水泥工艺

水泥工艺（精选12篇）

水泥工艺 篇1

为优化系统运行环境,提高生产线运行质量,我公司充分发挥广大员工主观能动性和创造精神,积极实施技改技措,取得明显效果,创造了良好经济效益。为总结推广技改中好的做法和成功经验,本文整理、汇集了部分工艺技改案例,旨在通过交流研讨,让兄弟企业分享技改成果,共同促进技术进步。

1 案例一煤磨取风管改造

1.1 改造前运行状况

(1)某公司现有两条天津院设计的5000t/d熟料生产线,一线煤磨取风口原设计一个沉降室,在沉降室取风口通过悬挂链条减少飞砂入磨,从而减少原煤贫化。但在实际运行过程中,链条本身间隙过大,收尘效果有限,同时,由于入磨温度基本在300℃左右,链条极易烧损,降低了收尘效果。

(2)大量飞砂入磨后,对转子秤,输送管道,燃烧器造成磨损,影响转子秤计量精度和稳定性。(3)飞砂的掺入加剧煤粉贫化,影响出磨煤粉质量,煤粉重新入窑进行二次煅烧,导致熟料烧成热耗上升;高温飞砂也影响到煤磨安全运行。

1.2 技改目的

(1)减轻煤粉贫化,降低入窑煤粉灰分;

(2)减少飞砂对煤粉质量影响和煤磨取风管内壁的磨损,提高窑系统运行稳定性;

(3)减少煤粉对燃烧器管道的磨损,延长燃烧器使用周期;

(4)保障煤磨安全运行。

1.3 改造方案

(1)在现有风管正下方,距离窑头平台边缘3500mm的位置作为中心,搭建如图1所示的旋风筒支架,两根主支撑钢架间距均为2000mm,高度为7500mm,顶部用工字钢连接加固,支撑旋风筒;在窑头平台上如图所示位置用两根工字钢与旋风筒支架搭接用于加固并可做检修通道;

(2)在现有风管图示位置上开一个直径为1250mm的接口,将新增加风管直接焊接在接口上,新增风管下端焊接在旋风筒上,并在要求的位置上焊接好膨胀节;在现有的沉降室如图所示位置上开一个直径为1250mm的接口,将新增风管直接焊接在接口上,另一端焊接在如图2所示的旋风筒侧面位置上,并在要求的位置将膨胀节安装好;

(3)旋风筒及风管安装完毕后,按图3所示位置做好回灰灰斗、下料分隔轮及安装好回灰风管;

1.4 技改效果

1.4.1 主要技术指标对比(见表1)

1.4.2 技改效果分析

从表1统计数据可以看出,技改后对发电影响不大,煤磨入窑煤粉灰分较技改前在一、二线使用同样煤质情况下灰分差值减小了1.23%,实际运行情况与预期效果相符。本次技改虽达到了预期目的,但也存在一些需要继续优化的地方,例如旋风筒尺寸偏小,导致系统阻力增大,在煤质偏差的情况下,出磨温度难以保障,不得不依靠发电让风,一定程度上影响发电负荷;下料管采用自制翻板阀,没有采用回转阀,下料不均匀,斜拉链地坑下料点存在跑灰现象;下料溜管没有改为阶梯式,容易磨通,在日后检修中需要进一步改进。

2 案例二窑尾烟室技改

某公司熟料生产线在生产运行中存在预热器塌料频繁、熟料结粒偏细等实际问题,为稳定系统工况,优化技术指标,公司利用市场淡季熟料库位高停窑检修机会,对系统关键部位进行了技改,并取得良好效果。

2.1 主要技改方案

对窑尾拱圈进行扩大(见图4)。

通过对现场数据测量以及原始图纸尺寸进行对比,拱圈与斜坡垂直距离为1.95m,即算出通风面积约3.79m2 (在没有结皮与物料通过的情况下),烟室缩口通风截面积为4m2 (没有结皮的情况下)判断出此处通风面积偏小,对窑内煅烧限定了燃烧空间,通过对拱圈浇注料进行技改(拱圈与斜坡垂直距离技改为2.25m),算出通风面积为4.5m2,增大0.71m2。窑内通风量变大,氧含量提高,为窑内煅烧创造有利条件。

22技改前后参数对比

(1)预热器各项指标对比(见表2)

(2)回转窑各项指标对比(见表3)

23技改前后效果分析

技改前:运行中预热器频繁出现塌料现象,熟料结粒偏细,质量合格率较低,三次风闸板开度净空高度不能超过40cm,窑头负压不易控制且飞砂料较多,系统阻力偏大,高温风机电流平均在230A,余热发电量偏低,仅为17.6万度/天。

技改后:拱圈扩大后增大了窑内通风,降低了窑内风速,从而使得窑内火焰顺畅,为熟料煅烧创造了有利条件,熟料结粒较技改前有较大改善。技改后预热器系统基本无塌料现象,系统阻力下降,高温风机电流由230A,降至200A,下降30A,工序电耗下降2.0kWh/t,实物煤耗下降5kg/t,吨熟料发电量上升了9kWh/t,达到了降本增效的目的。

3 案例三水泥磨100%原状脱硫石膏粉使用技改

为降低配料成本,提高产品市场竞争力,我公司大量使用原状脱硫石膏粉代替脱硫石膏球。由于原状脱硫石膏粉水分较大,物料流动性较差,2#工艺线大量使用原状脱硫石膏粉后,各皮带下料管频繁堵塞,必须安排专人在下料过程中定期清理才能保证下料正常,不但影响正常的生产运行,而且增加了员工劳动强度。为提高原状脱硫石膏粉使用比例,公司在充分论证的基础上,对输送皮带实施了技改。

3.1 技改前状况

9#皮带位于1#石灰石原料仓旁边,通过衔接8#皮带和10#皮带输送2#工艺线原料。上游8#皮带头部下料管直通9#皮带尾部,由一个三通阀控制分别输送1#石灰石原料和2#工艺线原料。下游9#皮带下料口再经一个三通阀通过10#皮带进入2#工艺线石膏仓,原料在经过两个三通阀翻板时频繁发生物料堵塞情况,被迫大幅度降低脱硫石膏粉掺入比例以减轻堵塞情况,并且存在因翻板动作不到位而造成漏料风险。技改前工艺流程见图5,9#皮带状况见图6。

3.2 技改方案

通过将10#皮带移位调整三通阀位置,9#皮带抬高改成双向皮带,皮带一端下料口直接入1#石灰石原料仓,将8#皮带下料管三通阀改成直通下料管工业流程见图7,现场图见图8。

3.3 技改效果

技改以后下料管未发生堵料情况,且不需安排专人进行清理下料管,不但有效降低了员工劳动强度,而且规避了漏料质量风险。在保证2#工艺线正常运转前提下脱硫石膏粉使用比例能达到100%,降低了配料成本,仅此一项每年就能节约生产成本约61万元左右。

在技改后因为石膏粉的大量使用,2#工艺线物料整体水分较以前大幅度增加,通过将一台闲置收尘器移装到2#工艺线边料斗提头部位置(见图9),在处理边料斗提、辊压机小仓、11#和12#皮带扬尘的同时,也收排了物料输送过程中所生产的水气,降低了物料入磨水分,稳定了磨机工况。

4 案例四PH锅炉回灰系统增加水冷装置改造

某公司PH锅炉回灰系统温度过高,在180℃～200℃左右,导致1401入库斗提、1428入窑斗提胶带老化,斗提运行存在较大安全隐患见图11。

4.1 技改方案

将回灰拉链机底板全部更换为水冷式底板,铺设供水管道:利用电焊机焊接拉链机壳体法兰连接处(满焊),焊接完后检查是否存在漏洞,制作及焊接加长加宽壳体箱体,给整个箱体通冷却水管,在水管中间加连管道泵增大循环水流量,把进水管、回水管接在增湿塔水箱中,利用水箱促使冷热水循环使用(见图12)。

4.2 技改注意事项

(1)焊接拉链机壳体时检查是否满焊;

(2)对所有焊接管道、箱体用循环水进行清洗,必须保证畅通无阻塞;

(3)在回装过程中注意拉链机内部是否有水进入,作业完后清洁卫生。

4.3 技改效果评价

技改前PH锅炉回灰系统温度在180℃～200℃左右,对设备运行存在较大隐患,且回灰入库时进入入库斗提,温度偏高加快了斗提胶带老化速度。改水冷后回灰温度明显下降、由180℃～200℃降至120℃～140℃,解决了设备运行隐患,确保了设备安全运转。

摘要：列举了该公司几个工艺技改案例,如煤磨取风管改造、窑尾烟室改造、PH锅炉回灰系统增加水冷装置改造、水泥磨100%原状脱硫石膏粉输送系统技改,均取得明显效果。

关键词：工艺,技改,案例,分析

水泥工艺 篇2

一、名词解释：

1、硅酸盐水泥熟料中的主要矿物有以下四种：C3S、C2S、C3A、C4AF。

2、样品保存主要是为对 质量纠纷、样品抽查、质量复检 时进行仲裁，因此样品一定要 密封妥善保存；

3、为确保检验数据的准确性和 重复性，化验室对各检验岗位人员要组织定期密码抽查和操作考核，生产控制岗位每人每月不少于4个样品，对化学全分析岗位每人每月不少于 2 个样品。

4、矿山“ 三率”是指回采率、贫化率、回收率。

5、生产时要保证物流的畅通性，发生物料断料时要及时采取有效措施，石灰石断料应立即停磨或止料，硅铝质原料和铁质原料断料5分钟以上，应减产运行，硅铝质原料和铁质原料断料10分钟以上时，立即停磨或止料处理。

6、生料均化库料位原则上要大于40%，月均不低于60%。

7、原则上烟煤立磨80um筛余细度应小于12%，球磨细度应小于6%，无烟煤立磨细度应小于6%，球磨细度应小于3%，以提高熟料煅烧质量。

7、入窑风、煤、料的配合应合理，统一操作，确保窑热工制度的稳定

8、水泥磨配料秤与喂料皮带应设连锁装臵，发生断料或不能保证物料配比准确性时，应立即采取有效措施予以纠正。

9、粉磨中改品种或强度等级由低改高时，应用高强度等级水泥清洗磨和输送设备，清洗的水泥全部按低强度等级处理，并做好相应的记录。

10、入磨熟料温度控制在100℃以下。出磨水泥温度不大于135℃。超过此温度应停磨或采取降温措施，防止石膏脱水而影响水泥的性能。

11、出窑熟料可用贮量应保证5天的使用量，出磨水泥要保持3天以上的贮存量。

12、出磨水泥应按相关产品标准的规定进行检验，检验数据经验证可以作为出厂水泥相关指标的确认依据，但不能作为出厂水泥的实物质量检验数据。

13、在生产过程中重要质量指标三小时以上或连续三次检测不合格或单点严重超标时，属于过程质量事故，质量管理部门应及时向责任部门反馈，责任部门应及时采取纠正措施，做好记录并报有关部门。

14、水泥和水泥熟料的出厂决定权属于质量管理部门。质量管理部门应配备出库主管负责出厂水泥和水泥熟料的检验和过程管理，水泥和水泥熟料出厂应有质量管理部门通知方可出厂。

15、子公司必须建立出厂水泥和水泥熟料质量合格确认制度，经确认合格后方可出厂。

16、为保证出厂产品的实物质量，各子公司应制定严于海螺标准要求的内控指标，出口产品和重点工程水泥内控指标必须优于合同约定指标，以保证出厂产品的实物质量受控。

17、严禁无均化功能的水泥库单库包装或散装，严禁上入下出。每季度应进行一次水泥28天抗压强度匀质性试验。

18、水泥出入库处要增加档板、连锁、热电阻等方式进行监控，防止水泥出错库、漏库事件发生。

19、袋装水泥出厂采取过磅验证方式确保袋重合格，不得采用补包方式弥补袋重不足的问题。散装水泥应出具与袋装水泥包装标志内容相同的卡片。

20、袋装水泥在确认或检验合格后存放一个月以上，质量管理部门应发出停止该批水泥出厂通知，并现场标识。经重新取样检验，确认符合标准规定后方能重新签发水泥出厂通知单。

21、出厂产品检验结果中任一项指标不合格时，应立即通知用户停止使用该批产品，子公司与用户双方将该编号封存样寄送省级或省级以上国家认可的建材行业质检机构进行复检，以复检结果为准。

22、质量事故分为：重大质量事故、质量事故、一般质量事故。

23、重大质量事故：出厂产品不符合国家标准或合同约定指标要求。

24、质量事故：出厂产品不符合海螺内控标准要求，出厂产品质量指标数据弄虚作假，生产工艺控制不执行质量管理通知，进厂原燃材料质量不符合要求并严重影响生产。

25、一般质量事故：过程控制指标连续三次达不到内控指标要求或单点严重超标，检验用药品、试剂、仪器或操作不符合要求导致错误的检验结果指导生产，生产单位不良质量行为。

