预制技术

预制技术（精选12篇）

预制技术 篇1

1 工程概况

吉河高速ZB1合同段LJ5分部起点里程K15+450, 终点里程K18+500, 全长3.05 km。小型预制构件主要有空心砖、路缘石、路边石、六棱块、拱形骨架预制块五部分。吉河高速为了提高小型预制构件的施工质量, 加强对预制施工队伍的管理, 小型预制构件采用集中预制, 标准化作业。

2 施工准备

2.1 总体规划

1) 吉河高速公路全线设置小型构件预制场1处, 根据地理情况设置在乡宁西互通西约200 m处一空阔场地, 由ZB1-LJ5分部承建。

2) 该小型构件预制场负责全线15个合同段的小型构件预制任务。

3) 根据图纸设计小型构件预制包括:隧道电缆沟盖板、拱形骨架护坡预制块、边沟盖板、路缘石、路边石、六棱块、空心六棱砖等。

4) 各合同段根据设计图纸数量及本标段实际情况上报所需要预制的小型构件数量, 由建管处统一安排预制。

2.2 场地规划及建设

预制场地规划按照“统筹布局、功能完备、满足规范、集约高效”的理念进行统一布局, 按照工厂化、机械化、集约化进行设计建设。

1) 预制场应选择平整、开阔的场地, 面积一般不小于10 000 m2, 吉河高速小型构件预制场占地面积约30 000 m2。

2) 场地四周用铁艺围墙和绿色隔离栅相结合的方式进行封闭, 场地全部采用C20水泥混凝土硬化, 并拥有完善的排水系统。

3) 预制场应采取工厂化建设布局模式, 规划、分区应齐全和合理。主要分区有:砂石料存放区、混凝土搅拌区、预制生产区、蒸汽养生区、成品堆放区、钢筋原材料存放及加工区、模具清洗存放区、现场办公区等。

4) 在养生区内设置完善的排水沟, 收集养生水进行沉淀, 循环利用, 达到节约、环保的目的。

5) 在场区入口位置设置大幅小型构件预制展板, 具体内容包括小型构件预制场概况、小型构件预制场平面图、小型构件预制场组织机构图、小型构件预制施工工艺流程图、质量和安全保证措施牌等。

展板要求图文并貌, 尺寸规格根据具体情况确定。面板使用薄钢板或白铁皮, 角钢或40钢管固定。

6) 场地各个区域设置安全警示牌、材料牌、操作规程牌等标识牌。

a.安全警示牌:重点体现现场施工时的安全防范要点, 结合现场情况选配合适的图案。

b.材料牌:要求每种材料均有, 其内容为材料名称、产地、规格、状态。

c.操作规程牌:分室内和室外两种, 尺寸一般为室内牌60 cm×80 cm、室外牌80 cm×120 cm;室内牌用铝合金或塑料, 室外用白铁皮制作, 白底蓝字, 字的大小根据内容确定。

操作规程牌有:各种仪器操作规程。

2.3 机具配置

小型构件预制场应配备以下机具设备:

JS500型拌和站2套;布料机2台;振动台 (带延时计时器, 可输入、调整时间参数, 采用电流通过倒计时原理) 10台;装载机1台;数控钢筋弯箍机1台;钢筋网加工模具3套;电动平板车8辆;叉车2台;打包机2台。

小型构件预制场定型模具采用聚丙乙烯、APS工业塑料及部分其他添加剂经过加工而成的高强度复合塑料制品。由专业厂家统一定制加工, 壁厚不小于4.5 mm, 棱角处进行圆角处理。

蒸汽养生系统及养生棚16间4 096 m2。

3 施工工艺

3.1 一般规定

1) 认真阅读理解图纸, 制定相应的预制、养护方案。

2) 试验取得最佳外观及强度的混凝土施工配合比, 将具体配合比情况标识在混凝土拌和站。

3) 对小型构件预制场进场作业人员进行严格、细致的技术交底, 在质量、安全、技术标准、作业标准、施工工艺等方面进行培训教育, 提高现场施工人员的安全质量意识。

4) 模具的定制:挑选信誉好、质量高的专业厂家统一加工和定制。

3.2 施工工艺流程

1) 利用清水将模具清洗干净后采用3%的肥皂溶液对模具漂洗一遍, 放置晾干, 使肥皂溶液在模具上形成一层保护膜, 起到脱模剂的作用 (见图1) ;

2) 将漂洗过、晾干的模具放置在振动台上;

3) 对于构件内钢筋将在统一规范的钢筋加工场, 采用数控钢筋弯箍机及钢筋网加工模具对钢筋进行工厂化、自动化加工, 确保钢筋顺直, 间距均匀 (见图2, 图3) ;

4) 向模具内浇筑混凝土后, 开动振动台振动混凝土, 直至混凝土中的气泡全部散尽, 混凝土表面平整后, 关闭振动台、收面;

5) 将已浇筑好的构件用平板车移至养生棚, 整齐排放, 人工抹面收光, 静养5 h待混凝土终凝后, 开始蒸汽养生;

6) 待混凝土强度达到80%以上时, 人工进行构件脱模, 继续采用蒸汽养生不小于24 h;

7) 待混凝土强度达到设计要求后, 将构件打包移至存放区, 进行存放;

8) 所有构件必须保证外观平整光滑, 无蜂窝麻面, 外形轮廓清晰, 线条直顺, 无翘曲现象, 同时各断面尺寸必须满足设计及规范要求;

9) 使用后的模具, 第一步将模具浸泡清理残留于模具边上的混凝土;第二步在15%的稀盐酸溶液中清洗模具;第三步用洗衣粉水清洗;第四步用3%的肥皂水漂洗、晾干。依次循环。

4质量控制

4.1 小型构件质量要求

1) 严格实行“首件工程”认可制度, 对于各种型号、规格的预制块首先预制30块~50块检查质量外观情况, 经检测满足要求后方可大面积组织预制生产。

2) 所有构件必须保证外观平整光滑, 无蜂窝麻面, 外形轮廓清晰, 线条直顺, 无翘曲现象。

3) 构件各断面尺寸必须满足设计及规范要求。

混凝土小型构件实测项目见表1。

4.2 质量控制要点

1) 混凝土拌制控制要点。

a.各类原材料的选择严格按照设计规范要求标准进行, 进场原材料必须进行检测, 合格后方可使用;按设计和规范要求进行混凝土配合比设计, 确定满足强度和最佳外观的配合比;

b.混凝土采用强制式拌和机拌制, 各种原材料的用量严格按照配合比要求进行电子计量称重;

c.混凝土的拌和时间控制在3 min~5 min, 坍落度控制在10 cm~12 cm。场区布设预制区紧靠拌和站的出料口, 将拌和好的混凝土经布料机直接入模浇筑;

d.在小型构件预制场设立工地试验室, 随时检测混凝土搅拌质量并制作混凝土试块。

2) 模具清理控制要点。

a.将使用过的模具采用平板车托运至清洗池旁;

b.模具的清洗分4个清洗池采用流水作业, 第一个池子盛放15%~20%的稀盐酸溶液先将模具浸泡5 min~10 min;

c.在第二个盛放15%的稀盐酸溶液池内利用硬清洗球将模具上的水泥浆等杂物清洗干净;

d.在第三个盛放洗衣粉水的池子内将从第二个稀盐酸溶液池子内清过的模具采用软毛巾清洗一遍;

e.在第四个池子内盛放3%的肥皂溶液对模具漂洗一遍, 放置晾干, 使肥皂溶液在模具上形成一层保护膜, 起到脱模剂的作用;

f.对于表面划痕严重、变形的模具及时进行淘汰更新。

3) 混凝土浇筑控制要点。

a.将肥皂溶液漂洗过、晾干的模具放置在振动台上;

b.对于厚度在15 cm内, 无钢筋的预制块采用一次将混凝土加满, 利用振动台振动 (具体时间根据试验确定) ;

c.对于有钢筋且厚度较厚的构件, 采用分层浇筑, 分层振动;

d.混凝土振动要均匀, 振动时间要充分保证模具内的气泡完全散尽, 混凝土表面平整;

e.振动完成后将预制构件利用电动平板车运至养生棚内摆放整齐, 人工利用铁抹子收面, 确保顶面平整、均匀, 边角整齐;

f.收面完成后, 开始养护。

4) 养护控制要点。

a.根据工期要求, 所有小型预制构件的养护项目部均采用蒸汽养生, 建设净宽8 m, 长32 m的彩钢板房蒸汽养生大棚16个, 共计4 096 m2, 彩钢板房设部分透明玻璃钢顶棚用于采光。蒸汽主管道采用DN108 mm钢管, 分支放汽管道采用DN50 mm钢管, 在放汽管道上每隔1 m钻直径3 mm放汽孔眼, 支管道在养生大棚内离地面高度1.5 m两侧设置两道, 原地面墙角处设两道, 即每个大棚内设4道32 m蒸汽管道。

b.蒸养过程分预养、升温、恒温、降温四个阶段, 蒸养过程应严格控制升、降温速率及恒温温度, 避免内外温差过大或恒温温度过高而导致混凝土开裂或变形。为防止开裂, 升降温速度不大于10℃/h, 恒温不超过65℃。

c.小型构件混凝土浇筑完成后先预养24 h左右, 预养温度不得低于10℃, 升温阶段缓慢升温速度不大于8℃/h, 约6 h~7 h升温至65℃;开始恒温养生, 恒温温度控制在60℃~65℃。恒温养生约12 h, 同期养生试块强度达到75%时开始降温, 降温速率不大于8℃/h。待温度降至30℃时开始拆模, 降温, 喷淋养生存放。

5) 拆模控制要点。

a.将浇筑好的混凝土构件在养生大棚内, 蒸养强度达到75%降温, 开始脱模;

b.将模具及预制构件翻转过来, 置于两根木条或1 cm~2 cm厚的泡沫垫片上, 防止构件直接脱落在水泥地面上碰撞损伤;

c.异形构件采用充气脱模技术, 定制的模具设有充气孔, 通过高压充气使模具整体脱出, 保证混凝土的完整性, 避免传统脱模工艺用锤敲击模具背面及四周所造成边角混凝土的损伤;

d.将脱模后的构件摆放整齐, 继续进行养生至养护期满。

6) 打包及存放控制要点。

a.小型构件养生强度达到要求后, 人工将构件放置在打包盘上进行包装;

b.先在托盘上铺垫1 cm厚的泡沫板, 再放置构件, 并在每层构件之间铺垫1 cm厚的泡沫板, 防止预制件之间挤压碰撞破损;

c.托盘上放置层数及块数根据实际情况确定, 一般放置高度不大于1 m, 每层放置块数不大于托盘;

d.利用包装带捆绑, 并用打包机锁扣打包。然后用叉车将打包好的整捆构件运至成品存放区, 码放整齐。

4.3 要求

小型构件预制场在施工过程中要严格按照吉河高速公路制定的小型构件施工工艺进行各道工序的施工控制, 确保成品内实外美, 达到设计及规范要求, 将吉河高速打造成精品工程。

5结语

小型构件预制场施工技术可以有效的克服小型构件散加工, 并能对小型构件统一管理。在全面推行高速“五化”施工中, 小型构件预制场施工技术得到了业主的认可, 并在吉河高速所有标段全线推广。

参考文献

[1]杨嘉震, 庞忠荣.中小型混凝土预制厂生产技术[M].北京:中国建筑工业出版社, 1988.

[2]JTG F80/1-2004, 公路工程质量检验评定标准[S].

