钢筋预制（精选10篇）
钢筋预制 篇1
0前言
在预制小箱梁生产过程中, 小箱梁钢筋的施工是整个施工过程中耗时最长、工作量最大的一道施工工序, 是预制小箱梁的一个关键环节。在施工过程中, 钢筋的绑扎质量和绑扎速度对小箱梁的预制施工进度均有比较大的影响。所以, 对小箱梁钢筋骨架的绑扎方式进行探讨, 在保证小箱梁钢筋骨架质量、提高施工效率方面具有重要意义。
1 工程概况
本标段共有2座预应力混凝土小箱梁桥。桩基共有2种桩径, 分别为:ϕ1.6 m、ϕ1.8 m, 共有158根, 设计桩长15~39 m, 部分桥梁桩基处于水中, 设计采用钻孔灌注桩, 上部构造为预应力混凝土小箱梁, 桥位区未见不良地质。
2 梁板预制场的布置
根据本项目在隧道进口端只有145片30 m小箱梁、出口端只有230片25 m小箱梁的特点, 我部拟优先采用委托相邻合同段预制场来完成我部的梁板预制, 其次拟设置2个预制场。1#预制场设置在K185+850~K186+150段路基上, 预制场计划占地10 000 m2, 负责预制及安装145片30m箱梁;2#预制场设置在K193+650~K194+050段路基上, 预制场计划占地12 000 m2, 负责预制及安装230片25m箱梁。预制场标准化布设图详见图1。
3 施工工艺
3.1 传统的小箱梁传统的施工工艺
传统预制小箱梁的钢筋安装施工一般都是在小箱梁预制台座上捆绑一个腹板钢筋, 然后把内模装进去, 最后进行人工安装, 安装施工的顺序为:底腹板捆绑钢筋→吊装内模→安装侧模→安装内模→锚垫板和模底腹板安装→顶板层钢筋的吊装入模定位→顶板上层安装→模端顶部安装→最后浇筑混凝土。
3.2 改进后小箱梁的施工工艺
在该桥梁小箱梁施工过程中, 对传统小箱梁钢筋捆绑工艺进行了改进。首先将小箱梁骨架装入至内模、再将内膜整体装入施工过程中, 这样做的主要目的是改善传统小箱梁钢筋捆绑施工工艺中存在的缺陷。改进之后的施工过程是:侧模安装→吊装底腹板钢筋→锚垫板和端模底腹板安装→内模整体安装和调整底腹板→安装顶板钢筋→将顶板和底板的钢筋捆绑起来→端模顶板安装→混凝土浇筑。
3.3 钢筋绑扎胎具制作步骤
1) 按照施工进度计划要求以及到吊装钢筋骨架, 本工程施工时要求移动过程不宜过长。最终决定在预制底座中间和底座同方向设计放置两个底腹板钢筋捆扎胎具与两个顶板钢筋捆扎胎具。制作底腹板钢筋捆扎胎具过程:胎具使用混凝土浇筑, 在施工过程中控制胎具基础顶面高度, 必须保证胎具底部的水平, 胎具最基本的高度要超过混凝土地面300 m左右, 避免出现雨水腐蚀钢筋的现象。制作钢结构的过程:在底板纵向设置∠50×50×5角钢三道, 横向方向设置∠50×50×5角钢18道。按照设计图上钢筋间距的尺寸要求, 在纵向角钢上雕槽, 同时在横向角钢上使用油漆放置精准的样品, 这样做的目的是确保底层横向和纵向钢筋的捆扎;在腹板上设置∠50×50×5角钢人字架18道, 人字架顶部之间使用∠50×50×5角钢进行衔接, 并且在对应腹板钢筋地方采用钢筋在角钢上焊接成一定弧度的挂钩, 保证捆扎准确, 没有误差。该底腹板钢筋捆扎胎具断面图, 具体如图2所示。
2) 顶板钢筋绑扎胎具的制作过程。顶板钢筋捆扎胎具要求全部都使用钢结构, 在下端支撑使用ϕ100×48×5.3的槽钢, 纵向方向每一边都设置2根上下焊接起来的槽钢, 并且在中间位置放置一道钢筋。横向方向均匀设置7道ϕ100×48×5.3槽钢, 同时在每相隔1 m的地方设置一道钢筋, 在纵向两边的槽钢上都需要焊接设计图纸已经设计好的钢板, 在横向槽钢上, 使用油漆放置样品, 保证钢筋纵向和横向可以更好的捆扎。其顶板钢筋具体的捆扎要求如图3所示。
3.4 钢筋加工过程
半成品钢筋在加工棚中进行加工, 必须通过各项检测合格之后才可以运送到钢筋加工模架上端, 按照设计图从里到外、由上而下的顺序放置到骨架上。钢筋骨架底腹板和桥面板不可以混合加工, 一定要分开加工。当桥面板钢筋套入到翼缘板齿板时, 一定要保证其上端紧靠着模架的限位角钢, 这样做会使得外露区域整齐统一。另外, 要避免出现混凝土施工人员踩踏钢筋的现象, 每隔0.5 m就会设置一根支撑钢筋, 底板筋和腹板筋每隔0.5 m就进行焊接, 这样做可以使得钢筋骨架形成一个整体;其他的交叉点可以用铁丝进行捆绑, 扎丝头尽量向钢筋骨架的里部拗, 不能伸到保护层外面。与此同时, 钢筋和模板间一般都是使用强度较高的新型塑料垫块, 在腹部位置使用圆形垫块, 桥面板和底板使用“板凳”垫块, 垫块一定要根据具体的形状摆开, 每米放置四个, 最后按照波纹管的设计理念安置预应力波纹管道。
3.5 钢筋骨架吊装
当钢筋骨架加工工作结束之后, 使用钢筋吊架和龙门架进行吊装入模。钢筋吊架在现场进行加工, 要求长度31m, 地面宽度1.2 m, 纵梁使用1 200 m的工字钢, 其他的梁采用50 m×3.5 m钢管, 三根纵梁之间使用32根钢筋焊接固定, 形成一个整体, 工字架上面采用钢筋加工焊接来支撑平衡, 确保钢筋骨架吊装时不倾斜, 并且龙门架一定要通过特殊技术检测之后才可以应用到实际吊装中。在钢筋骨架吊装之前, 需要在台座两端划出刻度线, 吊装过程中, 先用龙门架钩挂钢筋吊架, 再将钢筋吊架放置到吊装钢筋骨架的上端, 当钢筋吊架分布在钢筋骨架的两侧时, 将钢筋吊架放下, 最后等到钢筋吊架和钢筋骨架衔接稳定后, 方可吊起钢筋骨架。在起吊时, 一定要保证钢筋骨架下方没有人, 等到龙门骨架可以在预制底座上方平稳行走时, 龙门吊才可以稍微停顿一下, 使得钢筋骨架不随意晃动。如果钢筋骨架对位有数据偏差时, 应保证一台门吊静止, 另一台门吊稍微移动。只有在这种情况下, 钢筋骨架移动才不会左右摇摆, 也方便工作人员进行钢筋骨架对位工作。
4 施工工艺质量控制关键点
除了一些需要按施工技术要求和设计图纸要求的钢筋加工外, 一定要注意以下质量控制的关键点。
1) 增强预制场标化工地建设。施工场地需要按照结构物品的摆放位置来选取地势较高、地界广阔、符合施工物品数量和放置要求, 同时在场地纵向和横向设置两道排水沟。
2) 钢筋加工现场一定要安置防雨棚, 避免加工用品被雨水腐蚀生锈, 造成钢筋质量不合格, 也方便工作人员在下雨天工作。
3) 钢筋加工模架的尺寸非常重要, 因为其尺寸大小会直接影响到钢筋定位的准确, 检查人员一定要常常对所要加工的模架进行检查, 如果发现加工模架的尺寸不在规定范围内, 一定要及时调整, 确保模架尺寸时时刻刻都符合钢筋加工的要求。
4) 增强质量检查管理, 当钢筋吊装入模后, 检查人员要检查钢筋的长短、间距以及规格, 预测应力管道的间距是否会受到吊装的要求, 若发现质量不过关, 一定要对其进行调整, 保证钢筋施工达到技术要求和设计要求。
5 结论
