致意见。但从对水泥性能的影响分析，文献[5]综合为11大关系。
1.5 颗粒形貌
20世纪90年代人们开始研究水泥颗粒形貌对水泥性能的影响。水泥颗粒如果放在电子显微镜下观察，它的形貌并不是圆的，犹如破碎堆积的石灰石，有棱角少的，有棱角大的，有片状的，有针状的。描述水泥颗粒与球形接近程度的参数是圆度系数f，理想的球形颗粒f=1，其它形状都小于1。
国外水泥的圆度系数f，大多在0.67左右。中国建筑材料研究总院测定的我国部分大中型水泥企业水泥的圆度系数平均值为0.63，波动在0.51～0.73之间。
日本北村昌彦等试验研究表明，将水泥颗粒的圆度系数由0.67提高到0.85时，水泥砂浆28天抗压强度可提高20%～30%，配制砼的水灰比可降低6%～8%，达到相同坍落度时的单位体积用水量可减少14%～30%，减水剂掺量可减少1/3，水泥早期水化热可降低25%。
2000年我国黄有丰等人研究结果列于表8中。
水泥颗粒形貌与粉磨工艺有关, 中国建筑材料研究总院在水泥颗粒形貌的研究中还发现：水泥磨机的研磨能力愈强，f值愈大;高细磨水泥f值大;带辊压机预碎的磨机磨制出的水泥f值也较高。研究球磨机水泥和辊压机水泥在不同粒径区的颗粒形状系数分布, 可以看出两种水泥颗粒形状上的差异主要在粗粉部分，如>63μm的粗粉中，辊压机水泥不含f=0.8～1.0的规整颗粒，球磨机水泥f=0.8～1.0规整颗粒约占50%。但<10μm的细粉部分两种水泥就没有多大差别了。这也说明若将水泥充分磨细，则不同工艺和设备制备出的水泥在颗粒形状上不会有太大的差别，小型研磨介质对水泥颗粒球形化十分有益。
更精确地, 王昕[6]随机选取了众多大中型水泥企业不同粉磨工艺的实物水泥样品颗粒形貌现状进行分类比较，统计结果列于表9。
由表9可见，水泥的颗粒圆形系数变化范围较大，在0.51～0.73之间。即使同种粉磨工艺，由于粉磨过程中物料受力状况存在差异，颗粒圆形系数也有较大变化, 如普通球磨机圆形系数在0.56～0.72波动。这主要是由于球磨机对物料颗粒的研磨能力强弱不同造成的。研磨能力强，剪切力作用强的，对颗粒棱角磨削作用大，使颗粒形貌得以改善，颗粒表面较为光滑。同时从表9中还可以看出，闭路粉磨水泥颗粒圆形系数在0.54～0.72, 而开路粉磨要低得多。这可能是由于两者粉磨工艺存在差异，其中闭路粉磨有效减少了过粉磨，提高粉磨效率，因而粉磨效果总体较好。文献6进一步探讨了改善颗粒形貌的途径：采用高细磨、辊压机与球磨联合粉磨工艺、优化水泥颗粒组成等方法均有利于提高水泥颗粒圆形度。
2 结束语
水泥细度控制是水泥企业一项常规的工作, 笔者在与同行交往中发现：相当一部分中小企业对该问题重视不够，思想认识跟不上技术发展的需要, 继续延用80μm筛余的办法做检测和控制。一旦水泥性能出了问题，还只知道去调整混合材掺量，不科学也不经济，有时甚至效果很差。水泥工业也应当向精细化方向发展，水泥粉磨技术已发展到可以控制粒度组成的水平，应当也可以对其进行控制。鉴于此，笔者将散见于书刊中学者们的研究成果作了梳理和汇总，力图全面反映对水泥细度问题的认识，对读者朋友的工作有所启迪，如能达此目的，幸甚。
参考文献
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[2]赵东镐.适于配制高性能混凝土的硅酸盐水泥及其胶凝材料的最佳颗粒级配.从混凝土角度谈水泥生产, 174.
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[4]张福根等.水泥粒度 (颗粒级配) 测试方法及应用.水泥颗粒特征与现代水泥粉磨技术, 129.
[5]王文义.加强和改造粉磨工艺是提高水泥产质量的基本途径.水泥颗粒特征与现代水泥粉磨技术, 1.
[6]王昕.水泥颗粒形貌及其改善途径的研究.水泥颗粒特征与现代水泥粉磨技术, 55.
