水泥装车（精选3篇）
水泥装车 篇1
我公司水泥装车机是一个故障率高的设备, 主要表现在电气方面, 如接触器坏、电动机烧坏、装车计数不准、电缆线断接触不良等故障很多, 加上现场粉尘很大, 处理起来很麻烦。通过在工作中进行摸索和讨论, 找到了一些有效的解决方法。
1) 接触器触点因为进灰而接触不良会发热甚至烧坏。我们以前对现场控制盘进行过密封, 但是效果不是太好。查阅到三相固态接触器不错, 申请采购进行了试验, 结果效果相当好, 接触器很少再坏了, 也不用担心电动机缺相运行了。
2) 装车计数器计数错误的主要原因就是袋装水泥总是撞歪计数器。原来计数器前边焊了两个挡铁来作保护, 为了不阻挡红外线, 它是在斜前方, 不能绝对保护到计数器, 于是就在计数器的正前方又焊了一个笼型挡铁, 这样既有效防撞又不会阻挡计数器工作。
3) 装车机的电缆走线跟电动葫芦是一样的, 由于使用频率太高, 经常会由于金属疲劳而折断, 造成电动机不通电甚至缺相烧毁、计数器不计数或错误计数等。受到固定电话听筒连线螺旋式伸缩的启发, 对电缆进行了相应改造 (见图1) 。
水泥包装及装车系统整体优化改造 篇2
1 主要问题及分析
1) 包装机性能指标下降, 故障率过高, 计量精度和产量均较低。
包嘴电动机因内置方式安装, 经常出现散热不畅和堵转而烧损;同时计重与控制精度误差较大, 单包袋重合格率在46%左右, 20包袋重误差±2%左右, 客户投诉现象和计重出厂管理矛盾突出。
2) 进包装机粉料波幅较大, 内含杂物较多, 堵包嘴频率较高。
包装机进料为分格轮方式喂料, 因回转阀体存在缝隙, 在仓压作用下易出现内部喷料, 致使入料量波动幅度较大。同时, 称重仓入料振动筛本体钢结构频繁开裂, 弹簧共振系统损坏, 内部筛分框架及筛分网变形并局部破损, 导致筛分功能失效, 包装机频繁因进杂物堵转, 故障率较高。并且振动筛壳体密封失效, 难以修复处理, 岗位无组织扬尘治理难度较大。
3) 辅助输送设备选型不当, 导致故障率较高。
包装机回灰系统为螺旋输送机和环链斗式提升机。两机故障率较高, 尤其是提升机, 经常发生链条掉轨和料斗卡机壳的问题, 严重时每天要处理3~4次左右, 每次至少2h, 严重影响了包装发货能力。
4) 装车输送线配置过少, 以及频繁堵包, 使包装发货能力过低。
每条包装机系统配置一条移动式装车输送皮带生产线, 因场地布局不合理, 皮带中转转弯溜槽至少在3个左右。转弯溜槽角度都太小且不合理, 经常在此处堵包和划破袋包, 造成包装和移动装车输送频繁临时停机。同时每条装车线在更换车辆时, 包装机必须停机待车辆调整到位, 由此包装及装车输送能力仅仅发挥了设计能力的50%左右。
5) 装车机落差大导致破包率较高。
移动式装车机安装位置过低, 造成水泥包仰角输送上车, 水泥包到车箱的自由落差在2.5~3m左右, 造成破包率较高。
6) 无组织扬尘排放严重, 岗位环境能见度较差。
因收尘系统管网交错布置, 主次管网层次不明晰, 管道无风阀调节控制, 部分管道局部开焊漏风, 尘源点处负压不足。以及包装机未配置清包机, 皮带输送机头尾部未安装刮料清灰装置, 导致岗位现场扬尘严重, 能见度较差。
2 改造措施
2013年下半年, 我们针对系统出现的问题, 进行了全面检查和系统分析处理, 重新匹配工艺设备, 并对关键设备整体技术升级改造。
1) 包装机更换为包嘴电动机外置式的4BBXE包装机 (单包质量误差±200g;20包总重误差在0~+3kg) , 并完善配套清包机、顺包机;将回灰的环链斗式提升机更换为板链斗式NE系列提升机, 回灰输送机更换为空气输送斜槽;入料往复式机械振动筛更换为具有物料旋抛运动状态的悬挂式振动筛;包装机进料方式匹配为能稳定料流的盘式喂料机。通过上述改造, 以提高设备运行的可靠性和计量精度的准确性。
2) 变更及优化袋装水泥装车输送线路工艺设计, 提高包装及发运能力。
增加两条装车输送线, 使每台八嘴包装机分别对应两条装车输送线路。在汽车进出装车工位时, 能够及时切换装车输送线路, 以提高装车效率, 使包装机可以满负荷连续稳定运行。但水泥包的输送换向仍由人工完成, 有待改为自动换向。
同时, 优化皮带输送线路, 减少输送中转环节, 提高转弯落包高差 (溜槽角度40°~45°) , 全程增设袋装输送通道导向挡板, 减少堵包及破包。