本预制小箱梁钢筋技术在施工个过程中, 通过按照上述方法进行施工, 顺利完成了施工, 工程顶板钢筋只需要5个人花费3个小时就可以绑扎好, 底腹板钢筋5个人只需要3.5个小时就可以绑扎好, 4个人半个小时就可以吊装入模。使用双侧模板、先行靠模, 拆模和支模同时进行, 保证了模板拼装效率。在钢筋绑扎胎具上绑扎钢筋, 使钢筋绑扎工作和模板拼装工作同时进行, 施工效率显著提升。利用龙门吊吊装钢筋骨架入模, 降低了作业强度, 并且也有效保证了工程的施工质量, 提高了施工的安全性。具有一定的借鉴价值。
参考文献
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钢筋预制 篇2
范围
本工艺标准适用于一般工业与民用建筑多层框架预制梁、柱、板混凝土构件安装。
施工准备
2.1材料及主要机具：
2.1.1构件：预制钢筋混凝土梁、柱、板等构件，均应有出厂合格证。构件的规格、型号、预埋件位置及数量、外观质量等，均应符合设计要求及《预制混凝土构件质量检验评定标准》（GBJ321?0）的规定。
2.1.2钢筋与型钢：规格、形状应符合图纸要求，并应有钢材出厂合格证。
2.1.3水泥：宜采用425号、525号的普通硅酸盐水泥。柱子捻缝宜采用525号膨胀水泥或不低于525号的普通硅酸盐水泥。不宜采用矿渣水泥或火山灰质水泥。
2.1.4石子：粒径5～32mm。，含泥量不大于2%。
2.1.5砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。
2.1.6电焊条：必须按设计要求及焊接现程的有关规定选用。包装整齐，不锈不潮，应有产品合格证和使用说明。
2.1.7模板：按构造要求及所需规格准备齐全，刷好脱模剂。100mm×100mm，100mm×50mm方木。50mm厚木板。
2.1.8主要机具：吊装机械、电焊机及配套设备、焊条烘干箱、钢丝绳、卡环、花篮校正器、柱子锁箍、溜绳、支撑、板钩、经纬仪、水平尺、塔尺、靠尺板、铁扁担、千斤顶、倒链、撬棍。钢尺等。
2.2作业条件：
2.2.1熟悉图纸：对设计图纸，尤其是结构施工图、构件加工图、节点构造大样图，有关的图集，应进行全面了解及熟悉。认真掌握构件的型号、数量、重量、节点做法、施工操作要点、安全生产技术、高空作业有关规定和各部件之间的相互关系等。
2.2.2编制吊装方案：根据建筑物的结构特点和施工工艺要求，结合现场实际条件，认真编制结构吊装方案。并对施工人员进行安全、质量、技术交底。
2.2.3主要构件进行预检：根据结构施工图和构件加工单，核查进场构件的型号、数量、规格、混凝土强度、预埋铁件、预留插筋位置、数量等是否符合设计图纸，有否构件出厂合格证。
2.2.4弹线：将预埋件及外露主筋上的水泥浆及铁锈等杂物治理干净。在构件上弹好轴线（中线），即安装定位线，注明方向、轴线号及标高线。柱子应三面弹好轴线。首层柱子除弹好轴线外，还要三面标注±0.00mm水平线。弹好预埋件十字中心线。梁的两端弹好轴线，利用轴线控制安装定位。
2.2.5控制楼层安装标高：构件连接锚固的结构部位施工完毕，放好楼层柱网轴位线及标高控制线，抹好上下柱子接头部位的叠合层，预埋和找平定位钢板并校准其标高。楼层柱网格轴线如清晰、准确。
2.2.6调整叠合梁上部的外露钢筋，两端的焊接主筋要调直埋顺，按设计要求检查连接部位主筋的长度、位置。在不影响正常安装的情况下，将花篮梁上部的梁主筋扎牢，柱头定位预埋件也可焊在叠合梁的钢筋上，但必须保证其标高、位置准确。
2.2.7按照施工组织设计选定的吊装机械进场，并经试运转鉴定符合安全生产规程，准备好吊装用具，方可投入吊装。
2.2.8搭设脚手架、安全防护架：按照施工组织设计的规定，在吊装作业面上搭设吊装作业脚手架和操作平台及安全防护设施。并经有关人员检查、验收、鉴定，符合安全生产规程后，方可正式作业。无安全防护及安全措施，不得进行作业。
2.2.9将本楼层需用的梁、柱、板等构件按平面位置就近平放。为防止柱子在翻转起吊时，小柱头起吊触地产生裂纹或弯折主筋，可采用安全支腿，或在柱端主筋处加设垫木，防止主筋因起吊弯曲变形。
2.2.10焊工应有操作证及代号，正式施焊前须进行焊接试验以调整焊接参数，提供模拟焊件，经试验合格者，方准操作。
操作工艺
3.1工艺流程：
柱吊装(校正→定位→焊接)→ 梁吊装(校正→主筋焊接)→ 梁柱节点核心区处理 →
剪力墙施工 → 板安装
3.2柱子吊装：
3.2.1接结构吊装方案规定的顺序进行吊装，一般沿纵轴方向往前推进，逐层分段流水作业，每个楼层从一端开始，以减少反复作业，当一道横轴线上的柱子吊装完成后，再吊下一道横轴线上的柱子。
3.2.2清理柱子安装部位的杂物，将松散的混凝土及高出定位预埋钢板的粘结物清除干净，检查柱子轴线，定位板的位置、标高和锚固是否符合设计要求。
3.2.3对预吊柱子伸出的上下主筋进行检查，按设计长度将超出部分割掉，确保定位小柱头平稳地座落在柱子接头的定位钢板上。将下部伸出的主筋理直、理顺，保证同下层柱子钢筋搭接时贴靠紧密，便于施焊。
3.2.4柱子起吊：柱子吊点位置与吊点数量由柱子长度、断面形状决定，一般选用正扣绑扎，吊点选在距柱上端600mm处卡好特制的柱箍，在柱箍下方锁好卡环钢丝绳，吊装机械的钩绳与卡环相钩区用卡环卡住，吊绳应处于吊点的正上方。慢速起吊，待吊绳绷紧后暂停上升，及时检查自动卡环的可靠情况，防止自行脱扣，为控制起吊就位时不来回摆动，在柱子下部挂好溜绳，检查各部连接情况，无误后方可起吊。
3.2.5柱子就位：当柱子吊起距地500mm时稍停，去掉保护柱子主筋的垫木及支腿，清理柱头泥污，然后经信号员指挥，将柱子吊运到楼层就位。就位时，缓慢降落到安装位置的正上方，停住，核对柱子的编号，调整方位，由两人控制，使定位小柱头全方位吻合无误，方可落到安装位置上。柱子对号核对剪力墙插铁（钢筋）的方向，定向入座完毕，随之在四边挂好花篮螺栓，斜拉绳，加设临时支撑固定，确保安全。
3.2.6校正及定位：
3.2.6.1柱子垂直度校正：用吊线板，并在相互垂直的两个方向上架设经纬仪，使往身立面轴线与安装位置上的柱网格轴线对准，上下垂直。校正轴线时先找好两个面上的轴线，然后再对准第三个面上的轴线，最后使柱子三个面上的轴线或中线对准定位轴线。已经就位好的柱子，要认真用经纬仪校准轴线位置及垂直度，确认不超出偏差，方可进行柱头定位钢板的焊接。
3.2.6.2内柱（中柱）安装校正及定位：以柱子大面中心线为准，就位以后四面支撑。用两台经纬仪分别支在相邻的两个柱面轴线上，对准柱身轴线，校正垂直偏差。观察校正柱身轴线时，要由下到上全高贯穿。当两台经纬仪从两个方向均校正好以后，再检查另外两个面上的轴线，四面支撑牢固，即可将小柱头上的钢板与定位钢板先焊接固定，然后再焊接主
筋，进行二次校正。
3.2.6.3边柱、角柱安装、校正及定位：边、角柱安装只能在2～3个面上支预方木，从楼层内拉紧花篮校正器进行校正。安装角柱时除校正后三面定位轴线，还要对第四个面上的轴线进行检查，确保上下层柱子在节点处不产生歪扭、错位与偏移。
3.2.7脱勾之前必须将主筋及柱头定位，点焊固定好，防止因支撑不牢，拉紧花篮螺栓彼此配合不协调，造成柱子翻倒。
