火炬点火系统改造方案

2024-10-21

火炬点火系统改造方案（共9篇）

火炬点火系统改造方案篇1

一、改造背景

陕西省化工总厂2万吨/年烧碱系统是由原1万吨/年逐步扩建而来:首先将二、三效蒸发器由自然循环改成强制循环, 随后一、二效蒸发器的加热面积也由120㎡扩大到180㎡。虽然蒸发器的能力在不断增加, 但三效的真空系统一直没有改造, 造成真空喷射器循环水进水温度达40℃, 出水温度更是高达53℃, 真空度由当初的650-670mm Hg柱下降到500-530mm Hg柱, 蒸发系统的温度整体上升, 对设备的腐蚀增加, 检修频繁。蒸发生产能力达不到要求, 形成氯碱系统生产的瓶颈, 因此, 真空系统的改造迫在眉睫。

但氯碱市场低迷, 企业资金紧张, 只能寻找一种经济可行的改造方法。

我厂蒸发真空系统的实际状况如下: (表1)

冷却塔为水喷射驱动风机雾化式冷却塔, 原来装了16组, 因热水泵压力过低运行效果差, 卸掉了4组, 所以现在还空4个位置。

二、改造思路、目标及可行性分析

从上面的情况可以看出, 热水泵型号是10SH-13A, 换个叶轮, 就变为10SH-13, 流量、扬程必将大幅度提高;冷却塔增加4组, 再加上热水泵流量、扬程的增加, 能力提高45%是完全可能的;凉水泵因为原设计选用压力本来就高, 流量增大后, 压力的降低不会影响真空系统的正常运行;最后, 再在真空喷射器上下点功夫就完全有可能用很小的投资使真空系统的能力提高45%左右, 这就是我们改造的目标。

三、改造方案

首先分析热水泵, 换叶轮后流量提高45%即流量达到418m3/h, 依据表2泵性能表, 利用插值法可以估算出:此时实际扬程为25.3*92%=23.3m, 轴功率约为36KW, 由于我厂当初安装泵时配的电机就是45KW, 因此, 对热水泵的改造, 仅仅换个叶轮就可以满足需要了。

其次分析凉水泵, 流量提高45%, 即流量达到398m3/h, 同样依据表2泵性能表, 利用插值法可以估算出:此时扬程约为57.6*92%=53m, 该扬程完全满足真空喷射器对水压的要求, 显然我厂现有凉水泵不用进行任何改造。

再看冷却塔, 水喷射驱动风机雾化式冷却塔虽说0.08MPa的进水压力就能运行, 但效果还是比较差的。随着进水压力的提高, 冷却效果越来越好, 冷却水量也自动增加, 根据长期的运行经验来看, 如能将进水压力控制在1.3—1.5Mpa是比较合适的。

考虑到现在泵的底阀常常回不了位 (卡住) , 我们计划加高水池沿壁, 使水面高于泵进口, 这样就可以去掉底阀, 也降低了管道系统的阻力。改造前水池液面与喷雾口高度差7.5m, 改造后水池水面升高, 水池液面与喷雾口高度差降为6.5m。

根据现场的实际情况, 参考《建筑给排水设计规范》GB50015-2003, 计算出改造前热水泵进出口管线 (dn250) 折合阻力约为2.9m, 凉水泵进出口管线 (dn250) 折合阻力约为5.6m;改造后热水泵进出口管线折合阻力为4.5m, 凉水泵进出口管线折合阻力为8.2m。

工艺流程图见图1

对于水喷射驱动风机雾化式冷却塔来说, 由于改造前后水压相差不大, 冷却水量可按Q≈K*h0.5来估算。h为进塔水压 (m水柱) (根据厂家所给塔的性能表, 喷嘴处压力15m水柱时冷却水量30 m3/h, 这里按28 m3/h计算)

冷却塔的k≈Q/h0.5=28/150.5=28/3.87=7.24

改造前喷嘴处水压=泵扬程-管道阻力-泵进出口液位差=21.4-2.9-7.5=11.0m, 故:改造前单台冷却塔能力:

Qq1=K*h0.5=7.24*11.00.5=7.24*3.32=24.0m3/hr。

改造后喷嘴处水压=23.9-4.5-6.5=12.9m,

改造后单台冷却塔能力:

Qh1=K*h0.5=7.24*12.90.5=7.24*3.59=26.0m3/hr。

所以, 改造前热水泵冷却塔系统的能力为:24*12=288 m3/h

改造后热水泵与凉水塔系统的能力为:26*16=416 m3/h, 实际能力提高了 (416-288) /288=44.4% (与前面假设基本一致) 。

再来分析凉水泵与水喷射真空泵: (现用水喷射真空器喷嘴面积共0.002769m2)

改造前喷嘴处水压=泵扬程-管道阻力-喷嘴处距凉水池液面高度差=59.8-5.6-14.5=39.7m水柱。此时真空度为550mm Hg柱, 折合7.48m水柱。

可以计算出改造前喷嘴处压差ΔH=39.7m+7.48m=47.18 m

喷嘴系数取0.92, 则

要达到流量提高45%, 即流量达到398m3/h, 此时, 凉水泵的扬程为 (0.576 MPa*0.92) =0.53Mpa:

这时喷嘴处水压=53-8.2-14.5=30.2m, 改造后真空度可以达到650mm Hg柱, 折合8.84m水柱, 可以计算出喷嘴前后压差30.2m+8.84m=39.04m

V流速=0.92* (2*9.8*39.04) ^0.5=25.45m/s

要达到总流量为398 m3/h, 则需要的喷嘴面积为:

S0=398/3600/25.45=0.004344m2

故需要增加的喷嘴面积ΔS=0.004344m2-0.002769m2=0.001575 m2

四、扁形喷嘴的布置方法

由于现有真空喷射器中无法再安装喷嘴, 但现有真空喷射器已经满足对不凝性气体的抽气能力要求, 所以, 考虑在现有真空喷射器蒸汽进口前增加一直径φ800辅助喷水降温器, 新增加的喷嘴安装在辅助喷水降温器内, 由斜下方向上喷水, 与设备顶碰撞后散开落下, 用于对蒸汽冷凝降温, 分担真空喷射器的冷凝负荷。

为防止堵塞, 考虑将φ57*3.5钢管端部压扁, 形成约5.5mm*60mm条形扁喷嘴。则需要该种扁喷嘴数n=0.001575/0.0055/0.06=5个, 刚好满足要求。

这样, 就用极小的投资, 完成了蒸发系统的改造, 可以说是事半功倍。

参考文献

射流泵技术的理论及应用--陆宏圻著水利电力出版社1989

《建筑给排水设计规范》GB50015-2003,

火炬点火系统改造方案篇2

【关键词】采区；疏放水工程；排水系统；改造方案

开采新能源是煤矿业的主要任务，但过度开采也会产生负面影响。目前，煤层开采深度和强度呈现上升趋势，采动应力对工作面的影响尤为深重，比如弯曲下沉、断裂、垮落现象层出不穷，特别是煤墙侧涌水、老空区侧涌水等方面常常涌现于工作面上。面对此种不良现状，如果管理不周，忽视水泵、排水沟和水仓的排水能力，后果将不堪设想，或者直接导致采区工作面停止生产，甚至威胁人类生命及财产安全。为了提高煤矿企业的工作质量，本文将进一步探讨采区疏放水工程排水系统的改造方案。