26、重大质量事故和较大负面影响的曝光事件，追究子公司第一责任人和质量管理者代表相应的管理责任，按导致事故发生的原因追究相关部门负责人及责任人的直接责任和相应管理责任；并追究品质部相关人员相应管理责任。

27、质量事故，追究质量管理者代表相应管理责任，按导致事故发生的原因追究相关部门负责人及责任人的直接责任和管理责任。

28、一般质量事故，按导致事故发生的原因考核或追究相关责任人的直接责任。

29、硅酸盐水泥熟料Portland Cement Clinker：即国际上的波特兰水泥熟料（简称水泥熟料），是一种由主要含CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3的原料按适当配比，磨成细粉，烧至部分熔融，所得以硅酸钙为主要矿物成分的产物。30、按照水泥熟料的主要特性与用途分为:通用水泥熟料和特性水泥熟料。

二、名词解释

1、硅酸盐熟料：由主要含CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3的原料，按适当比例磨成细粉烧至部分熔融所得以硅酸钙为主要矿物成份得水硬性胶凝物质。

2、铁质校正原料：用以补充配合生料中氧化铁不足的原料。

3、水泥：凡细磨成粉磨状，加入适量水后可成为塑性浆体，即能在空气中硬化，又能在水中硬化，并能将砂、石等材料牢固地胶结在一起的水硬性胶凝材料。

4、质量：一组固有特性满足需求的能力。

5、比表面积：单位质量的物料所具有的总表面积。

6、KH:表示熟料中氧化硅被氧化钙饱和生成硅酸三钙的程度。

7、烧失量:物料在高温灼烧产生一系列物理化学反应, 所引起的质量增加与减少的代数和。

8、初凝: 从加水到失去可塑性的时间。

9、安定性:水泥硬化体积变化的均匀性。

10、不溶物:经过酸碱处理不能被溶解的残留物。

11、误差:真实值与测量值之间的差值。

12、终凝时间：为水泥加水拌和时到水泥浆完全失去可塑性并开始产生强度的时间。

13、细度：水泥颗粒的粗细程度。

14、水泥密度：水泥单位体积的质量。

15、标准稠度：为测定水泥的凝结时间、体积安定性等性能，使其具有准确的可比性，水泥净浆以标准方法测试所达到统一规定的浆体可塑性程度。

16、活性混合材料：凡是天然的或人工制成的矿物质材料，磨细成粉，加水后其本身不硬化，但与石灰加水调和成胶凝状态，不仅能在空气中硬化，并能继续在水中硬化，这类材料称为活性混合材料或水硬性混合材料。

17、混凝土：一般是指以水泥为胶结料配制而成的一种复合材料，即水泥、水及砂、石、另外有时会掺入适当的掺合料（如粉煤灰、硅灰、粒化高炉矿渣、沸石粉等）和外加剂配制而成的复合材料。

18、粉煤灰：从煤粉炉烟道气体中收集的粉末称为粉煤灰。

19、火山灰质混合材：凡天然的或人工的以氧化硅、氧化铝为主要成份的矿物质材料，本身磨细加水拌和并不硬化，但与气硬性石灰石混合后，再加水拌和，则不但在空气中硬化，而且能在水中继续硬化。

三、问答题

1、如何选择石膏最佳掺入量？在日常生产中，通常用同一熟料掺加不同百分比的石膏，磨到同一细度，然后进行凝结时间、安定性、强度试验，根据各龄期强度情况综合考虑，选择在凝结时间正常、安定性合格时达到最高强度的SO3掺入量，作为生产中的控制指标。

2、烧成系统对熟料产品质量的影响？配料是前提，煅烧是关键。烧结过程是熟料矿物形成的关键过程。在配料满足要求的前提下，优质熟料必须通过合理的煅烧来实现。烧成系统影响熟料质量的因素很多，归根结底仍集中在“风、料、煤”的合理匹配上。“风、料、煤”的合理匹配是熟料生产的永恒主题，直接影响熟料的f-CaO合格率及熟料强度，熟料质量优劣，与烧成系统工艺状况及操作状况密不可分。“风”对熟料煅烧的影响主要体现在系统用风、篦冷机用风、一次风、二次风、三次风等。

3、烧成系统有哪六大热工系统组成？

主要有：回转窑系统、预热器系统、燃烧器系统、蓖冷机系统、煤磨系统、分解炉系统。

4、生料为什么要控制0.2 mm以上的颗粒含量？ 生料细度偏粗：（1）细度大，特别是0.20mm筛余大，颗粒表面积减少了煅烧过程中颗粒之间的接触，同时颗粒表面积小，自由能减少，不易参加反应，致使生料中碳酸钙分解不完全，易造成f-CaO增加，熟料质量下降。（2）熟料矿物主要通过固相反应形成的。固相反应的速度除与原料的矿物性质有关外，在均化程度、煅烧温度和时间相同的前提下，与生料的细度成正比关系，细度愈细，反应速度愈快，反应过程愈易完全。

5、评价物料均匀性的指标？

1、标准偏差

2、变异系数

3、均化效果

6、熟料冷却目的是什么？

答：1）为防止出窑熟料C3S分解和C2S粉化，降低熟料强度；

2）回收热量，提高热使用效率，降低煤耗； 3）防止损坏输送设备，延长设备的使用寿命。

7、如何根据熟料的外状况来鉴别熟料的烧成质量？

根据熟料外观形状，可以将立窑熟料块大致分为：黑色致密块状；黑灰争葡萄串状太致密块状；棕色致密块状；白色块状；灰黑色料；黄球，黄粉等。

灰黑色葡萄串状及致密块状熟料（外表为深灰色或深黑色），特点是熟料质量较高，尤其是致密状黑色块更好。

棕色致密块状熟料处表为深棕色（少数呈红棕或黄棕），致密大块，孔隙很小，易粉化，属于立窑中心部位的产物。

白色块状熟料外表呈灰白色（少数呈乳白色或白色略带绿色）微密的块状。一般是在大粒煤块直接接触的周围或煤比较集中的地方包在棕色大块料中，属于立窑中心极不通风部位的产物。

灰黑色粒疏松多孔，一般是在通风过剩，底火太浅处形成，f-CaO含量较高。黄粉、黄球基本属于生烧料，一般在通风过强，或存有龇风孔眼、塌边塌洞的情况下漏出形成。

8、KH、SM、IM对煅烧的影响？

在实际生产中KH过高，工艺条件难以满足需要，f-CaO会明显上升，熟料质量反而下降，KH过低，C3S过少熟料质量也会差，SM过高，硅酸盐矿物多，对熟料的强度有利，但意味着熔剂矿物较少，液相量少，将给煅烧造成困难，SM过低，则对熟料温度不利，且熔剂矿物过多，易结大块炉瘤，结圈等，也不利于煅烧。IM的高低也应视具体情况而定。在C3A+C4AF含量一定时，IM高，意味着C3A量多，C4AF量少，液相粘度增加，C3S形成困难，且熟料的后期强度，抗干缩等影响，相反，IM过低，则C3A量少，C4AF量多，液相粘度降低，这对保护好窑的窑皮不利

9、分解率高低对熟料煅烧影响？ 预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装臵，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。分解率一般控制在90-95％，并不是越高越好，因为生料的分解率越高，分解炉需要的气体温度越高，当分解率超过95％时分解炉的气体温度也直线上升，热耗大大增加，还引起结皮和堵塞，同时延长了物料在炉内的停留时间。

10、液相对熟料形成有何影响，液相粘度和液相量的影响因素

1、熟料煅烧过程中液相量一般为20%-30%。如果液相量过多，则易结大块、炼过、结瘤；如果液相量过少，则料子发散，不易形成完整的底火，易发生垮边、塌窑等现象。液相量多，对于C3S的形成有利，少则对C3S不利。液相量的多少与生料成分、烧成温度有关。生料组分种数较多，则在同样温度下形成的液相量比组分种数较少时多，温度高时形成的液相量也多。

2、液相粘度与生料中Al2O3、Fe2O3的含量有关，IM高的生料则液相粘度大；IM低的生料则液相粘度小；温度高液相粘度小；加入适量的矿化剂（CaF2＜0.5%）液相粘度减少；反之则液相粘度增大。液相粘度大，则物料烧结范围较宽，物料不易被烧熔，底火严实，在落窑时，不易破坏，但对C3S的形成不利，这种熟料一般含Al2O3较高，熟料早期强度高。如果液相粘度小，则物料烧结范围较窄，物料易被烧熔，底火较软，易结大块，对C3S的形成有利。

11、煤质对煅烧的影响。

煤质的好坏直接影响着水泥企业熟料产、质量及综合效益。企业需根据地理环境合理定位，并严格按定位基准进行采购，保证窑产量、质量，降低消耗，最大限度的提高企业整体效益。煤灰分的变化，使掺入到熟料中的煤灰发生改变，会引起熟料的化学成分和率值变化，从而影响熟料强度。通过数据对比发现，煤灰每变化1%，熟料KH变化约0.008，可见煤质变化对熟料质量的影响。

煤的挥发分低，着火温度低；煤的挥发分高，着火温度高，燃烧速度快。煤的灰分高，热值低，容易造成不完全燃烧，预分解系统结皮赌塞；煤灰参量过多，使窑内的煅烧温度降低，易造成烧成带长厚窑皮。实践证明，煤的不完全燃烧是导致窑内结圈、结蛋的主要原因之一。

12、影响生料易烧性的主要因素

1、生料化学成分：KH、SM高，生料难烧；反之易烧，还可能易圈；SM、IM高，难烧，要求较高的烧成温度。

2、原料的性质和颗粒组成

原料中石英和方解石售量多，难烧，易烧性差；结晶质粗粒多，易烧性差。

3、生料中次要氧化物和微量无素

生料中含有少量次要氧化物，如MgO、K2O、Na2O等有利于熟料形成，易烧性好，但含量过多，不利于煅烧。

4、生料的均匀性和生料粉磨细度

生料均匀性好，粉磨细度细，易烧性好。

5、矿化剂

掺加各种矿化剂，均可改善生料的易烧性。

6、生料的热处理

生料的易烧性差，就要求烧成温度高，煅烧时间长。生料煅烧过程式中升温速度高，有利于提高新生态产物的活性，易烧性好。

7、液相

生料煅烧时，液相出现温度低，数量少，液相粘度小，表面张力小，离子迁移速度大，易烧性好，有利于熟料的烧成。

8、燃煤的性质

燃煤热值高，煤灰分少，细度细，燃烧温度高，有利于熟料的烧成。

9、窑内气氛 窑内氧化气氛煅烧，有利于熟料的形成。

三、计算题

水泥混凝土路面施工工艺简析 篇3

关键词混泥土路面；路面施工；施工工艺

中图分类号TU文献标识码A文章编号1673-9671-(2011)012-0154-01

伴随着市政交通的发展，水泥混泥土以其稳定性好、耐久度强、便于养护等优点得以广泛应用。一般的在进行混泥土路面施工中，主要分为以下六道工序：安装模板→安设传力杆→混凝土拌和与运输→混凝土摊铺和振捣→表面修整→接缝处理→混凝土养护和填缝。

1安装模板

一般来说模板比较适合采用钢模板，弯道等非标准部位以及小型工程，也可采用木模板。模板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面厚度一致，误差不超过2mm，纵缝模板的拉桿穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差钢模板为1mm，木模板为2mm。

2安设传力杆

侧模安装完毕后，接着就要求在需要安装传力杆位置上安装传力杆。当混凝土板连续浇筑时，可采用钢筋支架法安设传力杆，即在嵌缝板上预留圆孔，以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条，按传力杆位置和间距，在接缝模板下部做成U形槽，使传力杆由此通过，传力杆的两端固定在支架上，支架脚插入基层内。当混凝土板不连续浇筑时，可采用顶头木模固定法安设传力杆，即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传力杆的间距及杆径钻孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼。两模板之间可用传力杆1/2长度的横木固定。继续浇筑邻板混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置接缝板、木制压缝板条和传力杆套管。

3摊铺和振捣

对于半干硬性现场拌制的混凝土一次摊铺容许达到的混凝土路面板最大厚度为22cm~24cm；塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为26cm。超过一次摊铺的最大厚度时，应分两次摊铺和振捣，两层铺筑的间隔时间不得超过30min，下层厚度约大于上层厚度。每次混凝土的摊铺、振捣、整平、抹面应连续施工，如需中断，应设施工缝，其位置应在设计规定的接缝位置。振捣时，可用平板式振捣器或插入式振捣器。施工时，可采用真空吸水法施工，其特点是混凝土拌合物的水灰比较常用的增大5%~10%，可易于摊铺、振捣，减轻劳动强度，加快施工进度，缩短混凝土抹面工序，改善混凝土的抗干缩性、抗渗性和抗冻性。施工中应注意以下几点:

1）真空吸水深度不可超过30cm。2）真空吸水时间宜为混凝土路面板厚度的1.5倍（吸水时间以min计，板厚以cm计）。3）吸垫铺设，特别是周边应紧贴密致。开泵吸水一般控制真空表1min内逐步升高到400mmHg~500mmHg，最高值不宜大于650mmHg~700mmHg，计量出水量达到要求后，关泵时亦逐渐减少真空度，并略提起吸垫四角，继续抽吸10s~15s，以脱尽作业表面及管路中残余水。4）真空吸水后，可用滚杠或振动梁以及抹面机进行复平，以保证表面平整和进一步增强板面强度的均匀性。