3.2.8调整主筋、焊接：对在吊装过程中被碰撞的钢筋，在焊接前要将主筋调直、理顺，使上下主筋位置正确，互相靠紧，便于施焊。当采用帮条焊时，应当用与主筋级别相同的钢筋；当采用搭接焊时，应满足搭接长度的要求，分上下两条双面焊缝。施焊时要求用两台电焊机，对角、对称、等速起弧，收弧基本同步。采用断续焊，防止热影响导致应力不均，产生过大的变形，避免烧伤混凝土及主筋。小柱头定位钢板项四面围焊。焊接完毕进行自检。质量符合焊接规程规定，填写施工记录，注明焊工代号。柱子主筋焊完以后，待焊缝冷却，方可撤去支撑。这时要复查纠偏：用经纬仪和线坠复查柱子的垂直度，控制在允许偏差范围以内，发现超偏差，可用倒链进行校正，不得用大锤、撬根猛砸、硬撬，损伤主筋。
3.3梁吊装：
3.3.1起吊就位：按施工方案规定的安装顺序，将有关型号、规格的梁配套码放，弹好两端的轴线（或中线），调直理顺两端伸出的钢筋。在柱子吊完的开间内，先吊主梁再吊次梁，分间扣楼板。
3.3.1.1起吊：按照图纸上的规定或施工方案中所确定的吊点位置，进行挂钩和锁绳。注意吊绳的夹角一般不得小于45°角。如使用吊环起吊，必须同时拴好保险绳。当采用兜底吊运时，必须用卡环卡牢。挂好钩绳后缓缓提升，绷紧钩绳，离地500mm左右时停止上升，认真检查吊具的牢固，拴挂安全可靠，方可吊运就位。吊运单侧或局部带挑边的梁，要认真考虑其重心位置，避免偏心，防止倾斜。吊点应尽量靠近吊环或梁端头部位。
3.3.1.2就位：吊装前再次检查柱头支点钢垫的标高、位置是否符合安装要求，就位时找好柱头上的定位轴线和梁上轴线之间的相互关系，以便使梁正确就位。梁的两头应用支柱顶牢。
3.3.2梁校正及主筋焊接：就位支项稳固以后，对梁的标高、支点位置进行校正。整理梁头钢筋与相对应的主筋互相靠紧后，便于焊接。为了控制梁的位移，应使梁两端中心线的底点与柱子顶端的定位线对准，如果误差不大，可用撬棍轻微拨动使之对准；当误差较大时，不许用撬根生拨硬撬，否则会影响柱子垂直度的变化。应将梁重新吊起，稍离支座，操作人员分别从两头扶稳，目测对准轴线，落钩要平稳，缓慢入座，再使梁底轴线对准柱顶轴线。梁身垂直偏差的校正是从两端用线坠吊正，互报偏差数，再用撬棍将梁底垫起，用铁片支垫平稳严实，直至两端的垂直偏差均控制在允许范围之内，注意在整个校正过程中，必须同时用经纬仪观察柱子的垂直有无变化。如因梁安装使柱子的垂直偏差超出允许值，必须重新进行调整。当梁的标高及支点位置校正合适，支顶牢固，即可焊接，焊接质量应符合要求。
3.4梁、柱节点核心区处理：
3.4.1梁、柱核心区的做法要符合设计图纸及建筑物抗震构造图集要求。箍筋采用预制焊接封闭箍，整个加密区的箍筋间距、直径、数量、135°弯钩、平直部分长度等，均应满足设计要求及施工规范的规定。在叠合梁的上铁部位应设置1φ12焊接封闭定位箍，用来控制柱子主筋上下接头的正确位置。
3.4.2边、角、封顶柱的节点：梁和柱主筋的搭接锚固长度和焊缝，必须满足设计图纸和抗震规范的要求。顶层边角柱接头部位梁的上钢筋除去与梁的下钢筋搭接焊之外，其余上钢筋要与柱顶预埋锚固筋焊牢。柱顶锚固筋应对角设置焊牢。
3.4.3节点区混凝土的强度等级应比柱混凝土强度等级提高10MPa。柱接头捻缝用干硬
性混凝土（重量比1∶1∶1干硬性豆石混凝土），宜用浇注水泥配制，水灰比控制在0.3，其强度比往身混凝土强度提高10MPa。捻缝前先将接缝清理干净；用麻绳、麻袋蓄水充分湿润；两侧面用模板挡住。两人同时对称用偏口錾子操作，随填随捻实。施工完应养护7d，防止出现收缩裂缝。在上层结构安装前，应将柱子接头部位施工完毕。
节点区也可浇筑掺UEA的补偿收缩混凝土，其强度等级也应比柱混凝土强度等级提高10MPa，其配合比和浇筑方法应征得设计部门同意。
3.5板安装（楼板或屋面板）：可采用硬架支模或直接就位方法。
3.5.1划板位置线：在梁侧面按设计图纸划出板及板缝位置线，标出板的型号。
3.5.2板就位：将梁或墙上皮清理干净，检查标高，复查轴线。将所需板吊装就位。有关板安装内容详见预应力圆孔板安装工艺标准。
3.6剪力墙施工：应在本楼层的梁、柱、板全部安装完成之后，随之在空腹梁内穿插竖向钢筋，并将水平筋与柱内预埋插铁（钢板）焊牢。接头位置应符合施工规范的规定。按施工组织设计要求支好模板，浇筑混凝土振捣密实，加强养护。
质量标准
4.1保证项目：
4.1.1吊装时构件混凝土强度、下层结构承受内力的接头（接缝）混凝土或砂浆的强度，必须符合设计要求和施工规范的规定。检查构件出厂合格证和同条件养护试块的试验报告。
4.1.2构件的型号、位置、支点锚固必须符合设计要求，且无变形损坏现象。观察或尺量检查和检查吊装记录。
4.1.3构件接头（接缝）的混凝土（砂浆）必须计量准确，浇捣密实，认真养护，其强度必须达到设计要求或施工规范的规定。观察检查和检查标养28d试块试验报告及施工记录。
4.2基本项目：
4.2.1梁、柱、板就位锚固：轴线位置、标高、坐浆及节点构造作法、板端堵孔、板端锚固、板缝宽度，应符合设计要求。
4.2.2构件接头焊接做法，应符合设计要求和施工规范的规定。构件主筋及连接钢板的焊接焊缝长度、宽度、厚度，均应符合设计要求及施工规范的规定。焊缝表面平整，焊波均匀，无凹陷、焊瘤和烧伤，接头处无裂纹、气孔、夹渣及咬边。焊渣、药皮和飞溅物清理干净。
4.3允许偏差项目，见表4-39。
成品保护
5.1楼面的柱网格轴线要保持贯通、清晰，安装节点的标高要注明，需要处理的要有明显标记，不得任意涂抹、更改和污染。
5.2安装梁、柱的定位埋件要保证标高准确，不得任意撬动、碰击和移位。预制框架构件安装允许偏差及检验方法表4-39 项次 项目 允许偏差(mm)检查方法柱中心线对定位轴线位置偏移 5 尺量检查柱上下接口中心线位置偏移 3 尺量检查≤5m柱 5柱 垂直度 >5m柱 10 用经纬仪或吊线和尺量检查>10m多节柱 1‰柱高且<20≤5m +0，-5 用水准仪或尺量检查>5m +0，-8
8轴线位移偏差 5 尺量检查
9层高 ±0 用水准仪或尺量检查
10板搁置长度 ±10 尺量检查
抹灰 5 靠尺和塞尺检查
不抹灰 3中心线对定位轴线位线 5 尺量检查梁 梁表面标高 +0，-5 用水准仪或吊线和尺量检查垂直偏差 3 用吊线和尺量检查楼梯 水平位移、偏移 10 尺量检查阳台 标高 ±5 用水准仪、尺量检查
5.3节点处的主筋不得歪斜、弯曲，清理铁锈及污秽的过程中不得猛砸。在浇筑节点混凝土之前用φ12钢筋焊成封闭定位箍，固定柱子主筋位置。节点加密区箍筋采用焊接封闭式，其间距符合设计及抗震图集的规定，绑扎牢固。
5.4已安装完的梁、柱、板不得任意将支撑及拉杆撤除，需待焊接主筋全部冷却后方可拆掉校正设施。在安装梁时，应随时观察柱子的垂直度变化，产生偏移应及时制止或纠正。
5.5构件在运输和堆放时，垫木的支垫位置应符合规定，一般应靠近吊环，垫块厚度应高于吊环，且上下垫木成一条直线。防止因支垫不合理，造成构件损坏。堆放场地应平整、坚实，不得积水。底层应用100mm×100mm方木或双层脚手板支垫平稳。每垛码放应按施工组织设计规定的高度码放整齐。