粉煤灰细度对水泥胶砂性能影响 篇2
粉煤灰又称飞灰, 简称FA, 是指燃煤电厂中磨细煤粉在锅炉中燃烧后从烟道排出、被收尘器收集的物质, 是工业“三废”之一。粉煤灰呈灰褐色, 通常呈酸性, 比表面积在2500~7000cm2/g, 尺寸从几百微米到几微米, 通常为球形颗粒。我国大多数粉煤灰的主要化学成分为:Si O2, 40%~60%;AL3O2, 15%~40%;Fe2O3, 4%~20%;Ca O, 2%~7%, 此外, 还有未燃尽的炭粒以及少量的Mg、Ti、S、K、Na等氧化物[1]。优质粉煤灰合理地应用于混凝土中, 不但能部分代替水泥, 节省工程造价, 而且, 其特有的性能可以很有效地用于各种使用要求的混凝土中, 以改善和提高混凝土的性能。
细度是划分粉煤灰等级的指标之一, 由于我国年产优质的Ⅰ级、Ⅱ级粉煤灰较少, 多为Ⅲ级灰或等外灰。粉煤灰细度对水泥砂浆性能影响的研究为数不多, 另外鉴于目前粉煤灰质量波动较大[2], 特别是细度这一指标, 为此本文通过选择两个厂家各四种不同细度的粉煤灰作为外掺料进行试验。研究粉煤灰细度对水泥胶砂性能影响规律对于选定配合比和研究混凝土性能有着一定的意义。
2 原材料及仪器设备
2.1 粉煤灰
采用2个厂家 (代号分别为FA1和FA2) 不同细度的Ⅰ级、Ⅱ级粉煤灰各取2个样品, 各项指标见表1。
2.2 水泥
采用工地上正在使用的某厂P.O 42.5普通硅酸盐水泥, 其各项物理特性见表2。
2.3 标准砂
采用符合GB/T17671-1999规定的0.5~1.0mm的中级砂。
2.4 水
采用饮用水。
2.5 主要仪器设备
本试验使用的主要仪器设备见表3。
3 试验方法
3.1 需水量比与粉煤灰细度关系
按照GB/T1596-2005附录B需水量比试验方法, 这8个样品同时到达130~140mm的扩展度, 加水量及需水量比比较, 见表4。
根据上表的试验数据可以画出需水量比与细度的关系图, 见图1。
由图1可以看出粉煤灰的需水量比随细度的增大而增大, 两个厂家的不同质量等级不同细度的粉煤灰需水量比与细度呈线性关系。FA1需水量比与细度之间的线性方程为y=0.6237x+89.156, 相关系数R=0.985;FA2需水量比与细度之间的线性方程为y=0.7035x+88.175, 相关系数R=0.998。这也说明细度较小的粉煤灰具有减少用水量的作用, 即减水效应, 并且细度越小减水效果越好, 这与周茗如等的相关研究不约而同。因为粉煤灰的玻璃体微珠减小了水泥砂浆的内摩阻力, 起到分散、匀化作用, 增加了水泥砂浆的流动性。粉煤灰越细, 颗粒的光圆度越高, 减水效果越明显[3]。
3.2 水泥胶砂强度与粉煤灰细度关系
掺加适量的优质粉煤灰后, 混凝土的多种重要性能得到明显的改善。近年来, 采用优质的粉煤灰配制高性能混凝土的研究越来越多, 也日趋成熟, 粉煤灰对混凝土的作用主要有: (1) 替代部分水泥, 废物利用, 保护环境, 降低建筑能耗和工程成本; (2) 改善新拌混凝土的和易性和可泵性; (3) 延缓水化速度, 减小混凝土因水化热引起的温升, 防止混凝土开裂; (4) 提高混凝土的抗渗性、抗冻性和抗化学侵蚀性等[4]。
粉煤灰在配制混凝土时常用掺量比例为20%~50%, 本试验按照GB/T 17671-1999水泥胶砂强度检验方法用30%的不同细度的粉煤灰替代水泥, 各种材料用量为:水泥315g、粉煤灰135g、标准砂1350g、水225g, 按照GB/T 17671-1999成型、标准养护并进行3d和28d抗折和抗压强度试验, 根据胶砂强度试验结果试探究粉煤灰部分替代水泥后, 粉煤灰细度对水泥砂浆强度的影响规律。
第1组为不掺粉煤灰的水泥胶砂强度数据, 第2~9组为掺加30%的不同细度和质量等级粉煤灰的试验数据, 详见表5。
不同细度的粉煤灰按照30%的掺加量加入水泥砂浆后, 3d强度都有明显降低, 但是细度较小的Ⅰ级粉煤灰降低幅度小于Ⅱ级粉煤灰, 这说明粉煤灰的掺入降低了砂浆的早期强度, 早期砂浆强度均随粉煤灰细度的增加而降低。28d强度都有所增加, Ⅰ级粉煤灰增加的幅度大于Ⅱ级粉煤灰。掺加30%、细度在5%左右的粉煤灰的28d强度比基准水泥砂浆强度提高10%左右。细小的密实球形玻璃体含量愈高, 粉煤灰的活性也愈高, 其需水量也低。不规则的多孔玻璃体含量多, 粉煤灰的标稠需水量增高, 活性下降[5]。
4 结语
⑴粉煤灰的需水量比随细度的增大而增大, 呈线性关系且相关度比较高。本试验结果把不同细度的粉煤灰需水量比可以作为优化配制较大掺量粉煤灰混凝土配合比和混凝土施工时的一个重要指标进行考虑。
⑵粉煤灰掺入水泥砂浆降低了水泥砂浆的早期强度, 但后期强度都有所增长, 细度越小后期强度增长越明显。这也证明了粉煤灰混凝土能有效降低混凝土早期水化反应, 减小大体积混凝土早期开裂的可能。
参考文献
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[2]王小峰.粉煤灰细度对普通混凝土抗压强度的影响研究[J].建筑施工, 2010, (08) :853-855.