4接缝施工

施工裂缝一般分为横向裂缝和纵向裂缝，在进行接缝施工中要严格按照施工设计文件进行施工，一般纵缝为纵向施工缝，拉杆在立模后浇筑混凝土之前安设，纵向施工缝的拉杆则穿过模板拉杆孔安设，纵缝槽宜在混凝土硬化后用锯缝机锯切，也可以在浇筑过程中埋入接缝板，待混凝土初凝后拔出即形成缝槽。锯缝时，混凝土强度应达到5MPa~10MPa后方可进行，在条件不具备的情况下，也可在新浇混凝土中压缝而成，锯缝必须及时，在夏季施工时，宜每隔3块~4块板先锯一条，然后补齐，也允许每隔3块~4块板先压一条缩缝，以防止混凝土板未锯先裂。横胀缝应与路中心线成90°，缝壁必须竖直，缝隙宽度一致，缝中不得连浆，缝隙下部设胀缝板，上部灌封缝料，胀缝板应事先预制，常用的有油浸纤维板（或软木板）、海绵橡胶泡沫板等，预制胀缝板嵌入前，应使缝壁洁净干燥，胀缝板与板壁紧密结合。

5表面修整和防滑措施

路面施工完成后，表面的修整及防滑尤为关键，这关系到公路是否安全正常运行，关系到人民的生命财产安全。一般在水泥混凝土路面面层混凝土浇筑后，当混凝土终凝前必须用人工或机械将其表面抹平。当采用人工抹光时，其劳动强度大，还会把水分、水泥和细砂带到混凝土表面，以致表面比下部混凝土有较高的干缩性和较低的强度；当采用机械抹光时，在机械上安装圆盘即可进行粗光安装细抹叶片即可进行精光。为了保证行车安全，混凝土应具有粗糙抗滑的表面，而抗滑标准为：新铺混凝土路面当车速为45km/h时，摩擦系数最低值为0.45；车速为50km/h时，摩擦系数最低值为0.40。为增加混凝土路面抗滑性能，可用棕刷顺横向在抹平后的表面轻轻刷毛，也可用金属丝梳成深1mm~2mm的横槽，在纵向超过7%或弯道半径小于30m的路段为保证行车安全，可用14的钢条压纹，增加混凝土路面抗滑性能，间距8cm~10cm，深度10mm~12mm。

6养护和填缝

混凝土板浇筑完毕后应及时进行养护，使混凝土中拌合料有良好的水化、水解强度发育条件以及防止收缩裂缝的产生，养护时间一般约为14d~21d。混凝土要达到设计要求，在养护期间和封缝前，必须禁止车辆通行，达到设计强度40%后，方可允许行人通行。最为常用养护方法是湿治养生法，在混凝土抹面2h表面有一定强度后，用湿麻袋、草垫或厚20mm~30mm的湿砂覆盖于混凝土表面以及混凝土板边侧，覆盖物还兼有隔温作用，保证混凝土少受剧烈天气变化影响，在规定的养生期间，每天应均匀洒水数次，使其保持潮湿状态。封（填）缝工作宜在混凝土初凝后进行，封缝时，应先清除缝隙内泥砂等杂物。如封缝为胀缝时，应在缝壁内涂一薄层冷底子油，填料要填满筑实，夏天应与混凝土板表面齐平，冬天稍低于板面。常用的封缝料有聚氯乙烯和沥青玛脂、聚氨酯封缝胶、聚硫酯封缝胶以及氯丁橡胶、乳化沥青橡胶等封缝

料。

7结束语

谈现代水泥工艺设计 篇4

水泥工艺设计是一个值得关注的社会问题, 他影响着我国工艺事业的发展和良好的文化交流。影响工艺设计的元素也是多种多样的例如:原料和燃料、原料破碎原料预均化、原料粉磨、水泥粉磨、设备选型与节能。

1 原料和燃料

原料的初期开采、破碎, 后期粉磨煅烧都是影响原料和燃料质量的一大因素, 要务必保证原料和燃料的开采加工, 保证其高质量在进入市场进行销售, 对市场进行严格规范。

水泥的检验标准在原料及材料占有相当大的比重, 只有提高了原料和燃料的的质量使其积极配合生产才能生产出合格的水泥。

市场上的原料和燃料质量良莠不齐, 化学和物理的性能上也是千差万别的, 所以我们更应当注重原材料的选用, 使用符合熟料率值和矿物组成要求的生料, 同时更加看重原料及燃料的工艺技术, 对于那些在原材料使用性能有危害的性质上积极做好防范, 如磨蚀性较强、易磨性较差、水分大、粘度较, 燃料低挥发分、高灰分、发热量低的煤, 也可能是无烟煤、褐煤或泥煤都是危害原材料质量的一大隐患, 可是无论在选取和使用原料、燃料中有多大的困难我们都要积极的克服困难, 勇往直前, 让水泥工艺设计可以顺利的运行, 监督制造厂家生产出合格的优质水泥, 对于抽查中不合格的及时处理, 进行从新加工避免延误工业设计或者二次浪费。

2 原料的破碎技术

原料破碎选取的颗粒要尽可能的小, 这样小巧简单的结构利于后期的检验和维修, 在我们有许多的破碎厂家, 生产的破碎机器也各有不同, 我们在挑去厂家和原材料时要严格把关, 对机器的使用报告进行研究分析其独特的物理性能比如:入料粒度、水分、磨蚀性、粘性、要求产品粒度, 以及含土量、物料强度等, 这些方面都要考虑清楚, 还要注意环保, 尽量在同品质的机器下使用噪音小用电少的机器。

3 原料预均化

多采用回转窑进行加工, 来提高质量, 保证安全的运行, 扩充原料资源充分利用剩余废料, 变废为宝, 同时还要尊重大自然的本领环境, 延长开采的年限, 使有限资源利用在无限的工艺设计当中, 还有在回转窑进行加工时要注意人员安全, 切不可以危险作业, 只有保证了人工的安全才能炼造出好的水泥, 才能真正的为工艺设计添砖加瓦。

具体选用原料预均化堆场的型式时, 应注意考虑均化效果、设备价格、动力消耗、处理物料粘性能力、土建工程费用、能否扩大储存能力以及占地面积等因素。圆形堆场、长形堆场各有特点, 如何选择应结合具体条件来确定, 一般应遵循下述原则:

a.要求均化效果高或双组分预混合时选用长形预均化堆场;b.要求均化效果不高或石灰石中含粘湿物料不多时, 选用圆形堆场;c.带有阶梯的长条地形, 应选用长形堆场, 坡度小的方宽地形选用圆形堆场。

总之, 要根据地形特征, 进行技术经济比较来选择在同等条件下, 选用圆形堆场可以达到占地面积小, 投资省, 设备操作简单和维护方便等目的。

4 原料粉磨

原料磨系统在水泥生产过程中是一项最为复杂的生产环节, 在系统和设备选型上要引起足够的重视。原料粉磨设备必须能适应一切可以利用的原料的物理性能, 从技术经济上来看, 应能达到最佳经济效果 (适应性、电耗、维护费用和投资) 。并应根据原料的工艺性能试验报告中的易磨性、磨蚀性来确定粉磨细度, 以便得到较好的易烧性。

5 水泥粉磨

水泥粉磨现代化意味着:能耗减少;产量提高;质量提高;增加产品品种;采用廉价原料;可提供个性化服务。

水泥粉磨当前最显著的发展, 是采用了辊压机或CKP磨和高效选粉机组成的粉磨系统。这几种设备用于新建或改建的粉磨系统上, 均取得了较好的经济效果。对新建的水泥工厂来说, 目前较为合适的首选方案, 仍应是球磨机和高效选粉机组成水泥粉磨系统。

6 设备选型与节能

6.1 设备选型。

在各种规模水泥工厂设计中, 设备费用在工程总投资中所占的比例约为40%-50%。在保证技术先进、运转可靠、设备价格合理的前提下, 尽量节省设备投资, 是工艺设计中一个非常重要的环节。这也是设备选型时必须认真考虑的问题。工艺设计中所涉及的设备很多, 对每一台设备的选型都应重视。

6.2 物料输送。

厂内物料输送, 一般多选用胶带输送机。有时为了缩短输送距离也常选用大倾角胶带输送机。尽量不用或少用气力输送设备, 因其电耗高于其它输送设备几倍。

6.3 风机选型 (含离心风机和罗茨风机) 。

目前, 风机制造厂家生产的各类风机, 多为过去的定型产品, 内效率低, 选用功率大, 不能满足水泥工厂气体中含尘量大、磨损大、温度高和全压大等特殊要求。

6.4 电动机选型。

从已投产的水泥工厂来看, 工艺设计中选用的电动机很少在其额定功率下运转, 即使在接近额定功率的状态下运转的也是很少的。多数是大马拉小车。这是由于工艺设计时选用功率计算公式不当, 加之储备系数过大造成的。如果电动机选型适当, 不仅能在一个有效的范围内运转, 而且功率因数也将得到改善, 再加上选用高效电动机, 就会得到较好的经济效益。水泥厂用交流电动机的电压, 一般是按容量来选。

6.5 空气压缩机。

压缩机在水泥工厂的用量并不多。主要用于袋收尘器脉冲喷吹、窑尾预热器防堵的空气炮、气动阀门控制、粉状物料的均化与卸料、自动化仪表, 以及生料、水泥、煤粉等粉状物料的输送。由于气力输送粉状物料所需电耗较大, 目前很少采用。

6.6 收尘设备。

对处理水泥工厂烟气而言, 电收尘器的阻力小, 单位电耗低, 但其功率因数低, 设备价格高。而袋收尘器因其阻力大, 单位电耗高, 但其设备价格相对便宜。选用袋收尘器降低电耗的关键是选用高效排风机。生产实践证明, 新型脉冲袋收尘器系列是可靠的收尘设备。对于熟料锻烧废气处理系统, 蓖式冷却机及原料粉磨系统仍多选用电收尘器。

结束语

身为一个优秀的工艺设计师, 要正确的认识了解水泥的设计工艺, 要充分认识工程设计, 保证工艺设计的正常运行, 关注有关部门出台的相关文件, 重视基础资料和设计理念, 对于原材料要从根源做到保质保量, 以免出现豆腐渣工程, 更要保证整体工程的进度和工艺设计的质量, 只有这样才能保证水泥工艺设计的发展壮大。关注水泥工艺设计提高设计工艺的水平, 发展设计工艺在国际中的影响力, 壮大我国在世界工艺设计的声誉。

参考文献

[1]赵洪义.论水泥工艺外加剂技术及应用[J].中国建材, 2000 (9) .

水泥工艺毕业论文 篇5

水泥粉磨系统的节能优化措施有很多，而选择一套合适的水泥粉磨系统是粉磨系统节能优化措施中的首要条件，人类在水泥粉磨方面的不断发展进步、设备的不断更新中由传统的单一球磨机粉磨系统逐步发展到今天的水泥双循环粉磨系统，经过对比双循环系统的综合优势明显较高。双循环粉磨系统主要是由辊压机、V型选粉机、球磨机、O-sepa选粉机组成的两个循环粉磨系统，本文还主要介绍各设备由传统系统改进为双循环系统后需要的具体改进，从而更好的适应优化更新的粉磨系统，达到增产的目的。另外水泥双循环粉磨系统的增产优化还可以从入磨物料的物理性质（如颗粒大小及水分含量等）及加入的助磨剂有很大的关系。

第1章 水泥粉磨系统的综述

1.1 辊压机和球磨机组成的开流系统

此系统主要由V型选粉机、辊压机、旋风收尘器和球磨机组成。球磨机系统为开流系统，辊压机系统放风与球磨机通风共用一套收尘系统。流程见图1-1，主机配置见表1-1。此系统其特点是:流程简单，设备及土建投资较少，但水泥颗粒级配中细粉较多，单位产品装机功耗较高，特别是水泥温度高，部分石膏有脱水现象。

1.2 辊压机和球磨机组成的半开流系统

此系统组成与图1-1系统基本相似，只是增加了一个O-Sepa选粉机(流程见图1-2)，把辊压机系统中一部分合格的细粉选出来当成品。其中0-Sepa选粉机规格N1500；最大喂料量270 t/h；成品量5490t/h(S=340-380㎡/kg)；选粉风量90 000 m3/h;装机功率为75 kW。由于增加了选粉机，磨机的通风量可以增加。此系统的特点与图1-1系统基本差不多，只是系统产量略有增加，水泥温度略有降低，但仍较高;另产品装机功耗(只考虑主机功率)也高，达45.83 kWh/t