5.6安装各种管线时，不得任意剔凿构件。施工中不得任意割断钢筋或弯成硬弯损坏成品。
应注意的质量问题
6.1构件缺陷：构件型号、规格使用错误。构件出厂尚未达到规定的强度，造成断裂或损坏。在运输与安装前，检查构件外观质量、混凝土强度。采用正确的装卸及运输方法。破损或缺陷构件未经技术部门鉴定，不得使用。
6.2构件位移偏差：安装前构件应标明型号和使用部位，复核放线尺寸后进行安装，防止放线误差造成构件偏移。不同气候变化调整量具误差。操作时认真负责，细心校正。使构件位置、标高、垂直度符合要求。
6.3上层与下层轴线不对应，出现错台，影响构件安装：施工放线时，上层的定位线应由底层引上去，用经纬仪引垂线，测定正确的楼层轴线。保证上、下层之间轴线完全吻合。
6.4节点混凝土浇捣不密实：节点模板不严跑浆。浇筑前应将节点处模板缝堵严。核心区钢筋较密，浇筑时应认真振捣。混凝土要有较好的和易性、适宜的坍落度。模板要留清扫口，认真清理，避免夹渣。
6.5主筋位移：节点部位下层柱子主筋位移，给搭接焊造成困难。产生原因是构件生产时未采取措施控制主筋位置；构件运输和吊装过程中造成主筋变形。所以生产时应采取措施，保证梁柱主筋位置正确，吊装时避免碰撞，安装前理顺。
6.6核心区构造不符合要求：因为核心区钢筋较多，所以施工时应认真看图，按节点构造要求施工。钢筋的连接位置准确，相互搭接靠紧，便于施焊。箍筋数量应符合图纸要求。
6.7楼层超高：主要是吊装过程中对标高控制不严，抬高了安装标高。应从首层开始，引测柱基上皮实际相对标高，找准柱底找平层的标高。安装楼层柱子时，要调整定位钢板的标高来控制楼层的标高，节点定位钢板应用水准仪找平，根据柱子的实际情况，逐根定出柱子定位钢板的负偏差。负偏差值以3～5mm为宜，可用钢垫板调整。
6.8柱身歪斜：产生原因是施焊方法不良。改进办法是梁、柱接头有两个或两个以上的施焊点，应采用输流施焊方法。施焊过程中不允许猛撬钢筋，主筋焊接过程中用经纬仪观察柱垂直偏差情况，发现问题及时纠正。
6.9柱子位移：就位时只依照小柱头上的十字线就位，而不对照柱身大面上的轴线；主筋焊接时，热变形影响产生扭曲，导致柱子位移。
6.10柱子垂直超偏，柱身不直：安装时，应在相邻的两个面用线坠进行垂直度校正。小柱头上的连接钢板点焊以后，再用柱子校正器进行二次纠偏。主筋采用对称、等速、间歇施焊。合理安排焊接顺序，从框架的整体上应采用梅花点错开施焊方法，防止因施焊过程应力不均的影响，避免框架产生不同程度的变形。
6.11焊接质量不符合要求，应严格遵守焊接规程。
质量记录
本工艺标准应具备的质量记录
7.1构件出厂合格证。
7.2型钢出厂合格证。
7.3钢筋出厂合格证及机械性能复试报告。
7.4焊条出厂合格证。
7.5焊工上岗证。
7.6焊接试验报告。
7.7水泥出厂合格证及复试报告。
7.8砂、石试验报告。
7.9结构吊装记录（预检记录）。
7.10混凝土试块28d强度报告。
钢筋预制 篇3
关键词：房屋建筑；钢筋混凝土；施工技术；预制桩；处理技术
中图分类号：G632 文献标识码：B 文章编号：1002-7661（2016）18-312-02
经济的发展带动了建筑行业的发展，钢筋混凝土建筑成了建筑的主流方式。对于钢筋混凝土建筑来说，预制桩施工技术的好坏直接决定了整个建筑质量好坏，良好的预制桩施工技术不仅能够有效提高整个建筑质量，而且能够延长使用寿命，最大限度的经济效益和社会效益。笔者根据多年的工作经验，首先对房屋斌筑钢筋混凝土预制桩施工技术进行了概述，然后从制作预制桩、预制桩起吊运输堆放、打桩工具准备和具体打桩施工等方面讲述了混凝土预制桩施工的具体步骤，最后讲述了施工过程中应该注意的事项，具有一定的实际参考价值和借鉴意义。
一、钢筋混凝土预制桩施工技术概述
预制桩作为房屋建筑的重要组成部分，由桩尖、桩身和桩顶三部分组成，其中心处粗钢筋能够实现预制桩准确对位和顺利进桩，其设计强度达到70%才能起吊，达到100%才能够进行运输和打桩工作，预制桩桩堆放层数不应该大于4层。钢筋混凝土预制桩具有结构坚固、桩身质量可以完全控制控制、成桩速度快、承载力高、尺寸灵活、截面和长度各不相同的特点，且在实际施工过程中地下水位影响较小的特点，最主要的是不存在泥浆排放问题等。
按照种类的不同，钢筋混凝土预制桩可以分为两类：实心方桩和离心管桩。其中方桩边长控制在240mm左右，管桩直径一般为400mm. 500mmo混凝土强度等级最低C300钢筋混凝土预制桩施工过程中，单节桩施工长度和整体打桩架高度息息相关，一般控制在25m范围之内。如果桩长超过单节桩长度，施工过程中可以将预制桩分成几节进行施工，然后再逐级进行增长。
二、制作预制桩
预制桩制作分为两种情况：现场预制和工厂制作，但是具体采用那种制作方式要根据实际情况进行，最终达到便利施工，减少资金投入，缩短施工工期的目的。长度较短的预制桩（小于10m）施工可以采用工厂制作，这样可以比较方便的将预制桩运输到施工现场。较长的预制桩采用现场制作的方式进行。制作预制桩的时候，首先要做模板做好充分准备，保证桩面平直，桩与桩之间的隔离层可用油毡、牛皮纸、塑料纸、纸筋灰等，而且桩面之间的隔离不应该出现粘结现象。
钢筋骨架通过主筋进行连接，采用对焊方式进行焊接，桩尖的钢筋进行必要的特殊处理用以保证预制桩的质量。预制桩在制作过程中，施工顺序应该从桩尖向下施工，并且一次性施工完成，其中第一阶段施工结束之后，等混凝土强度达到总体设计强度45%之后在进行下一阶段施工，要保证洒水养护高于8天。
三、预制桩起吊、运输和堆放
预制桩的起吊、运输和堆放对于整个工程施工具有极其重要的现实意义，起吊条件：钢筋混凝土预制桩强度达到总体设计强度的70%，运输条件：钢筋混凝土预制桩强度达到总体设计强度的100%。有时为了加快工期进行提前吊运，首要进行必要的提前吊运。提前吊运的时候首先进行验收。吊运过程中应该采用最小弯矩原则进行吊运，而且要保证吊运过程的稳定，采用随打随运的方法，避免二次搬运。
钢筋混凝土预制桩在堆放过程中要保证堆放的平稳和坚实，垫木之间的间距应该按照吊点位置进行设定，并且保持在同一平面上，竖直方向上应该在同一条直线上面。预制桩最下层垫木应该适当加宽，规格不同的预制桩应该分开堆放，杜绝混乱、无序的堆放。
四、打桩机具
打桩机具包括三个部分：桩锤、桩架和动力装置。
桩锤是施工的主要机具。实际使用过程中包括：落锤、单动汽锤、双动汽锤、柴油桩锤和振动桩锤。至于采用什么样的桩锤，首先要确定桩锤类型，然后是桩锤重量。施工过程中采用“重锤低击”，即锤重量大，落距短，避免回跳和桩头损坏的现象发生。
桩架的主要功能是支撑锤桩、吊桩就位、打桩导向。桩架可以分为两种类型：多能桩架和履带式桩架，前者能够实现沿轨道或滚杠行走移动，具有机动适应性好，但是大而装拆运麻烦；后者装在履带式底盘上自由行走，具有移动方便，适用范围广的优点。落锤以电源作为动力系统，配置电机卷扬机和变频器电缆等设备实现设备运行的，比如柴油桩锤本身携带着燃烧室，所以不需要额外的外部动力系统。