[3]周茹茗, 孙耀峰, 乔宏霞.不同品质粉煤灰在砂浆中减水效应及强度规律的研究[J].粉煤灰综合利用, 2011 (01) :15-17.
[4]吴中伟, 廉慧珍.高性能混凝土[M].北京:中国铁道出版社, 2005.
水泥细度 篇3
关键词：生料细度,影响,因素,机理,分析
引言:
对于水泥生料煅烧是一个高温复杂的不均匀产生反应的过程, 原料的物理特点, 地质和矿物, 生料的细度与成分, 颗粒构成, 均匀性和率值对于生料煅烧的过程都有一定的影响。生料在煅烧过程当中遇到高温之后发生活性反应的高低关键取决于原料自身的特性, 液相粘度与液相量的大小对最后产出的熟料矿物形成速度起着决定性的作用。率值与原料特性的不同, 导致了生料易烧性的差异和不同, 进而导致了水泥熟料的质量, 产量和能耗出现较大的差异。生料的细度对生料的易烧性有着非常大的影响, 生料过粗会造成生料易烧性能的降低, 进而对水泥熟料质量产生影响;生料过于细小的话就会大大的减少生料磨机的产量, 加大电能的损耗。
一、水泥生料细度对窑煅烧和熟料质量的影响
在通常状况下, 生料细度控制和水泥的细度是不相同的, 因为水泥细度和水化热的速度有着紧密的关系, 所以水泥当中需要一些细小的直径为10到20um的颗粒, 这些颗粒状的物质被人们叫做‘水化之花’。但是对于生料来说, 在制造水泥的生料当中更希望各种颗粒都是均匀的大小, 这样更有利于对煅烧反应的控制。但是有一些人认为生料细度越细对熟料质量就越好, 对煅烧是进行的固相反应更加的有利。生料细度如果过于粗大, 就会对熟料的结构产生影响。相关资料证明:生料当中颗粒的粒径大小对生料的易烧性有着一定的影响, 尤其当颗粒直径大于200um的时候, 就会对生料的易烧性能产生很大的影响作用。生料细度过于粗大就会产生岩相结构的差异, 此时就能够在表面观察到在A况周边还没被吸收的游离氧化钙, 还有一部分的没有进行化学作用的游离氧化钙被A矿包裹着, 进而对熟料的质量产生直接的影响, 另外, 会对熟料烧结带来一定的困难, 拖后矿物反应形成的时间, 有时还必须要通过提高煅烧的温度才能够完成熟料的烧结过程, 导致熟料当中的游离氧化钙增高, 降低了窑的产量, 导致了能耗的增加, 进而增加了生产成本, 降低了企业的经济效益。
如果生料过于细小的话, 其实也并不都是好事, 会使磨机设备的产量降低, 提高了磨制生料粉时的电能损耗。所以说生料的过细和过粗对水泥生产企业来说都是不够科学的。
二、对生料细度进行控制的经验
下面就通过列举一个实际的事件做为例子对生料细度控制的经验进行了说明和介绍, 通过对某地区的A水泥厂和B水泥厂在对生料细度进行控制的参数确定方面, 做出了比较详细的计算与分析, 以下是详细过程:
1. 原料的组成成分、配合比例和生料当中所含有的石英量。
对石英含有量的计算式为:二氧化硅—1.17AL2O3=石英结晶对黏土中的结晶石英进行计算, 因为该厂没有测定黏土当中钾和钠的含量, 所以在计算时还是采用上面的式子进行计算 (这当中所存在的误差大约为10%) :石英结晶=二氧化硅—1.17AL2O3±, 在磷渣当中的二氧化硅已经全都形成了硅酸盐矿物, 没有石英结晶, 所以就没有计算。
2. 筛余物化学构成和粗晶石的含量。
为了方便对生料当中的粗晶石英的含有量进行计算, 于是就对生料0.2MM的筛余物与0.08MM的筛余物进行了化学成分的分析。结果表示, A水泥生产厂家当0.08MM筛余到达10.9%的时候, 筛余物质的化学成分和原生料的化学成分大致相同, 但是在B水泥生产厂家的0.08MM筛余达5.9%的时候, 筛余物质当中的二氧化硅含量降低, 氧化钙含量开始增加, 这就表示了这些粗颗粒主要为石灰石;0.2MM筛余物粗颗粒的主要成分也同样是石灰石, 所以就可以对A厂家的粗晶石英的含量进行计算的结果为0.99%, 如果扣除掉磷渣当中的二氧化硅之后就为0.5%, 对处在B水泥生产厂家5.9%细度生料当中大于0.08MM的粗晶石英含量进行计算的结果为0.26%, 对大于0.2MM筛余的粗晶石英含量计算结果为0.02%。
所以, 在最后确定这两个水泥生产厂家的生料细度参数指标为:0.08MM筛余10%±2%控制, 通过实际证明了这个指标参数是科学经济合理的, 这样既保证了熟料的品质, 对窑热工制度进一步的稳定, 增加了窑的产量, 减少熟料煅烧的能耗, 又提高了磨料机械的工作效率, 减少了磨制生料粉的电能消耗。
三、生料细度影响的基本原理分析