1.3 辊压机和球磨机(带组合式选粉机)组成的联合粉磨系统

此系统主要由V型选粉机、辊压机、旋风收尘器、球磨机和组合式选粉机组成，球磨机系统为闭路系统，流程图见图1-3，主要的主机配置见表1-2。其中辊压机系统设有单独放风系统，球磨机单独通风与组合式选粉机放风共用一套收尘系统。

此系统特点是：流程复杂，设备及土建投资较高，特别是组合式选粉机外形体积较大，占用的厂房面积较多，其选粉效率也不高；另外风机数量较多，增加了系统电耗；但成品水泥颗粒级配比开流更合理，产量也比开流系统高，特别是水泥温度较低，水泥品质明显比开流好。由于辊压机配长球磨系统还存在一些过粉磨现象，因此此系统把细、长球磨改为短、粗球磨

1.4 辊压机和球磨机(不带组合式选粉机)组成的联合粉磨系统

此系统组成和流程基本上与图1-3一致，主要不同是图1-3中的组合式选粉机被性能更优的。O-sepa选粉机(外形小，选粉效率高)替代；其系统优、缺点也与图1-3系统基本相同；其产品装机功耗(只考虑主机功率)为43.73 kWh/t。其中0-sepa选粉机规格N4000；最大喂料量750 t/h；成品量140240 t/h(S=340380 m3/kg)；选粉风量240 000 m3/h；装机功率220 KW

1.5 辊压机和球磨机(带涡流选粉机)组成的联合粉磨系统

此系统主要由V型选粉机、辊压机、球磨机和涡流选粉机组成，球磨机系统为闭路系统，流程见图1-4。该系统的V型选粉机、辊压机、水泥磨和出磨提升机的配置及其性能完全同表1-2，其他主机配置见表1-

31.6 立磨和球磨机组成的联合粉磨系统

此系统主要由立磨、组合式选粉机、球磨机和0-Sepa选粉机组成，球磨机系统为闭路系统，流程图见图1-5，主要的主机配置见表1-4

由图1-5可知，本系统中立磨作为预粉磨设备，系统设有单独放风系统。从球磨机抽出的气体作为0-Sepa选粉机的一次风、二次风和三次风为环境空气。此系统其特点是：流程相对复杂，设备投资与第4系统相当，但土建费相对较少，因为立磨可以露天布置；另外立磨的维修量比辊压机要少，所以运转率要高些。

1.7立磨终粉磨系统

此系统主要由立磨、高浓度袋收尘器和风机组成，流程图见图1-6，主要的主机配置见表1-5。此系统其特点是:流程简单，系统电耗低;厂房占地少，立磨又可以露天布置，因此土建费用相对较少;另外立磨的维修量比辊压机要少，所以运转率较辊压机系统高

第2章 水泥联合粉磨技术的优化措施

联合粉磨的主要优点是：能保证产品的粉磨细度合格率，能把磨内已经合格的产品及时地作为产品选出来。消除产品过粉磨现象，增加产量，降低电耗。达到水泥粉磨系统的节能优化目的。

2.1 球磨机的技术改造

2.1.1 适当扩大隔仓板蓖缝

2.1.2 合理调整各仓位置比例

2.1.3 合理调整研磨体级配

2.1.4 控制好合理的循环负荷率

2.2 采用挤压粉磨新技术

辊压机及挤压粉磨技术，经过十余年的应用，完善已日趋成熟。其高效节能的特点得以充分体现，而且随着可靠性的提高和工艺系统的日益完善，系统的运转率得到大幅度提高。无论是新建水泥生产线还是老厂工艺改造，都是粉磨系统的优选方案。此外，由于辊压机、打散机、球磨机、选粉机等组成多种粉磨工艺流程，可满足不同生产线的产量要求和产品质量要求。

2.3 选粉机

由于O-Sepa选粉机不带细粉收集装置，需要配备与其处理风量相匹配的大规格的袋收尘器或电除尘器用于收集成品，这无疑较大幅度地增加了系统投资，也使工艺布置复杂，操作控制困难，在一定程度上限制了它的推广和应用。上世纪90年代南京化工学院张少明教授等研究、开发的转子式旋风选粉机，简称为转子式选粉机。将笼型转子选粉原理嫁接于旋风选粉机而形成的一种实用于立窑水泥厂的中、小型高效选粉机。针对“分散”、“分级”和“收集”3个关键技术，它在结构上比旋风式选粉机有了突破性的改进。在相同产量的情况下，与高效涡流选粉机相比效率相当，但可降低系统投资20%一30 %；与旋风式及高效离心式选粉机相比，不但可减少设备规格，而且可提高效率20%-40%。2.3 辊皮和衬板松动

第3章 物料性质对联合粉磨系统节能的影响

3.1 缩小入磨物料的粒度

在水泥生产过程中，粉磨设备使物料粒度缩小300-400倍，而破碎过程一般仅使物料粒度缩小5-20倍。粉磨电耗远远大于破碎电耗。以石灰石为例，粉磨1吨石灰石消耗电量约为20-30kw/h，而破碎1吨石灰石仅需消耗电童1-3kW/h，粉磨消耗的电量是破碎消耗电量的10-20倍。据统计，缩小入磨物料粒度所节约的粉磨电量是破碎增加电量的27倍。所以，适当缩小入磨粒度是节电的有效途径之一。表1为试验磨入磨物料粒度与电耗的关系

3.2 合理控制入磨物料水分

当粉磨水泥时，物料水分对水泥粉磨的影响涉及到两个方面，一是调节排料速度，其次是影响磨内温度。在强力通风条件下，适当向磨内加水，可以降低磨内温度，减少研磨体和衬板的“包球”和粘聚现象，从而提高粉磨效率。水泥磨内加水应视不同情况加以不同的控制。一般来说，入磨物料温度高，加水量可适当增加。各厂可根据自己工厂的具体情况，由试验确定具体的加水比例，切不可盲目从事。

3.3 助磨剂

水泥助磨剂是一种添加剂，适量地加入到被粉磨的物料中，能通过它对颗粒表面的物理化学作用，发挥力学效能，得以提高物料的易碎性和分散性，从而提高粉磨细度和降低粉磨电耗

3.3.1 作用机理

3.3.2 使用效果

合理科学地使用水泥助磨剂提高台时产量10%-20%；普通水泥加助磨剂，提高台时产量15%左右；矿渣水泥加助磨剂，提高台时产量10%以上。同时助磨剂能提高水泥3d和28 d抗压强度3-5 MPa，可多掺混合材6%-10%。水泥助磨剂的节能作用很容易理解，一方面：水泥助磨剂的使用能提高水泥磨的台时产量，从而直接降低了粉磨电耗；另一方面，因水泥助磨剂的增强作用，导致水泥熟料的使用量减少，从而减少了因生产熟料而造成的煤电消耗。两者相加，即是使用助磨剂对水泥工业节能减排的贡献。大家知道，助磨剂对节能和减排的功效是相辅相成的，在实现上述节能功效的同时也实现了优化、减排的目的结 论

水泥双循环粉磨系统的节能优化措施有很多，作者仅根据自己的所学及实习所见总结有以下几方面：

第一、本文通过对水泥联合粉磨系统及传统的单一球磨机水泥粉磨系统的综合对比，并举例说明了水泥联合粉磨系统在流程简单、设备及土建投资较少及设备维修耗资少等方面突出了水泥双循环粉磨系统的明显优势。水泥的联合粉磨系统是人类在水泥粉磨方面不断发展进步中逐渐总结积累而成，是当今比较成熟的水泥粉磨系统。

第二、由传统的粉磨系统改进为水泥联合粉磨系统后，为了保证产品的粉磨细度合格率，消除产品过粉磨现象，原有的水泥设备需在原有的结构基础上加以改进之外，由传统的单一球磨机粉磨系统改为辊压机、斗式提升机及V型选粉机和球磨机、斗式提升机及O-Sepa选粉机组成的两个循环粉磨系统，这样可以更好的优化水泥粉磨系统，从而达到增产的目的。

水泥工艺 篇6

【摘 要】随着水泥混凝土路面技术的不断完善发展，其已被广泛应用，尤其是在加气站等。加气站水泥混凝土面层是工程管理中一项非常重要的内容，因为其直接影响着整体的施工水平。本文对加气站水泥混凝土面层的施工工序和工艺进行了探讨和分析。

【关键词】加气站；水泥混凝土；面层施工工艺

一、加气站水泥混凝土面层施工工序

（一）支模板

根据测量放出的线位及标高，安装边模板，采用槽钢用做边模板，按预先规定的位置安放在基层上，两侧用铁钎打入基层以固定位置。模板顶面用水准仪检查标高，不符合要求时予以调整，直到满足设计和规范要求。立模板是一项非常重要的工作，施工过程中要有专人经常校验，严格控制模板的位置。模板安装完毕后，模板内侧涂脱模剂。

（二）安设传力杆

当两侧模板安装好后，在需要设置传力杆的胀缝或缩缝位置上安置上安设传力杆。混凝土板连续浇筑时设置胀缝传力杆，一般是在嵌缝板上预留圆孔以便传力杆穿过。嵌缝板上面设木制式或铁制压缝板条，旁再放一块胀缝模板，按传力杆位置和间距，在胀缝板下部挖成 U形槽，使传力杆由此通过。

（三）制备与运送混凝土混合料

采用带有全电脑自动计量装置混凝土拌合设备集中拌合混凝土混合料，自由卸车运输至浇筑地点。混凝土的拌制过程，关键要按配合比设计要求，准确掌握配合比，特别要严格控制水泥用量和用水量。开始拌制前，根据天气变化情况测定砂、石材料的含水量，以调整拌制时的实际用水量。

（四）摊铺和振捣

有条件的情况下，混凝土混合料采用三轴摊铺仪摊铺。

1.混凝土摊铺。

混凝土混合料由自卸汽车直接分摊到基层上，发现混合料离析，应人工用铁锹翻拌均匀。用铁锹摊铺时，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。混合料摊铺的松铺厚度，应根据试验路确定。应在现场取摊铺混合料检查混凝土坍落度，现场制作抗折、抗压试件，以使准确检测铺筑的混凝土抗折强度或抗压强度。

2.混凝土振捣与表面整修。

摊铺好的混凝土混合料，应立即用配套的排式振捣机进行均匀振捣。振捣时间和振捣速度经试验，可参考以下方式确定，以获得较理想的振捣效果。排式振捣棒的有效作用半径为 r，间距不大于1.5r，离模板边缘不超过0.8r，振捣机的移动速度v=1.5r/t，式中v为振捣机移动速度（m/s），r为振动棒有效作用半径（m），t为振动密实所必须的时间，一般取 20～30s。并用 202KW平板振捣器普振一遍。经过振捣后，应检查混凝土表面的大致平整情况，对于明显的高或低由人工铲除或补平。工人应在横梁上完成找平作业，不得直接踏入混凝土混合料中，严禁用纯水泥砂浆过行找平填补。

当混凝土表面找平后，可开始三轴摊铺仪作业。施工过程中要注意不能碰撞模板和传力杆，避免模板移动变位。

（五）筑做接缝

1.胀缝。

先浇筑胀缝一侧混凝土，取去胀缝模板后，再浇筑另一侧混凝土，钢筋支架浇在混凝土内不取出。压缝条使用前应涂废机油或其它润滑油，在混凝土振捣后，先抽动一下，而后在终凝前将压缝板条抽出。缝隙上部浇灌填缝料，留在缝隙下部的嵌缝板用软木板等材料制成预制板。胀缝应与路面中心线垂直，并符合图纸要求。

2.纵横向缩缝即假缝。

拟用切缝法设置缩缝。在结硬的混凝土中用切缝机切割出要求深度的槽口。这种方法可保证缝槽质量和不扰动混凝土结构。用切割机进行切缝，要掌握好锯割时间，合适的时间视气候条件和混凝土的坍落度而定。同时，还要根据气温变化、风力和混凝土混合料的含水量等具体情况控制。横向缝应与路面中心线垂直，并符合图纸要求。纵向缩缝设置拉杆时，拉杆应采用螺纹钢筋，并应设置在板厚中央，纵向施工缝应平行于路中心线。

（六）表面整修与防滑措施

混凝土终凝前必须用人工或机械抹平其表面。采用小型电动抹面机进行粗光，而后再拖光带横向轻轻拖拉几次。为了保证行车安全，使混凝土表面有粗糙的抗滑表面，一般在抹面后的面层上采用拉纹滚子横向拖拉出深5～6mm的横槽，加气站长站内的混凝土路面则不需要进行拉毛工艺。

（七）养生与填缝

为了防止混凝土中水蒸发过速而产生缩裂，并保证水泥水化过程的顺利进行，混凝土应及时养生。采用草袋保养，即当表面已有相当硬度，用手指轻压，不出现痕迹时开始盖上草袋，而后每天均匀洒水数次，使其保持潮湿状态，养护 14天左右。填缝工作宜在混凝土结硬后进行，填缝前，首先将缝隙内泥砂杂物清除干净，然后浇灌填缝料。混凝土强度达到设计强度的90%以上后，方能开放。