预制技术 篇2

广银翡翠城四期项目

静 压 预 制 管 桩 施 工 技 术 交 底

静压预制管桩施工技术交底

一、工程概况

根据广银·翡翠城四期5#、9#、13#号楼工程施工图纸及合同要求，本工程基础采用静压预制管桩。5#、9#、13#号楼总共桩数486根，其中试桩5根，抗压桩442根，抗拔桩44根，桩型为预应力高强砼管桩,桩径Ф500，壁厚为125mm，砼强度为C80。采用ZYJ-800液压静力压桩，管桩要求单桩竖向承载力标准值为2000KN，单桩长约22-24.5m，进入持力层大于500mm，采用设计桩长与压力值双控指标进行试桩，经设计单位验算修正及甲方确认后，方可施工工程桩。

二、施工工艺及施工操作规程

1、测量放桩位及高程

测量人员按建设、设计单位所提供的现场坐标点，使用全站仪，按桩基平面布置图测放各控制点及桩位，桩位测量偏差应在10mm以内，测量人员测定场地地面高程，由此确定施工桩深及桩顶标高。

2、施工准备

（1）认真检查打桩设备各部件的性能，以保证正常作业。（2）检查管桩外观质量，注意在运输过程中有无损伤，管桩标记是否清晰。

（3）根据施工图绘制桩位编号图

（4）测定和标出场地上的桩位，其偏差不得大于10mm。（5）在桩身上划出以m为单位的长度标记

3、压桩顺序编排原则（1）本工程桩基距建筑物较远，场地开阔，桩较密集部位，宜从中间向四周进行，间隔跳打。

（2）根据桩的入土深度，宜先长后短。（3）根据桩的规格，宜先大后小。

（4）根据填土高层与低层的关系，宜先高后低。

4、静压管桩施工工艺流程图

静压管桩施工工艺流程：测量放线定桩位→桩机就位→喂桩至桩机前→安装桩尖→吊桩、对桩位→调整桩及桩架垂直度→施打→复核垂直度继续压桩→接桩→测量入土深度→停机移位

5、施工操作工艺

（1）就位桩机

打桩机就位时，应对准桩位，保证垂直稳定，在施工中不发生倾斜操作四个行走手柄，配合操作四个升降手柄，即可使桩机纵向或横向移动，达到对准桩位的目的。

（2）调平：

为保证压入桩的垂直度，压桩前需将桩机机身调平通过操作四个升降手柄，并配合观察装在操作台面板上的全方向水平仪是否对零，即可完成此项工作。

（3）供桩就位前必须检查桩位编号桩的型号截面长度是否符合设计要求，同时检查桩身出厂日期浇捣日期标号外观质量，如无误才允许吊桩，进行供桩就位。

（4）起吊预制桩：

先栓好起吊用的钢丝绳和索具，然后应用索具捆绑住桩上部约50cm处，再启动机器起吊预制桩，使桩尖垂直对准桩位中心，缓缓放下插入土中，位置要准确回复门架在桩顶扣好桩帽，可卸去索具。

（5）稳桩：

桩插入桩位后，先插入一定深度，再使桩垂直稳定单桩用经纬仪双向校正桩插入时垂直度偏差不得超过0.5%桩。在打入前，在桩的侧面或桩架上设置标尺，便于在施工中观测记录在稳桩过程中如发现桩不垂直应及时纠正桩压入一定深度发生严重倾斜时，不宜采用移架方法来校正。

当上节桩起桩就位时，经纬仪双向监测工程桩垂直度，当上下节桩中心线在一条垂线上，错位偏差不宜大于2mm，开始电焊接桩。

（6）接桩：

接桩时要保证上下两节桩在同一直线上，接头处应严格按照操作要求执行。

在焊接接桩时，其预制桩表面上的预埋件应清洁，上下节之间的间隙要用铁片垫实焊牢。焊接时，应采取措施，减少焊缝变形；焊缝要连续焊满。焊接接桩时，须备二台电焊机二名焊工同时对称施焊，焊接遍数＞2遍，经纬仪跟踪监测直至施焊完毕。

施焊完毕，及时检查焊缝宽度平整度及连续施焊性，符合要求后，才能允许上节桩启动静压。

接桩时，在距地面1m左右进行上下节桩的中心线偏差要小于10mm，节点折曲矢高不大于10mm。

（7）送桩：

在沉桩时，经纬仪跟踪监测，并及时正确无误地记录下节桩起讫时间入桩时间，下节桩桩长按设计要求送桩，其桩的中心线与桩身要吻合一致，才能进行送桩，送桩留下的桩孔立即回填密实。（8）上节桩启动静压时，必须用经纬仪（双向）跟踪监测桩的垂直度，水平仪控制桩顶标高。

（9）检查验收：

每根桩达到入土深度要求，桩尖标高进入持力层，接近设计标高时，或达到设计标高时，要进行中间验收。在控制时，一般以桩设计标高来控制，符合设计要求后，填好施工记录如发现桩位与要求相差较大时，应会同有关单位研究处理然后移桩机到新桩位。

四、静压预制管桩施工质量控制

为了保证施工质量，必须严格控制各工序的质量，工序施工时需做到检查上工序保证本工序准备下工序，如检查不合格，立即组织返工补求，否则不得转入下工序施工。

1、质量保证措施

1）、施压时，锤与桩帽、桩帽与桩之间应有弹性衬垫（如纸皮、麻袋等）缓冲桩头的压力使之不易损坏。

2）、桩帽、桩身及送桩器应保持在同一直线上。

3）、压桩前应用吊锤观测控制桩身的垂直度，而在压桩过程中也应随时观测，若发现倾斜，应立即调整，保证桩身入土时的垂直度偏差不超过0.5%，成桩后偏差不超过0.5%。

4）、当下一节桩压到地面25mm左右时，根据配桩方案进行接桩时，应先将桩管吊起对位，控制好垂直度。

5）、电焊接桩时，要由两人对称施焊，电流要适中，焊条要有出厂合格证，施焊时焊缝必须密实，不该有施工缺陷（如咬边、夹渣、焊瘤等）。

6）、做好施工日志，隐蔽验收记录、原始记录和现场签证等工程技术资料。

7）、桩机的保养和维修要由专人负责，以便使工程能顺利进行。

8）、对施工完毕的桩应对其质量和承载能力进行检验鉴定，经检验合格，方可继续施工承台。

2、确保成品桩质量

（1）桩材应按打桩进度计划配套进入打桩现场。

（2）凡进入现场的桩，都应附有出厂合格证并符合设计规定。（3）对运到现场的桩，应按建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002进行复查验收。

（4）焊条等连结材料应有出厂合格证，符合施工要求。

3、沉桩质量控制

（1）施工人员在沉桩前必须看清图纸，明确桩的型号桩长核对桩位，复核轴线无误，方可沉桩。

（2）在沉桩时用经纬仪控制桩的垂直度小于0.5%，用水准仪控制送桩的桩顶设计标高（+50mm～－50mm）

（3）记录员应对预制桩的入土深度、桩顶标高、接桩时间、桩位编号、垂直度，进行准确真实清楚的记录。

（4）为防止工程桩偏位，每打完一条流水线后，对未打桩位需复核。

（5）严格按照打桩施工程序及流水线施工。

4、接桩质量控制

（1）桩的节点处理为气体保护焊接桩，焊接接桩采用气体保护焊机，手工焊接。

（2）施焊部位必须用角向磨光机打磨除锈，直到露出金属光泽接桩入土前，应对外露铁件再次补刷防腐漆。

（3）施焊时，必须用2名焊工，两台焊机，同时对称施焊，焊接遍数＞2遍。

（4）依据风向，安放可靠的挡风装置

5、在压桩过程中如遇下列情况应暂停送桩

（1）入土速率剧变

（2）桩身桩顶出现严重裂缝破碎（3）桩身突然发生倾斜位移或有严重回弹（4）如遇大风大雨大雷，暂停作业

五、应注意的质量问题

（1）预制桩必须提前定货加工，打桩时预制桩强度必须达到设计强度的100%。

（2）桩身断裂由于桩身弯曲过大强度不足及地下有障碍物等原因造成，或桩在堆放起吊运输过程中产生断裂，没有发现而致应及时检查。

（3）桩身倾斜由于场地不平打桩机底盘不水平或稳桩不垂直桩尖在地下遇见硬物等原因造成应严格按工艺操作规定执行。

（4）接桩处拉脱开裂连接处表面不干净连接铁件不平焊接质量不符合要求接桩上下中心线不在同一条线上等原因所造成应保证接桩的质量。

六、安全保证措施。

1）、工人上岗前必需进行安全教育，并要求持证上岗。进入现场必须戴安全帽，并系紧带子。

2）、设备安装验收后才能使用，并悬挂安全标志，3）、进入现场的作业人员必须遵守“十不准”规定。

4）、上班前必须在桩机各部件及钢丝绳、转动部分加润滑油，各制动部分要灵敏，试机正常后方能施工。

5）、桩机行动时，指挥员应注意地面及空中的情况，要保证桩架的稳定、平衡、垂直移动，保证安全。

6）、重物要有专职指挥，起吊时重物及扦把下严禁站人。

7）、机电设备维修时必须见切断电源，停电后方能进行。

8）、严禁酒后操作。

9）、所有用电设备必须安装漏电保护装置，保证一机一闸一漏电开关，漏电开关采用两级以上设置，实行三相五线制。电箱和机具采用黄绿双色线进行接零保护，10）、电箱能防雨，门锁齐全，出线电缆化，一律架空，不拖地。

11）、施工现场严禁无关人员进入，现场设立警告牌。

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浅谈钢筋混凝土预制桩施工技术 篇3

【关键词】钢筋混凝土；预制桩；施工技术

钢筋混凝土预制桩基础由桩身和连接桩顶的承台组成，其具有承载力大，稳定性好，沉降量小而均匀，施工方便快捷等优点。因此，钢筋混凝土预制桩基础在全国范围内得到广泛应用。从各地的使用情况来看，无论是在质量方面还是在经济性方面，都取得了令人满意的效果，但是，在施工过程中也经常会遇到一些工程问题，现结合实际施工经验，对钢筋混凝土预制桩施工技术进行详细地总结和介绍。

１．预制桩制作

预制桩较短的(10m内)可在预制厂制作，较长的因不便运输，一般在施工现场露天制作。方形桩边长通常为200mm～450mm，在现场预制时采用重叠法预制，重叠层数不宜超过4层，预应力管桩都在工厂内采用离心法制作，直径为300mm～550mm。

预制桩钢筋骨架的主筋连接宜采用对焊，同一截面内主筋接头不得超过50%，桩顶1m内不应有接头，钢筋骨架的偏差应符合有关规定。

桩的混凝土强度等级应不低于C30，浇筑时从桩顶向桩尖进行，应一次浇筑完毕，严禁中断。制作完后应洒水养护不少于7d，上层桩制作应待下层桩的混凝土强度达到设计强度的30％才可进行。

2.预制桩起吊、运输和堆放

桩身强度达到设计强度的70％方可起吊，达到100％才能运输。桩在起吊和搬运时，必须做到吊点符合设计要求，如无吊环，且对设计又无要求时，则应符合最小弯矩原则，按下图所示的位置起吊。起吊时应保持平稳并不得损坏。桩的堆放场地应平整、坚实。垫木与吊点的位置应相同，并保持在同一平面内。同桩号的桩应堆放在一起，而桩尖均向一端。多层垫木上下对齐，最下层的垫木要适当加宽。堆放层数一般不宜超过4层。

打桩前应将桩运到现场或桩架处以备打桩，应根据打桩顺序随打随运，以免二次搬运。当在现场运距不大时，可用起重机吊运或在桩下垫一个滚筒，用卷扬机拖拉；当运距较远时，可采用汽车或平板车运输。