水泥熟料的煅烧过程就是非均相的固相反应, 这种反应利用颗粒之间的面和点来进行的, 然后反应物利用产物层来进行移动和扩散。如果生料磨制的越细, 原料的颗粒粒径就越小, 表面的面积就越大, 扩散界面和反应截面增加, 反应的产物层厚度反而减小, 使反应与扩散的能力提升, 如果固相反应速度越快, 熟料矿物质的分布就会越均匀。如果生料的细度过于粗大, 而且粗颗粒含量还比较多的情况, 固相反应发生的不够完全, 就会导致熟料的微观结构不够均匀, 就会出现不规则矿物质聚集的现象, 并且颗粒矿物质之间会出现明显的分界线。这种现象出现的原因就是, 因为生料当中的颗粒粒径过大, 使表面积缩小, 组织成分之间接触面积较低, 增加了反应产物层的厚度, 降低了反应和扩散的能力, 延缓了固相反应的速度, 最终导致了各熟料矿物质的分布不均匀现象的出现。
总结:
(1) 生料的细度是影响生料易烧性的关键因素。生料细度如果越细, 熟料当中的游离氧化钙成份就越低;如果生料的细度过于粗大, 熟料当中的游离氧化钙成份就会越高;
(2) 在高硅酸率和高饱和比的结构之内, 0.2MM筛余物低于0.5%的时候, 熟料的微观结构是比较理想的, 矿物分布情况均匀, 晶体的大小也比较合适;0.2MM筛余大于0.5%的时候, A矿和B矿都出现了矿物分布情况不均匀的现象。
(3) 对生料细度进行控制主要是对生料中粗晶石英的含量进行控制, 应把其控制在适应的范围之内。
参考文献
[1]赵丽丽.崔强.《石灰石特性对生料易烧性的影响》.J.水泥技术.2013.06. (2) 18——50
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[3]王素芳.李萍.《粉磨方法对生料特性和生料易烧性的影响》.J.水泥生产.2014.08 (8) 9——54
水泥细度 篇4
目前国内钢渣的利用基本是粗放式的,以致水泥强度和性能大幅度降低,尤其是早期强度降低更明显,一般达到32.5级的钢渣硅酸盐水泥中钢渣的掺量都不超过30%,同时由于处理不当,水泥硬化浆体结构常常被劣化,往往导致混凝土耐久性不良。
本项目研究的钢渣水泥是以硅酸盐水泥熟料为基础,通过科学的钢渣制备,使钢渣水泥各项性能得到大幅度改善的新型水泥基材料。新型钢渣水泥大量利用钢渣,减少熟料用量,并且充分激发钢渣的潜在活性,使其在水泥中的作用从单纯的增加产量转化为不仅增加产量,而且成为降低环境负荷,调节水泥功能的组分材料。
1 钢渣水泥制备原理
1)利用云南某钢铁公司钢渣磨制的钢渣粉与某新型干法水泥公司普通水泥熟料粉配合,钢渣掺量分别占水泥总量的10%、20%、30%、40%。
2)制备过程中,将各组分分别磨制到合适的细度,通过不同细度、不同钢渣粉掺量组成的优化水泥设计,使各组分高效混合均匀,颗粒紧密堆积,充分发挥各组分的叠加效应,实现水泥石组成与结构的优化,使水泥早、中、后期强度均充分发挥,水泥性能得到改善[1]。
2 粉磨工艺对钢渣水泥物理性能的影响
本研究选用某新型干法水泥公司生产的熟料(率值:KH=0.92,SM=2.63,IM=1.55),云南某钢铁公司炼钢排除的钢渣配制水泥。
研究采用分别粉磨再复配的工艺路线,将不同比面积和掺量的钢渣进行科学组合,探索不同钢渣细度和掺量对水泥物理性能的影响。
2.1 试验用原料
采用某新型干法水泥公司正常生产的各种原材料进行试验,化学成分见表1。
/%
采用某钢铁公司的冶炼钢排除的钢渣,化学成分见表2。
/%
2.2 实验方案
水泥配比采用表3方案,由于钢渣的易磨性比熟料差,如与熟料混磨,则钢渣不能充分磨细,其活性得不到充分发挥。故采用分别粉磨后再混合的工艺制备钢渣水泥,分别对不同组别的钢渣水泥试样各龄期的胶砂强度、凝结时间、标准稠度等指标进行检测,研究各种因素对水泥物理性能的影响。
2.3 试验过程
将熟料、石膏等块状物料破碎至0.5mm以下,钢渣烘干至水份<1.0%。混合粉磨对照试样的编号为Ph,通过试验小磨与石膏共同粉磨至350 m2/kg。钢渣分别磨至350 m2/kg、400 m2/kg、450 m2/kg、500m2/kg、550m2/kg,将熟料粉、钢渣粉按表3配料方案进行配料,并充分混合均匀制成试验的21个样品。
在物理性能的检测中,凝结时间、标准稠度、安定性按国家标准GB1346—2001进行;胶砂强度采用ISO法测定,水灰比均为0.5。
2.4 试验结果
1)不同钢渣细度及掺量水泥标准稠度凝结时间检验结果见表4。
2)不同钢渣细度及掺量水泥强度检验结果见图1。
3 分析及讨论
3.1 细度和掺量对钢渣水泥标准稠度用水量的影响