二、路面基层施工工艺探讨

（一）混凝土配合比的三大参数

水灰比、砂率和单位用水量是混凝土配合比设计需要确定的三个主要参数，只要确定了这三个参数，即可确定混凝土的配合比。

1.水灰比。

水灰比是决定混凝土强度和密实性的主要因素，同时还影响着混凝土的抗渗性、抗冻性、抗蚀性和抗碳化性能。

2.砂率。

砂率是指混凝土中砂的质量占砂石总质量的百分率，砂率表征混凝凝土拌和物中砂与石相对用量比例的组合。

3.用水量。

用水量亦是混凝土配合比设计的一个很重要的指标，它决定了混凝土的水泥用量，直接影响着混凝土的经济性。可根据所用砂石情况和坍落度值等并结合水灰比的大小参照有关表格或经验值选用。

（二）混凝土的拌和和摊铺

混凝土的拌和必须严格控制水灰比和拌和时间，掌握拌和场所用砂石材料的自然含水量。每天有试验员进行试验，并将检查调整后的水、砂、石等材料用量通知拌和人员，据以拌制混合料。及时调整用水量，不符合标准的混凝土拌和料决不能进入前场摊铺。摊铺前应将杂物彻底清扫干净，并均匀洒水润湿，经常检查模板的间隔、高度、贴膜、支撑情况和基层的平整、润湿情况以及钢筋的位置和传力杆装置等，发现问题及时处理，合格后方可摊铺。在摊铺的过程中，开三辊轴整平机人员随时身携带灰刀，随进铲除模板顶面碾压带上的石子、砂浆等杂物，以免造成混凝土表面高差，影响平整度。

（三）三辊轴整平

三辊轴整平机按作业单元分段整平，三辊轴整平机在一个作业段内，应采用前进振动、后退静滚方式作业。同时应有专人处理轴前料位的高低情况，过高时，应辅以人工铲除，轴下有间隙时应使用混凝土找补。滚压完成后，将振动辊轴抬离模板，用整平轴前后静滚整平，直到平整度符合要求，表面砂浆厚度均匀为止。整平应在纵、横两个方向进行精平饰面，每个方向不少于两遍，也可采用旋转抹面机密实精平饰面两遍。

三、结语

综上所述，在开始加气站混凝土地面施工之前，首先要做的就是进行表面处理，必须做好浇筑混凝土的原材料配合比设计或选择质量好的、可靠的原材料单位，合理安排供应计划。水泥混凝土面层施工不仅有水泥混凝土的施工特点，还具备路面工程的普遍性。所以，在施工过程中，要规范各个程序的操作行为，充分重视人为因素的影响，全面提升水泥混凝土路面的整体水平和质量。

参考文献：

[1]岳小丽.沥青混合料路面面层高精度施工技术[J].水利水电施工.2016（01）.

[2]覃春明.水泥混凝土路面病害原因及预防浅谈[J].才智.2012（19）.

简述水泥砂浆地面施工工艺 篇7

1 施工前期的准备工作

在进行水泥砂浆地面的施工前要做好前期的准备工作。在准备工作方面要做好材料的准备以及施工机具的准备, 同时还要保证施工的作业条件。在施工材料的准备方面, 主要是要准备施工用的水泥和砂, 水泥的选择上要使用同一品种及标号的水泥, 禁止混用水泥。在砂的选择上, 要尽量使用中砂或者是粗砂, 而且砂的粒径要进行严格的控制, 同时还要保证砂的含泥量要做到符合施工的要求。在施工机具的准备方面要准备好搅拌机、手推车以及施工中所用的各种设备。在施工的作业条件方面, 要保证地面的垫层以及地面内的各种管线都已经铺设完毕, 需要穿过地面进行的竖管施工已经完成。在进行施工的时候还要保证建筑的门框已经安装好, 避免在施工中门框造成破坏。在进行施工前, 所有的准备工作都要准备好, 这是保证施工可以顺利进行的前提条件。

2 水泥砂浆地面的施工操作工艺

在进行水泥砂浆地面的施工中是有很多的施工工艺, 而且这些施工的工艺要按照流程来进行施工。在施工中, 首先要对施工的基层进行处理, 在施工中, 先要将施工的基础灰尘清理干净, 去除基层表面的油污, 同时要用清水对基层进行冲洗作业。然后进行标高和弹线的设置, 地面施工中, 要找到水平的标高, 这是为了保证施工中地面是平整的, 在量出地面的标高以后要在墙上进行弹线的标记。在施工中, 地面一定要保持一定的湿度, 这对于施工是非常有利的, 为了使地面保持一定的湿度可以对地面的基层进行洒水处理。然后根据墙面的水平标高线确定面层的抹灰厚度, 然后按拉好的水平线开始抹灰饼的作业, 达到地面面层的标高即可。然后进行砂浆的搅拌, 在进行搅拌的时候, 要将水泥和砂的比例按照一比二的比例进行搅拌, 为了控制加水量应该使用搅拌机进行搅拌, 在颜色一致以后即可。搅拌好以后就可以进行水泥砂浆面层的浇筑了, 在进行浇筑的时候, 为了使砂浆可以均匀铺设, 可以使用一定的工具进行高度的刮平。在刮平以后要进行铁抹子的第一遍压光, 这么做是为了使拌料与砂浆可以紧密的结合在一起。在第一遍压光以后可以进行第二遍, 这个时候面层的砂浆已经初步的凝固了, 在这个时候人踩在地面上会出现下陷的情况, 这个时候对地面进行压光, 可以是地面更加的平。在压光处理之后, 要对地面进行养护工作, 进行养护的工作, 要在压光工作完成后的二十四小时以后, 对地面进行洒水的养护保持地面的湿润。

3 水泥砂浆地面的质量标准

水泥砂浆的地面的施工要遵循一定的质量标准, 在施工中, 砂浆面层的厚度要符合设计的要求。在使用水泥的时候, 要保证使用的水泥是相同品种和规格, 这样可以保证水泥的强度。在水泥砂浆进行搅拌的时候要严格按照一定的比例进行搅拌。在施工中, 要保证地面面层同下层是紧密结合在一起的, 要做到没有裂纹和空鼓的情况出现。在检验面层和下一层结合面是否牢固的时候可以使用小锤轻击的方式进行检查。水泥砂浆的面层在表面坡度的设计上要符合设计的要求, 同时要做到表面不出现积水的情况。在检验的时候可以使用在表面泼水的方式进行检查。在面层施工以后, 要保证面层不出现裂纹, 没有脱皮的情况, 还要避免出现麻面或者起砂的缺陷。在进行检验的时候可以进行表面进行直接观察的检查方法。

4 水泥砂浆地面的成品保护

在地面操作过程中要注意对其它专业设备的保护, 例如埋在地面内的管线不得随意移位, 地漏内不得堵塞砂浆等。在面层做完之后, 养护期内要严禁进入。对已完工的地面上进行油漆、电气、暖卫专业工序时, 注意不要碰坏面层, 油漆、浆活不要污染面层。冬期施工的水泥砂浆地面操作环境不能低于零上五度, 一旦温度低于标准, 应采取必要的防寒保暖措施, 严格防止发生冻害, 尤其是早期受冻, 会使面层强度降低, 造成起砂、裂缝等质量事故。如果先做水泥砂浆地面, 后进行墙面抹灰时, 要特别注意对面层进行覆盖, 并严禁在面层上拌合砂浆和储存砂浆。

5 在施工中要注意的质量问题

出现空鼓和裂缝的情况, 这主要是由基层清理不彻底、不认真导致的, 在抹水泥砂浆之前必须将基层上的粘结物、灰尘、油污彻底处理干净, 并认真进行清洗湿润, 这是保证面层与基层结合牢固、防止空鼓裂缝的一道关键性工序, 如果不仔细认真清除, 使面层与基层之间形成一层隔离层, 致使上下结合不牢, 就会造成面层空鼓裂缝。涂刷水泥浆结合层不符合要求也会出现裂缝的情况, 在已处理洁净的基层上刷一遍水泥浆, 目的是要增强面层与基层的粘结力, 因此这是一项重要的工序, 涂刷水泥浆调度要适宜, 涂刷时要均匀不得漏刷, 面积不要过大, 砂浆铺多少刷多少。一般往往是先涂刷一大片, 而铺砂浆速度较慢, 已刷上去的水泥浆很快干燥, 这样不但不起粘结作用, 相反起到隔离作用。另外, 一定要用刷子涂刷已拌好的水泥浆, 不能采用干撒水泥面后, 再浇水用扫帚来回扫的办法, 由于浇水不匀, 水泥浆干稀不匀, 也影响面层与基层的粘结质量。在预制混凝土楼板上及首层暖气沟盖上做水泥砂浆面层也易产生空鼓、裂缝, 预制板的横、竖缝必须按结构设计要求用C20。细石混凝土填塞振捣、密实, 由于预制楼板安装完之后, 上表面标高不能完全平整一致, 高差较大, 铺设水泥砂浆时厚薄不均, 容易产生裂缝, 因此一般是采用细石混凝土面层。首层暖气沟盖板与地面混凝土垫层之间由于沉降不匀, 也易造成此处裂缝, 因此要采取防裂措施。

出现地面起砂的情况, 这可能是养护时间不够, 过早上人导致的, 水泥硬化初期, 在水中或潮湿环境中养护, 能使水泥颗粒充分水化, 提高水泥砂浆面层强度。如果在养护时间短强度很低的情况下, 过早上人使用, 就会对刚刚硬化的表面层造成损伤和破坏, 致使面层起砂、出现麻坑。因此, 水泥地面完工后, 养护工作的好坏对地面质量的影响很大, 必须要重视, 当面层抗压强度达5MPa时才能上人操作。使用过期、标号不够的水泥、水泥砂浆搅拌不均匀、操作过程中抹压遍数不够等, 都是造成起砂现象。有泄漏的房间倒泛水, 在铺设面层砂浆时先检查垫层的坡度是否符合要求。设有垫层的地面, 在铺设砂浆前抹灰饼和标筋时, 按设计要求抹好坡度。必须认真按前面所述的操作工艺要求, 用铁抹子抹压的遍数去操作, 最后在水泥终凝前用力抹压不得漏压, 直到将前遍的抹纹压平、压光为止。

6 结束语

现在, 建筑施工工程如雨后春笋一般, 在城市的各地都是非常多的, 在施工中, 施工的质量是非常重要的。为了保证施工的质量对工程的施工工艺要进行严格的控制。在建筑工程施工中, 地面的施工经常使用的施工方法是水泥砂浆的方法。在进行水泥砂浆的施工时, 一定要对施工的工艺严格的控制, 保证施工的质量。

参考文献

[1]刘淑华.水泥砂浆防水层技术探讨[J].黑龙江科技信息, 2011.[1]刘淑华.水泥砂浆防水层技术探讨[J].黑龙江科技信息, 2011.

[2]李伟.砂浆保水性测试方法的研究[J].新型建筑材料, 2011.[2]李伟.砂浆保水性测试方法的研究[J].新型建筑材料, 2011.

海外水泥项目工艺设计概论 篇8

1 项目前期阶段的工艺方案设计

国外水泥工程的招标书的形式、内容的深度与国内工程相比差别很大,要求更广泛、更详细、更明确、更具体。而我们投标文件大致要包括技术标书、管理标书、商务标书的内容。而编制技术标书,工艺专业包括方案设计图纸、技术表格和相关文字说明、技术偏差等。这一阶段,应着重弄清楚以下问题:

1.1 原燃料的情况

1)各种原燃材料的理化分析结果:水分、粒度、化学组成、易磨性试验、磨蚀性试验等等。比如,石灰石中SiO2的含量和磨蚀性试验结果,直接影响到破碎锤头的寿命甚至破碎方式的选择。它对立磨的选型规格也有较大的影响。

2)烧成系统使用的燃料情况,如是否添加石油焦、轮胎、垃圾等,这些因素将对烧成工艺和燃料制备工艺带来很大的影响。

1.2 子项划分

一般在招标文件中有明确划分,明确到某台具体工艺设备。有时划分与国内划分原则不一样。

1.3 编码系统

大部分海外业主对编码系统比较坚持,其主要原因是它实际上是一个资产管理代码系统。工程编码对国外水泥工程的实施也具有非同寻常的意义,贯穿于工程的方方面面、前前后后。特别对跨国的大数量、多批量、多种类的设备、材料、加工型材、板材等的发运、装卸、存放、安装施工而言,作用尤为突出。

工程编码一般分级如下:工厂编码、工程项目编码、子项编码、设备编码(有时还加上设备名称缩写)、子设备编码。

对于每台设备而言,其编码都是唯一的。由于每个子项中编码是按工艺流程顺序编制的,一个编码的改变将导致后面的编码顺序号的整个改变,改变的范围包括流程图、设备表、图纸、定货单、合同、制造清单、发运等相关的每一个方面、每一个环节,是一个系统工程;因此编码一经确定,不能随意改变。