五、打桩施工
1、施工前准备工作
施工之前的贮备工作首先要办理相关检验手续，根据轴线放出桩位线，同时做好定位，并且用白灰进行标识，以便实现试打工作。施工之前首先进行试验打桩，数量应该大于3根，同时确保试验设备能够满足实际要求，选择做优化的打桩路线和打桩顺序，对于隐蔽工程做好质量验收的记录，保证监理人员能够的完善整个工程工序。
2、打桩顺序
打桩会对土体产生挤密作用，预制桩可能因为水平推挤，造成偏移、变位，更有甚者可能会造成浮桩，所以施打之前，要确定密集程度、桩的规格、长短。当桩较密集时，由中间向两侧施打，施打应该保证对称施打使得四周均匀挤压，保证整体施工质量。当桩数较多时，也可以采用分区段施打的方法来进行施打施工；当桩较稀疏时，采用由一侧向单一方向施打的方式进行，施打方向为单方向移动，但前进方不应该有防侧移、防振动建筑物，避免为外力挤压破坏。如果施工光环境比较混乱，应该采用先大后小，先深后浅，先长后短的方式进行施打。如果桩头比地面高，可以采用往后退打的方式进行，确保整个工程施工质量。
3、打桩
实际施工过程中，打桩的施工工艺流程：场地准备（三通一平、清理地障碍物）一桩位定位一桩架移动就位一吊桩和定桩一打桩一接樁一送桩或截桩一中间检查验收一移机至下一个桩位。
实际打桩机就为之后，应该保证桩锤处于就正确的打桩部位，而且不会出现倾斜、移动的情况。起吊预制桩首先采用吊索和卷扬机进行施工，起吊速度应该均匀缓慢，垂直偏差应该控制在一定范围内，不应该超越1%。打桩过程中，可以采用导板夹具等设备镶嵌在两个导柱之间，桩帽和周边桩柱之间应该留出5—10mm的间隙，沉桩开始的时候，开始落距应该较小，随后提高到规定高度才能进行施工。如果桩柱总长度不够，可以采用Q235钢进行焊接接桩。预埋铁件之前表面要清理干净，首先焊接四角点，然后进行对称焊接，保证焊缝饱满、连续、光滑，并且节能型必要的焊缝变形维护，上下节桩中心位置应该小于10mm。如果桩顶比设计要求低，应该先将钢制桩柱放在柱头上。
4、接桩方式
接桩过程中，不仅要设计规定施工，而且可以史上采用焊接、法兰或硫磺胶泥锚接的方式施工，使得整个桩柱连接开来，焊接和法兰更加适用在各种土层施工中.而最后一种硫磺胶泥锚接使用范围相对狭隘一些，只是用在弱土施工过程中。其中焊接法使用范围最广，焊接之前，预埋件和角铁之间要保持干净，必要的时候去除锈迹和污垢，先将四角焊接固定，再检查位置是否正确，两人对称焊接，避免变形。
5、打桩的质量控制
打桩质量控制首先要满足承载力要求：端承桩以贯入度为主：另一端以沉桩标高为主；打桩原则：桩端位于一般土层的时候，以设计标高为主，参考贯入度，达到坚硬硬塑粘土的时候，以贯入度为主，以设计标杆为辅。当贯入度没有达到设计要求的
时候，继续锤击3阵，每阵采用10击的施打方式进行。桩位偏差的排桩一轴偏差要小于100群桩偏差要小于1/3桩径或边长，桩柱垂直偏差要控制在1%的范围内，桩顶、桩身应该密实光滑，桩顶下1/3桩长内无水平裂缝。
六、结语
预制箱梁钢筋整体入模工艺分析 篇4
关键词：预制箱梁,钢筋,施工,绑扎
0 引言
近年来, 随着我国高速公路建设突飞猛进的发展, 特别是在标准化管理日趋规范的今天, 面对钢筋施工过程中存在的美观及质量问题, 如箱梁钢筋间距不一导致的桥梁受力不均匀;保护层不能满足要求导致的露筋现象等, 采用箱梁钢筋整体入模施工方法, 都能得到很大的提高。本文结合作者多年的工作经验, 对道桥施工中的预制箱梁梁体钢筋整体入模进行了分析与探讨。希望可以为同行提供一些参考和借鉴。
1 自制的专用钢筋骨架吊架工艺原理
本方法是将箱梁预制场分为梁体钢筋加工区和混凝土浇筑区2个独立区, 钢筋加工区台座上的底腹板钢筋骨架加工合格后, 通过自制的专用钢筋骨架吊架将底腹板钢筋骨架用龙门吊吊入混凝土浇筑区内已拼装合格箱梁外模的台座上, 就位后进行钢筋骨架的定位、拼装内模、绑扎顶板钢筋、浇筑混凝土。减轻了施工人员的劳动强度, 缩短了单套模板的周转时间, 提高了模板的使用效率, 加快了整体箱梁预制施工生产的工程进度, 箱梁预制的整体工期显著缩短。
自制的专用钢筋骨架吊架, 采用“L”形角钢和φ25螺纹钢筋焊接而成的两层桁架式结构, 自制的专用钢筋骨架吊架图如图1所示。
2 适用范围
适用于公路工程箱梁梁体钢筋工厂化施工, 特别是在工期要求相对紧张或预制场场地有限的工程中更有显著的效果。
3 施工工艺流程及操作要点
1) 施工工艺流程图见图2。
2) 操作要点。
a.根据施工方案、预制数量、进度等因素进行预制场总体布置规划设计, 重点规划钢筋骨架加工区和混凝土浇筑区的位置及功能, 以及底座平面位置及数量、场地排水、施工用水、供电规划、钢筋加工场、钢绞线下料场地、龙门轨道及其纵坡、混凝土运输道路、模板加工及存放区等规划。
b.根据箱梁钢筋骨架的重量, 制作合理的专用钢筋骨架吊架, 以满足钢筋骨架吊装过程中的刚度和整体性, 避免发生大的变形和挠度。
c.采用模具绑扎梁体钢筋。
在钢筋骨架整体吊装前, 所有的钢筋绑扎都在专用的绑扎模具进行。纵向钢筋定位:按箱梁图纸设计钢筋模具, 在模具角钢竖直面的肢上按照图纸钢筋间距安装分别能伸缩的定位钢管 (该定位钢管由内、外两部分组成, 外层的钢管水平固定在模具支架上且位于钢筋骨架范围外, 同时该钢管上面开口并穿入能活动的螺丝, 沿着钢管穿入比钢管小一号的钢筋, 通过螺丝来固定钢筋的位置) , 将钢筋伸出一定的位置, 用螺丝固定好位置后, 将钢筋正好卡在钢筋上, 保证了纵向钢筋的位置准确 (该模具沿梁长方向每5 m布置一道) 。横向钢筋定位:在模具的底模两侧按照图纸设计间距焊接短钢筋, 梁体钢筋横向钢筋紧靠短钢筋布置即可。钢筋绑扎过程中或完成后安装预应力管道, 安装前仔细检查定位钢筋, 保证管道的平顺, 位置准确。定位钢筋与主筋焊接, 定位钢筋与波纹管用细铁丝捆扎, 使孔道波纹管上、下、左、右均不能移动。钢筋骨架绑扎完毕后, 调整螺丝将钢筋缩回钢管内, 钢筋骨架即可自由吊离钢筋加工区。
d.底腹板钢筋骨架吊装入模、定位。
底腹板钢筋骨架吊装入模。第一步, 底腹板钢筋骨架绑扎完毕并加固完成后, 启动两台龙门吊, 放下钢丝绳, 分别将吊架的两端通过花篮螺丝和钢丝绳与吊架连接在一起, 确保吊架处于水平状态。第二步, 开动龙门吊将吊架吊至钢筋骨架正上方。第三步, 为控制底腹板钢筋骨架的变形, 在腹板钢筋顶部穿入纵向钢管。第四步, 缓缓开动龙门吊, 由专人指挥通过上下左右移动, 使吊架准确定位在钢筋骨架上方, 人工将吊架上设置的吊钩钩住钢管。第五步, 龙门吊微微向上起吊, 收紧钢丝绳, 调整花篮螺丝长度, 使各吊点受力均匀 (通过钢管可分散集中力, 并将力传至整个钢筋骨架上) , 确认各吊点连接牢固后, 缓缓启动龙门吊主钩向上吊起, 吊离地面50 cm左右, 静置30 min, 观察吊架及钢筋骨架的变形情况。第六步, 在确认吊架及钢筋骨架变形较小, 刚度满足预期的效果后, 再次启动龙门吊主钩向上吊起, 至钢筋骨架距离地面高度大于2 m (箱梁高1.6 m加浇筑台座0.3 m) 即可, 锁定高度。第七步, 启动龙门吊大车沿着轨道向前行驶, 行进速度在6 m/min以内, 在行进过程中, 清理轨道上的障碍物, 并做好保护, 防止行人、车辆等侵入轨道限界, 遇到异常情况, 应及时通知指挥员。第八步, 当龙门吊行至混凝土浇筑台座上时, 大车停止前进, 将钢筋骨架缓缓放下。