3) 采用俯角方式装车, 降低袋装水泥破包率。
抬高移动式装车机轨道高度, 使轨道面距装车地面高差在3m左右, 使装车伸缩皮带始终呈俯角方式装车, 确保袋装水泥自由落差在0.5m以内, 以减轻破包和扬尘现象。
4) 优化改进收尘系统, 有序规范现场管理。
优化收尘系统管网布置, 明晰主次管网层次, 增设完善管道风阀调节控制, 排查管道漏风、漏气和脉冲清灰能力, 并进行收尘滤袋更换。增设完善包装机卸包处密封隔板设置, 以解决尘源点处负压不足情况。同时完善所有皮带输送机头尾部刮料清灰装置, 建设露天装车位置的钢结构防雨棚, 并对水泥装车通道路面进行划线标示管理, 有效改善装车环境及车辆进出秩序, 解决了岗位现场无组织扬尘情况。
3 效果
水泥装车 篇3
1 收尘罩设计
我公司水泥包装袋规格: (74±1) cm× (50.5±1) cm;袋装水泥汽车一般采用在车厢宽方向横向码4袋水泥。包装工在进行码包操作时, 主要扬尘范围在车宽方向区域内, 因此适合采用顶置式矩形罩口的收尘罩, 收尘罩扩张角60° (根据扩张角小于60°时, 罩口中心风速、边缘风速与平均风速接近原理) 。根据罩口面积计算公式:A= (L+0.5H) (W+0.5H) , 其中A为罩口面积, L为粉尘源长度 (取车厢宽度2.3m) , W为粉尘源宽度 (取水泥袋宽度0.5m) , H为粉尘源到罩口距离 (取收尘罩口到已装水泥袋间高度差1.5m) , 计算出罩口面积为3.8m2。收尘罩安装在出料输送皮带机尾出料托板前段的上部约0.5m处, 尽量不影响包装工的装车操作;为保证收尘效果, 提高收尘罩的气密性, 考虑到装车机和汽车的相对移动, 收尘罩前端和两侧挂长软皮帘, 后端挂短软皮帘。移动式袋装水泥装车机收尘装置示意见图1。
2 收尘风量计算
根据汽车码包产生的扬尘具有高速分散、干扰气流较小的特点, 设计罩口吸入平均风速1.2m/s, 罩口负压-500Pa, 根据风量计算公式:Q=3 600AV, 其中Q为风量 (m3/h) , V为罩口吸入平均风速 (m/s) , 考虑9%的管道漏风量;同时由于含尘气体浓度较低, 可以适当提高除尘器的过滤风速, 故选择气箱脉冲袋除尘器PPCS64-4, 处理风量为17 800m3/h, 毛过滤风速为1.2m/s, 净过滤风速为1.6m/s, 风机选型为9-26№11.2D, 全压3 299Pa, 流量17 969m3/h, 配套电动机Y225M-6 30k W。为了保证收尘风管内不积料, 水平进风管内风速按20m/s设计, 则圆形风管选型为Φ560mm (矩形风管截面积为0.247 2m2) 。
3 收尘管道设计
由于装车机在装车过程中, 既要前后移动 (行走小车前后移动范围8~12m) , 又要上下变幅运动 (出料输送皮带机工作俯仰角10°~20°) , 收尘罩安装在出料托板前段的上部, 相连的矩形风管 (300mm×800mm) 固定在出料输送皮带机机架上, 距离皮带上端0.5m (间距不影响水泥袋输送) , 末端出口为Φ560mm圆形风管, 风管中心线和出料输送皮带机传动滚筒中心线重合;保证出料皮带在上下变幅过程中, 圆形风管的高度不变, 只是做绕管中心线转动;滑动头固定在行走小车的车体上, 滑动头和行走小车相对静止, 其进风端为Φ570mm的钢管。移动收尘风管、滑动头和地面固定风箱现场位置见图2。
Φ560mm出风管中心线、Φ570mm进风管中心线和出料皮带输送机传动滚筒的中心线三者重合, 根据出料输送皮带机变幅运动时传动滚筒中心线位置不变原理, 在小车前后移动和出料皮带上下变幅过程中, Φ560mm出风管和Φ570mm进风管相对位置始终不变, Φ560mm出风管插入Φ570mm进风管内10cm, Φ560mm风管在Φ570mm风管中随出料皮带变幅运动时做10°~20°的转动, 二者间环向存在5mm间隙, 可以用废旧收尘袋做软连接密封。
滑动头出风端位于地面固定风箱的软密封面 (废旧皮带) 下, 两端用Φ89mm×600mm平托辊压紧保证密封。滑动头随行走小车在地面固定风箱皮带软密封面下前后移动, 地面固定风箱和滑动头下端面间隙1mm左右用羊毛毡密封。地面固定风箱结构简单、耐用, 使用维护非常方便。
4 使用效果