3.打桩机具

打桩用的机具主要包括桩锤、桩架和动力装置三部分。

3.1桩锤

桩锤是对桩施加冲击力，将桩打入土中的主要机具。施工中常用的桩锤有落锤、单动汽锤、双动汽锤、柴油桩锤和振动桩锤，桩锤的选用范围见下表。用锤击法沉桩时，选择桩锤是关键。桩锤的选用应根据施工条件先确定桩锤的类型后，再确定桩锤的重量，桩锤的重量应大于或等于桩重；打桩时宜采用“重锤低击”，即锤的重量大而落距短，这样，桩锤不易产生回跳，桩头不容易被损坏，而且桩容易被打入土中。

打桩机具

3.2桩架

桩架是将桩吊到打桩位置，并在打桩过程中引导桩的方向不致发生偏移，保证桩锤能沿要求方向冲击的主要设备。桩架种类和高度的选择，应根据桩锤的种类、桩的长度、施工地点的条件等确定。桩架目前应用最多的是多功能桩架和履带式桩架。

多功能桩架的机动性和适应性较大，在水平方向可作360°回转，导架可伸缩和前后倾斜。度盘下装有铁轮，可在轨道上行走。这种桩架可用于各种预制桩和灌注桩施工。缺点是机构较庞大，现场组装、拆卸、转运较困难。

履带式桩架，以履带式起重机为底盘，其行走、回转、起升的机动性好，使用方便，适用范围广，亦称履带式打桩机。可适应各种预制桩和灌注桩施工。

3.3动力装置

落锤以电源为动力，再配置电动卷扬机、变压器、电缆等。如蒸汽锤以高压蒸汽为动力，配以蒸汽锅炉、蒸汽绞盘等；汽锤以压缩空气为动力，配有空气压缩机、内燃机等；柴油桩锤本身有燃烧室，不需要外部动力。

4.打桩施工

4.1打桩前的准备工作

测定桩的轴线位置和标高，并经过检查办理预检手续；当处理高空和地下的障碍物时，如影响邻近建筑物或构筑物的使用或安全，应会同有关单位采取有效措施，予以处理；根据轴线放出桩位线，用木橛或钢筋头钉好桩位，并用白灰作标志，以便于施打；场地应碾压平整，排水通畅，保证打桩机的移动和稳定垂直；施工前必须打试验桩，其数量不少于2根，确定贯入度并校验打桩设备、施工工艺以及技术措施是否适宜；选择和确定打桩机进出路线和打桩顺序，制订施工方案，作好技术交底；准备好桩基沉桩记录和隐蔽工程验收记录表格，并安排好记录和监理人员。

4.2打桩顺序

打桩顺序是否合理，直接影响打桩的进度和施工质量。确定打桩顺序时，要综合考虑桩的密集程度、桩的深度、现场地形条件、土质情况及打桩机移动是否方便等。

打桩顺序一般分为：由一侧开始向单一方向逐排打、自中部向边缘打、分段打等方式，确定打桩顺序应遵循以下原则：当桩基的设计标高不同时，打桩顺序宜先深后浅；不同规格的桩，宜先大后小；当桩距大于或等于4倍桩径时，则与打桩顺序无关，只需从提高效率的角度出发，确定打桩顺序，选择倒行和拐弯次数最少的顺序；应避免自外向内，从周边向中央进行打桩，以防止中间土体被挤密，桩难以打入，或虽勉强打入，但使邻桩侧移或上冒。

4.3打桩

预制桩施工的工艺流程为：打桩机就位→起吊预制桩→稳桩→打桩→接桩→送桩→中间检查验收→移机至下一个桩位。

①打桩机就位时，应垂直平稳地架设在打桩部位，桩锤应对准桩位，确保施打时不发生歪斜或移动。

②起吊预制桩一般利用桩架上的吊索与卷扬机进行。起吊时，吊点必须正确，起吊速度应缓慢均匀。如桩架无起吊装置，则应另配起重机送桩就位。桩插入土中位置应准确，垂直偏差不得超过0．5％。

③打桩时，应用导板夹具或桩箍将桩嵌固在桩架的两个导柱中，桩的位置及垂直度被校正后，才可将桩锤连同桩帽压在桩顶，桩帽与桩周边应有5mm～10mm间隙，桩锤与桩帽，桩帽与桩之间应加弹性衬垫，桩锤、桩帽与桩身中心线要一致。

④开始沉桩时，应起锤轻压并轻击数下，观测桩身、桩架、桩锤等垂直一致后，才可转入正常施打。开始落距应小，待入土达一定深度且桩稳定后，方可将落距提高到规定的高度施打。用落锤或单动汽锤打桩时，落距最大不宜超过lm。

⑤当桩长度不够时，采用焊接接桩，钢板宜采用Q235钢，使用E43焊条。预埋铁件的表面必须清理干净，并应将桩上下节之间的间隙用铁皮垫实焊牢。焊接时，先将四角点焊固定，然后对称焊接，焊缝应连续饱满，并应采取减少焊缝变形的措施。接桩时，一般在距地面lm左右处进行，上下节桩的中心线偏差不得大于10mm，节点弯曲矢高不得大于0．1％桩长。接桩处应补刷防腐漆。

⑥当桩顶标高较低，必须送桩入土时，应用钢制送桩放于桩头上，锤击送桩将桩送入土中。

4.4接桩方式

多节桩的接桩，可用焊接、法兰或硫磺胶泥锚接，前两种接桩方式适用于各类土层，硫磺胶泥锚接只适用于软弱土层。各类接桩均应严格按规范执行。

4.5送桩

当桩顶标高较低，需送桩入土时，应用钢制送桩放于桩顶上，锤击送桩将桩送入土中。打桩过程中，遇见下列情况应暂停，并及时与有关单位研究处理。

①贯入度剧变。

②桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹的情况。

③桩顶或桩身出现严重裂缝或破碎的情况。

4.6打桩质量控制

摩擦桩位于一般土层时，以控制桩端设计标高为主，贯入度可作参考；端承桩的入土深度以最后贯入度为主，桩端标高作参考；当贯入度已达到，而桩端标高未达到时，应继续锤击三阵，按每阵10击的贯入度不大于设计规定的数值加以确定。

5.结束语

综上所述，作为建筑基础工程的重要组成部分，钢筋混凝土预制桩的施工质量直接影响到整个工程的质量，因此，为保证整个工程的质量，必须从各方面把握技术要点，保证工程质量。

【参考文献】

［１］郭立民，方承训.建筑施工[M].中国建筑工业出版社，2006,(10).

厂房预制构件安装测量技术 篇4

1 柱子的安装测量

1.1 柱子安装时的测量

柱子安装时应满足的要求是保证柱子的平面和高程位置均符合设计要求, 且柱身垂直。预制钢筋混凝土柱吊起插入杯口后, 应使柱底三面的中线与杯口中线对齐, 并用硬木楔或钢楔作临时固定, 如有偏差可用锤敲打楔子拨正。其偏差限值为±5 mm。

1.2 柱子垂直校正测量

进行柱子垂直校正测量时, 应将两架经纬仪安置在柱子纵、横中心轴线上, 且距离柱子约为柱高的1.5倍的地方, 先照准柱底中线, 固定照准部, 再逐渐仰视到柱顶, 若中线偏离十字丝竖丝, 表示柱子不垂直, 可指挥施工人员采用调节拉绳, 支撑或敲打楔子等方法使柱子垂直。经校正后, 柱的中线与轴线偏差不得大于±5 mm;柱子垂直度容许误差为H/1000, 当柱高在10 m以上时, 其最大偏差不得超过±20 mm;柱高在10 m以内时, 其最大偏差不得超过±10 mm。满足要求后, 要立即灌浆, 以固定柱子位置。

2 吊车梁的安装测量

2.1 吊车梁安装时的中线测设

根据厂房矩形控制网或柱中心轴线端点, 在地面上定出吊车梁中心线 (亦即吊车轨道中心线) 控制桩, 然后用经纬仪将吊车梁中心线投测在每根柱子牛腿上, 并弹以墨线, 投点误差为±3 mm。吊装时使吊车梁中心线与牛腿上中心线对齐。

2.2 吊车梁安装时的标高测设

吊车梁顶曲标高, 应符合设计要求。根据+0.000标高线, 沿柱子侧面向上量取一段距离, 在柱身上定出牛腿面的设计标高点, 作为修平牛腿面及加垫板的依据。同时在柱子的上端比梁顶面高5～10 cm处测设一标高点, 据此修平梁顶面。梁顶面置平以后, 应安置水准仪于吊车梁上, 以柱子牛腿上测设的标高点为依据, 检测梁面的标高是否符合设计要求, 其容许误差应不超过±3～±15 mm。

3 吊车轨道的安装测量

3.1 在吊车梁上测设轨道中心线

3.1.1 用平行线法测定轨道中心线

吊车梁在牛腿上安放好后, 第一次投在牛腿上的中心线已被吊车梁所掩盖, 所以在梁面上须投测轨道中心线, 以便安装吊车轨道。

3.1.2 根据吊车梁两端投测的中线点测定轨道中心线

根据地面上柱子中心线控制点或厂房矩形控制网点, 测设出吊车梁 (吊车轨道) 中心线点。然后根据此点用经纬仪在厂房两端的吊车梁面上各投一点, 两条吊车梁共投测四点, 其投点容许误差为±2 mm, 再用钢尺丈量两端所投中线点的跨距, 看其是否符合要求, 如超过±5 mm, 则以实测长度为准予以调整。

3.2 吊车轨道安装时的标高测设

在吊车轨道面上投测好中线点后, 应根据中线点弹出墨线, 以便安放轨道垫板。在安装轨道垫板时, 应根据柱子上端测设的标高点。测设出垫板标高, 使其符合设计要求, 以便安装轨道。梁面垫板标高测设时的容许误差为±2 mm。

3.3 吊车轨道的校核

在吊车梁上安装好吊车轨道以后, 必须进行轨道中心线检查测量, 以校核其是否成一直线:还应进行轨道跨距及轨顶标高的测量, 看其是否符合设计要求。检测结果要作出记录, 作为竣工验收资料。轨道安装竣工校核测量容许误差应满足以下各检查要求。

(1) 轨道中心线的检查:安置经纬仪于吊车梁上, 照准预先在墙上或屋架上引测的中心线两端点, 用正倒镜法将仪器中心移至轨道中心线上, 而后每隔18 m投测一点, 检查轨道的中心是否在一直线上, 其容许偏差为±2 mm, 若超限, 则应重新调整轨道, 直至达到要求为止。

(2) 跨距检查:在两条轨道对称点上, 用钢尺精密丈量其跨距尺寸, 其实测值与设计值相差不得超过±3～±5 mm, 否则应予以调整。轨道安装中心线经调整后, 必须保证轨道安装中心线与吊车梁实际中心线的偏差小于+10 mm。

(3) 轨顶标高检查:吊车轨道安装好后, 必须根据在柱子上端测设的标高点 (水准点) 检查轨顶标高。必须在每两轨接头之处各测一点, 中间每隔6 m测量一点, 其容许误差为±2 mm。

4 屋架安装测量

4.1 柱顶抄平测量

屋架是搁在柱顶上的, 在屋架安装之前, 利用水准仪或钢尺, 在各柱顶部测设相同高程数据的标高点, 以作为柱顶抄平的依据, 据此安装屋架, 才能保证屋架安装平齐。

4.2 屋架定位测量

屋架安装前, 需用经纬仪或其他方法在柱顶上测设出屋架的定位轴线, 并应弹出屋架两端的中心线, 以作为屋架定位的依据。屋架吊装就位时, 应使屋架的中心线与柱顶上的定位线对准, 其允许偏差为±5 mm。