底腹板钢筋骨架定位。定位通过三线控制法, 分别为梁体中心线、两条支座中线。吊装前, 在制作的钢筋骨架上, 用红色油漆分别标出以上三线的具体位置, 同时在混凝土浇筑台座的腹板模板上也标示出以上三线位置;钢筋骨架缓缓放下的过程中, 通过前后左右的微微移动, 将钢筋骨架精确对位、落下, 撤掉钢筋骨架上的吊点, 盘起钢丝绳, 收好花篮螺丝, 将吊架吊离钢筋骨架, 启动大车, 返回。
在钢筋骨架吊装就位前, 须将支座板安装固定于混凝土浇筑区底模上, 不宜随钢筋骨架一起绑扎。
e.拼装内模。
按照内模模块编号及内模骨架编号在场外拼装区进行内模拼装, 拼装时按照设计的螺栓孔用螺丝相互连接, 不得少丝, 不得放大螺丝间距。安装防内模上浮横梁, 确保内模不上浮, 以保证箱梁顶板混凝土厚度。
f.绑扎顶板钢筋。
根据设计图纸, 将顶板钢筋逐根进行绑扎和焊接, 同时要重点检查箱体模板的净间距和模板的牢固性以及稳定性。
g.浇筑混凝土。
浇筑混凝土过程中, 不得间断, 浇筑从一端开始向另一端, 先浇筑底板混凝土, 然后拉坡浇筑腹板、横隔板及顶板混凝土。
4 效益分析
采用此方法, 大大缩短了施工工期, 经济效益和社会效益都取得了很好的效果。以预制一片梁为例进行说明。
一片梁
从表1可以看出, 一片箱梁预制, 采用该工法施工后节约1.5 d时间。
1) 经济效益:采用预制箱梁钢筋骨架整体入模的方法, 从表1可以看出, 预制一片梁, 采用本方法与传统工艺相比, 工期效益已经非常明显;在台座配置合理、科学的前提下, 随着预制梁数量的增加, 工期效益将更加可观, 工期缩短意味着台座利用率提高、人工费大大减少、机械台班数急剧下降。
2) 节能效益:使用该方法, 钢筋骨架加工区和混凝土浇筑区既相对独立又相互交叉相结合的作业方式, 台座的使用频率加大, 减少了大量台座数量, 土地占用量减少, 节能效益明显。钢筋骨架加工区和混凝土浇筑区, 各自使用的专业机械无需大范围调整, 只需在自己的区域内流通, 比传统的大幅度的调整机械设备, 节省了很多工效和资源。
钢筋预制 篇5
钢筋储存、加工、安装应严格按照规范进行，对于原材及已加工好的钢筋分类摆放，悬挂钢筋分类标识牌，做到整齐有序，明了清晰，以便检查。钢筋焊接时，注意搭接长度，两接合钢筋轴线一致。直径在25mm以上的钢筋采用滚轧直螺纹机械连接，要求接头连接紧密。底腹板、横隔板钢筋采取提前制作，整体安装，其他钢筋在现场绑扎，同时注意预埋钢筋，
——钢筋调直：盘圆钢采用调直机调直。
——钢筋切断：用切断机切断，并以槽钢切口，横加挡板台架控制下料长度。
——钢筋弯曲：用弯筋机成型。
钢筋预制 篇6
1 技术构思
武嘉高速公路为湖北省首条完全推行标准化施工的高速公路, 根据标准化要求, 针对现场实际情况, 该项目研究出可移动模架钢筋绑扎。此模架工人上手快, 操作简单, 提高了工作效率, 大大降低了施工成本和缩短了总体施工工期。
按照T梁钢筋图纸尺寸, 采用槽钢、圆钢, 做出相应的模型架, 在钢筋施工中, 工人将由数控弯曲机和数控弯箍机加工的半成品钢筋, 按照模型架上的凹槽刻度绑扎固定钢筋。待模板拼装完毕后, 安装T梁顶板钢筋模型架, 进行顶板钢筋绑扎, 完成钢筋绑扎施工。
2 技术方案要点
2.1 台座设计及T梁台座计算
预制场30 m的T梁底座设计尺寸为30 m×0.5 m×0.3 m;底座配筋采用框架形式, 纵主筋采用d16 mm, 共设置2层, 上下层间距15 cm, 每层均匀布置3排, 间距20 cm;竖向及横向箍筋采用d16 mm, 横向箍筋设置2层, 上下层钢筋与纵向主筋采用间断点焊连接, 上层横向筋用于固定PVC管, 纵向每隔50 cm一道, 并用d8 mm定位筋固定。地基承载力验算为:30 m T梁自重86 t, 则G1=860 k N;模板、小型器具和施工人员重25 t, 则G2=250 k N;台座及基础体积V=6.78 m3;台座及基础面积A=4.8+13=17.8 m2;台座及基础重力G3=2.6×6.78×10=176.28 k N。
1) 单位面积对地基的压力为
因此, 地基承载力满足要求。
2) 进行两端扩大基础验算, 张拉起拱后, 两端承受集中荷载, 荷重为
基础面积计算为
式中:b为基础底面宽度;h为取0.3 m;γ为取25k N/m3;f为地基承载力设计值取300 k Pa;为保证安全, 计算中安全系数取1.2。
由于底面积S=1.77×1.2=2.12 m2, 为此计划按照长2 m, 宽1.2 m, 确保设置地面S=2.4 m2>2.12 m2。
3) 扩大基础厚度计算。扩大基础所受地基的反力为
台座悬臂根部剪力最大,
选用C25的砼, fc=10 MPa, 则台座为抵抗剪切破坏最少所需有效厚度为
按保护层6 cm计算, 则扩大基础有效厚度应为0.29 m, 故扩大基础厚度设置为0.3 m。
4) 基础配筋计算
截面弯矩
钢筋选用Ⅱ筋, fy=340 MPa, 则每米长 (梁长方向) 扩大台座受力钢筋面积为
扩大基础配筋采用钢筋网片形式, 主筋采用d16 mm, 间距25 cm×15 cm, 铺设于扩大基础底部, 然后采用d12 mm架立钢筋与底座顶层纵向主筋连接。
2.2 模架设计
T梁钢筋绑扎模架采用槽钢、圆钢和螺纹钢, 做出相应的模型架, 模架分为3个部分, 横杆、竖杆和底杆, 其设计图见图1和图2。底杆采用螺纹钢, 做成两端带丝的拉杆状, 用于穿过预埋的PVC管, 两端用垫片和螺母扣住固定。竖杆采用槽钢制作, 在槽钢一侧根据图纸钢筋间距要求, 焊接圆钢管, 用于绑扎水平筋。横杆采用槽钢制作, 在槽钢上根据图纸钢筋间距要求, 相应的开口, 做成凹槽状, 用于插放固定竖直筋。模架现场安装图见第85页图3。
2.3 模架安装
可移动模架安装, 第一步进行对拉杆安装, 用对拉杆穿过底座内的PVC管;第二步在底座一侧安装竖杆, 竖杆底部和对拉杆相连, 固定于底座, 对拉杆一侧用垫板和螺母固定;第三步安装横杆, 横杆采用绑扎的方式固定于竖杆上。安装好之后即可进行钢筋绑扎。
2.4 钢筋绑扎和模架拆除
钢筋加工采用数控化钢筋加工设备, 确保钢筋加工尺寸。模架安装就位后, 底座定位角钢与台座扣紧, 保证模架竖直稳固。将梁肋钢筋扶直, 放入模架凹槽内, 并对钢筋进行绑扎固定。竖向钢筋绑扎完毕后, 安装定位杆钢筋, 进行水平钢筋的绑扎固定。钢筋绑扎效果图见图4。钢筋尺寸、间距、数量符合设计及规范要求时, 经验收合格后, 即可拆除模架。拆除时自上而下依次拆除。