无钢渣掺入时,试验的Ph组的标准稠度最低,为24.2%。钢渣掺量从10%增加到40%,水泥标准稠度从25.3%增加到26.7%;钢渣掺量为40%,细度从350m2/kg增加到550m2/kg,水泥标准稠度从26.7%增加到27.3%。即随着钢渣掺入量及细度的增加,水泥的标准稠度增大。分析原因主要是由于熟料中掺入钢渣粉后,颗粒级配发生了变化,堆积空隙率大,需要更多的水填充空隙,并且其堆积体积也愈大,要达到相同流动度,颗粒所需的包裹水层也愈厚,所需水量愈多,标准稠度愈大。
从以上可以看出,钢渣细度和掺量对水泥标准稠度的影响较大,合理的颗粒级配和掺量能实现颗粒间的紧密堆积效应,降低钢渣水泥的标准稠度用水量。
3.2 细度和掺量对钢渣水泥凝结时间的影响
实验中,钢渣掺量为40%时,细度从350 m2/kg增加到550 m2/kg,水泥初凝时间从138 min增加到190min,终凝时间从208min增加到267min;在细度为550m2/kg,钢渣掺量从10%增加到40%时,初凝时间从115min增加到190min,终凝时间从157min增加到267min。即随着钢渣细度增加及钢渣掺量增加,水泥的初终凝时间均延长。分析水泥的凝结时间的长短主要取决于水化产物的多少,水化产物越多,越容易相互搭结形成网状结构,凝结时间越短;钢渣掺量多时,水泥中熟料含量少,水泥加水后需要较长时间的水化反应才能搭结形成一定的结构水化产物,因此凝结时间就越长。
3.3 细度对钢渣水泥强度的影响
从图1可以看出,随着钢渣比表面积的增加,水泥的抗折抗压强度均增加。这是因为钢渣的比表面积越大,其表面能越大,活性越高,越容易发生水化反应生成大量的水化产物,从而提高硬化浆体的致密度,强度亦较高。从实验结果可以看出,钢渣比表面积为500m2/kg及以上时,随着钢渣掺量的增加,水泥3d、28d抗折和抗压强度下降速度减缓。这是由于磨细钢渣后期的水化作用,钢渣比表面积越大,其活性越高,越容易发生水化反应,可以提高水泥的后期强度。通过试验可知,钢渣比表面积在500m2/kg及以上时,即使掺量达40%,也可稳定生产42.5级的钢渣硅酸盐水泥,而钢渣比表面积在450 m2/kg及以下时,可稳定生产32.5级的钢渣硅酸盐水泥。综合考虑到钢渣的活性和粉磨成本(比表面积越大粉磨成本越高),钢渣粉磨到比表面积约为500m2/kg较为理想。
3.4 掺量对钢渣水泥强度的影响
从图1可以看出,随着钢渣掺入量的增大,水泥抗压强度相应降低,早期强度降低尤为明显。特别是掺量超过35%,钢渣细度低于450m2/kg时,水泥28d抗压强度下降明显。这是由于随着钢渣掺入量的增大,水泥熟料的相对质量分数降低,早期胶凝性水化产物的生成量减少,导致硬化浆体孔隙率较高,致密度较差,因而抗折抗压强度下降。通过实验可知,在钢渣细度为500m2/kg及以上时,钢渣掺量可达35%以上;钢渣细度低于350m2/kg时,生产的钢渣水泥等级将低于32.5,不能满足国家标准要求。只有在钢渣细度高于350m2/kg时,且钢渣掺量控制在40%以下,才能稳定生产32.5级钢渣硅酸盐水泥。
分别粉磨再复配,人为调整钢渣与水泥的颗粒匹配,将其调整为钢渣细,熟料粗,此时由于钢渣颗粒总体较细,活性较高,在水泥-钢渣体系水化时,钢渣颗粒几乎是紧跟熟料发生水化反应,使水泥的水化反应速度与钢渣颗粒形成一定的比例关系,钢渣-水泥体系将比纯硅酸盐水泥产生更好的活性效果。
4 结语
分别粉磨混合生产优质钢渣水泥制备工艺,可有效提高钢渣的细度,大大提高钢渣粉等混合材的水化活性,克服共同粉磨生产钢渣水泥生产工艺代来的水泥颗粒分布范围窄、均匀性差的缺陷。分别粉磨混合生产优质钢渣水泥制备工艺,对加快水泥的水化速度,改善水泥的凝结时间,提高水泥的后期强度,提高钢渣掺入量,降低生产成本,提高经济效益具有很好的现实意义。钢渣细度在350 m2/kg以上时,掺量在10%~40%,均可生产32.5级以上的钢渣硅酸盐水泥。钢渣细度达500 m2/kg及以上时,即使掺量达35%以上,也可生产42.5级以上的钢渣硅酸盐水泥。综合以上考虑,钢渣水泥最佳控制掺数是:水泥细度450m2/kg左右,钢渣掺量35%左右。
摘要：熟料、钢渣配制的钢渣水泥中钢渣粉磨的细度及掺量不同,对其物理性能的影响不一样。研究通过分别粉磨熟料钢渣再混合的方法,制得钢渣水泥。采用化学全分析、物理力学性能检测等对钢渣水泥相关性能进行测定和分析研究,得出能使钢渣活性充分发挥的最佳粉磨细度及其在水泥中的最优掺量,最终实现冶金废渣资源的充分利用,改善水泥性能,降低水泥生产成本。
关键词：细度,掺量,钢渣水泥,物理性能
参考文献
[1]姚景相,陶珍东,刘鹏.钢渣比表面积和掺入量对水泥性能的影响[J].水泥工程,2008(1):21-22.