4.3 屋架垂直控制测量

在厂房矩形控制网边线上的轴线控制桩上安置经纬仪, 照准柱子上的中心线, 固定照准部, 然后将望远镜逐渐抬高, 观测屋架的中心线是否在同一竖直面内, 以此进行屋架的竖直校正。当观测屋架顶有困难时, 也可在屋架上横放三把1 m长的小木尺进行观测, 其中一把安放在屋架上弦中点附近, 另外两把分别安放在屋架的两端, 使木尺的零刻划正对屋架的几何中心, 然后在地面上距屋架中心线为1m处安置经纬仪, 观测三把尺子的1m刻划是否都在仪器的竖丝上, 以此即可判断屋架的垂直度。也可用悬吊垂球的方法进行屋架垂直度的校正。屋架校至垂直后, 即可将屋架用电焊固定。屋架安装的竖直容许误差为屋架高度的1/250, 但不得超过15 mm。

参考文献

预制桩基桩岩土工程施工技术论文 篇5

预制桩基桩主要就是指在工厂或者是施工现场提前进行桩基础结构的制作，促使其能够形成较为理想的形状和结构，进而也就能够直接进行施工现场的沉桩处理，促使其体现出较强的地基处理效果。在预制桩基桩施工处理过程中，其具备着较强的灵活性，能够根据岩土工程项目的实际需求进行详细分析，促使其能够具备理想的适用性效果，切实解决地基施工处理中可能存在的一些明显问题缺陷，满足当前岩土工程地基需求。在当前岩土工程预制桩基桩施工处理中，其主要涉及到了实心桩、空心桩以及钢桩三个基本类型，这些预制桩处理方式结合具体岩土工程进行合理设置，进而也就能够体现出较强的作用价值，解决可能出现的质量缺陷，提升整个地基结构的稳定性和承载能力[3]。结合当前岩土工程中预制桩基桩施工技术手段的有效应用，其相对于传统现浇混凝土桩基结构的处理模式，确实能够表现出较强的作用价值，优势比较明显，其具体表现在以下四个方面：一是预制桩基桩施工成本相对比较低，和传统现浇混凝土桩基处理模式比，其成本较低，仅仅为原有施工造价的一半作用，进而也就能够体现出较强的经济效益，这也是该类施工处理模式在当前得到广泛运用的一个重要原因，有助于岩土工程项目整体经济效益的优化，需要在具体施工处理中引起高度重视；其次，对于预制桩施工技术的应用，其还存在着较为明显的施工便捷性优势，相应施工流程较为简单，不存在较为复杂的施工项目，尤其是从施工现场角度来看，其存在的处理难度比较小，不会浪费较多的施工资源，施工效率比较高，工期相对而言能够得到较好缩短，如此也就能够体现出较强的`施工流畅性优势；另外，预制桩基桩施工技术的应用还能够表现出较强的绿色环保效果，在整个施工技术操作过程中，其不存在较为明显的环境污染因素，规避了传统桩基处理构建中可能形成的各类威胁隐患，实现了施工现场的文明安全优化，受到了岩土工程项目的欢迎；最后，对于预制桩基桩施工技术的应用，其还能够表现出较强的承载力效果，相对于其它处理模式，预制桩基桩的单方混凝土承载力得到明显增强，有助于整个岩土工程稳定性的提升。

后张法预应力小箱梁预制施工技术 篇6

关键词：后张法 预应力 小箱梁预制 施工技术

一、工程概述

新疆吉木萨尔县广泉河大桥连续17跨，每跨20米，上部采用20m连续小箱梁，混凝土的强度为C40，其箱梁设计高度为1.00m，两片梁间距留0.60m左右的现浇湿接缝，两端和中间共设置了三道横隔板，腹板厚度为0.15cm并且在腹板内布置了左右各3根预应力采用270级4～5Фj15.24mm低松弛高强预应力钢绞线。中梁、边梁各一半；

二、主要施工方法及步骤

由于建设单位要求工期紧，外加小箱梁截面设计高度低、内箱小（仅横隔板的出口高度为0.32m）、钢筋密集、钢筋骨架要求高、腹板薄、还有预应力管道布设、混凝土密实度难控制，若采用分次施工，小箱梁整体性差，且施工缝明显，影响梁体的外观质量，如何解决小箱梁预制施工技术问题就摆在面前。现针我们解决小箱梁预制工艺作如下说明：

1、预制小箱梁施工工艺流程

施工准备→台座修整（底模）→外模安装→底板、腹板钢筋绑扎→预应力波纹管安装→吊装内模、安装隔板、端模安装→顶板钢筋绑扎→穿钢绞线→灌注混凝土→养护→张拉压浆→移梁存梁→完成。

2、模板工程

（1）预制台座〈底模〉

制梁台座用钢筋混凝土修建固定台座，台座基础用浆砌块石，台面的尺寸与梁底尺寸相匹配，台面采用水磨石，台座出露的棱角用三角铁包边以防止在使用过程中掉角，台座上应预留两侧边模的对拉孔和移梁钢丝绳槽，台座的两端设置台座底配置各2m长进行配筋。台座顶面和两侧必须平整光滑，以保证侧模的安装就位和箱梁底的平整度。台座的基底必须有足够的承载力，并且台座间的地面用混凝土硬化，作为固定侧模板持力点，同时以避免在土地带施工过程中渗水到台座基底，引起台座下沉、开裂。台座跨中应预留20米设置为0.15～0.20m反拱度，台座的两端应预留0.10～0.15m的缺口，防止箱型梁张拉时把梁底端的混凝土挤碎。

（2）侧模（外模）

分10节，标准节长2m，面板采用5mm钢板，加劲采用2[14，肋板使用10mm的钢板，模板间贴采用双面封条，螺栓连接，翼缘板支撑使用门式支架可调底托焊接在外模底脚槽钢上，横撑则采用行程幅度为0.15m的丝口拉杆穿过台座两端上螺母固定，在侧模底部与台座接触处，贴双面胶条或防水橡胶条以保证模板的密封性。

（3）、内模

A、为了要保证一次性灌注混凝土，内模比较关键，由于受箱梁内箱断面小且为变截面的限制，这对内模的制作和安拆除带来一定的难度，内模拆装只能靠人工进行，所以内模制作要便于拆卸，分块重量控制在25～～30kg以内。内模纵向节数根据梁体变坡点位置及横隔板位置分8节。内模分顶板模、异形上角模、墙模和异形下角模4部分。为便于施工底板混凝土，内模底板不封口，只在侧模两边进行压边。

B、内模用木模制作，内用L50角钢做骨架，先根据设计算出骨架尺寸，每个骨架为6段，之间用螺栓连接，以便于拆卸，纵向每0.60～～0.100m设置一个骨架，木模根据设计尺寸制作好后，用螺栓和骨架连接。为便于拆卸，内模制作按下图在四周各面布置一片先拆板，先拆板设计成“外八字”，拆模时人先进入将支撑骨架螺栓卸掉，然后将先拆板拉出后即可容易地将模拆出。内模制作时，要在顶板上每隔2米左右留一开口，用来浇注底板混凝土，开口处用L50角钢制作一个活动支撑，以便底板混凝土浇注完后封口。由于每个箱型梁均有三道横隔板（模板另作），20米模板内模考虑4节进行组拼，以便拆模，内模在台外拼装分节用龙门吊进行吊装。

（4）、模板安装施工

A、立模前在台座两侧把横隔板位置、侧模的底线用红油漆标出。

B、立模：拼装侧模时用龙门吊把侧模分块模板吊到所要制梁的制作台位上，顺序不能颠倒。先拼侧模，然后拼堵头模板部分。拼两侧模时，从中间往两边进行，先用对螺杆将模板基本固定好，再拼两端吊装孔及三角垫铁，拼三角垫铁必须采用1m水平尺或水准仪抄平，控制其高度误差不大于±2mm，而后拼装堵头模。拼完后对边模的水平、接缝进一步调整，位置准确后固定对拉螺杆。内模预先分几节拼装好，待底腹板钢筋绑扎到位后，用龙门吊吊进箱内进行拼装，拼出的内模应平整、无坑洼、无翘曲现象、接缝严密。内模拼装好后装上限位槽钢，以免上浮，待腹板混凝土浇完后才能拆除限位槽钢。

3、非预应力筋施工

钢筋的下料及加工在预制场钢筋棚进行，钢筋的加工严格按照技术规范、施工设计图纸进行。在绑扎钢筋前，在台座两侧和底模上用红油漆标出每根钢筋平面位置，准确安放钢筋。绑扎水平筋时，用粉笔或红油漆每隔1米划出每层水平筋的位置，按照所划位置进行绑扎，保证水平筋顺直。

4、混凝土工程

A：混凝土浇筑顺序：底板混凝土浇筑→腹板混凝土浇注→顶板混凝土浇注。

B：混凝土浇筑施工：施工时道路必须平整通畅，保证混凝土自搅拌完成后10min内入模浇注。底板混凝土由上部垂直浇注，浇注时，在顶板预先留好的开口下入混凝土，底板完后封闭预先留的孔。两侧腹板对称浇注，按照纵向分段、水平分层的程序进行。采用小直径插入式振动器捣固和装在侧模上的附着式振动器振捣，振动器应插入上一层顶面0.05～0.10m以保证层间良好的连接，插入式与附着式振动器应同步进行，即振动棒在哪里振捣就开哪里的附着式振动器。腹板浇注时应两侧同步进行，严禁用振动棒使混凝土在腹板内做长距离流动，在浇注完顶板后用抹子抹平，使梁顶面平整，在用拉毛专用器具进行拉毛，以便桥面铺装时的凿毛。

C、混凝土设计坍落度为0.09～0.12m，3d后大于设计强度的90%。

D、混凝土的养护：采用洒水覆盖养护，冬季时采用蒸汽养护。

5、预应力筋施工

（1）波纹管施工

波纹管的连接采用大一号型的波纹管。接头管的长度为200～300mm，其两端用密封胶带或塑料热缩管封裹，安装时，应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在侧模或箍筋上定出曲线位置，采用钢筋支托固定，间距为600mm，钢筋支托焊在箍筋上，箍筋底部应垫实。波纹管固定后用铁丝扎牢，以防浇筑混凝土时螺旋上浮而引起严重的质量事故。

（2）预应力筋下料、穿入孔道

钢绞线的下料用砂轮切割机切割，不得采用电弧切割。在钢筋全部绑扎、模板、锚具安装完成后，由于数量最多的只有5根钢绞线，采用人工单根穿束，然后用胶带纸包裹端部钢绞线，以防污染和损伤等，在灌注混凝土是派专人来回的拖动或用空压机吹气，防止漏浆后钢绞线张拉压浆造成困难。

（3）、钢绞线的张拉与锚固

用两台千斤顶两端同时对称张拉。预应力张拉采用双控法，控制应力为主、伸长值为辅复核。根据构件类型、张拉锚固体系，孔道偏差、摩阻对预应力损失取值等因素，预应力筋的张拉程序如下：0→初应力（ 10%～15%бk）→103%бk（持荷2min）→бk锚固张拉完后封锚进行压浆，最后用龙门吊移梁存梁。