1.排水系统改造必要性

1.1解决带压开采的问题

从煤矿行业的生产过程及实际应用来看，大多数问题都是由排水系统引起的。比如带压开采采区，由于己组煤距底板的灰岩水相当近，要是不及时进行降压疏水，随着开采的进度，难免出现带压开采，所以需要改造排水系统。

1.2解决采区接替的难度

在煤矿企业中，为了实施矿区域瓦斯的防治措施，急需施工低抽巷，但低抽巷与底板灰岩水之间的距离很近，若不降压疏水，低抽巷受底板承压水的威胁将会更大，这种情形将会阻碍瓦斯治理工程的进度。因此，只有改造排水系统，才能解决采区接替的难度。

1.3确保承压水正常疏放

在社会经济高速发展的时代里，煤矿行业需要不断创新，坚持发展。从当前采区正常涌水量及疏放水量来看，采区的排水系统能力已无法满足煤矿企业安全生产的根本需求。因此，只有改造排水系统，才能确保承压水的正常疏放。

2.水系统的改造内容

2.1改造泵房排水设备

改造排水系统，首先要改造泵房排水设备。具体地讲，由于大部分采区中部的泵房排水设备陈旧，无法满足当前采区排水要求，急需对之加以改造，提高排水系统的能力，从根本上改造泵房排水设备。

2.2变电所需扩容改造

改造排水系统，需要扩容改造采变电所。随着近年来的排水设备的不断增加，变电所的相应配电设施也同步增加，而且还增加了一套新型的水泵自动控制系统，所以，采区中的变电所急需扩容改造。

2.3增加配套井巷工程

改造排水系统，需要增加可以配套的井巷工程，主要是为了满足设备的扩容。

3.水系统的改造方案

关于采区疏放水工程排水系统的改造方案的探讨，现以-720m排水泵房改造方案为重点进行介绍。-720m排水泵房担负-720m水平以上区段和排水任务：正常涌水量时215m3/h，最大涌水量时285m3/h。本文依据-720m排水泵房必需的排水量、现有排水设备能力和实际管路情况，特制定两种改造方案，以供参考。

3.1方案一

假设原有3台150D30×9型水泵，现在可以拆除1台，然后增选成水泵而提高其排水能力。基于严重锈蚀的现有排水管路，需要重新敷设与排水设备相匹配的管路。

3.1.1设计依据

正常涌水量：Q正常=100m3/h；最大涌水量：Q最大=170m3/h；疏放水量：Q疏放=115m3/h；排水垂高：195m；管路全长：2800m。

3.1.2设备选型

设计当中，新增2台MD280-65×4型水泵：Q=280m3/h，H=260m；配套YB24002-4型电机：355kW，6kV，1500rpm。经过改造，变为4台水泵：1台MD280-65×4型水泵工作，1台MD280-65×4型水泵备用，2台150D30×9型水泵检修。

排水时间验算：

正常涌水量：T1=100×24/（280-115）=14.5h<20h；

最大涌水量：T2=170×24/（280×2-115）=9.2h<20h。

3.1.3管路选择

排水管内径：d==0.212m

排水管选择?245mm无缝钢管2趟：1趟工作，1趟备用。

排水管路壁厚：δ=0.44cm

排水管路选择?245×6.5mm。

因此，可以拆除现有两趟?194×4.5mm排水管路，更换为两趟?245×6.5mm无缝钢管。

3.2方案二

假设保留3台150D30×9型水泵，然后增选水泵，并增加排水能力。由于现有排水管路受到严重锈蚀，急需重新敷设与排水设备相匹配的管路。

3.2.1设计依据

正常涌水量：Q正常=100m3/h；最大涌水量：Q最大=170m3/h；疏放水量：Q疏放=115m3/h；排水垂高：195m；管路全长：2800m。

3.2.2设备选型

经最新设计，新增1台MD155-30×9型水泵：Q=155m3/h，H=270m；配套YB355M-4型电机：185kW，6kV，1486rpm。此时一共有4台水泵：2台工作，1台备用，1台检修。

3.2.3管路选择

方法A（3趟管路）：

排水管内径：d==0.158m

排水管选择3趟?168mm无缝钢管，2趟工作，1趟备用。

排水管路壁厚：δ=0.34cm

排水管路选择?168×5mm。

排水时间验算：

正常涌水量：T1=100×24/（155×2-115）=12.3h<20h；

最大涌水量：T2=170×24/（155×3-115）=11.7h<20h。

方法B（两趟管路）：

排水管内径：

两台相同型号水泵并联1趟管路，流量为：Q=（1.6～1.8）Q

按1.7考虑，Q=264m3/h，d==0.206m

管路壁厚：δ=0.42cm

排水管选择1趟?219×6mm无缝钢管为工作管路，1趟?168×5mm无缝钢管为备用管路。

排水时间验算：

正常涌水量：T1=100×24/（264-115）=16.1h<20h；

最大涌水量：T2=170×24/（155+264-115）=13.4h<20h。

3.2.4排水系统

结合目前采区的排水系统现状，考虑疏放水的水温比较高，排水管路位于最重要的进风巷中，这将会导致回采工作面的温度不断升高，使采区作业的环境驱于恶化。对于以上两种方法而言，其排水管路都采用玻璃钢保护层聚氨酯现场发泡保温的形式，进行保温而改善井下的作业环境。

3.3方案比较

3.3.1方案一

优点：排水能力高；抗灾变性能好；管路趟数比（方案二）少1趟，对回采工作面的温度影响较小。

缺点：设备投资大；两台150D30×9作为检修泵，且工作时需要同时运行，从而加大操作和管理强度。

3.3.2方案二

优点：设备投资小；泵功能互换性好；操作和管理强度低。

缺点：排水能力低；抗灾变性能差；管路趟数比（方案一）多1趟，对回采工作面的温度影响较大。

最后，由于矿井的水文地质条件比较复杂，再加上矿井生产必须注意安全，设计应推荐（方案一）。

4.结语

综上所述，本文通过应用工作面及水仓等综合性排水措施，进一步完善了采区放水工作面的排水系统，并提出相应的防治措施。经过认真探讨，实现了解决大涌水工作面正常采煤的基本途径，为以后的煤矿生产提供安全基础。除此以外，随着社会的发展，未来的采矿业将会遇到更多难题，想方设法减少采区疏放水过程中存在的诸多问题，获得得力措施，最终使疏放水效果更好，将是我们长期关注的讨论话题。 [科]

【参考文献】

[1]宋晓梅，桂和荣，孙家斌，李明好，陈富勇.芦岭矿疏放四含水工程设计及效果[J].煤炭科学技术，2003，（12）.

[2]袁向海，杨树保，张风磊，刘世峰，李春元.涌水综采工作面排水系统改造实践[J].煤矿安全，2013，（6）.