1.4 性能保证

性能保证指标主要有产量、质量、电耗、热耗、排放、噪音等指标。这些主要指标在招标书中都有明确的界定,而且都将在合同正式文本中作为重要条款列入,如果达不到要求,将面临高额罚金。在这几个指标中要着重注意排放、噪音这2个指标,因为这2个指标在我国企业内重视程度实际上不如其他指标,但对国外工程都是关键性指标,一旦达不到要求,再在现场处理达标非常困难。

1.5 设备选型

涉外工程招标中对每种每类设备的配置一般都有明确具体的要求,如:轴承品牌、设备振幅、寿命、材质、冷却方式、密封方式、设备制造厂家的选取等。不同的配置对设备的选型、价格、供货期影响很大。

1.6 主工艺方案

投标阶段主工艺方案一是要体现各子项相对位置、连接方式、主机外形等。二是工艺设备的具体布置原则、要求和规定。这在招标、投标、合同签订过程中容易被忽视,但在项目实施过程中容易出现的一些问题,对设计和工期影响也很大,主要有:

1)皮带运输机:允许角度、下料位置、起弧半径、起弧点与下料点点最小距离、皮带层数、带速限制、密封要求和防冲击要求等。

2)空气斜槽:允许角度、物料密度、充气量的计算方法、漏风系数的选取等。

3)维修巡检方式:有些需要布置各种检修设备,如吊车、葫芦、挂钩等。

4)非标设计:如风管风速取值原则、布置角度限制、粉尘堆积程度、主要风管载荷计算方法、溜子角度、板材厚度和耐磨要求等。这些对工艺布置、厂房尺寸都有较大的影响,并最终影响工程造价。

1.7 投标期间标书编制时的注意事项

1)按照招标书中的要求进行方案图纸设计,不能照搬同规模项目的子项布置,这一点极为重要。如果时间来不及,一定要选择一二个代表性子项严格按照招标书中的要求进行布置, 以便发现问题,全面掌握情况。

2)如果按照招标书中要求进行方案图纸设计时,发现无法满足布置全部要求或布置明显不合理甚至无法布置时,要作简图直观表示,以备作技术谈判时使用。

3)再根据相关设计规范要求和实际经验灵活调整布置图以供与业主进行讨论。在和业主洽谈确定合同技术条款时,要非常具体细致、全面,对招标书中的技术条款中不合理或矛盾或偏差之处,应作充分的澄清和讨论,这对后面的施工图的设计、图纸的确认、工期的保证相当重要,在这方面有很多经验教训。因为合同一旦正式生效后,就必须严格执行,再更改相关要求就非常困难了,必须有充足的理由和较长的时间才能确定,这对工期影响很大。例如,在进行欧洲某个3 300 t/d项目时,招标书中有一条规定: 向上倾斜的风管角度不能小于70°,向下倾斜的风管角度不能小于45°;还有一条规定:下落到皮带机上物料必须落在水平段上,每个落料点必须有3个收尘点,即前后两点和溜槽(管)上一点;由于事先没有进行充分技术论证和初步布置设计,在合同中几乎全部将招标书中的技术条款作为正式合同内容;在进行设计时,发现如果按此要求设计,有些厂房高度将大为增加,很多小型除尘器布置困难甚至无法布置,许多皮带廊道要加长,整个工程费用的增加将达到惊人数字;最后,只好准备了多套布置方案,和外方反复协商并经多次修改后才能确定,而且每处与合同不一致的地方都只能作为例外来处理,其它仍按合同执行,设计工作量随之大为增加;由于工期由总承包方负责,时间很紧,设计阶段安排的时间有限,而外方有充裕的时间,往往形成一方心急如焚而另一方不紧不慢的局面,制图质量也难以得到保证,甚至低级错误频频发生。

2 项目合同执行阶段的工艺设计

合同正式生效后,经过工艺初步设计、施工图设计两个大的阶段。工艺布置图是工艺设计的核心,海外业主特别是像lafarge、Holcim对工艺布置图的要求较高,图上要求表达的信息较多。

2.1 投标交底

如果设计人员没有参与前段投标工作,则投标技术人员必须进行合同技术交底,对项目概况、水文地理、性能保证、一般技术要求、特殊技术要求、图形表达方式、业主的偏好、习惯等进行详细介绍。

2.2 合同研读

由于涉外合同书都是外文版,专用术语非常多,要正确全面理解比较费时,有必要作出相关技术摘要,以节约时间。对合同的全面理解。无论是合同条款、技术要求还是设计规范等,各个专业人员都有必要花时间仔细研读和掌握。合同执行期间,海外业主大多是本着合同第一、顺序优先的原则来处理技术细节的。如果我们理解不到位,哪怕我们在解释合同中流程图设备表如何描述乃至当初报价如何,外方总能找到一个优先条款来否决掉我们的解释。所以,让各个参加的专业设计人员尽早地投入到项目设计中去是十分必要。尽可能地能在中标通知后或合同签定前半个月就开始熟悉合同和项目。

2.3 制定制图标准

由于业主要求不同,制图格式和表达方式都不尽相同。

2.4 工艺施工图设计流程

工艺施工图设计流程一般如图1所示。

2.5 工艺施工图设计、外方的审核和批准

工艺施工图设计、外方的审核和批准是整个工艺设计中关键、复杂和占用时间比较长的阶段,为达到设计的质量目标,要注意:

2.5.1 文件资料方面

1)需要提供的设计标准、规范、技术说明等技术文本的有效性。

2)需要外方确认的设备图纸的准确性、完整性(如配置、材质寿命、技术数据和相关计算书等)。

3)完善各种图纸、信息资料(特别是与外方交流的信息资料)的归档、整理工作,防止混乱、遗漏。涉外工程的信息交流量是非常大的,要有强大的信息平台支撑才能保证信息传递的及时性、有效性。

2.5.2 图纸表达方面

除常规要求外,还要满足:

1)在工艺图中要详细地绘制出每个操作平台和栏杆、人行过道、爬梯、楼梯、人孔、检查孔、吊孔、地坑等的外形图并标明其定位尺寸,大小尺寸和相关标高。

2)设备、管道、检修方案、安全措施和通道、人性化要求等等,都要有体现。

3)要对采用国外的建筑材料的技术参数和性能指标如砖、型材的尺寸、强度、单位重量等必须作详细准确的了解;只有这样,才能正确设计建筑结构图和进行相关计算。如果用材量偏差超过合同要求,还需专门书面说明。

2.5.3 业主或咨询公司的审核和批准

1)业主或咨询公司的审核意见有3类:一类是源于合同的意见;一类是合理但不属于合同要求的意见,最后一类则是审核者个人的意见。这些都必须认真对待。

2)除按合同要求及时提供图纸资料供审核和批准外,还要及时了解业主方的工作制度;由于确认时间的长短是按工作日来计算的,国外的休假一般又较多,有的时间还很长;由于工程工期完全由承包方来保证,不及时审核和确认,下一步工作就无法顺利进行;如果由于工程工期的限制来不及批准确认被迫进行,往往会带来很大的损失,如施工图的修改,加工图的变更,已加工材料的重新加工甚至报废,设备技术参数的变更从而导致延期交货或甚至重新订货等等。因此审核和批准工作必须要引起高度重视,不能疏忽大意。

3)必要时,必须明确规定中外双方的技术审核会议的时间、频次和目标。对确认的时间长短、各阶段确认的具体范围和相关责任作出极为明确的说明。因为确认过程一般采用电子邮件形式,再加语言交流的不便,往往确认过程很长,很繁琐;另外,由于各国的设计运作方式的不同,从而导致业主确认工作多次反复,迟迟不能落实的情况时有发生。设计工作量和设计时间将大为增加,容易影响声誉和工期。

4)工艺施工图一旦通过批准并发布现场后,应尽量杜绝设计变更。如果有,对变更的方式,一些著名的水泥公司不赞成用国内的变更单等文字说明的方式,也必须以部分图纸升版、提交审核、批准、发布的方式再次进行。

5)有时,也有业主提出变更或双方共同商定变更,比如增加设备,改变工艺方案。我们会同时提出商务变更,双方的确认周期很缓慢。设计伴随着一些和外方间的变更确认,而每次变更一个来回要花较长时间。如何处理由于变更以及变更确认带来的进度问题,是先行设计还是设计暂停,是要面对的问题。

3 结 语

海外水泥项目的水泥工艺设计,个人体会是比国内工程工艺设计要求要严格,必须注意4点:投标阶段方案设计;合同工艺技术条款的理解;工艺布置图的表达深度;业主或咨询公司的审核和批准。

摘要：笔者通过总结其国外总承包水泥工程的工艺设计经验,介绍了海外水泥项目工艺设计的特点,说明了项目前期和合同执行期间工艺设计中应注意的问题。

关键词：水泥工艺设计,项目前期,合同执行阶段,外方审核和批准

参考文献

[1]沈威.水泥工艺学[M].武汉:武汉工业大学出版社.

[2]王君伟.水泥生产工艺计算手册[M].北京:中国建材工业出版社.

水泥钢板库搭接结构施工工艺 篇9

1 库的结构

1) 重建库体高31m, 直径26m。

2) 库体材料选用Q345B (最好采用Q345E) 符合标准, 适用于-40℃高寒地区。库体搭接共19圈, 底圈与环形法兰焊接, 由下至上板厚25~6mm。其中板厚25mm、22mm、20mm、18mm和16mm的各1节, 14mm、12mm、10mm和8mm的各3节, 6mm的2节。

2 施焊工艺

1) 施焊前编制装配、起吊和焊接作业指导书, 查验焊工资质证书并进行代样考试, 合格者上岗施焊。

2) 库体钢板搭接结构见图1, 纵向对接坡口由等离子弧切割而成, 其结构见图2。切割后的库体钢板由电动辊子卷板机卷制底圈R13m- (25mm) 至上部R13m— (245mm) 。焊条采用E5016或直流反接E5015。为保证焊透, 采用Φ3mm焊条封底, Φ4mm焊条盖面。

3) 为保证水泥钢板库每圈及各圈之间的组对焊始终在地面操作, 施工由最上圈开始, 依次逐渐提升。为此, 施工单位自行设计了提升机构 (见图3) , 其主要由14根抱杆组成 (14×Φ159mm×6mm钢管) , 每根长度3.5~4m, 底部焊接在垫板上, 垫板焊接到基础法兰上, 基础法兰厚度为25mm, 焊后割掉。每圈库体整周设置胀圈, 其上每隔1m焊有三角板。胀圈及抱杆上均焊接吊鼻, 上下吊鼻由5t电动葫芦连接, 每圈提升时, 开动各电动葫芦。实践证明, 其达到了要求。

3 焊后检验

1) 搭接焊缝依据JGJ81—2002《钢结构焊接技术规程》进行三级检验, 经检查无表面气孔、裂纹、夹渣和电弧擦伤, 焊缝尺寸符合标准。

2) 纵向对接焊缝依据上述标准表面检查合格后进行无损检测, 依据JB4730—1994《压力容器无损检测》三级焊缝超声波检测全部合格, 其中对接纵缝抽检10条焊缝, 按照JB/T4730.2.2005《承压设备无损检测》X射线检测, 9条焊缝评定为Ⅰ级, 1条焊缝评定为Ⅲ级, 焊缝全部符合要求。

4 结论和建议

1) 钢板库搭接施工工艺较为简单, 但上部内径减少, 影响库容积。

2) 钢板库对接施工工艺要求较高, 环缝对接坡口加工量大, 从下至上内径无变化。

3) 上述两种库体施工工艺均可采用, 但必须完善焊前、施工和检验的工艺规程, 以保证可靠的钢板库使用性能。实践证明, 如有疏漏两种结构均可出现较严重的质量事故。

参考文献

[1]郑楷, 赵大军, 毕岩, 等.2万吨水泥钢板库倒塌的事故分析[J].水泥, 2011 (5) :43-45.