2.5 效益分析
模架法T梁钢筋绑扎由于采用数控钢筋加工设备进行钢筋加工, 可以确保钢筋尺寸的准确性, 节约钢筋加工时间。并且通过定尺, 可以确定钢筋间距尺寸, 提高施工质量。
3 结论
随着标准化的推行, 传统的工艺即将被淘汰, 数字化、工厂化、高标准、绿色节能必将成为工艺主流, 采用钢筋骨架定位模架进行钢筋骨架绑扎可以精确地控制钢筋间距, 提高钢筋骨架的绑扎质量, 将传统的尺量检测方法彻底淘汰, 以“无尺化”来提高质量, 方便快捷, 节约人工与时间。论文依托武嘉项目野湖特大桥, 通过研究和不断完善, 实现了预制T梁作业钢筋绑扎的工厂化, 其工艺简单, 控制规范, 实现了钢筋集中加工, 推进了标准化施工进程。
参考文献
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钢筋预制 篇7
关键词：钢筋加工,数控钢筋,弯曲中心,数控钢筋弯箍机
1、前言
目前国内工程建设的钢筋加工工艺方法还较为落后,设备和手段普遍陈旧,传统方法主要以人工手动为主,生产效率低下,耗时、制件质量差,且劳动强度大,成本偏高,在一定程度上制约了工程质量,同时钢筋加工已成为了制约现代化施工进度的一个瓶颈。数控加工设备在钢筋上的应用极大的提高钢筋加工工艺方法,保证了钢筋加工质量、钢筋加工效率、节约了人工成本。
2、工程概况
宁德境A2标段起点位于宁德市漳湾镇马山村(起点桩号K14+012)与A1标段终点(K15+444.148)相接,路线终点位于宁德市蕉城区飞鸾镇上村村以东的二都湾内(终点桩号K19+442)与A3标段起点(K19+442)相接,本标段路线总长5.430公里。直径1.8m桩基有708根,42963米;直径2.2m桩基有16根,1028米;承台362个,墩柱724根,盖梁362个,箱梁预制、安装1790榀。
小箱梁钢筋总量为13871t,施工高峰期每天钢筋加工量为46t,为了保证钢筋加工质量和加工效率,采用数控加工设备进行钢筋加工。
3、钢筋数控加工设备
3.1钢筋数控加工设备介绍
数控钢筋弯曲中心:
1)该设备多个机头可同时工作,由进口伺服电机及电控系统控制,生产效率高。配备自动储料架,自动移动钢筋原料,承载能力强,大大降低工人劳动强度;
2)采用Siemens、Panasonic等进口世界顶端电控元器件,以确保设备运行稳定;
3)设备自带图形数据库,可将所有需要加工的钢筋尺寸进行预设储存,在加工时直接调出即可。
4)设备采用中心柔性钢筋锁紧机构设计,弯曲主机为移动式并有定位夹紧机构设计,整体由伺服控制,确保弯曲精度。
5)技术参数:
加工能力:12—32mm直条
弯曲方向:双向弯曲
最大弯曲长度:12000mm
弯曲角度:-120°----180°
弯曲速度:9r.p.m
弯曲边最短长度:80mm
最小弯曲长度:1250mm
弯曲机移动速度:0.5m/s~1m/s
长度精度:±1mm
角度精度:±1°
平均耗电:8kw/h
设备尺寸:12500mm×2200mm×1020mm
数控骨架弯箍机:
1)该设备主要加工直径φ8~φ12钢筋,可连续生产任何平面形状产品;
2)采用CNC伺服控制系统,可自动完成钢筋较直、定尺、弯箍、切断等工序;
3)设备采用可旋转设计,可以根据工作需要进行调整角度,最大倾角135°,可弯曲对角线。
4)技术参数:
单线加工能力:Φ5~Φ12钢筋
最大弯曲角度:180°
最大弯箍半径:1300 mm
最小弯箍尺寸:50mm*60mm
中心轴直径:Φ18mm
最大牵引速度:900m/min~1100m/min
最大弯曲速度:950°/sec-1150°/sec
长度精度:±1 mm
角度精度:±1°
平均消耗电力:4.5 kw/h--5.5 kw/h
设备尺寸:2400mm×800mm×1600mm
3.2钢筋数控加工工艺
3.2.1数控钢筋弯曲中心工艺
数控钢筋弯曲中心工艺流程图:
数控钢筋弯曲中心工艺操作:
1)根据钢筋图纸要求,在电气控制柜操作屏上输入相关长度和弯折角度数据,并存入系统数据库内。
2)钢筋切断成要求尺寸后,放入储料架上。
3)根据需要加工的钢筋型号从数据库内调出,检查数据确认信息,准备钢筋加工。
4)放入切断好的直条钢筋,左右移动式自动弯曲机配合钢筋自动夹紧机构即可自动对钢筋进行加工。
5)钢筋加工完成后堆放整齐,完成钢筋加工。
3.2.2数控弯箍机工艺
数控钢筋弯箍机采用CNC伺服控制系统,可自动完成钢筋较直、定尺、弯箍、切断等工序。
1)根据钢筋图纸要求,在控制屏上输入相关长度和弯折角度数据,并存入系统数据库内。
2)使用数控钢筋弯箍机进行钢筋加工时,需要将相应规格的盘钢放入导线架上,将盘条钢筋的端头穿至牵引机构内,并通过控制阀进行固定。
3)根据需要加工的钢筋型号从数据库内直接调出,检查数据确认信息后开始钢筋钢筋加工。
4)使用提前加工好的储存笼直接收集钢筋加工成品。
3.3钢筋数控加工设备特点
数控钢筋弯曲中心特点:
1)操作简单、自动弯曲、快速成型。
2)加工长度间距,角度调整简单容易。
3)PLC数控,计算机编程,可存储一百种图形。
4)伺服电机传动,双向数控移动弯曲,一台弯曲机固定,另一台弯曲机可以自动移动,操作方式分为手动和自动两种模式,可以完成12个(左、右机头各6个动作)。
5)生产效率高,平均每日加工量5000根/1人,可代替12名工人,是传统加工设备产量的10倍以上。
数控钢筋弯箍机特点:
1)箍筋的传统加工工艺一般是利用单机将盘圆钢筋经过调制、切断、弯箍等工序而分布实现。其工艺较为落后,不能满足现代施工进度的需要,且大量浪费刚才、占用较大的空间、用工多、生产率低、箍筋尺寸精度和形状精度差。
2)数控弯箍机采用进口CNC计算机数字控制,自动快速完成钢筋调直、定尺、弯箍、切断。该机效率高,操作简单,只需一人便可完成,可在狭窄区域作业。可替代20-30名钢筋工人作业。
4、钢筋数控加工设备和钢筋普通加工设备对比
通过以上对比表可以得出,钢筋数控加工设备一次性投入大,但是具备加工精度高、施工效率好、作业人工作量较少的特点,可用于批量生产的钢筋加工。
5、结束语
数控钢筋加工设备智能数控系统,对所需的钢筋按预先设定好的程序进行加工。充分保证了钢筋的定尺、调直、切断、弯箍精度,具备了一次弯制合格率较高的特点;数控钢筋加工工艺精度高,能源消耗都将大幅度降低,相应设备流程布局合理,真正具备了、省时、省力、省料、省地。大大提高了生产效率,作业人员的劳动强度大为减轻,增加了经济和社会效益,完善和提高了钢筋标准化作业水平,有推广应用价值。
参考文献
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[2]福建省交通规划设计院,《沈海复线宁德漳湾至连江浦口高速公路(宁德境)》施工图设计,2013年5月