CM系统改造方案篇3

在一台物理服务器上通过分区方式建立多个Domino服务器, Domino服务器之间为附加服务器, 各附加服务器Names与主Names进行复制保持人员、群组同步, 各附加服务器安装独立的Domino Doc服务, 建立独立的文件库、文件柜、活页夹对各单位文件进行独立管理, 同样CM也独立进行各单位知识地图的建立。各Domino服务器之间配置单点登录, 多个CM系统之间可进行相互访问。

2 与门户集成方式的改造

2.1 集成结构

CM系统、COA系统、OA系统在门户中的集成结构图如图1所示。

整个门户的系统设置包括组织机构配置、门户配置、CM、COA、OA配置, 组织机构配置统一进行整个门户Novel LDAP的维护, CM系统配置针对CM系统业务进行维护, COA、OA系统配置针对各自系统业务进行配置的同时针对业务特有的Org信息进行维护。

2.2 同步关系

Novell LDAP和Domino Names、Org的具体同步关系如下:

门户管理员通过组织机构配置对Novell ED进行维护, 在此维护过程中调用程序接口将维护的信息同步到Domino主目录, 其他分公司的目录与总公司的主目录进行复制保持同步。同时通过程序接口将维护的信息同步到所在机构的Domino Org中, 对于从Novell中同步过来的组织机构信息在Domino Org中不能进行修改。COA管理员在Domino Org中对业务需要的特有组织机构信息进行维护, 增加组织机构元素, 但特有信息的维护和增加的元素不同步到Novell中。Domino Org支持多机构Org, 对于当前机构新增的人员在Names中进行注册, 其他机构的人员不在Names中进行注册, 各机构的部门、角色均在Names中建立群组。

2.3 Org的配置限制

由于当前机构的主要组织机构数据从Novell中导入, 在Org中需要做出标识, 对Novell中导入的元素需要对修改进行限制。从Novell中导入Org的元素包括人员、部门、角色, 所有导入的元素均不能删除;当前机构的人员、部门不能新建;人员信息中所有从Novell中导入的信息均不能修改, 部门信息中直属成员、兼职成员、领导成员、部门名称均不能修改, 可以进行部门读者、部门职务的配置, 角色信息中角色名称、角色成员、子角色均不能修改。外部机构的任何组织机构元素均可进行修改。

2.4 Org功能的约束

对当前机构的部门不支持人员兼职。当前机构导入的角色不支持子角色。

3 CM系统自身改造功能

3.1 系统结构改造

现有系统结构未进行整理, 各模块之间的接口不够统一, 系统基础信息库的关联路径部分为程序写死, 不便于系统实施与升级。对整体系统改造后结构图如图2所示。

组织机构为采用新版OA平台的已有模块, 与COA共用同一个组织机构库, 目前COA、CM在同一Domino服务器, 需要在CM中配置组织机构的路径。

系统设置包括对系统基础信息、数据存储、知识地图等各个模块的数据配置, 依据新版OA平台系统设置思想进行开发, 总体分为CS初始化和BS配置两部分, CS初始化为系统部署后实施人员进行的系统基础信息的配置, BS配置可由客户方系统管理员操作对系统信息进行配置。

数据存储采用Domino Doc的库、柜、文件夹机制实现对大数据量的按权限存储, 提供对各系统通用化的数据导入接口, 能方便地将各种系统的数据导入进行管理。

知识地图是基于Domino Doc的库、柜、文件夹机制, 对各文件夹进行重新分类映射和通过查询对文件重新组合分类, 通过不同的分类方便对文件的查找。

数据检索提供通过建立中间索引方便快速地在各知识地图中进行条件查询和对全部数据包括附件信息的全文检索。

系统首页本次仅考虑通过Portlet将CM的数据接入到Portal门户中进行显示的实现方式改造, 不考虑进行CM自身独立首页的实现。

文件查看为实现不同分类的文件按照不同的模板对文件进行查看, 并可定制文件查看的信息和页面样式。

3.2 系统设置改造

系统设置各配置项进行整理, 明确配置项用途, 将系统设置区分为CS的初始化和BS维护界面。总体分为:CS初始化、基本信息维护、文件库设置、显示模板维护、知识地图配置、数据源配置、CM首页配置7个功能。

CS初始化为实施人员在安装部署完毕系统程序后对系统正常运行所需的基础数据的配置, 包括使用的组织机构库的路径、Doc文件库的路径、系统的管理员角色名称、系统的域名和IP等。

基本信息是CS初始化中配置的一部分数据在BS下的修改, 可提供给客户方系统管理员在系统发生变更后进行修改使用。

文件库设置是针对Domino Doc的库、柜、文件夹建立的BS配置, 提供在BS下进行文件库的管理和文件柜、文件夹的创建、删除、修改。

知识地图配置是对Domino Doc的物理存储文件夹进行重新分类映射, 以及对全部文件按照公式查询重新分类配置, 可试验再增加对查询公式的配置, 便于增加不同的分类方式。

文档模板配置是对不同类型文档显示模板的配置, 针对Doc文件夹配置同一文件夹下文档的查看模板, 定制文档显示的数据项及显示样式。

数据源配置是对通用化数据导入接口的配置, 针对不同数据, 配置其导入CM的接口数据格式、导入后物理文件存储分类方式。

首页配置是根据现有新版OA平台对CM系统首页显示内容及样式的配置, 本次改造由于重点进行Portal门户界面的集成显示, 这一部分暂不考虑。

3.3 数据存储改造

(1) 库、柜、文件夹结构进行调整, 一个CM系统对应一个文件库, 全部栏目对应到一个文件柜, 文件夹分类对应栏目信息年度, 文件夹对应一个年度的栏目信息, 对不同网站栏目的分配通过知识地图进行, 栏目数据量过大时可再建立历史栏目文件柜。