利用电石渣生产水泥工艺探讨 篇10

电石渣成分均匀，含钙量高，是优质的水泥原料，用来代替石灰石生产水泥是用量最大、利用也最为彻底的方法。利用电石渣生产水泥通常采用“湿磨干烧”或预烘干“干磨干烧”工艺，例如：四川德阳 (1 500t/d) 、四川乐山 (2 500t/d) 这2条生产线采用“干磨干烧”工艺，并于2008年建成投产，但由于电石渣供应问题没有解决，电石渣的掺入量尚未达到设计要求;此外尚有多条采用“湿磨干烧”工艺的水泥生产线。

2008年，国家发改委办公厅印发《关于鼓励利用电石渣生产水泥有关问题的通知》, 规定新建电石渣水泥生产线装置必须采用新型干法水泥生产工艺;现有电石渣水泥生产线可以采用“湿磨干烧”生产工艺进行改造。这个规定似有些不妥。

化工生产厂家通过调整工艺，可以使得新出厂电石渣中Cl-含量达到“干磨干烧”或“湿磨干烧”工艺的要求。而历年积累的电石渣大都存在Cl-超标的问题，不在本文讨论之列。

1“干磨干烧”与“湿磨干烧”工艺的对比分析

1) 从原料水分的去除来看，机械脱水无疑是最经济的方式，所以不管是“湿磨干烧”还是“干磨干烧”，都先采用压滤机对原料进行脱水。“湿磨干烧”是将生料浆进行压滤后送入破碎烘干机;“干磨干烧”则是先将电石渣浆压滤后再进行预烘干。

由于电石渣颗粒微细，分散度很高，具有多孔状结构，保水性极强，单独脱水的脱水率很低。采用厢式压滤机脱水后，电石渣滤饼水分在35%左右。而压滤生料浆时，由于其它易脱水原料的掺入，其保水性下降，生料滤饼的水分可降至27%。

以电石渣干基配比60%、其它原料平均含水率5%计算，“干磨干烧”工艺每吨干基生料带入水分为0.6×35÷ (100-35) +0.4×5÷ (100-5) =0.344t，带入水分的99%在预烘干和生料粉磨两个阶段内蒸发;“湿磨干烧”则为27÷ (100-27) =0.370t，主要在破碎烘干机内蒸发。由此可见在后续工序利用热能脱水时，“湿磨干烧”比“干磨干烧”多出0.026t水。利用热能脱水往往是迫不得已才采用的方式，在这一点上，“干磨干烧”略占优势，“湿磨干烧”最为人所诟病的就是除电石渣外的原料要先加水再脱水，其结果是蒸发水量多出7%。

2) 预烘干“干磨干烧”工艺选用回转式烘干机，使电石渣滤饼水分由35%降至10%左右，这部分烘干热耗单位熟料需达1 000kJ/kg，加上熟料烧成热耗3 100kJ/kg，合计熟料热耗高达4 100kJ/kg，与“湿磨干烧”工艺相当，节煤效果并不显著。另外还有一个现象：电石渣滤饼在回转式烘干机内翻滚后，逐渐密实并形成球状，获得一定的强度，需要重新破碎，同“湿磨干烧”先加水再脱水一样，有违反工艺路线之嫌。

3) 电石渣成分均匀，只需烘干便可成为优质的水泥钙质原料，现“干磨干烧”工艺采用立磨对配合料进行最终的烘干兼粉磨，生料产量为75t/h时，立磨本身装机功率为575kW，加上立磨风机900kW，主机功率达1 475kW。而在原料中需要粉磨的硅铝质、铁质及其它钙质原料仅占40%，即在30t/h左右，若选用球磨机对这部分物料进行粉磨，则只需选用一台Ф2.4m×10m中卸烘干磨便完全可以满足要求，其主机功率仅为570kW。两种方案主机功率差别竟达905kW。产量为45t/h，初水分为10%的粉料的烘干、混合要占用905kW的装机功率，可见采用立磨粉磨以电石渣为主的原料并不节电。随着煤化工行业科学技术的不断进步，电石渣干排技术日益成熟，这为新型干法生产水泥提供了捷径，利用立磨粉磨电石渣生料浪费电能的缺陷将更为突出。

“湿磨干烧”采用破碎烘干机对压滤过的生料滤饼进行烘干、破碎，在获得相同生料的情况下，它的主机装机功率为450kW，加上湿法开流磨750kW，合计为1 200kW，低于“干磨干烧”(“湿磨干烧”要多用4台压滤机，主机功率为4×5.5kW;“干磨干烧”则需另加2台烘干机，主机功率为2×110kW，均未计入)。在电耗方面，“湿磨干烧”有优势。

2 对“干磨干烧”与“湿磨干烧”工艺的评价

1) 通过上述对比可以发现：在电石渣掺量较大时，“湿磨干烧”工艺的电耗、投资指标均优于“干磨干烧”;其蒸发水量高于“干磨干烧”7%，热耗却不相上下，此中原因出在电石渣预烘干环节。从能量守恒的角度来看：水分蒸发的过程就是吸热的过程，降低热耗的途径有两个，一是降低物料水分，二是提高热交换效率。机械脱水是最经济的方式，它的能力要尽力发挥，在它的能力达到极限之后，就只能在提高热交换效率上多做工作了。回转式烘干机在烘干电石渣滤饼时，其效率显然没有在悬浮状态下效率高。回转式烘干机与破碎烘干机热效率的差异，在热耗上得到了极好的体现。

在传统水泥生产中，对于大宗湿物料，20年前水泥界就有共识：当原料水分超过10%或黏性过大时，均应排除干法工艺，否则物料烘干热耗将超过干法生产所能节省的热耗。这个10%即是生料磨所能烘干原料的水分极限，现在普遍采用立式磨，这个数据可提高至12%～14%。例如：我国两个设计院在对峨眉水泥厂扩建年产70万t新生产线的可行性研究中，就曾对两种工艺进行对比。分析发现：全干法生产每年在熟料烧成热耗上虽比“湿磨干烧”节约标煤7 052t，但原料的烘干热耗增加标煤9 619t，水泥综合电耗又增加标煤2 580t，使其综合能耗高于“湿磨干烧”方案5 147t标煤，再加之干法投资高，其最优方案应选择“湿磨干烧”[1]。可见，仅因“湿磨干烧”熟料烧成热耗指标高于全干法，就认为“湿磨干烧属于中间技术，不宜于广泛采用”是不科学的。我们寻求的应该是项目的整体效益。

“湿磨干烧”的缺点在于：因为驱动功率较大，在流程上可视作某级预热器的破碎烘干机必须置于地面，一旦发生积料，必须停窑处理。随着科技的进步，破碎烘干机日趋可靠。如果采用回转式烘干机烘干大宗湿物料，片面追求可靠性，片面追求新型干法，则是工艺的倒退，实非明智之举。

2) 当电石渣滤饼掺入量较小，使得入磨原料综合水分控制在12%～14%以下，舍弃回转式烘干机，利用立磨能够一步完成烘干兼粉磨时，新型干法的优势就很明显了，此时采用新型干法是合适的。若采用干排电石渣，尽管此项技术仍在逐步完善之中，则不论电石渣掺量多少，在现有技术条件下，新型干法几乎是唯一的选择。

3 用电石渣100%替代石灰石的必要性探讨

1) 在平衡分解压力为1个大气压下电石渣中的Ca (OH) 2的分解温度为575℃，分解吸热1 160kJ/kg;而石灰石中的CaCO3的分解温度为894℃，分解吸热1 660kJ/kg。利用电石渣生产水泥，在电石渣掺入量较大时，其烧成热耗应远低于传统熟料，但在实际生产时，节能指标并未达到期望值，主要原因在于电石渣与石灰石化学成分的差异。

在电石法PVC的生产过程中，用来生产电石的原料是石灰石和焦炭，品位均很高;钙质在电石水解得到乙炔气的过程中只是作为载体出现，其本身并没有消耗，引入的杂质也极其有限。电石水解的主反应式为：

CaC2 (电石) +2H2O→C2H2↑ (乙炔气) +Ca (OH) 2

不仅如此，在电石炉内温度高达2 000℃和还原气氛的条件下，原料中的MgO被还原成单质，同K2O、Na2O一道气化后逸出，其它微量元素则与钙质结合[2]。在电石和水反应的同时，电石中杂质也参与反应生成Ca (OH) 2和其它气体，其副反应式为：

以上原因造成电石渣中微量元素特别是MgO的缺失，使得熟料矿物特别是C3S要在更高温度下才能大量形成，烧成带温度要控制在1 450℃以上，增加了熟料烧成热耗。

2) PVC生产与水泥生产的差异决定二者不能始终同步运行，通过对业主的接触，发现他们大都希望在电石渣充足时，能最大限度地掺入电石渣，在化工厂停产检修时，也能用石灰石维持生产。

综上所述，笔者认为比较理想的情况是：电石渣替代石灰石能保持在60%～80%左右，其余使用低品位矿石，用以补充对水泥生产有利的微量元素。这样在热耗和运转率上都是比较理想的，片面追求100%替代石灰石并不能达到最佳效益。

4“干磨湿烧”的工艺思路

通过对两种工艺过程的对比分析，笔者提出一种利用电石渣煅烧水泥熟料的新思路，简而言之，就是“干磨湿烧”。其主要特点是：单独粉磨、滤饼直接入分解炉[3]。

1) 除电石渣外的辅助原料经配料后单独粉磨，并可根据原料条件决定是否采用均化措施。

2) 针对电石渣滤饼特性，设计新型分解炉。

电石渣浆经压滤后，滤饼直接送入分解炉，一步完成烘干、分解;磨细辅助原料经配料后从C2上升管道喂入，经预热后由C3收集并喂入分解管道，在分解管道与C4内完成与电石渣的混合，经C4收集后入窑煅烧成水泥熟料。

新生态的CaO有更快的反应速率，而在使用回转式烘干机烘干物料时，不仅热效率低，且物料有升温、冷却、入窑再升温的过程，因此电石渣直接入分解炉，可以减少无谓的热量损耗。

如果要求电石渣在炉内完成烘干、分解的过程，势必要提高炉内温度，分解炉出口温度也会随之提高，如果没有物料降温，预热器出口废气温度将会很高，这就是不能将混合料直接送入分解炉的原因。

5 结束语

1) 在现有技术条件下，对于湿排电石渣，当其掺入量大时，采用“湿磨干烧”工艺是合适的;当电石渣掺入量小，立磨能够完成烘干兼粉磨时，采用新型干法是合适的。

2) 对于干排电石渣，不论电石渣掺入多少，均应采用新型干法;利用回转式烘干机烘干大宗湿物料并不可取。

3) 电石渣替代石灰石保持在60%～80%左右，其余使用低品位矿石比较理想。片面追求100%替代石灰石并不能达到最佳效益。

4) 目前在研究利用电石渣生产水泥的过程中，往往是通过改变电石渣特性去适应新型干法，利用电石渣特性，研究开发新装备的工作却不多;“干磨湿烧”应该能够简化工艺流程、降低建设投资和生产成本，取得更好的经济效益，但其尚有待于实践的检验。

参考文献

[1]葛冠军.论湿磨干烧工艺在湿法水泥厂技术改造中的应用[J].新世纪水泥导报, 1998 (4) :8-11.

[2]王刚.原料杂质对电石生产的影响[J].辽宁化工, 1991 (4) :25-27.

水泥工艺 篇11

摘要：随着社会市场经济和交通事业的蓬勃发展，对道路的质量提出了更高的要求，水泥稳定碎石基层作为道路施工过程中一个重要的组成部分，需要施工部门加强施工质量的控制，改善施工人员的施工工艺，促进水泥稳定碎石基层的施工质量的提高。现本文就道路施工中水泥稳定碎石基层施工工艺与质量控制进行探究，仅供交流借鉴。

关键词：道路施工；水泥稳定碎石基层；施工工艺；质量控制

交通事业的蓬勃发展给道路施工造成很大的压力，因此需要提高施工人员的施工技术水平，保证水泥稳定碎石基层施工质量，进而保证车辆和人们出行的安全。

一、水泥稳定碎石基层施工工艺

沥青结构的主要承重层就是路面的基层。为了充分保障车辆和人们出行的安全性，要严格的把关路面基层的施工，并且还要加强关注施工过程中的每一个环节，施工人员要采取先进而完善的施工工艺，从而提高施工的质量，促使路面基层的质量有保障。在路面基层的施工过程中，会有很多的因素对施工造成不利的影响，影响到施工质量，例如施工材料不合格、摊铺不平整和碾压不紧实等问题，都给路面的基层施工造成不利的影响，因此，施工单位要加强重视，选用质量达标的施工材料，加强施工过程中的监管力度，改善施工人员的施工工艺，从而保证路面基层施工的质量。

1、混合料的拌和

为了充分保证水泥稳定碎石基层施工的质量，就要做好施工所用混合料的拌和共组。在拌和水泥稳定碎石混合料的过程中，影响水泥稳定碎石基层结构强度的一个关键因素就是混合料的均匀性。集中厂拌混合料是基层水泥稳定碎石必须采用的材料。可以从以下几个方面控制混合料的拌和。

1.1廠拌设备的选择

选择的厂拌设备最好带有电子计量装置，有利于保证稳定土拌和机的高性能，从而使混合料的级配有保证，并未能够满足混合料配合比的要求，进而是拌和料的稳定性有保证。

1.2控制水泥剂量

在施工过程中，会造成各种施工材料的损耗，水泥也不例外，因此在综合考虑这个因素的基础上，实际施工过程中水泥的剂量一定要比试验过程中水泥剂量多，多出的值在0.5% 左右，这样一来，水泥稳定碎石基层工程的质量才能够有保证，同时还要将水泥的剂量控制在6%以下，目的是使混合料的收缩性减少。

1.3控制含水量

施工过程中含水量的调整要根据气温变换情况和运输距离等，而含水量的确定要根据规范、经验和现场摊铺碾压的效果。在拌和混合料的过程中，要做到准确配料，均匀拌和。而拌和含水量要比最佳含水量的值高，高出的值应该在0.8%左右，这样一来，施工过程中蒸发的水分损失能够得到补偿。同时加水量的调整也要立足集料本身的含水情况，以及天气气温变化和是运输距离的基础上，保证在施工过程中，混合料的含水量是最佳状态的。实际施工过程中，水泥的剂量一定要比试验中水泥的剂量要多，因为施工过程中各种材料都会存在损耗，水泥用量的增加要根据拌和混合料中水泥剂量的稳定强狂来确定，目的在于时混合料的质量有保证。混合料的搅拌到混合料压实的完成所需要时间最好不要超过两个小时，避免超出了是水泥的初凝时间，同时也是为了使集料离析问题得到避免。严格控制推料高度的措施也应该被采用，通常情况下控制的高度在4—6m以下，并且还要保证堆放的分层性质。