三、结束语

1、本办法对小箱梁模板根据设计图进行合理的分块，易于拆装作业，支撑结构简单轻巧，便于定型、加固和调整。

2、在施工检查时特别应仔细，注意检查预应力管道是否有出现孔，以防漏浆，混凝土灌注时注意附着式的振动时间，加强各方面的衔接管理。

参考文献：

《建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2001》

《混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2002》

高铁预制箱梁施工关键技术探析 篇7

1 制梁场的选址和布置

预制场的选择非常重要, 要符合实际工作的需要, 可以从如下几方面入手:一是选择那些地势平坦的位置, 且其承载能力强。这样有利于预制场内各项设备可以合理布置, 且稳固。箱梁的制作位置应选择加权平均值最小的位置, 这样便于运输和移动。二是预制场应有足够的水源, 能够保障整个施工的用水量, 这是施工必须具备的条件之一。三是预制场应该能够具有防雨防风的条件, 该条件下整个施工过程可以不中断, 从而加快工程进度。四是相关设备与部件的布置工作。该环节应格外注重预先测算工作。在设备安装的过程中, 应尽量紧凑, 选择必要的设备, 整个布置合理, 既节约场地, 也便于施工操作。在此过程中可以预先计算相关设备与存梁数量的需求, 预留出必要的空间。运梁便道在承重能力与平整度方面都应符合设计要求, 针对此相关人员应加强对其的日常维护工作, 确保在使用的过程中部件的各个支点能够均衡。五是建设环节。在此过程中要充分考虑各个设备的功能, 综合地利用现有的资源, 特别是对于承载力有较高要求的设备要格外注意。个别承载力要求特别高的位置上可以对地基进行加固处理。除了上述内容外, 本环节中所使用到的混凝土应该集中供应, 其所具有的性能必须符合所设定的要求。

2 预制箱梁的钢模板制作和安装

2.1 预制箱梁的钢模板制作

在制作的各个环节中, 应保证最终所得的梁钢模板在硬度、强度与稳定性等方面都能达到设计要求, 应做到:一是各个部件的尺寸应严格按照既定的要求进行;二是预埋件所处的位置与深度应符合建筑要求;三是箱梁在经过反复运用之后仍能够保持良好的形态, 在刚度方面可以过关;四是重视其所附着的振动器的安装, 保障其具有良好的稳固性。除上述有关内容外, 还要考虑混凝土膨胀等多方面的影响。

2.2 预制箱梁的钢模板安装

针对预制箱梁的钢模板安装过程, 可以按照如下步骤与要求进行:

(1) 在上支座钢模板的安装环节中, 应在安装之前, 对于各个支座进行仔细检查, 包括其平整度情况和所处位置。除了每个支座外, 还要保证这些支座的整体性, 在此基础上使用螺栓对其一一固定。

(2) 在侧向钢模板的安装过程中, 也要注重检查工作, 从其平整度与光洁度入手, 对那些不符合要求的部件应及时更换和修整, 确保各个接口整洁, 具有良好的连接性。对于钢模板的连接部还有底脚出现裂纹和破损应额外注意, 及时将相关位置进行修复, 使其符合施工的要求。在安装的环节中可以借助多种外部工具, 将该部分的模板移动到指定的位置上, 该位置应与底部钢模板的位置相统一, 然后再借助顶压杆调节其高度与垂直度, 最终与指定部位相吻合。待安装完毕后用大量的螺栓将相关位置固定, 并调节相关的紧固件。最后应对安装的钢模板再次进行仔细的检查, 对不符合要求的部分及时进行纠正和调整, 做好验收报告。总而言之, 该环节的最终安装效果将会影响到后续施工的工作效率与安全性, 不可能掉以轻心。

(3) 箱内钢模板的安装环节中, 要根据箱内模板的具体情况而设定不同的安装策略。对于液压整体箱结构的模板来说, 在安装的时候可以借助台座的相关滑道移动到现存的骨架中, 之后再进行加固;对于拼装式或液压分段式结构的模板, 在安装的时候可以借助外部工具采用吊装的方式进行。无论采用哪一种方式都应该在安装前都应加强检查工作, 确保各个位置充分刷涂了隔离剂。在安装完毕之后, 要进一步处理相关的接缝, 并再次对照安装要求进行全面检查和验收, 及时进行调整。

(4) 在端部钢模板的安装环节中, 先要对相关的模板进行全面的检查, 将那些凹凸不平或有不良附着物的部件进行处理和修复, 相关的接口位置应该平整光洁, 便于后续的连接。特别是管道孔眼等关键部位, 要着重清洁。当管件插入到制定的孔眼之后, 端部钢模板就可以在指定位置上进行固定安装了。为了加强整改安装过程的准确度, 工作人员应对管件的安装位置进行逐一检查, 并对整个安装效果进行科学的验收工作。

3 预制箱梁的场内移运

3.1 顶移梁工艺

制梁场在移动箱梁的过程中多依赖于联动液压装置。在移动的过程中箱梁的各个支点始终保持均衡, 其出现的差异应始终保持在2MM以内。当箱梁到达指定的台座位置时候, 会借助千斤顶进行顶升, 工作人员可以对箱梁两端的模具去除。通常千斤顶的位置处于梁底位置, 每端位置上会使用两台, 在顶升的过程中两端会交替进行, 每次提升的高度为30MM。当到达指定高度后, 箱梁将位于滑道上的移梁车上, 此时可以通过主控台继续控制两台千斤顶将梁移动到制定的储存位置上。该环节的具体过程可以由如图1所示:

3.2 箱梁四支点高差控制

为了确保箱梁的在移运过程中四个支点能够受力均匀, 在箱梁移运过程中, 位于箱梁相同端的两个千斤顶应进行串联, 并确保在任何条件下, 其四支点的高差不得超过2mm。同时, 在滑道的铺设时应对其平整度进行严格控制, 并保证滑道基础的稳固而不下沉, 且滑道钢板底也应密实而无空隙。

4 结束语

综上所述, 对于高铁预制箱梁施工关键技术来说, 制梁场的选址和布置、预制箱梁钢模板的制作和安装、预制箱梁的场内移运等是紧密相连且不可分割的, 而就目前来说, 因为各类原因的存在, 高铁预制箱梁施工关键技术还存在不少问题, 这是高铁随着社会经济不断进步的必然产物, 也是顺应时代发展的必然选择。而充分的将高铁预制箱梁施工关键技术发挥出来是一项有着一定难度的工作, 这离不开社会各界的大力支持, 也离不开高铁项目健全而完善的施工管理体系, 而在这个过程中, 高铁预制箱梁施工管理观念的及时转变更是离不开的。

摘要：充分的将高铁预制箱梁施工关键技术发挥出来是一项有着一定难度的工作, 这离不开社会各界的大力支持, 也离不开高铁项目健全而完善的施工管理体系。本文首先介绍了高铁预制箱梁施工中制梁场的选址和布置, 并就高铁预制箱梁钢模板的制作和安装进行了简要的阐述, 最后对高铁预制箱梁的场内移运提出了一些建设性的意见和建议。

关键词：高铁,预制箱梁,施工,关键技术

参考文献

[1]张广辉.如何提高预制箱梁混凝土的外观质量[J].福建建材, 2010 (2) :74-75.

[2]王兴科.高速铁路预制混凝土箱梁外观质量控制[J].广东建材, 2010, 26 (6) :42-44.

[3]李亚平.预制箱梁混凝土高温施工质量控制措施[J].城市建设 (下旬) , 2010 (5) :206..

预制技术 篇8

石武高铁某梁场承担512孔整孔箱梁预制任务，该梁场采用一字形布置，共设10个制梁台座，内外模采用2个台座共用1套模板方式，设计月生产能力55榀。梁场于2008年12月16日正式破土动工，2009年2月28日生产首孔箱梁，2009年5月18日通过取证实地核查，2009年5月20日首孔箱梁架设成功，2010年5月26日完成全部箱梁预制，2010年7月5日完成全部箱梁架设任务。

在2009年6月～8月夏季的箱梁预制过程中，随着气温逐渐升高，梁体养护的温度控制出现很大困难，主要体现在梁体芯部最高温度及各部位温差出现阶段性超标现象。为确保预制箱梁实体质量及高性能混凝土的耐久性，通过各种温控措施的实施，尤其是控制混凝土水化热及部位温差方面取得了一定效果，将箱梁各部位温度、温差控制在规范要求范围内。

2 混凝土各阶段温度、温差要求

根据铁道部颁布的行业标准铁建设[2005]160号铁路混凝土工程施工质量验收补充标准中规定:梁体混凝土浇筑完毕后的养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过65℃，混凝土内部与表面温度之差、表面与环境温度之差不宜大于15℃，养护用水温度与表面温度之差不得大于15℃;拆模时梁体芯部混凝土与表层混凝土之间、表面混凝土与环境之间以及箱梁腹板内外侧混凝土之间的温度均不得大于15℃。

3 采取控制具体措施

为解决梁体芯部最高温度及各部位温差出现阶段性超标现象，将箱梁各部位温度、温差控制在规范要求范围内，我们结合现场实际情况，制定了切实可行的技术措施，其具体工艺流程如下:混凝土原材料温度控制→布测温点→覆盖遮阳棚→内箱覆盖土工布蓄水养护→箱梁内箱大功率鼓风机散热→顶板覆盖土工布蓄水养护→N4,N5,N8,N9孔道注入循环水→采用倒虹吸法、棉布进行清孔。

3.1 混凝土原材料温控措施

1)通过降低混凝土原材料温度，确保混凝土入模温度控制在30℃以内，把砂、碎石存放在遮阳棚内，防止太阳直晒(见图1);水泥、粉煤灰、矿粉及时补充，采用6个水泥罐体循环倒用，延长胶凝材料的存放时间，尽量降低胶凝材料温度;拌合用水直接抽取温度较低的深层井水。2)浇筑混凝土一般选择气温较低的下午6点至次日早晨8点进行，这样既可避开模板和钢筋自身的高温，也可在一定程度上降低混凝土拌合物温度。

3.2 混凝土浇筑期温控措施

1)为防止夏季阳光直射混凝土表面，致使混凝土表层温度过高，我们在混凝土浇筑完成后及时遮盖遮阳棚，也可起到减少混凝土养护水分的蒸发，确保养护效果。2)混凝土终凝后在顶、底板顶面覆盖土工布，并蓄水使土工布完全保持湿润。

3.3 混凝土养护期降温措施

1)由于箱梁内腔空气流通不畅，混凝土水化热不易扩散，致使箱梁内腔温度较高，致使表面混凝土与环境之间的温度差超过15℃。梁体混凝土终凝后，利用箱梁端部加强的底板混凝土高差，进行蓄水养护、降温，并采用2台大功率鼓风机通风散热，降低表面混凝土与环境之间的温度差。

2)梁体混凝土终凝并拆除端模后，采用自制管道盖连通N4,N5,N8,N9四个预应力孔道，在水化热达到最大前对各孔道注入循环水，及时带走混凝土芯部产生的较高水化热，降低混凝土芯部最高温度及混凝土芯部与表面的温差。

N4,N5,N8,N9四个预应力孔道张拉前，采用倒虹吸法清除孔道内积水，并用干布条验证孔道内是否存在积水。

4 实施效果

1)实施前。在前期采取措施中不含内腔通风及预应力孔道注循环水的条件下，133号～142号梁测温数据显示箱梁混凝土芯部最高温度在71.9℃，高温段60℃～71℃的持续时间长达20 h～24 h;芯部与表层的最大温差为28℃;表层与环境的最大温差26.4℃。箱梁测温点布设见图2。2)实施后。近期采取以上全面控制及降低温度的措施后，156号～190号梁显示混凝土芯部最高温度达64.8℃，满足“混凝土内部最高温度不宜超过65℃”的规范要求，高温段60℃～65℃持续时间缩短为14 h～18 h;混凝土芯部与表层的最大温差、混凝土表层与环境的最大温差，基本可控制在15℃之内，同样满足“混凝土内部与表面温度之差、表面与环境温度之差不宜大于15℃;拆模时梁体芯部混凝土与表层混凝土之间、表面混凝土与环境之间以及箱梁腹板内外侧混凝土之间的温度均不得大于15℃”的规范要求。