(2) 完善文件柜的自动分库机制, 按照文件柜的大小自动分库存储文件, 减小单库容量, 提高系统运行速度和搜索效率。

(3) 完善库、柜、文件夹BS的管理功能, 完善库、柜、文件夹的权限控制, 简化对Doc的BS配置过程。

(4) 整理数据导入接口, 标准化数据导入接口格式, 简化数据导入数据源配置, 可支持自动根据数据源中分类情况自动创建文件夹, 不需手动进行建立。

(5) 数据源配置可增加来源系统的配置, 对来源系统的服务器、数据库、系统类型、来源分类选择对话框等进行配置。

(6) 整理数据存储涉及代码中与相关模块关联的库路径, 通过系统初始化配置信息获取, 避免在程序中写死的路径, 减小系统的实施难度。

(7) 数据导入时应可自动根据配置创建默认的知识地图, 简化导入数据后进行知识地图创建的复杂度, 支持手动和自动导入两种方式。

3.4 知识地图改造

(1) 可配置知识地图生成规则, 根据规则自动创建知识地图, 提供多种知识地图的自动生成方式, 不需要逐个分类创建, 如:按创建时间、按作者、按发布部门等。

(2) 一个地图类目支持显示多个物理存储分类的文档。

(3) 文件的查看均通过知识地图进行分类查找, 不显示物理的库、柜、文件夹结构。

(4) 知识识地图索引方式进行完善, 每个地图对应一个索引库, 减小索引库数据量, 提高知识地图检索速度。

(5) 知识地图的索引提供手动维护界面, 可对文件的分类进行手动调整, 索引的更新仅对文件信息进行修改, 不改变知识地图的分类。

3.5 数据检索改造

(1) 增加索引库存储的信息, 应包括除附件外的基础文件信息, 用于综合查询和简单的信息查询。

(2) 高级检索采用综合查询机制对文件全部基础信息进行查询, 默认不检索附件, 可提供选项进行选择对附件的检索, 仅当选择了检索附件时才进行全文检索。

3.6 文件查看改造

(1) 文件查看采用同样的表单展现, 样式和显示的信息不同均通过配置来实现。增加不同类型文件的展现, 不需要进行程序的开发。

(2) 提供在知识库物理文件夹中直接发布信息功能, 仅管理员可在知识库中进行手动发布信息。

3.7 首页配置改造

CM改造暂不考虑系统自身首页的配置实现, 仅配合在门户中通过Portlet进行知识地图的展现。

3.8 部署方式

按CM部署结构进行实施部署。

3.9 与门户集成

用户集成方面CM与COA使用统一的Domino Names、Org进行用户身份、权限控制, Domino Names、Org与门户的Novell LDAP同步方式需要在试验后确定是直接引用或两者同步。

4 结语

通过对CM系统结构的部署, 实施与门户的集成方式的改造和CM系统自身改造, 使实现CM系统的改造成为了可能。

参考文献

火炬点火系统改造方案篇4

关键词净化系统;分析;改造

中图分类号TH411文献标识码A文章编号1673-9671-(2010)072-0151-01

河南神火电力公司#1机组采用了东锅440T/h超高压一次中间再热循环流化床机组,配备一座仪用空压机站,主要对整台机组气动执行机构和机组检修时用气供气。仪用空压机站内设4台阿特拉斯GA110-8.5型螺杆式空气压缩机,每台压缩机连接一套有前置过滤器、热干机、后置过滤器组成的干燥净化系统,处理后压缩空气分别进入各自的储气罐,其系统如图1改造前仪用气净化系统:

图1改造前仪用气净化系统

1原有系统存在问题

在长期的运行检修过程中,我们发现仪用压缩空气虽然经过了前置过滤器、热干机、后置过滤器的过滤吸附,但储气罐仍会有大量的凝结水排出。而且前置过滤器、后置过滤器的滤芯的使用寿命也较短,更换时经常发现有破损、变形现象。另外热干机内部干燥剂表面发现有油污存在,经实验这些存在油污的干燥剂已经“中毒”失效。

2原有系统分析

针对该现象,我们具体分析如下:

仪用压缩空气干燥净化过程为:空压机供气(压缩机自身带有空气冷却器和气水分离器)→前置过滤器→热干机→后置过滤器→储气罐→仪用气母管和检修用母管,如图1。

1)空压机:我厂仪用空压机为螺杆式空气压缩机,正常运行时设置加载压力为6.4bar,卸载压力为7.4bar。当管网压力达到工作压力上限时,电磁阀失电,进气阀迅速关闭,空压机停止供气处于卸载状态,此时空压机至储气罐之间的管路无流动的压缩空气通过;而当压力在达到下限时,电磁阀通电,进气阀迅速打开,此时空压机恢复对外供气处于加载运行状态,空压机至储气罐之间的管路有大量的压缩空气通过。2)前置过滤器:在空压机加载过程中,由于有流动的气流通过,过滤器处于工作状态,对流经的压缩空气过滤;而在空压机卸载过程,气流处于停滞状态,过滤器不工作。3)热干机:在空压机加载过程中,压缩气流快速通过干燥剂表面,部分的压缩气流被干燥;在整个卸载过程,滞留在热干机内部的压缩空气被干燥,停留时间越长,干燥效果越好。4)后置过滤器:同前置过滤器。通过上述分析,可以看出,前置过滤器、热干机、后置过滤器的正常工作周期是随空压机的加、卸载而在变化的。空压机卸载时,无气流通过过滤器和热干机,而在空压机加载供气过程,又有大量的压缩气流快速通过。气流的快速流动,一方面会使经过过滤器滤芯的杂质相对增加,加大滤芯的工作负荷;另一方面会使热干机内干燥剂对水分的吸附时间过短,干燥效率下降。而流速的快速变化,一方面会对前置、后置过滤器滤芯造成冲击破坏,严重影响其使用寿命;另一方面会加大干燥剂之间的摩擦,热干机内部生成的粉尘增多,增加下游后置过滤器滤芯的除尘负担。

由于这些原因,导致前(后)置滤芯的过滤能力下降、寿命缩短,热干机的吸附除水效率降低,所以进入储气罐的压缩空气实际上仍然含有大量的水分、油雾、杂质,而这些物质很容易经储气罐进入到管网中。

3改造方案及分析

针对这种情况,根据现有的净化设备,要最大程度的发挥净化作用,我们对此提出改造方案,具体内容为:改变储气罐在系统中的位置,使之位于空压机与净化设备之间。改造方案工艺过程为:空压机→储气罐→前置过滤器→热干机→后置过滤器→仪用气母管和检修用母管。如图2改造后仪用气净化系统:

图2改造后仪用气净化系统

改造后系统说明:

1)储气罐:作为空压机的一个后配置,它继续能发挥其储能、缓冲作用,并储存一定量的空气,使输出气流具有流量连续性和气压稳定性,减少气流的压力脉动。另外储气罐还可提前、有效的发挥其降温、除水、除油的功能。空压机来的湿热压缩空气通过储气罐时,高速的气流撞击到储气罐壁使其產生汇流,在储气罐内使温度快速下,使大量的水蒸气得到液化,从而去除大量的水份及油份,并经罐底排污阀阀排出。2)前置过滤器:由于储气罐缓冲,流经过滤器的气流平稳,过滤器滤芯的过滤性能会大大提高,平稳的气流在一定程度会消除对滤芯的冲击破坏,另外经过储气罐前期的除水、除油,可以减轻滤芯的工作负荷,延长其使用寿命。3)热干机:一方面经储气罐的降温,罐内的压缩空气温度降到最低的环境温度,空气温度越低,容纳的水分就越少,对热干机的干燥负载就越低,干燥剂的干燥能力就越强,因而效率越高。另一方面经过储气罐的缓冲,流入热干机的气流平稳,气流与干燥剂的接触时间增加,干燥能力加强;平稳的气流在热干机内分布均匀,避免沟流产生,吸附干燥剂颗粒之间的摩擦相对改造前会有所减弱,生成的粉尘会相应减少,就不会对进入下游的压缩空气造成二此污染。4)后置过滤器:同前置过滤器一样,进入后置过滤器平稳的气流就不会对滤芯产生的冲击破坏,另外进入的气流含尘量较少,滤芯的工作负荷较小,可以增加滤芯使用时间。

综上所述,改造方案使从空压机来的压缩空气进入储气罐,在储气罐的缓冲、降温、除水、除油作用下,大部分的液态水滴、油滴会沉积在罐底,含有少量油雾的压缩空气在进入前置过滤器,经过其除油再进入到热干机,此时热干机就能很好的吸附压缩空气中多余的水分,从而达到除水的目的,最后经后置过滤器的除尘,干净的压缩空气就可以供给给用户。

4结论

系统优化后,空压机出来的压缩空气首先进入储气罐,在不改变储能的前提下,经过储气罐的缓冲,进入干燥净化系统的气流流量具有连续性、气压具有稳定性,加上储气罐的降温、除水、除油作用,使下游的净化系统更好的发挥其功能,提供高品质的压缩空气。因此,该优化方案是切实可行的,对其它行业相关压缩空气净化系统的设计和改造具有一定的指导意义。

参考文献

[1]宋宝亮.压缩空气净化系统的设计探讨[J].煤炭工程,2006,03.