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水泥细度 篇5
1 存在问题
2012年2月份1号磨大修后，生产P·Ⅱ42.5水泥和P·O52.5水泥的台时产量分别为88t/h和70t/h左右，出磨水泥比表面积分别为355m2/kg和375m2/kg，但是出磨80μm筛余分别为3.6%和3.2%，45μm筛余分别为21.3%和16.8%，细度总体偏粗。特别是5月份以后1号磨改为只生产P·O42.5水泥，出磨水泥80μm筛余为4.5%以上，甚至高达5.4%，45μm筛余为26.8%，仍然偏粗。为了降低筛余值，不得不降低产量，严重影响了水泥的产质量。
2 问题分析及处理措施
2.1 Ⅱ仓研磨能力不足
由于3个品种水泥的比表面积均趋于正常，仅筛余值偏大，特别是45μm筛余值比较大，按以往经验以及结合3月份对1号磨(生产P·Ⅱ42.5水泥)做的筛余曲线综合分析，认为是Ⅱ仓研磨能力不足所致，故先加4tΦ10mm×12mm钢段入Ⅱ仓，增加Ⅱ仓研磨能力。调整后出磨比表面积变化不大(360m2/kg)，且80μm筛余没有下降，一直在4%左右。
2.2 磨内物料流速过快
在2012年2月检修之前，因掺加矿渣粉，1号水泥磨出现不同程度的包球现象，为加强磨内通风，以减少因高温产生的包球现象，曾将风机转速由原来的650r/min增加到1 000r/min。但由于磨内风速增大，物料在磨内停留时间也相对缩短，物料研磨不够充分，故又将风机转速由1 000r/min降至725r/min，此时，P·Ⅱ42.5水泥的80μm筛余降至3.3%，45μm筛余降至23.8%。通过调整操作，筛余有所降低，但是总体还是偏粗，没有达到控制指标，而且风机转速不能再降低，否则磨内又产生严重包球现象。
2.3 调整磨尾出磨圆筛篦缝
2月份检修时，为了避免掺加矿渣粉产生包球现象，曾把磨尾圆筛篦缝由原来4mm改为6mm，但对物料在磨内停留时间影响比较大，故把篦缝又改回4mm。此时P·Ⅱ42.5水泥成品比表面积为358m2/kg, 80μm筛余为2.8%，45μm筛余为19.6%，接近正常值。
2.4 混合材品种及掺量的影响
1)自2010年底4号矿渣立磨生产线投产以来，P·O42.5水泥混合材由粉煤灰和干渣(水渣和石灰石混合)改为粉煤灰和矿渣粉。
2)自2012年3月以来，由于粉煤灰供应不足，只能供给2号磨使用，1号磨粉煤灰系统闲置。公司考虑到成本问题，故利用粉煤灰系统将矿渣粉掺入磨内(即前掺)，入磨粉磨主要是起到均匀混合的效果。矿渣粉掺量在5%以内磨况还可以控制，产质量都还可以，矿渣粉掺量大于5%，由于过细粉大量存在，磨况很容易恶化，产质量比较难控制。
3) 5月底1号水泥磨改为只生产P·O42.5水泥后，矿渣粉掺量为15%±1%。生产3个班后出磨水泥筛余值逐渐增高，80μm筛余由之前2.8%逐步增加至5.8%，产量由85t/h降至55t/h，水泥筛余值仍然没有降低的趋势，由于连续5个班不合格被迫停磨处理。进磨检查，发现Ⅱ仓严重包球、段，整个Ⅱ仓球面高出正常值15cm左右，挡球圈和波纹衬板凹槽结料严重。从磨头喂料机铲煤喂入磨内，加3t煤经过2h洗球、洗磨，期间取样检验出磨水泥细度80μm筛余为2.0%，再次进磨内检查，加煤洗球效果明显，磨内球段光亮，包球现象已消除，停掺煤块开磨调整磨内通风，恢复正常操作，矿渣粉掺量不变，半个班后出磨水泥筛余又高达4.7%，停磨再次进磨内检查Ⅱ仓球段，发现包球情况跟加煤洗球之前一样，球段表面包着1～2mm厚的灰，而且具有一定强度，用手搓都搓不掉。
2号磨一直用来生产P·O42.5水泥，混合材：矿渣粉掺量8%±1%，粉煤灰掺量为6%±1%，80μm和45μm筛余都在合格范围内。为了论证矿渣粉掺量大对磨况影响大，2号磨停掺粉煤灰，矿渣粉掺量仍为8%±1%，生产2个班后出磨水泥筛余逐渐增大，物料跟1号磨一样粗，生产没法控制，磨内包球严重。