从以上统计数据可以看出，在采取全面控制及降低温度的措施后，混凝土的芯部最高温度降低了7℃，高温段温度由60℃～71.9℃下降到60℃～65℃，芯部与表层、表层与环境温差降低7℃～9℃，混凝土芯部高温持续时间也得到减少。故采取全面降温措施，有效改善了箱梁芯部最高温度及各部位的温差，对箱梁防止出现早期裂纹起到了较好的作用。

石武梁场对箱梁温控养护采取的包括预应力孔道循环水及内腔通风等系列措施收到较好效果，解决了混凝土芯、表、环温差难题，受到客专公司组织的全线观摩会肯定，并在石武全线得到了推广应用。

5 几点建议

1)选择混凝土不同用料。在施工阶段应试配不同季节的配合比，尤其冬、夏两季。在确保混凝土实体质量的前提下，控制水泥、粉煤灰、矿粉及外加剂等原材选定，应特别关注水泥的比表面积，C3A,C3S含量，并适度调整单方混凝土水泥用量，夏季可适度降低水泥用量、适当提高掺合料用量，从根本上解决水化热过高、混凝土升温过快的问题。

注：1）本图单位均以mm计。2)(1),(1)′表示箱梁养护中所处环境测点的温度传感器位置；(2),(2)′，(2)″表示箱梁养护中混凝土表层测点的温度传感器位置；(3),(3)′，(3)″表示箱梁养护中混凝土芯部测点的温度传感器位置。3）根据箱梁结构特点，测温点布设按最不利原则设在梁体混凝土壁厚最大处及跨中位置，顺桥向、横桥向均按平行梁体中心线方向布置。4）为保证测点能有效正常工作，埋设传感器元件时，应采取措施保护元件在混凝土浇筑过程中不被破坏。5）温度传感器元件的埋设位置最大偏差不超过20 mm

2)控制混凝土入模温度。加强混凝土入模温度的控制，主要是控制各种组分拌和时的温度，如水中加冰、延长水泥储存时间等。水中加冰降低拌合用水温度，应根据水池内拌合用水数量、温度及拌合用水所需温度，按照冰的熔化焓为335 J/g计算实际用冰量;降低水泥温度主要依靠延长储存时间，增加储存水泥的罐体是唯一办法，所以从制梁场的临建开始，就应根据当地气候条件、混凝土供应量等综合考虑混凝土搅拌站水泥罐体的设计。

3)控制混凝土内外温差。在当地气温剧降时，应加强混凝土内部与表面温度之差、表面与环境温度之差及拆模时梁体芯部混凝土与表层混凝土之间、表面混凝土与环境之间以及箱梁腹板内外侧混凝土之间的温差控制。在实施养护措施时应适当调整，可在箱梁内腔通风及预应力孔道循环注水的同时，进一步采取表面混凝土保温措施，提高混凝土养护时的环境温度，降低混凝土内部与表面、表面与环境两个温差，减小梁体由于温差产生的温度应力，保证箱梁实体质量。

参考文献

[1]铁建设[2005]160号,客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准[S].

[2]科技基[2005]101号,客运专线高性能混凝土暂行技术条件[S].

[3]铁科技[2004]120号,客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件[S].

预制砼空心方块吊装施工技术 篇9

某地区重力式码头段护岸工程基础采用了抛石基床, 该段护岸岩层较浅, 抛石基床直接座于岩层上。基床上部为预制空心方块墙体, 分上下两层布置, 下层预制砼空心方块高2.5m, 上层预制砼空心方块高3m, 壁厚0.5m, 底板厚0.6m, 墙身宽4.7m, 墙身宽5.7m.顺水流方向每块长度2.5m。下层预制空心方块每块重约55t, 下、上层预制空心方块每块重约45t, 墙身后进行反滤设计, 依次回填抛石棱体、二片石、碎石、及混合料。空心方块上部为现浇钢筋砼卸荷板, 厚度为0.8m。

2施工工艺流程

2.1空心块基本几何尺寸

本工程预制构件包括:预制混凝土空心块 (纤维) 共520块, 分下、上两层安装, 安装底标高为120.0m, 底部空心块尺寸为:2.48m (宽) ×5.7m (长) ×2.5m (高) , 顶部空心块尺寸为:2.48m (宽) ×4.7m (长) ×3m (高) , 空心块浇注之后达到一定强度后方能安装。

2.2安装顺序、总体安装步骤

2.2.1安装顺序

测量放线、标定内、处侧边控制线、安装底部空心方块、校核安装位置、安装上部空心方块, 校核位置、方块内填石。

2.2.2总体安装步骤

(1) 施工准备。安装准备前, 基床上进行测量放线, 利用基床整平用的钢轨做为平面控制线, 在基床整平时对其精确定位, 让其距离空心块安装立墙线1.5米, 以防安装时空心块对其产生碰撞而发生位移。影响安装精度。

吊装机械行走通道铺筑, 因吊装机械本身自重及吊装重量, 对临时通道承重能力要求很高, 拟采用风化碎石对道路进行铺筑, 铺筑要求同空心方块后侧的土方填筑标准, 填筑厚度平均1米, 即能达到121.5米左右, 如填筑过高, 离吊装工作面过远, 影响吊装机械运行效率。临时路待吊装工程完成后视现场情况:如侵占堆石棱体位置即进行拆除, 如不侵占即做回填料使用。

吊装机械准备2台, 起重量均为220T, 吊装时在127.5高程位置一台, 该设备负责倒运空心方块, 在121.5高程位置放置一台进行空心方块的安装。

(2) 空心方块安装。空心方块达到设计强度后, 在黑龙江进入枯水期时进行空心方块的安装, 先将空心块装车运至安装地点, 每次运输2块, 上、下部各一块。吊装机械采用220T履带式起重机。运至安装现场后再用220T履带式起重机从平板车上将空心块缓缓吊起, 离开平板车后, 旋转起重臂, 至安装位置, 然后缓缓下落就位。

在搁置点处测量标高, 放好预制构件的边线位置, 并利用钢轨作控制线调整底部空心块安装位置, 底部空心块安装、调整就位后, 由测量员测量其垂直度, 如符合安装精度要求, 即可安装上部空心块, 如误差过大, 则将空心块重新吊起, 检查块体几何尺寸、重新平整基础碎石, 再进行安装操作。安装完成后, 一定要用仪器进行安装块的轴线位置检查, 使其安装误差在规范允许范围内, 据此来放出安装位置。搁置点标高如果超限或不平整要预先进行处理。

(3) 安装前对全体操作人员进行安装技术交底。

(4) 对构件型号、质量进行检查, 并在构件端部标出搁置宽度。对吊钩、吊具进行检查。

(5) 安装时, 在现场准备好砂浆, 并准备好一些小铁板做安装时的垫片之用。座浆应饱满, 必须随铺随安。

(6) 安装时统一指挥、统一信号, 按操作规程操作。

(7) 构件就位时, 控制上、下层构件的错位及空隙, 检查搁置点是否密实, 如不符合要求, 反复校正, 直至达到要求。

(8) 构件安装好以后, 及时对方块内进行填石, 固定构件位置。

2.3安装措施

(1) 安装前, 由测量员认真放好安装控制线和抄好安装控制标高, 每次放样完毕后用第二种方法进行校核确保样线无误。根据所抄安装标高将构件搁置面找平找准, 找标高时根据质量标准要求可以将相应的标高抬高1cm;构件位置线标志要清晰易辩, 在安装时标志不得被构件压住确保安装时核对校准。

(2) 单个重量约50吨, 采用2个Φ32mm圆钢吊环, 在起吊运输过程中注意对构件吊环的保护, 不可碰撞、弯折。

安装之前测量组需放好构件安装线, 必要时安装之后再次用测量仪器复核。对安装位置的标高进行测量, 基床顶标高要比设计值高1cm, 防止安装构件有微量的变形下沉, 以保证靠件外沿立面的垂直度, 搁置点标高采取宁低勿高的原则。构件安装之前需准备一些不同厚度的钢板, 不平整的地方局部塞填小钢板。

2.4安装注意事项

(1) 安装前, 要事先将可能相碰撞部分的钢筋 (预制砼模板拉筋) 整理好, 以利于构件安装。

(2) 安装前, 要提前测好搁置面的标高, 放出安装位置线, 如果超限要事先处理好。要特别注意控制好外边线, 要确保其外立面垂直且处在相应的边沿线上, 以保证外沿立面顺直美观。

(3) 准备充足的砂浆, 标号为M35, 由实验室提供配合比;必须事先对砂进行筛选, 清除掉大粒径砂石;构件安装结束立即进行勾缝。

(4) 认真检查构件的型号、质量, 安装时, 要注意构件编号, 按预制时的编号对号入座, 不得“张冠李戴”。安装精度严格按施工规范进行。

3安装质量保证措施

(1) 安装前认真清除预制构件上的残留物及表层多余砂浆等;安装前放好安装搁置线, 安装边线, 抄好安装标高, 以此控制安装精度。

(2) 采用“靠尺铺浆法”铺设搁置处的砂浆, 使其饱满;构件安装后, 立即在搁置处用水泥砂浆勾三角缝, 注意密实、平整。

(3) 安装时要注意预制空心块的保护, 起吊、运输及吊装就位时要慢, 避免由于碰撞产生缺棱掉角的现象。

摘要：重力式码头护岸工程是一项很复杂的水利工程, 特别是预制砼空心方块吊装的工程质量是整个工程的难点和重点。文章介绍了某重力式码头护岸工程的预制砼空心方块吊装施工工艺及质量保证措施, 经实践证明, 该施工技术满足了质量及工期要求。

地下空间结构预制拼装技术综述 篇10

1 地下预制拼装特点及发展现状

目前, 国内外都在地下工程预制技术方面有了日趋成熟的研究, 对地下预制拼装技术的研究主要是为了改善结构的施工质量, 尽量控制材料的使用量, 尽量缩减地下工程的资金投入。在地下预制拼装技术得到重视和发展的今天, 预制技术的标准化、工业化发展是地下工程发展的重要特征。

地下工程建设选取材料方面, 从传统来说, 混凝土结构是地下工程建设中最常见的结构形式之一。混凝土结构同样也在地下结构预拼装中得到广泛的使用, 其中最为普遍的结构形式有盾构隧道管片拼接结构、地铁车站拼装结构等等。相比较于传统的混凝土结构, 型钢结构也越来越广泛的应用到地下结构预制结构中, 型钢结构拥有众多混凝土不具备的优点, 例如型钢结构有更好的可塑性、韧性也更加轻薄, 施工更加方便等。预制结构具有很多优点, 以预制柱为例, 它的优点主要有以下几个方面:

1) 从混凝土原材料控制清水柱的外观色泽:预制清水柱可在相对固定的时间内全部完成, 确保使用的砂石料、水泥、外加剂等是同一批次的材料, 从材料源头保证预制柱的外观质量;

2) 预制柱相对现浇柱来说, 选择性多, 预制的外观质量差的柱子可调到非公共区域使用, 确保公共区立柱外观质量的优越性;