[2]陈放.国际标准化组织关于压缩空气净化方面的标准化概况[J].压缩机技术,1997,03.

矿山电机系统节能改造方案篇5

据分析，目前电动机系统在技术方面的欠缺成为制约节能发展的“短板”。招金矿业股份有限公司电力消耗占公司总能源消耗的95%以上，能源费用占总成本的30%以上，电力消耗费用直接影响企业的经济效益。改造前主要存在以下问题。一是工艺技术和装备落后，主要耗能设备能源效率低。目前应用的大部分中小电动机平均效率87%，风机、水泵平均设计效率75%，均比国际先进水平低5个百分点，系统运行效率低近20个百分点。大量应淘汰的高耗能设备和变压器还在应用;二是能源管理水平低，与节能密切相关的统计、计量、考核制度不完善，信息化水平低，损失浪费严重;三是节能技术开发和推广应用不够;四是节能潜力大。

为降低电力消耗，使电能利用水平领先国内同行，招金矿业股份有限公司与节能专业机构联合对公司电机系统现状进行了全面节能诊断，提出了电机系统节能改造具体方案。

二、电机系统节能改造方案

1.提升系统自动控制

针对3m以内单绳缠绕式提升机低压交流拖动而言，目前公司实施的改造方案有以下三种：一是卷扬机进行变频操控系统改造，变频与工频一用一备的控制方案，实现半自动化;二是卷扬机操控系统进行直流改造，实现全自动提升;三是卷扬机操控系统进行自动化交流变频驱动改造，实现全自动提升。

方案一最大优点是原理简单，一次性投资少，两套电控系统相互在线备用，最大限度地提高卷扬机的可靠性，节能效果达20%左右;方案二最大优点是实现了自动提升，调速比较容易，节能效果显著。但是原来交流拖动改为直流拖动，需要重新打电机基础、更换直流电机及调试时间比较长，设备投资是方案一的三倍以上;方案三最大优点是停产改造时间短，将新的控制系统全部安装就位后，停电更换电机控制线路、电缆及调试时间只需2天，节电效果达25%～35%。同样规格型号的提升机改造一次性投资相对方案二，价格要高8%～10%，但是停产改造时间短，同时控制系统比较紧凑，控制柜占用空间小，能充分利用原控制系统的设备，不需要更换电机，无须重新打电机基础。

电控装置以全数字控制为核心。其中主控PLC与监控PLC采用西门子系列可编程控制器，具有多级安全保护设定，而且由计算机操作控制，提高了各项数据的准确性，停车位置误差仅为20mm，减少了人员误操作的可能性，保证系统安全可靠运行。

该系统增减速度平滑，运行速度平稳，减速过程由程序控制实现，中间不需要制动系统参与。在降低电耗的同时减轻了操作人员的工作强度。该系统设备运行的安全保护指标达到自动监测，有效减少电器部件故障、设备的维修频率和维修费用。该系统还具有设备运行情况和生产过程的作业量自动统计功能，数据准确、齐全，便于查询考核。同时预留有计算机接口，可实现与计算机联网运行和远距离操作、监控。提升机改造前后的电流对比见图1。

2.通风系统自动控制

将原单机通风改为多级站通风，根据多级机站通风系统的实际情况，采用以工控计算机、Ethernet通信控制器、远程I/O模块和Profibus-DP、RS-485通信网络为核心的远程集中监控技术，对风机进行远程集中监控，并对进风量、空气温度以及空气中O2、CO、CO2含量进行监测。监控软件以基于Windows XP操作系统的工控组态软件为平台设计开发，图形界面可准确描述工业控制现场的运行情况，使机站风机工作状态和各种监测数据以动画、图形或文字方式动态显示。计算机集中控制风量和负压，使得风量按需分配，提高有效风量率，减少电耗。

3.排水系统自动控制

新建井下排水系统，增大水仓容积，排水实现自动化。主要采用在集水仓设液位计、排水管道安装电动阀、负压罐安装电磁阀和液位计等措施，通过PLC的软件控制。由于PLC的应用，能极大提高生产效率，降低劳动强度。每个设备点的数据和状态能及时将检测数据准确传递给微机进行处理。各个中段之间采用Profibus通信方式，便于集中管理。系统设有标准通用接口，为系统扩展提供了有力保障。电动机采用软启动器及微机控制相结合来实现运行控制。同时采用高效、高扬程水泵，变配电所采用微机监控，降低泵启动对电网的影响，保证网络安全，有效避开高峰用电，节约电能消耗和电费支出。

4. 选矿工艺过程自动控制

系统控制的目的是提高磨矿分级机组的磨矿效率，即在稳定分级溢流粒度满足选别工艺、保证精矿品位的前提下，提高系统磨矿的台时处理能力;在稳定系统台时处理能力的前提下，提高分级溢流粒度合格率即金属回收率;对台时处理量和粒度合格率两个指标进行适度的提高。

5. 氰化工艺过程自动控制

采用先进的自动化控制技术可以合理地控制工艺各环节之间的协调，准确控制矿浆的液位、浓度、流量和加药的数量等参数，使氰化指标得到合理有效的控制，从而达到提高氰化回收率的目的。同时采用自动化技术可大大减轻工人的劳动强度，降低设备的故障率和氰化成本。

6. 更换低效电力变压器

采用SBH11-M型非晶合金变压器或s11高效节能变压器更换目前运行中的100kV·A以上s7变压器。空载损耗比在用低效变压器降低60%左右，变压器损耗可降低5%～10%。

7. 使用电网系统降损节电器

使用电网系统降损节电器，改善电网电能质量，节电效果明显，节电率在10%～18%。采用的亚太电效系统和英福特节电王节电效果明显。图2为电网系统降损节电器安装前后的谐波测试结果比较图。图2b为安装节电器后的电网谐波状况。