为了既保证磨机正常生产又能保证矿渣粉有一定的掺量，通过试验得出：单掺矿渣粉用于混合材，矿渣粉掺量在5%±1%左右，磨况稍微稳定，磨机台时产量为85t/h左右，出磨水泥80μm和45μm筛余都在合格范围内;在有少量粉煤灰同时掺入的情况下矿渣粉掺量可以掺加到13%±1%。出磨水泥比表面积和80μm筛余都可以控制在合格指标内，磨机台时产量可以达到95t/h左右。
3 总结
本次1号水泥磨细度跑粗主要原因是矿渣粉掺量大，造成磨内严重包球，削弱Ⅱ仓研磨能力引起的。由于1号水泥磨以前没有使用过矿渣粉，对于矿渣粉对粉磨情况的影响还没有太多的经验，通过这次细度跑粗的处理，对于掺加矿渣粉对粉磨的影响有进一步了解，总结如下：
1)矿渣粉细度比较细(比表面积450m2/kg左右)，与熟料易磨性不同，在粉磨过程中会产生太多过细粉，形成静电吸附作用，使研磨体产生包球现象。
2)我公司使用康必丹高细磨没有配备辊压机，Ⅰ仓研磨体分为四级，最大球径为Φ90mm，最小球径为Φ60mm，由于Ⅰ仓大球比较多，在粉磨过程中产生很多热量，加上入磨熟料温度比较高(约125℃)，导致磨内温度比较高，虽采取磨尾喷水降低水泥出磨温度，但由于高温、水汽加剧包球现象，所以适当加大磨内通风、降低入磨熟料温度是消除包球的有效途径。
水泥细度 篇6
1 工艺参数
SX-3500选粉机风道平面示意见图1。SX-3500选粉机为O-Sepa式选粉机, 设有一次风和二次风, 一次风风道连接磨尾垂直排风管, 入口大小为高1 900mm×宽1 250mm。二次风风道连接自然冷风管, 入口大小为高1900mm×宽400mm;转子直径为3m, 转速为75~140r/min;选粉机空气量为3 500m3/min, 配套电动机功率为160kW。
2 存在的问题
1) 成品水泥0.08mm筛余值较大, P·C32.5水泥筛余值年平均达到4.3%。
2) 一次风风道导风叶片磨损小, 二次风风道内导风叶片磨损很大, 见图2。
3 风道的改造措施
1) 在选粉机二次风道A处 (见图1) 新增加一个高790mm×宽570mm方形二次风入口。这样可以有效增加二次风风量, 同时降低选粉机原二次风风道内的风速, 稳定导风叶片与转子之间的选粉流场, 防止因二次风风速过快使水泥粗颗粒穿过转子混入成品中, 也可以减少因二次风流速过快对导风叶片的磨损。在系统总排放量不变的情况下, 增加一个二次风入口后, 选粉机一次风风量会减少, 但不会影响磨内通风总量。
2) 在B处 (见图1) 新增加一个Φ500mm圆形可调风门, 安装在距离磨尾约7m的垂直排风管上, 目的是在生产不同品种水泥时可调整磨内通风量, 一般生产P·C32.5水泥时全关, 生产P·O42.5水泥时全开, 可以适当控制磨内物料的流速。
4 改后效果
调整用风前后选粉机相关参数的对比见表1。水泥成品细度及台时产量的变化见表2。
注:表中调整前和调整后的参数是相应阶段内几次监测数据的平均值, 下表同。
由表1可以看出, 在入磨细度、出磨细度变化不大的情况下, 两品种水泥的回料细度变粗, 说明回料中细粉含量下降, 选粉效率得到了提高, 减少了磨内过粉磨现象;同时磨头负压均有降低, 磨内流速得到适当控制。
通过表2可以看出, 对选粉机用风作出改变后, 两个品种水泥的0.08mm筛余得到了有效地降低, 而且P·C32.5水泥的比表面积得到了提高, 同时两品种水泥台时产量都有较大幅度地增加, P·O42.5水泥增加了7.1%, P·C32.5水泥增加了8.8%。
5 结束语
水泥细度 篇7
我公司年产高铝水泥15万t, 熟料粉磨系统为Φ3m×11m双仓高细磨, N750型O-Sepa选粉机, 磨内单独通风除尘。水泥成品主要控制比表面积和45μm水筛筛余。2010年6月下旬, 水泥成品比表面积为336m2/kg, 但筛余突然变大至20%, 并逐渐增加到26%, 严重影响了水泥的产质量。
2 存在问题分析及处理措施
2.1 消除过粉磨现象