2、混和料的运输和摊铺

长距离运输，混合料含水量轻易损失，产生离析，造成摊铺碾压后，基层局部平整度差，长距离运输，应通过试验，采取措施，及时摊铺，在水泥的终凝时间内，完成运输、摊铺、碾压、整平。

2.1 摊铺现场的预备工作

摊铺前必须清除垫层上的浮土、杂物清理干净，以免产生松散、起皮现象。开始摊铺时，要在垫层上洒水使其表面湿润。准确施工放样。在全线路面施工前，要对全线的导线点、水准点进行复测。为了避免由于基准钢丝绳的垂度影响摊铺的平整度，其钢立柱纵向间距不宜过大，直线宜为 10m，曲线宜为 5m，并用紧线绳拉紧。由于水泥稳定土受摊铺时间的限制，在摊铺前必须认真检查摊铺及碾压设备，确保其完好状态，以免由于机械故障造成中途停机，造成不必要的经济损失，同时要加强摊铺现场与拌和厂之间的联系，以应付紧急情况。摊铺设备的选型。公路的基层宜采用摊铺机摊铺混和料。应选择摊铺性能好的全自动找平摊铺机，尽可能整幅一次摊铺，可很好地控制摊铺厚度和表面平整度。摊铺机的摊铺效果必须满足摊铺料不离析、级配良好、稳定、平整度、横坡度均符合规范要求。

2.2混和料的摊铺

拌和好的成品料运至现场应及时按确定的松铺厚度均匀、匀速的摊铺，摊铺过程中尽可能少收料斗。为确保摊铺机行走方向的准确性，可在路槽或底基层上洒白灰线，以控制摊铺机行走方向，摊铺机要保持适当的速度均匀行驶，不宜间断，以避免出现“波浪”和减少施工缝，在摊铺机后面设专人消除局部细集料离析现象。用点补的方法掺撒新混合料或铲除局部粗集料搭窝之处，用新拌混合料填补。

2.3混和料的压实

用振动压路机配合重型轮胎压路机紧跟混合料的摊铺面进行碾压。开始用振动压路机不挂振进行碾压1～2 遍，然后挂振碾压。直线段由两侧路边向路中心或自横坡度低的一侧向高的一侧碾压，碾压范围应较基层边缘宽出 10cm，碾压时重叠 1/2 轮宽，碾压速度1.5～1.7km/h。用振动压路机在前轮胎压路机在后配合继续碾压。碾压速度 2.0～2.5km/h。碾压顺序同前，碾压至要求的压实度为止。碾压过程中如气温高或风天基层表面易风干，可利用轮胎压路机自动喷水装置边喷水边碾压。在操作中应做到三快，即快运输、快摊铺、快碾压。以确保从向拌和机内加水拌和到碾压终了延迟时间不超过两小时。

2.4养生

碾压完成并经压实度检测合格后，应立即开始养生，养生期不宜少于 7 天，并应封闭交通，除洒水车辆外，严禁其他车辆通行，保湿养生至下一层施工前。合理的养生既是保证水泥稳定碎石强度的需要，又是减少和避免干缩裂缝的措施。新铺水泥稳定碎石基层随着混合料水分的减少产生干缩应力，水分减少的越快，产生的干缩应力越大，水分减少的越慢，干缩应力缓慢产生逐渐增大，由于材料的松驰应力和温度随龄期增大，抗应变能力增强。铺筑后养生不及时或忽干忽湿，导致水分散失较快，干缩应力急剧增大而抗应变能力还较低，易产生干缩裂缝，并随时间增长裂缝增加。

二、结语

在道路施工中应用水泥稳定基层，能保证道路质量更好，但是水泥稳定基层也是有较大缺陷的，要是在实际施工中没有操作好，将会在路面上出现裂纹，对整个道路的强度都有较大影响。所以在施工的时候，要控制好施工工艺，并对施工人员的施工技术进行监督，不能有任何差错出现，特别是关键部位的施工，更要做好技术控制，并组织好治理工作，保证工程质量达到相关标准。

参考文献：

[1] 杜荣生.水泥稳定碎石基层的施工工艺及质量控制[J].科技情报开发与经济.2005（02）

[2] 杜国立，刘俊.水泥稳定碎石基层裂缝成因探讨及防治[J].科技传播.2009（03）[3] 宋茂领.水泥稳定碎石基层的施工工艺探究[J].无线互联科技.2012（04）

水泥工艺外加剂研究概况 篇12

近年来, 我国水泥行业依据国家产业政策的要求, 走上了优质、低耗、环保的发展道路, 取得了一些重大突破。但是, 水泥产业结构仍需要改革, 向绿色水泥的方向发展。“绿色水泥”概念的提出是符合我国水泥行业发展的, 指的是能够节省原材料、减少能源及资源损耗, 降低生态环境中二氧化碳总排放量, 提升水泥产品的实物质量。在不改变原有生产条件的基础上, 使用水泥工艺外加剂能够提升水泥产品的质量, 推动我国水泥行业走可持续发展的道路。

大量的实践证明, 在使用水泥工艺外加剂后, 既改善了水泥熟料的烧成条件, 又提高了水泥的质量, 更重要的是降低了能耗, 节省了资源, 使企业赢得了更大的效益, 从而为水泥企业的发展注入了新的发展动力。

1 水泥工艺外加剂概述

1.1 定义

从总体上来说, 水泥外加剂包含两类:一是水泥混凝土外加剂;二是水泥工艺外加剂。而后者指的是在水泥生产阶段, 加入一些可以改善水泥产品性能、减少成本消耗的一小部分物质。通常来讲, 水泥工艺外加剂的加入量在1%~5%范围内。

1.2 分类

一般来讲, 水泥工艺外加剂的分类方式不同, 其包含的外加剂是有一定差别的。 (1) 根据掺入生产工序划分, 可将其分为两类:生料外加剂与水泥粉磨用外加剂; (2) 根据物理形态进行划分, 主要包括两种:固态外加剂与液态外加剂; (3) 根据外加剂所含的成分划分, 包括的种类较多, 如有机外加剂和无机外加剂以及两者混合的外加剂; (4) 根据用途进行划分, 主要有助磨剂、速烧剂以及激发剂等多种。

1.3 发展状况

水泥工艺外加剂技术最早是从国外发展起来的, 国外最初应用的是水泥缓凝剂。近年来由于水泥工业的发展及需求的扩大, 人们对水泥性能也提出了较高的要求, 进而广泛使用了水泥外加剂技术。如美国、德国等发达国家主要应用的是助磨剂以及可改善混凝土性能的一些外加剂。

我国水泥工艺外加剂技术的起步相对晚一些, 但发展速度却十分惊人。特别是近几年速烧剂、助磨剂以及激发剂等的发展非常迅猛, 这必然会促进我国水泥工业朝着绿色、环保以及高性能的方向快速发展。

2 水泥工艺外加剂的研究

2.1 方案设计

2.1.1 助磨剂

(1) 单体水泥助磨剂。选择几类不同的助磨物质, 根据掺入量的不同与水泥共同进行粉磨, 再对助磨效果进行测定, 同时还要对水泥性能进行检测。

(2) 复合水泥助磨剂。在单体水泥助磨剂研究的基础上, 再进行复合助磨剂试验, 并从中选择出助磨效果最好, 且不会对水泥性能产生不利影响的配比。

(3) 助磨剂对掺加混合材料的水泥的影响。配制不同掺量混合材的水泥助磨剂, 检测助磨剂对掺加混合材的水泥性能是否产生影响。

2.1.2 矿化剂

(1) 选择合理的矿化剂材料, 研究其掺入量不同对水泥生料易烧性是否会产生影响。

(2) 对矿化剂掺量和煅烧温度进行合理的选择, 进而对低温煅烧水泥性能进行研究。

(3) 对不同温度下煅烧的水泥熟料进行微观探究, 同时对助烧机理进行深入分析和讨论。

2.2 原材料

在试验中所用的原材料主要包括以下几种:水泥熟料、生料、石膏、粉煤灰、助磨剂以及矿渣等。

2.3 设备

试验所用设备主要有:水泥试验磨机、高温电阻炉、胶砂搅拌机、破碎机以及压力试验机等。

3 水泥助磨剂对水泥水化的影响

3.1 助磨机理

尽管已有大量的学者对水泥助磨剂的机理进行了研究, 但现有的助磨剂技术还不是非常完善。当前对助磨剂的应用研究还只是借助经验法, 并未建立一套更科学的助磨剂机理的理论指导体系。国外学者对助磨剂机理的研究可以概括为:通常助磨剂吸附于固体颗粒的表面, 从而改善了颗粒结构特性;由于助磨剂吸附在颗粒表面, 从而降低了颗粒表面力。在此基础上, 国内学者对助磨剂机理提出了一些自己的观点:当助磨剂吸附到颗粒表面时, 会使颗粒表面特性发生巨大变化;在进行粉磨时, 因受多种力的影响, 颗粒由团聚逐渐向大颗粒方向发展;在进入到球磨机后, 粉磨速度与料、球间的作用频率和效率为正比关系。

3.2 对水泥水化的影响

从整体上来看, 由于助磨剂的使用, 使得单位粉磨时间内水泥的比表面积增加, 可大大提升水泥胶砂强度。若不考虑其他因素的影响, 水泥强度的提升得益于水泥水化速度的加快和水化产物的增加。

4 水泥矿化剂对熟料煅烧的影响

4.1 矿化剂种类

对水泥生产企业来讲, 应用矿化剂的主要目的是提高熟料的产量, 但却往往忽视了有害气体对生态环境的污染问题。在国外, 很多国家对有害气体的环境污染问题给予了高度重视, 并且对粉尘、各种有害气体以及重金属提出了非常严格的限制要求。但我国水泥生产企业在现阶段应用矿化剂的现象十分普遍, 常用的矿化剂主要有萤石矿化剂、萤石铅锌尾矿矿化剂等。

4.2 矿化剂对熟料燃烧的影响

4.2.1 玄武岩对水泥熟料煅烧的影响

玄武岩对水泥熟料煅烧会产生一定的促进作用, 特别是在低温煅烧时, 可降低水泥熟料中f Ca O的含量。对水泥生料来讲, 如果玄武岩掺入量在4%, 且煅烧温度为1 350℃时, 对水泥熟料的矿化效果非常好, 而这时的f Ca O总含量为2.1%;当掺入量为1%, 且煅烧温度为1 350℃时, 水泥熟料的矿化效果非常好, 但在此情况下f Ca O含量却只有1.3%。由此来看, 玄武岩不适用于高铝率的情况。

4.2.2 矿渣对水泥熟料煅烧的影响

大量的实践证明, 在生料中掺入矿渣可以提高水泥的强度。由于我国的水泥标准中规定的水泥强度等级依然偏低, 矿渣的使用既能够提高水泥的强度, 又能避免矿渣污染环境的问题, 可谓一举两得。有试验表明, 当煅烧温度为1 300℃时, 试样颜色呈黑褐色, 当放在空气中进行冷却后, 有一部分被粉化, 其原因是由于试样内外部的温差较大, 进而产生了温度应力, 在此情况下试样强度并不是非常高。当温度继续上升达1 350~1 400℃时, 其烧结状况是最好的。

4.3 低温煅烧对水泥强度的影响

影响水泥水化速度的因素包含两大类:一是矿物水化活性;二是熟料矿物表面形成的水化物覆盖层性质。由于玄武岩以及矿渣中含有很多种微量元素, 便于熟料中活性高温多晶体在环境温度下稳定存在, 因此会提高水泥强度。如果在低温煅烧情况下, 会对水泥强度产生巨大影响。

5 结语

总体来讲, 在广泛应用水泥工艺外加剂后, 既能从根本上解决水泥企业能耗高、环境污染等各种问题, 又能提升水泥的性能。在今后的发展中, 将工业废弃物作为水泥助磨剂应成为重点研究的课题之一。为实现我国水泥行业的可持续发展, 水泥工艺外加剂具有广阔的发展前景。因此, 还需要对水泥工艺外加剂进行深入研究。

参考文献

[1]李跃宏, 仲伟兴, 赵洪义.水泥工艺外加剂技术及应用[J].中国水泥, 2002 (8) :30-33.

[2]赵洪义, 李跃宏, 石效吉, 等.应用水泥工艺外加剂技术迎接水泥新标准挑战[J].中国建材, 2001 (3) :31-34.

[3]郑德田, 高辉, 赵洪义, 等.外加剂技术促进水泥工业绿化进程[J].中国水泥, 2003 (9) :59-60.