8. 采用新型节能电机

采用新型节能电机，节电率可达30%以上。目前公司使用的电机大多是Y系列普通三相异步电动机。风机、水泵、空压机、破碎机等变负荷的电机效率低下，启动电流大，电机常易烧毁。安装变频器进行调速时，电机发热，寿命缩短，电网产生大量谐波，会造成电容器和用电设备及变频器烧毁。在这种情况下应用开关磁阻电机调速系统，同样功率的电机，安装尺寸完全相同，投资略高，但是可实现最大的节能，同时不会对电网产生冲击，不会造成用电设备及电容器的损坏，不必进行谐波治理。优点：一是系统效率高。整体效率比传统调速高至少10%，在低转速及非额定负载下高效率则更加明显;二是调速范围宽，低速下可长期运转。开关磁阻电机调速系统在0～3 000r/min的转速范围内均可带负荷长期运转，电机及控制器的温升均低于工作在额定负载时的温升;三是高启动转矩。低启动电流开关磁阻电动机调速系统启动转矩达到额定转矩的150%时，启动电流仅为额定电流的30%;四是可频繁启停，及正反转切换。开关磁阻电机可频繁启动和停止，频繁正反转切换，在有制动单元及制动功率满足时间要求的情况下，启停及正反转切换可达1 000次/h以上;五是可靠性高，开关磁阻电机缺相仍可工作，不烧控制器和电机;六是开关磁阻电动机过载能力强，当负载短时远大于额定负载时，转速会下降，保持最大输出功率，不会出现过流现象，当负载恢复正常时，转速恢复到设定转速。开关磁阻电机控制系统图见图3。

9. 实现电网输配电经济运行

实时监控电网运行参数，安装电网经济运行软件，调控运行方式，最大限度地降低变压器与电力线路的有功和无功损耗，节电率达10%以上。监控集中器计算机通过现场局域网负责与所有的智能电力仪表通信;实时采集仪表数据、处理供电信息;集中显示每块仪表的电压、电流、频率、有功功率、无功功率、视在功率、功率因数等所有电力参数;集中处理和记录有功电度、无功电度等供电信息;监控集中器计算机负责将抄表数据等信息上报给总部的管

理系统计算机。

三、项目实施效果

项目实施前采矿、选矿耗电量分别为20.25 kW·h/t和23.2 k W·h/t;项目实施后采矿、选矿耗电量分别为16.5 kW·h/t和20.9kW·h/t。由此可知，项目实施后，单位矿石处理能耗大大降低。

煤矿提升系统改造方案研究篇6

我国现有煤矿矿井多数是按照50年代的标准设计的, 为了快出煤、多出煤, 当时主要是建设中、小型矿井, 并且首先开采浅部煤层。50年代, 我国的矿井提升设备主要是从苏联进口的产品和国产仿苏KJ型产品, 设备的可选性少, 主要是满足开采浅部煤层的需要。进入80年代以后, 许多煤矿已逐渐转向中深部开采, 平均深度已延深到400m左右, 最大深度已达到1000m。因此, 50年代安装的一些提升设备已满足不了矿井延深的需要, 必须进行技术改造。采用新技术、新工艺, 例如新型制动器、液压站、直流拖动和自动化控制等, 从而提高设备的能力、自动化程度和安全可靠性。国内对老提升机的改造项目较多, 如制动闸的改造、减速器的改造和电气部分的改造等, 但其目的主要是改善性能, 完善安全装备。若矿井生产能力提高, 提升能力受到制约时, 主要采用的解决办法是新打立井和更换成套设备, 如大屯煤电公司、兖州煤业集团公司等, 经技改生产能力均有大幅提高, 但耗资巨大, 有的高达数千万元。而采取对原有设备挖潜改造的方法, 能以较少投资获得较大经济效益。

1 井架改造

1.1 改造方案的提出及确定

在改造中最有创新特点的项目是井架改造。技术上要求改造后的井架既符合《煤矿安全规程》, 又能满足矿井生产能力的提升要求, 同时又要求井架改造要最大限度压缩停产安装时间, 减少矿井停产损失。

根据对井架改造的安全技术要求和施工条件, 提出三套改造方案。经综合分析比较, 确定采用套装组合井架方案, 其主要内容是:a.立架部分切去原天轮桁架底, 在原立架的外侧按所需强度要求套装一个新立架, 在原锁口梁的外侧新设计安装立架的锁口梁及锁口基础, 旧立架不拆除, 作为箕斗到达井上口和卸载时稳罐道和导向罐道用。新套装的立架仍为桁架式钢结构井架, 新旧立架之间用摩擦型高强度螺栓联接, 以增大井架刚度。b.斜架部分切去原斜架头部, 在其外侧增加一个焊接的“H”型钢, 变成双“H”型钢结构。新加工的接长段与旧斜架焊接联接, 斜架与斜架基础铰接联接。c.利用原斜架基础。考虑基础可能出现不均匀沉降, 在基础顶面两侧设有调整千斤顶的预留位置, 以便于基础出现沉降时调整斜架。受力构件之间均采用M20摩擦型高强度螺栓联接, 可拆装构件间用C级螺栓联接。卸载标高、提升绞车位置、更换箕斗方式和新井架结构形式均不变。这种方案的特点是: (1) 老井架不拆除报废, 仍可发挥作用, 减少浪费; (2) 新井架立架部分安装不需停产, 可大大缩短停产时间; (3) 新老井架结合使用, 强度更大, 稳固性更好, 安全可靠。

1.2 改造施工

根据此方案进行施工, 安装上有较大难度。通过对现场进行观察分析, 用建筑塔吊分片安装外套新井架, 即将一台建筑塔吊安设在原矿井井架一角, 新井架拼装边施工边调整, 这样既可边生产边安装, 又不需拆除周围的管路、建筑, 既可减少经济损失, 又可解决安装施工与环境的矛盾。经过详细计算设计、加工制造、现场安装, 新套装组合井架竖立起来。经煤矿调试运行, 新井架安全、稳固。由于改造方案和安装工艺方面的创新, 整个技术改造工程质量优、效率高, 提前实现了矿井提升系统技术改造的预期目标。

2 电控系统改造

在矿井提升系统改造中, 技术含量高的项目还有矿井提升电控部分PLC改造。与原电控相比较, 改造后的技术先进性体现在以下几个方面: (1) 操作方便省力。现用轴编码器代替原主令控制器, 操作省力且灵敏可靠, 自动减速后低频制动爬行终端自动停车抱闸。 (2) 操作台有电脑显示屏, 力图、速度图、深度、油压值及部分控制回路梯形图都可在显示屏上直观地看到。 (3) 电控主机与分机联接采用了通讯联接技术, 换向柜和加速柜内的逻辑控制通过通讯线由主站PC机与分站PC机相互控制, 实现所需要的逻辑控制, 节省了数根外部连接电缆。 (4) 安全保护齐全, 灵敏可靠。与原电控相比又增加了电机过流保护、电机残压检测保护和低频空载电压检测保护装置。 (5) 电控技术参数可通过手持编程器随时进行修改, 使提升机经济合理运行。换向柜和加速柜内都分别设有试验开关, 可供日常检查时查找故障用, 检查维修方便。 (6) 安全回路故障有语言报警装置, 其他控制回路故障可通过手持编程器调出电控梯形图进行查找, 大大节省了排除故障的时间。 (7) 日常维修费用、时间减少, 故障率大大降低。

3 完善管理

3.1 调度协调需要强化

任何事物的矛盾都有主有次, 有急有缓, 煤矿矿井提升系统技术改造工程也不例外。作为一个系统改造工程, 该工程内容多, 项目杂, 涉及单位、人员多, 只有统一调度, 加强各单位之间的协调, 才能及时解决出现的问题与矛盾, 使工程顺利进行。