比表面积正常, 筛余偏大, 按经验可能是磨内过粉磨所致, 故先适当增加磨内通风, 以增加磨内物料流速, 减少过粉磨现象。但风机转速由1 000r/min增加到1 200r/min, 效果并不明显。后降低选粉机转速和用风, 其转速由正常时1 280r/min降低到850r/min, 选粉机风阀开度由35%降低至20%后, 比表面积达到345m2/kg合格, 但筛余却一直在26%左右。
2.2 降低入磨物料粒度
采取以上措施后仍不能控制细度, 于是停磨检查, 发现是入磨物料粒度变大。由于我公司有两条回转窑生产线, 1号窑没有预破碎设备。在2号窑计划检修期间, 只能用1号窑熟料。因此, 入磨物料平均粒径由正常的12.29mm增加到24.11mm, >25mm的颗粒由正常24.6%增加到37.7%。处理措施:待2号窑正常生产后, 单独入2号窑熟料, 入磨物料平均粒径可降低至11.08mm, >25mm颗粒减少至13.7%, 但筛余依然在26%以上。
2.3 解决隔仓板篦缝堵塞严重问题
进磨检查, 明显感觉隔仓板磁性增强 (新更换的是合金钢隔仓板) , 篦缝大部分被铁屑和细粉堵塞。一仓隔仓板附近有很多30mm左右颗粒, 二仓前端约2m内料球比很小, 几乎可露出2～3个钢球, 出磨篦缝也严重堵塞。处理措施:剔除隔仓板和出磨篦板篦缝杂物, 更换3块无磁性隔仓板, 以增加磨内过料能力。同时, 一仓加入Φ100mm和Φ90mm钢球各1t, 以增加一仓破碎能力。
2.4 排查选粉机系统无异常
细度跑粗后, 选粉机回粉波动变大, 由正常的4～15t/h增大至0～33t/h, 甚至出现断料的情况, 怀疑选粉机出故障, 因此把选粉机作为本次检查的重点, 仔细检查选粉机粗粉管道、内部结构、密封环等易造成细度跑粗的部位, 皆无异常。
2.5 降低磨机产量
继续降低产量, 以消耗磨内部分大熟料颗粒。产量由正常的19t/h逐步降至14t/h, 期间调整磨内通风和选粉机转速, 但筛余仍无明显降低。
2.6 更换入选粉机空气斜槽帆布, 加强磨尾锁风
检测出磨物料、筛余和粒度分布都与平时相近。再次对选粉机系统进行检查, 发现入选粉机空气斜槽内料层约90mm厚, 走料不畅, 敲击斜槽风道, 声音闷, 检查上一级斜槽, 物料均匀连续, 判断入选粉机斜槽风道堵塞。停机检查, 发现斜槽风道全被物料填满, 造成入口附近帆布有100mm×80mm漏洞破损。
后更换空气斜槽帆布, 并增加磨尾下料翻板阀和磨内通风收尘器下料翻板阀的配重, 加强磨机系统锁风, 以稳定物料流速。
采取上述措施后, 入选粉机物料和回料波动都明显减小, 回料波动由之前0～33t/h减小至4～10t/h, 与正常值相近。但筛余仍在26%以上, 而且越来越粗, 最高时达到31.6%。
2.7 清洁实验室检测水筛, 细度趋于正常
次日, 发现2号磨的另外一种水泥成品筛余值异常偏高到8.5% (正常4.5%) , 怀疑实验室检测设备出故障, 通知实验室相关人员检查水筛, 发现筛网堵塞严重, 用酸液清洗后, 检测之前筛余为31.6%的样品, 筛余降低至21.6%。随后的过程控制中, 筛余均可在21%以下。后对磨机操作参数进行调整, 适当提高磨内通风和选粉机转速, 出磨物料筛余恢复至正常值16%。
3 总结
1) 本次细度跑粗的主要原因是入选粉机斜槽帆布破损漏风, 风道堵塞, 入选粉机物料量忽大忽小, 使选粉机料气比严重失衡, 造成了比表面积合格但筛余却异常偏高的结果。实验室水筛筛网严重堵塞也在很大程度上造成了水泥细度偏“粗”。
2) 细度跑粗后, 入磨熟料粒度变大, 隔仓板磁性增强, 隔仓板篦缝堵塞严重, 一仓大颗粒增多, 二仓物料明显减少等影响细度的因素一起出现, 干扰了对主要原因的判断。
3) 本次细度跑粗后, 选粉机回料波动增大, 入选粉机斜槽走料也不畅, 但由于磨内异常情况较多, 加上之前斜槽没有出现过故障, 技术人员始终认为是磨内情况异常导致入选粉机物料和回粉波动变大, 而忽略了空气斜槽漏料对细度的影响。