3) 预制柱在相对固定的场地内预制, 钢筋下料、钢筋绑扎、混凝土浇筑和振捣由固定的熟练人员操作, 避免因人为原因造成外观质量缺陷。

2 地下预制拼装结构应用

2.1 预制柱的步骤

地下预制拼柱装技术在施工过程中的步骤如下:

第一步, 施工结构底板及梁钢筋, 预埋预制柱底座, 严格控制安装精度;

第二步, 施工结构底板后, 安装站台层预量钢结构, 厂家派人现场焊接;

第三步, 浇筑后做底板上翻梁混凝土;

第四步, 施工结构中板模板支架, 加固立柱, 硔浇筑前安装站厅层预制立柱。施工结构中板及中板下翻梁混凝土;

第五步, 施工结构顶板及定梁混凝土。完成后拆除立柱保护膜及保护板材, 施工完成。

地下预制拼接技术已经在很多工程设计中得到应用, 例如公路和铁路隧道的修建, 使用地下预制拼装技术有效提高了施工效率以及质量, 地铁车站以及地下停车场的修建也会用到这个技术, 下面具体对地铁和车库在应用这项技术的使用进行讨论。

2.2 地铁车站预制拼装

地铁车站的现场装配预制化的实现主要靠装配式地铁车站技术的应用, 从而达到工业化的生产, 并且能够实现工程质量的有效提升, 缩短工程建设周期, 减小对工程周边环境的影响, 取得更多更好的社会经济效益。预制化在地铁车站的应用方面俄罗斯处于领先的地位, 俄罗斯通过长期的实验和研究现场测试等, 使用单拱结构建成了俄罗斯第一个地铁双层换乘枢纽。该结构由众多钢筋混土构建组成, 装配式是上层结构和道路下的支撑结构。众多构件都是由混凝土浇筑而成。在上述装配式预制拼装实例中, 结构使用了很多矩形的断面形式, 地铁车站的底部使用的混凝土整体现浇, 其他部分如边墙等都用到了密肋板形式, 这种方案非常有利于减轻重量和拼装。

国内也有采用预制拼装技术的实例, 长春市地铁2 号线是国内首次装配式车站的实验。该地铁车站主体车站是310 米, 装配段占188 米, 现浇段有122 米。装配段的结构由宽2 米的7 个预制构件组成, 共有94 个。由于长春市首次使用了地铁的装配式技术, 因此定制合理的拼装工艺以及这些工艺所达到的安全、质量、环保、效率等方面的要求需要我们认真思考和总结。

由于预制装配式地铁车站的预制构件自重大、形状特殊, 需要制定合理的拼装工艺以确保其安全高效地完成施工。因此科学的车站拼装形式和合理步序是确保预制装配式地铁车站流水化施工的前提条件。预制构件的自重大、形状特殊的原因必须要求在吊装构成中提前进行受力计算, 保障在吊装过程中避免裂缝的出现。合适的拼装地位法要求对不同的预制构件进行分别制定, 特别是一些顶板预制的定位, 需要用专门的拼装设备进行配合。

2.3 微型地下智能停车库预制拼装

我国目前的停车问题已经日益严重, 停车设施的落后不利于经济的发展和交通畅行。城市中心的停车问题更加严重, 虽然已经在加快停车设施的修建, 但是修建速度远远不能满足越来越多的汽车。这导致市中心同时成为大量的车流量以及停车问题最严重的区域。在解决这种停车场分布不均交通不畅的问题时, 我们要增加智能微型地下车库的建设和使用。

预制拼接技术在智能微型地下车库的使用, 为车库的修建提供了一种新型更加集约的方式, 这种方式具有高效、环保、安全等等特点。它能够突破现有的城市片面停车场和目前正在使用的地下立体车库的缺陷和不足。智能微型停车场的围护系统采用预制化拼装构件可以使其结构定性, 避免每次设计花费的时间。同时还能匹配地下水位高度, 在较高区域可以用钢板预制结构, 钢板预制结构可以防水, 耐久性更强。而在水位较低的区域使用钢板复合结构, 它相比于钢板结构成本更低, 施工周期更短。

3 地下预制拼装结构展望

地下结构预制拼装以及模块化的设计和研究到目前为止还不是很成熟, 还有很多的不足需要进一步研究和探讨, 我们还需要更多经验在以后的工程实践中借鉴, 解决这些问题将推动地下结构预制拼装技术的大力发展。由于地下施工受到众多因素影响, 施工复杂程度很大, 因此不能将地上建筑设计的结构和计算理论照搬, 需要对计算理论进行探索。发展初期的地下工程结构设计完全没有参考的经验, 长期的工程实践之后, 地下结构受力、形变等特点才逐步被发现和认识, 之后才有了将地层对结构受力变形的约束特点作为依据的设计计算理论, 并且随着电子信息技术的大力发展, 以及对地下结构力学分析研究的深入, 设计计算理论得到了长足的发展, 为地下预制拼装技术提供了保障。

在推动地下结构拼装预制的发展的过程中, 不仅要从技术问题入手, 同时更需要观念和管理理念入手。根据我国当下的国情, 应该出台相应的政策和规定, 为地下预制拼装技术从立法、投资、规划等方面进行支持和指导。在未来, 我国经济发展不断进步, 城市发展不断加速, 地下结构工程也会越来越多。采用地下结构拼装技术也应该及时总结, 及时反思, 发现实践中的不足, 扬长避短, 在后续工程实践中改进, 提高建设水平和质量, 同时也要关注对环境影响, 实现可持续性的发展。在技术方面, 对于不同材料、不同环境、不同地质条件的情况应该要不断研究, 使用新型材料前要分析力学特征, 增强对地下拼接技术防水和抗震方面的研究。

4 结语

地下结构预制拼装技术因具有施工速度快、占地少、节省劳动力、低碳环保等优点, 成为未来地下空间结构发展的重要趋势。然而, 目前的发展状况来讲还是有很多的不足, 我们必须不断研究和探讨地下预制拼装技术在不同工程结构中的应用, 不断发展设计计算理论为工程实践提供理论支持。促进地下预制拼装技术向标准化、预制化、标准化和工业化方向发展, 做出更好更快可持续发展的地下工程建设。

参考文献

[1]谢辕轩.预制装配式地铁车站拼装技术研究[J].科技与企业, 2015, 01:255-256.

[2]油新华, 耿冬青, 许国光, 马庆松, 郭建涛.地下工程工业化建造发展进程及技术创新[J].建筑技术开发, 2015, 01:15-18.

[3]马建, 孙守增, 赵文义, 王磊, 马勇, 刘辉, 张伟伟, 陈红燕, 陈磊, 魏雅雯, 叶飞.中国隧道工程学术研究综述·2015[J].中国公路学报, 2015, 05:1-65.

预制技术 篇11

摘要：随着我国人们生活对于出行要求的不断提高，促进了高速铁路建设的快速发展，其里程数日益增加。高铁建设的质量高低对于人们生命财产安全有着重要影响，简支箱梁是高铁建设中的重要环节之一，其预制施工的水平会直接关系到高铁整体的建设质量，所以，必须加强对简支箱梁预制的重视。本文就根据高铁简支箱梁预制施工工艺流程，对其施工各个环节技术管理的要点进行了分析。

关键词：高速铁路；简支箱梁；预制施工；管理要点

近些年来，随着我国社会经济的快速发展，给交通运输行业带来了更大的压力，使得高速铁路等基础设施建设得到充分重视，其规模和数量都不断增加。在高速铁路的建设之中，由于受其铁轨曲线和车速等因素影响，存在着众多的桥梁构造，且这些桥梁构造必须具备较高的刚度等性能，为达到这一目标，简支箱梁被运用其中，因此，对简支箱梁预制施工技术进行探讨有着十分重要的意义。

一、提高原材料和模板选用的质量

原材料和模板的质量是简支箱梁施工质量的重要保证，因此，在预制施工前，必须对其质量进行严格的检验，以保证制成的简支箱梁在强度、整体性等方面能完全达到设计要求。首先，选择原材料时，要保证都具备相应的合格证书，并对每一种材料分别进行检验，以水泥为例，需要检测其强度、细度、凝结时间等；其次，在选择模板时，采用分片拼装式的钢模板，并对钢模板的完整性、平整性等进行检查，保证连接拼缝不会出现较大的缝隙[1]。

二、加强对箱梁预制过程中的数据测量

在箱梁预制的过程中，底模、侧模等的位置都会出现一定程度的位移，为保证制成箱梁的线性，需要在预制过程中加强对各种数据的测量，借助的工具有水准仪、全站仪和钢尺等，以及时发现稳定并对模板进行固定。在整个数据测量过程中，选择控制点时，需要使其高程和坐标满足以下标准：控制点的中心线与测量塔之间的连线相一致；控制点构成的模面和测量塔的连线成垂直关系；底模高程能够达到预拱度设计的数值。

三、提高箱梁预制和安装过程的精度

在简支箱梁预制施工过程中，为保证其能够满足高铁工程建设的需求，需要对其各项指标进行严格控制，以提高其预制的质量。简支箱梁预制施工控制的指标主要包括以下几个方面：

首先，混凝土材料性能方面。混凝土的强度、弹性模量和凝结时间需要在设计的规定值之内，抗渗性能需要保持在P20以上，抗氯离子渗透能力需要控制在1200C值以内，抗冻性应该保证200次冻融中整体损失的重量不超过本身的5%，同时，其大部分部位的保护层厚度应该在35mm以上（顶板可以只保持30mm厚度），以对内部钢筋起到良好的保护功能，避免其被锈蚀。

其次，预制箱梁指标要求与性能。在徐变上拱值上，要保证不会超过梁跨度的1/5000，且在10mm以下；在运输時，4个支撑点间的高度差不超过2mm，；在架设过程中，要保证标高达到设计要求，相邻桥梁端的桥面与其支架的高度差在10mm以内；在性能上，需要确保预制箱梁能够有不小于1.20Kf的静载弯曲抗裂能力，静活载挠度则需要小于1.05f。

四、做好钢筋绑扎环节的控制

钢筋骨架是简支箱梁预制施工的重要环节，主要包括顶板部位和底腹板部位的钢筋，其绑扎水平的高低会对预制箱梁的稳定性和完整性产生直接影响。

在绑扎钢筋骨架的过程中，基本要求是主筋和箍筋之间成90°角，所有的交接点都要用铁丝捆绑，箍筋的末端和绑扎用的铁丝弯曲方向都朝着内部；在交接点的绑扎时，要做到牢固可靠，下缘的箍筋接头采用交错绑扎的方法，而其它交接点使用梅花跳绑就可以，同时，所有的绑扎点要成“八字形”，以保证钢筋骨架不会出现变形现象[2]。

在绑扎顺序上，要先底板后腹板，最后完成顶板钢筋绑扎，且都需要采用整体绑扎的方式，其保护层厚度预留应该超过35mm，顶板可以仅为30mm，钢筋定位根据角钢切割的缺口来确定，用于定位预应力管道的钢筋，其彼此之间的间距要在500mm以内。

五、模板安装过程的技术管理要点

首先，安装前的检查工作要到位，对所用安装模板的表面和支架进行检查，观察期是否有杂物、变形、麻面等问题，及时将杂物清理，对于焊缝开裂或有麻面的、无法满足施工要求的模板应立刻调换；同时，还要对预埋的钢板、其它预埋件和锚垫板等的安装情况进行检查，在确认没有出现连接不牢固、安装不合理、位移等问题后，再进行后续的施工；另外，还应检查相应配套工具情况，比如模板连接部件、吊具、钢丝绳等是否准备，其质量能否满足要求，并在模板上涂抹专用的脱模剂。