3.2 项目负责制必须严格执行

提升系统改造内容多, 工程量大, 涉及的单位、部门多, 参与的人员也多。如果单从就事管事上着手, 难度大。集团公司需从抓关键入手, 首先建立集团公司领导与部室、煤矿领导与各科室领导的组织体系, 把工程进行分解, 将相关内容落实到有关单位或部门负责;按集团公司统一制定的工程进度计划分项负责, 层层责任落实到位, 事事落实到岗到人。各单位行政一把手为第一责任者, 一把手再指定一名副职具体负责该单位所承担的改造工程任务, 并把任务具体落实到工区或车间。这是在较短时间内完成这次改造任务的重要保证。

4 结束语

通过总结不同煤矿提升系统的改造经验, 到目前为止, 新套装组合井架安全、稳固, 改造非常成功。煤矿矿井提升系统技术改造具有创新思路、优化方案设计、采用先进技术装备、科学安排施工工期、程序化实施、高标、高质量施工等特点, 是一项成功的技术改造工程, 值得今后矿井进行技术改造时借鉴, 具有一定的推广价值。

摘要：为弥补矿井生产能力的不足, 稳定煤炭主业, 根据煤矿煤炭储量和矿井主要生产系统现状, 确定进行技术改造。完善矿井提升系统各个生产环节, 提高提升能力。本文对不同煤矿提升系统改造方案进行了总结。

电厂热工保护系统改造方案篇7

关键词：PLC,热工保护系统,改造

1 基于PLC的热工保护系统的优势

(1) 系统结构简单。PLC应用到热工保护系统中以后, 系统运行可靠性得到提升, 系统结构简单, 维修组件的插接及安装过程简便, 并可以进行I/O模件的卡件式设计。

(2) 梯形图为监视、修改以及组态工作的进行提供了便利。

(3) 保护系统可以采用双电源供电, 为系统提供了更加稳定、连续的运行环境。

(4) 使用上位机进行监控, 有效减少工作人员的工作量。

2 改造热工保护系统的必要性

(1) 在机组正常运行的情况下, 保护装置并不工作, 只有当机组出现异常情况时才会启动, 保护系统装置不因运行障碍受到影响。由于系统运行过程中热工保护系统长期处于不动作状态, 由继电器组成的保护系统控制回路很容易发生拒动或者误动。

(2) 在常规的机械检查中, 需要对继电器进行相应的测试, 此项工作的任务量非常大, 并且随着系统运行时间的延长, 继电器的故障发生率会随之升高, 对机组的正常工作造成较大影响。

(3) 由于运行操作人员无法在ORS上观测到继电器的工况, 因此无法及时发现并消除潜在隐患, 可能会导致拒动。

3 改造思路

由于现有热工保护系统的控制逻辑基本上是正确并且完善的, 因此在热工保护系统的改造设计中, 不对系统的电缆、机柜、电磁阀等相关设备进行变动, 同时也不改变现场测点原则。在此基础上, 只需要通过计算机装置即继电器控制装置完成以下任务:逻辑系统中任何部件出现故障都不影响锅炉以及汽轮机的强制性跳闸;可以通过增加系统的DCS通信接口的方式实现对系统的在线监测;实现系统的自检功能与在线实验功能。

4 改造方案

改造后的热工保护系统构成如图1所示。

(2) 功能画面, 如图5所示。

5 结语

将PLC应用到电厂热工系统中以后, 系统通过上位机与PLC采用串行通信方式进行工作沟通, 系统反应更加及时。

参考文献

水电站励磁系统改造方案篇8

山美水电站地面厂房3号机组于1996年投产,机组容量为30MW,采用广州电科院FJL型励磁装置。FJL型励磁装置是静止机端励磁调节装置,由励磁变压器、可控硅整流装置(功率柜)、灭磁柜、励磁保护柜、励磁调节柜组成。由于该励磁装置调节器由模拟集成电路组成,采用三相全控桥整流电路,自动调节方式单一,运行参数整定、修改难,调节柜、保护柜、灭磁柜运行不稳定、维护复杂,已不能满足系统和机组安全、稳定、快速响应的运行要求,因此决定于2010年4月对3号机组励磁系统进行改造。

2 改造方案

综合考虑了技术和经济因素,本次改造保留可控硅、励磁变压器等功率回路部件,采用EXC9000型全数字式静态励磁系统,并利用原结构布置,将原励磁调节柜、励磁保护柜和灭磁柜更换为新的调节柜和灭磁柜。改造后的励磁系统由调节器、人机界面、对外接口、功率柜、灭磁及过压保护、励磁变压器等组成。

2.1 励磁调节器

励磁调节器采用微机/微机/模拟三通道双模冗余结构。A、B通道为微机通道,核心控件是32位总线工控机;C通道为模拟通道。A通道为主通道,测量信号通过机端第1套电压互感器BV1和电流互感器BA1取得;B通道为第一备用通道,测量信号通过机端第2套电压互感器BV2和电流互感器BA2取得;3个通道共用励磁变副边采集的三相同步电压信号和励磁电流信号。

3个通道从测量回路到脉冲输出回路完全独立,采用主从方式工作。正常方式为A通道运行,B通道备用,B、C通道自动跟踪A通道;当A通道故障时,自动切换到B通道;当B通道故障时,自动切换到C通道。调节器通道配置如图1所示。

励磁调节器有如下功能:

(1)调节功能。给定值预置、AVR调节器(PID+PSS)、FCR调节器、调差、恒无功/功率因数附加调节、软起励、通道跟踪、系统电压跟踪等。

(2)限制功能。V/F限制、强励限制、过励限制、欠励限制、定子电流限制等。

(3)其它功能。参数在线修改、故障录波、防误操作等。

2.2 灭磁及过电压回路

灭磁及过电压原理图如图2所示。正常停机时,励磁调节器自动逆变灭磁;事故停机时,跳灭磁开关将磁场能量转移到耗能电阻灭磁。当发电机处于滑极等非正常运行状态时,转子回路将产生很高的感应电压,安装在转子回路的转子过电压检测单元A61模块检测到转子正向过电压信号后,立即触发V62晶闸管,将耗能电阻单元FR并入转子回路,通过耗能电阻的吸能作用,消除过电压;转子反向过电压信号则直接经过V61二极管接入耗能电阻,以确保发电机转子不开路,从而可靠地保护转子绝缘。保护动作时,转子绕组会产生相反的磁场,抵消定子负序电流产生的反转磁场,以避免烧坏转子表面及转子护环;同时,可通过监测电流互感器电流信号向监控系统发相应指示信号。

2.3 功率柜

原励磁装置的2个常规功率柜中各有2个桥,采用并联运行模式,其均流通过晶闸管参数选配实现;设有指示灯,输出电流等参数采用机械表计;采用继电器接点连接模式,屏柜间连线复杂,信号点需逐个接入励磁系统。

2.4 起励方式

EXC9000励磁系统采用机组残压起励和外部辅助电源起励。当机组在10s内残压起励失败时,励磁系统可自动起动外部辅助电源起励回路。在机端电压达到额定电压的10%时,起励回路将自动退出,立即开始软起励并将机端电压建立到预置的电压值。整个起励过程和顺序控制是通过调节器的L(0U板实现的。导向二极管用于实现起励电源的反向阻断,防止起励过程中转子回路的过电压反送至外部的直流系统,同时将交流起励电源整流为直流电源。限流电阻可限制辅助电源起励时起励电流,防止起励电流过大损坏外部的直流系统。

3 现场试验效果

改造后,在现场对励磁系统进行了试验,效果如下:

(1)起励试验。起励平稳可靠,起励超调量为0.3%,起励时间为3s。

(2)灭磁试验。正常停机灭磁时,无需跳灭磁开关,从而降低了灭磁开关的磨损,减少了合闸冲击,延长直流电源寿命。

(3)甩负荷。能自动快速地减小励磁电流,抑制过电压,维持发电机电压稳定。

(4)故障诊断。在电站进行了发电状态下的断开和恢复测量TV线、厂用电源临时退出、运行方式切换等试验,结果证明励磁系统几乎无扰动。

(5)图形化人机界面。液晶屏可显示发电机电压(UAB,UBA)、电流(IA,IC)、三相有功功率、无功功率、功率因数、频率、励磁电流,电网电压、给定值等,还实时显示励磁运行方式、通道工作状态、外部命令等。

4 结束语

改造后,EXC9000励磁系统运行良好,调节器处于自动运行方式,电压调节正常,通道未切换,限制器、保护未动作,未出现因励磁造成的失磁,同时整流桥、灭磁开关运行正常。

火炬系统焊接施工应用篇9

关键词：火炬系统,焊接施工,安全管理

1 工程概况

1.1 火炬系统设有塔架式高空火炬一套, 火炬燃烧器直径为1000毫米, 火炬总高100米, 火炬筒体S106 (Φ1800/1000) 材质为碳钢;

火炬塔架 (Φ530×12~Φ108×6) 采用钢管结构, 总重105吨, 桩基础。

1.2 焊接的特点、难点

1.2.1 焊接质量等级要求高

塔柱对接焊缝为一级焊缝, 其余对接坡口焊缝为二级焊缝;按JGJ81-2002中有关规定执行。火炬筒体对接焊缝探伤长度为焊缝总长度的20%, 共55米, 射线检测不低于Ⅲ级为合格;超声检测不低于Ⅱ级为合格。

1.2.2 高空焊接作业难度大

必须在塔架上标高45.7米、74.5米、88.9米、93.8米平台上完成整体组对焊接工作。

2 火炬焊接施工技术措施

2.1 施工前的准备

2.1.1 编制详细的施工组织设计和技术措施, 审批后由技术负责人

向参加施工的全体人员进行施工技术、施工质量、施工安全交底, 使参加施工的全体人员都能遵照执行。

2.1.2 依据施工图编制施工予算, 并提出材料计划, 审批后报材料部门备料。

2.1.3 按审批后的施工组织设计中的施工平面布置图进行施工暂设施工, 同时作好开工前的一切准备工作。

2.1.4 按审批后的施工机具需用计划, 配备施工机具, 并运到现场备用。

2.1.5 依据审批后的施工组织设计和建设单位的批示进行三通一平施工。

2.1.6 部分材料运到现场后, 并检验合格。

2.1.7 编制开工报告, 并报批。

2.2 材料验收

2.2.1 材料到现场必须具备出厂合格证和质量证明书, 核对规格、型号、出厂编号、批号相符, 并符合设计要求;

2.2.2 在验收或使用过程中, 对材料性能表示疑义, 可按批抽样检查以核实无误后方可使用;

2.2.3 材料表面有锈蚀、麻点或划痕时, 其深度不得大于该材料厚度负偏差值的1/2;

2.2.4 焊接材料必须有质量证明书, 核对规格、型号、出厂编号、批号相符, 并符合设计和标准规定;

在本项工程中使用同一经认证合格厂家的焊条。受潮变质、药皮破损、焊芯生锈的焊条和表面锈蚀, 油污未经清除的焊丝严禁使用。

2.3 火炬筒体的焊接:

火炬筒焊接选用逆变直流焊机, 焊条按设计要求选用J427 (E4315) 焊条, 经恒温350℃烘干1小时后使用。焊接时采取双面焊, 即筒体外侧焊接完成后, 筒体内进行一遍封底焊。具体要求如下:

2.3.1 施焊前, 应清楚坡口及其母材两侧表面20mm范围内的氧化物、油污、熔渣、及其他有害杂物。

对接焊缝的加强高度应不大于3mm, 焊缝为坡口两侧各加2mm, 焊缝与母材应圆滑过渡, 并无明显的不规则形状。角焊缝焊肉高度符合施工图要求, 未注明的所有角焊缝的焊脚高度均等于两项焊件中薄者厚度, 并为连续焊。

2.3.2 焊缝和表面热影响区不得有裂纹、气孔、弧坑和加渣等缺陷, 焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除。

2.3.3 焊缝的咬边深度不得大于0.5mm, 咬边连续长度不得大于100mm, 焊接两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%。

2.3.4 火炬筒体对接焊缝应进行无损探伤, 射线检测不低于Ⅲ级为合格;超声检测不低于Ⅱ级为合格, 探伤长度为总长度的20%。

2.4 塔架焊接

塔架逐段进行组对焊接, 并随时检测塔架中心与各边距离符合施工图要求。塔架焊接全部采用手工电弧焊接, 配逆变直流电焊机, 焊条选用J507 (E5015) 焊条, 烘干后使用, 焊缝检验按施工图要求进行, 符合标准规定为合格。对经检验不合格的焊缝及时进行返修, 并再次复检, 至合格为止, 同一焊缝返修次数不得超过两次, 选择技术成熟的焊工进行施焊, 控制一次合格率在95%以上, 尽量减少返修, 即保证了质量, 又加快了施工进度。塔架焊接以防止焊接变形为重点, 焊前应制定合理的施焊顺序, 并严格执行。

2.4.1 控制焊接变形采用:反变形法、刚性固定法。

2.4.2 装配焊接次序:

先焊短焊缝、后焊长焊缝;先焊收缩量大的焊缝, 后焊收缩量小的焊缝;先焊在工作时受力较大的焊缝, 后焊受力较小的焊缝;采用适当小的电流、小线能量的焊接方法。

2.4.3 钢结构焊接多为角焊缝和组合焊缝, 焊角高度取较小母材厚度, 或按图纸规定。

2.4.4 钢结构焊接时, 因拘束度大, 可能产生裂纹, 如果出现这种情

况, 焊工不得私自处理, 必须报告焊接责任工程师和质检员, 在制定返修方案后, 方可进行返修焊接。

3 切割与焊接作业安全管理

3.1 项目工程范围内金属切割与焊接作业主要为钢结构和工艺配管

施工, 施工作业时要严格按业主的有关规定办理动火作业证, 并对动火周围的易燃易爆物进行彻底清理。

3.2 焊工应经过特殊工种安全教育, 经考核合格后持证上岗。

3.3 焊工操作时必须穿戴防护工作服、绝缘鞋和防护手套。

3.4 高空施焊时应有高空劳动保护措施, 操作工应佩带安全带、安全帽。