其次，模板的安装要按照底模、侧模、内模和端模的顺序进行。

在安装底模时，要根据实际情况合理调整预留反拱值和压缩量，并用完好橡胶密封条对底模两边进行密封，完成后的底模支座之间高度差要在2mm之内；

在安装侧模时，其流程为利用撑杆来对侧模角度进行调整，然后将螺杆拧紧来使侧模与底模贴近，再利用支腿来固定侧模模板，用子母契进行最后固定，最后检查侧模的尺寸情况，比如腹板宽度、桥梁高度等，来判断安装是否正确，如果误差超出了规定范围，则应对其进行适当调整。

在安装内模时，应该在专用的内模拼装台上施工，然后利用吊装设备将液压内模分段安装到拼装台上，利用膏灰来对缝隙进行粘贴，并检查其尺寸是否正确，在确认无误后将其整体吊装到底腹板钢筋骨架中，使用台车螺杆撑杆对其进行支撑固定。

在安装端模时，其工艺为先安装锚垫板，并在内模定位后再进行端模的吊装，最后将端模分别与底模、侧模和内膜连接起来，达到将模板完全固定的目的。

第三，模板拆除环节的管理，要保证箱梁内混凝土强度已经达到了设计的标准，并选择温度相对稳定的时间，以保证构件棱角的完整，模板拆除的施工流程为先将紧固件松开，然后把端模拆除，再次将外侧模板拆除，将内模逐段取出，最后还要将预应力管道堵塞。

六、混凝土浇筑环节的管理要点

混凝土的浇筑需要遵循全面分层的原则，大多采用强度为C50的混凝土，在浇筑时，需要先进行底板和腹板的浇筑，从两端向中间分层分段进行，然后再对顶板和翼板进行浇筑；在浇筑过程中，需要对混凝土进行二次振捣，通畅以插入式振捣器为主，插钎振捣为辅；振捣过程以混凝土表面不再出现气泡为合格标准，同时需要加强对预留管道的保护，避免出现损伤；在混凝土养护上，可以采用麻袋等物体对桥梁混凝土进行覆盖，并合理安排洒水时间，保持混凝土的湿润，整个过程周期需要大于10天[3]。

七、预应力张拉环节的管理要点

预应力的张拉应该分为三个环节进行，即在混凝土强度60%左右且内模拆除时进行预张拉，在混凝土强度到80%且模板全部拆除时进行初张拉，并在混凝土强度、龄期和弹性模量都达到标准时，进行终张拉。在整个张拉过程中，为保证张拉的适度，需要采取张拉应变和应力控制的措施，也就是根据检测钢绞线的伸长量和读取油压表数值进行调整。

结语：

综上所述，高铁简支箱梁预制施工过程的各个环节都有着各自的要求，也都会对其施工质量产生一定影响。因此，为提升高铁简支箱梁预制施工的质量，需要严格按照施工的工艺流程，在各个环节都达到相应的指标要求后，再进行下一环节的施工，以保证预制施工的顺利开展。

参考文献：

[1]崔义金.分析大型铁路简支箱梁预制关键工艺和常见质量问题防治对策[J].科技风，2012，22：141.

[2]黄正玮.铁路桥梁简支箱梁预制拼装施工技术探讨[J].中国水运（下半月），2014，11：271-272.

预制箱梁安装的施工技术分析 篇12

355省道如东段为双向四车道一级公路, 其中江海河大桥全长480m、宽26m, 上部结构为装配式部分预应力砼组合箱梁, 采用上下行双幅布置, 桥跨结构为 (4-30m) ×4;全桥预制箱梁共128片, 最大单片重111t。如何保障预制箱梁的安装质量, 关系着桥跨结构的完美定型, 关系着桥面系的精细化施工, 更直接关系到整座大桥的最终成品。因此研究预制箱梁安装的施工技术, 对同类型大桥的施工质量保障和安全控制都有较重要的意义。

1 安装前准备工作

(1) 建立严格的管控体系, 明确职责分工, 选择经验丰富、证照齐全的施工作业队伍。

(2) 结合工程实际情况和现场施工条件, 制定具有实施性和针对性的专项施工方案, 其中应包括:施工机具配备、人员力量、工序安排、技术措施、重大危险源、危险性较大的工序及防控措施等。

(3) 对箱梁运输路线做好规划, 道路必须平整、坚实, 满足最大荷载要求, 弯道半径符合箱梁长度转弯要求。

(4) 进行精确施工放样, 在盖梁顶面将每片箱梁端头和底板边缘下影线用墨线弹出, 在支座垫石上标出支座下钢板或支座的“十”字中心线和底部轮廓线。

(5) 对启用设备进行调试和检修, 发现问题及时处理, 必须确保运行正常和使用安全。

(6) 对达到龄期的预制箱梁进行检查验收, 得出相关技术性能指标检验报告, 符合要求后进行运输和吊装。

2 预制箱梁安装

江海河大桥预制箱梁安装顺序为先左幅后右幅, 自0#台-16#台逐跨进行, 架桥机型号为QJLY30-120。

2.1 支座及支座垫石

(1) 支座垫石

每一联内支座垫石坐标和高程均一次性精确测量, 避免多次测量系统误差。施工完毕的支座垫石顶面平整、清洁、呈水平状态。

(2) 永久支座

大桥每联端部采用GYZF4滑板式支座, 单号墩采用GPZ (Ⅱ) 盆式支座, 双号墩 (联端除外) 采用GYZ板式橡胶支座。

a.支座安装前先将垫石顶面浮砂除去, 垫石表面清洁、平整、无油污。

b.依据施工放样将支座准确就位。有下钢板的, 在下钢板上恢复支座“十”字线和底部轮廓线, 再安放支座。垫石、下钢板、支座完全密贴, 保持水平状, 避免偏压、脱空、不均匀支撑的发生。

c.每片箱梁一端的2个支座位于同一水平面上, 避免支座的偏心受压、不均匀支承与个别脱空现象。

d.GYZF4滑板式支座安装于每联端部, 该部位无需临时支座。安装时四氟板面的储油凹坑内涂刷“5201硅脂”作润滑剂, 以降低摩擦;与支座接触的不锈钢板表面无损伤、拉毛现象, 以免增大摩擦系数及损坏支座。

(3) 临时支座

本大桥每联中部连续跨处设置临时支座。

a.临时支座采用砂筒, 选用过筛后的细砂, 流动性好, 含泥量不大于2%, 干燥处理后含水量不大于1%, 避免砂子受压板结。

b.因盖梁顶面存在高差, 故不同位置的砂筒控制高度不一致。依据就位好的永久支座 (上钢板) 顶面高, 用水平尺测量出对应位置砂筒的控制高度。

c.当箱梁落在砂筒上时, 筒内松装的砂子存在一定的压缩沉降。正式安装前, 先用首梁进行吊装试验, 确定砂筒的压降高差, 本工程为5-7mm, 据此调整好每一砂筒的控制高度。

d.砂筒安装完毕后进行反复测量, 合格后安装箱梁, 确保高度和预压力双达标。每一片箱梁安装完毕沉降稳定后, 记录好沉降数据, 为后续砂筒高度预留沉降量提供依据。

e.体系转换时, 临时支座解除顺序按照设计图纸和规范要求进行, 做到逐孔对称、均匀、同步、平稳, 确保永久支座受力均匀。

2.2 箱梁吊装

(1) 箱梁装吊、运输时, 梁体位置正立、不得前后倒置, 并按编号安放。

(2) 运梁车载梁至架桥机尾部, 1#起重行车垂直起吊梁体前端, 使梁体脱离台车面, 1#起重车和运梁车配合前移梁体;当2#起重行车够后吊点时, 停车制动, 起吊梁体, 2台起重行车同时吊梁前移至架梁段, 徐徐落下, 按指定位置就位。

(3) 吊、移箱梁时, 保持两端升降速度一致, 受力正常, 前后吊梁高度基本一致, 保持梁体水平。

2.3 箱梁就位

(1) 箱梁安装前对梁底面进行清理, 并保持清洁, 直至梁体就位。

(2) 梁体安装顺序:每跨先安装内外2片边梁, 准确控制桥面横幅宽度, 再依次安装2片中梁。安装按对称、均衡的原则进行。

(3) 箱梁下放时, 严格控制其对桥墩的冲击力, 做到“慢加速, 匀移动”。

(4) 箱梁安放时, 必须仔细使梁体就位准确, 且与支座密贴。在安装固定前, 必须再次检查墨线位置的准确。

3 发现的问题及处理措施

(1) 梁体无法与放样线完全吻合。

此问题出现在联端箱梁安装时, 在某片箱梁预埋钢板与支座完全吻合后发现梁体与放样墨线存在横向偏差。处理措施:首先检查支座安放及预埋钢板位置是否准确, 在保证支承中心偏位满足要求的前提下重新起吊并适当移动箱梁, 减少箱梁就位与放样线的偏差。

(2) 相邻2片箱梁中隔板前后错位。

检查后发现, 某片箱梁因端模就位问题导致一端较标准长了约2cm。处理措施:重新起吊箱梁, 按箱梁标准长度精确就位, 将梁端误差消除在连续缝中。

(3) 同一桥墩处前后跨箱梁顶面高差大。

首先检查承重后的砂筒高度是否与控制数据一致, 再检查2片梁体高度是否符合设计要求。处理措施:保证箱梁底板与永久支座顶面在同一水平面上, 因施工误差导致的梁体高差在桥面调平层中予以消除。

(4) 滑板支座上钢板与预埋钢板间存在空隙。

设计图纸中对联端箱梁底板的预埋钢板进行了角度调整, 使其安装后与支座顶面保持平行, 呈水平状。在安装中发现某片箱梁预埋钢板角度偏差较大, 导致与支座上钢板间出现空隙。处理措施:安装前配备不同角度的楔形钢板, 对照空隙的大小, 选择合适角度的楔形钢板安装于支座上钢板与预埋钢板之间, 确保支座上钢板、楔形钢板和预埋钢板间完全密贴。

4 箱梁安装注意事项

(1) 首先应试吊, 确定吊机、吊索、吊具的变化情况, 防止不利情况发生, 发现问题及时停止, 并调整。

(2) 起吊过程中应缓缓起吊, 不可一次性吊运过高。通常先起吊约20cm左右, 如果各项指标均正常, 再加大马力进行吊运工作。

(3) 每片箱梁安装好后, 及时固定, 将梁与梁之间连接钢筋焊接, 防止倾倒。特别是联端箱梁, 在缆索完全放松前, 将箱梁钢筋与台帽背墙钢筋或前跨已固定箱梁钢筋进行焊接, 防止滑移。

(4) 考虑到梁体施工时不可避免的存在施工误差, 伸缩缝处严格按设计就位, 连续端应优先考虑负弯矩束对位情况, 再考虑横隔板连接, 结合现场实际情况进行调整。

(5) 严禁夜间和大风、雨雪天气进行箱梁吊装。夜间照明强度不足, 光线黑暗, 对司机和指挥员都有较大的影响。在大风天气, 风力会对箱梁造成较大的摇摆, 难以吊装到预期的位置, 给施工造成难度。

5 结语

预制箱梁安装是一项看似简单、技术难度低的工作, 但其关联着盖梁施工、箱梁预制、桥面系施工等多种工序, 直接关系到整座大桥的最终成品质量;且安装本身就是一种工序繁杂、技术要领多、细节要求高的工作, 故认真掌握好箱梁安装各个环节的技术控制尤为重要。

参考文献

[1]吴东华, 王亚娟.提高预制箱梁施工质量关键技术[J].公路交通科技:应用技术版, 2012 (5) .