[3]福建省高速公路建设总指挥部,《福建省高速公路施工标准化管理指南》[N],人民交通出版社
[4]深圳市汇川技术股份有限公司,《伺服驱动器用户手册》[Z]
[5]深圳市汇川技术股份有限公司,《数控钢筋弯箍机说明手册》[Z]
钢筋预制 篇8
1 严格控制预制T梁钢筋下料尺寸
预制T梁截面要求以及外观质量要求严格, 截面尺寸是否能够满足设计要求, 钢筋骨架尺寸的精确度至关重要。一般的钢筋弯曲机加工钢筋时, 人为因素影响较大, 因此在钢筋加工机械选择方面应该引起重视。高速公路钢筋加工机械目前很多单位均选择数控弯曲机, 只要能够输入相关参数, 加工出来的钢筋骨架尺寸均能符合设计要求。
在加工钢筋前, 应由技术人员认真计算钢筋加工时的各种参数, 保证输入的参数正确, 同时应结合试验梁中相关数据进行调整, 以避免由于设计问题导致钢筋之间或钢筋与其他管道发生冲突等质量问题。
2 加强钢筋绑扎质量要点控制
钢筋绑扎采用的绑丝一般为直径0.7-2.0mm的铁丝, 部分位置如绑扎难以保证其牢固性, 可采用电焊焊牢。
预制T梁竖向钢筋骨架绑扎时, 钢筋闭口处一定要绑扎牢固, 避免钢筋绑扎不牢导致钢筋骨架上下尺寸不一致, 钢筋骨架上口内收, 会导致混凝土保护层变大, 反之混凝土保护层则变小。
另外, 马蹄处箍筋与主筋绑扎平齐, 紧密, 防止马蹄部位箍筋将梁体水平腹筋外撑而改变主筋截面尺寸。
为了保证水平筋与竖向骨架钢筋绑扎牢固, 骨架成型后不变形, 结构边缘应全部绑扎, 中间部分可采用交叉绑扎, 采用逐点改变绕丝方向的8字形方式交叉进行绑扎, 且绑丝丝头应向梁体内侧弯曲, 避免丝头进入保护层内或露出混凝土结构。
搭接钢筋绑扎时, 应保证搭接处的钢筋两端及中间均绑扎牢固, 同时应保证搭接处的两端钢筋与其外侧模板等距, 以避免搭接处钢筋与外侧模板不等距影响钢筋保护层。
3 混凝土垫块绑设质量控制
垫块的材质以及尺寸直接影响着钢筋保护层的质量。根据材质和形状不同, 工程中最常见垫块是塑料垫块和水泥砂浆垫块, 其形状有圆形、方形, 多边形等。垫块选择应根据工程特点、设计以及业主方要求确定, 由于塑料垫块强度相对较低, 在T梁施工时一般选用与梁体混凝土强度等级相同、密实的水泥砂浆垫块。
水泥砂浆垫块尺寸应满足设计要求, 其制作厚度严禁出现负误差, 且正误差应小于1mm。
垫块在梁体两侧和底部布设数量不应少于3个/m2, 且应左右两侧对称布置, 梁体侧面一般绑扎按竖向25cm, 水平方向45cm间距呈梅花状。绑扎垫块的绑丝扣留在垫块后面或者上面, 以防止绑丝外漏。
垫块绑扎要求紧密、牢固, 防止因为安装模板时的摩擦碰撞, 而使垫块旋转或者脱落。
马蹄变截面部位水平方向加密垫块, 间距30cm。以加强变截面处混凝土保护层厚度控制。
4 钢筋混凝土预制T梁梁体拉结钢筋布设
预制T梁设计时, 往往会布设钢绞线, 因此腹板钢筋直径一般不大, 而T梁尺寸本身较高、腹板较薄, 导致钢筋骨架成型后往往会变形, 难以保证质量。
因此在整个钢筋骨架布置拉结钢筋, 防止因为钢筋骨架厚度减小, 而使混凝土保护层过大, 拉结钢筋按50cm间距, 呈梅花状布置。
拉结钢筋采用直径为12cm的HRB235级钢筋, 严格控制下料尺寸, 保证其尺寸应能够满足钢筋保护层要求, 拉结钢筋要求与钢筋骨架紧密贴合、绑扎牢固, 确保钢筋骨架尺寸。
5 钢筋混凝土预制T梁支撑钢筋设置
定型模板支设时, 往往会使模板向内收敛或部分操作不当而倾斜, 导致T型梁腹板截面尺寸和混凝土保护层厚度不符合设计要求。因此在钢筋骨架成型后, 在腹板上设置支撑钢筋, 一般在梁端、变截面起、终点和跨中部位设置支撑钢筋。
支撑钢筋采用直径为12cm的HRB235级钢筋, 要求严格按照各截面尺寸下料, 并与钢筋骨架点焊, 严格控制从钢筋骨架外皮至支撑钢筋端头的距离为3cm, 安装模板时, 要保证模板和支撑钢筋紧密贴合, 这样既可保证截面尺寸, 又能有效控制混凝土保护层厚度。
6 模板的质量控制
T梁预制采用模板一般为定型钢模板, 在设计时, 应该根据图纸要求制作, 尤其在一些特殊部位, 如变截面处、拐角处, 往往会由于一点小的误差就会导致T梁一部分变形, 从而影响T梁质量;另外模板设计时, 应保证其稳定性、强度、刚度要求, 定型模板钢板厚度一般为5mm以上, 以免钢板变形影响预制梁体质量。
在模板使用过程中, 拆装时尽量保证模板不变形, 如变形后, 尽快修复, 因为模板为定型模板, 一部分变形往往会影响其他部位的安装, 因此应避免由于一点变形而导致梁体质量不满足设计要求。
以上是从钢筋混凝土预制T梁保护层的质量控制进行简要论述, 不尽全然, 但钢筋保护层质量控制应该引起足够重视, 其产生的危害是比较大的, 因此在工程建设中, 我们应该更多的了解钢筋混凝土受力共同作用的机理, 充分认识钢筋混凝土结构保护层的重要性。
摘要：钢筋保护层, 顾名思义, 对钢筋起到保护的的作用, 使钢筋不被锈蚀, 还能起到粘结锚固的作用, 是最外层钢筋外边缘至混凝土表面的距离, 对混凝土耐久性起到一定的影响。因此对钢筋保护层的质量控制也是施工中的重要控制过程。本文从钢筋混凝土预制T梁钢筋下料、钢筋绑扎、垫块绑设、拉结钢筋设置、支撑钢筋绑扎等方面对预制T梁钢筋保护层的质量控制进行了简要的论述, 对预制T梁、箱梁等类似构件的保护层的质量控制有一定的指导意义。
关键词：钢筋混凝土,预制T梁,保护层,质量控制
参考文献
[1]苏晋鹏.钢筋保护层厚度检测分析与探讨[J].建筑技术, 2006 (01) .
钢筋预制 篇9
近年来随着城市建设及住宅小区的迅猛发展,城市生活污水量猛增了几倍,特别是在生活小区,由于整个城市污水处理厂及排水设施的不完善,这样在生活小区排水出户后化粪池的一级处理显得尤为重要。但是多年来由于多方面的原因,化粪池这一建筑配件并未得到足够的重视,使得这一基建投资并不算小的构筑物不能正常发挥其功效。
下面就传统化粪池与预制钢筋混凝土组合式化粪池进行一系列对比,探讨预制钢筋混凝土组合式化粪池的优势及应用前景。
1 传统化粪池的缺点
目前我国传统化粪池的设计按其结构不同分为砖砌化粪池和钢筋混凝土化粪池。
1.1 砖砌化粪池
这是最传统的施工工艺,曾在很长的时间内被广泛采用,该工艺较成熟,早期的标准图集基本都是砖砌的,但砖砌化粪池有个致命的缺点:就是抗拉强度极低,容易因不均匀沉降而产生裂缝导致渗漏,尤其是在容量比较大的化粪池,渗漏的情况几乎是100%,渗漏严重程度有时已经影响了正常的使用,随着人们环保意识的加强,逐渐开始采用其第二代产品,即(钢筋)混凝土化粪池。
1.2 (钢筋)混凝土化粪池
在充分认识了砖砌化粪池的缺点后,人们开始采用(钢筋)混凝土化粪池,因为是全现浇,局部配置了受力钢筋,因此,解决了砖砌工艺抗拉强度低、易受地基不均匀沉降影响产生开裂的缺点。但随之而来又产生了新的问题,那就是施工周期较长(因为是全现浇结构)。
砖、混化粪池由于设计、施工、使用、管理等方面的诸多问题,致使95%以上的化粪池使用1～2年后开始严重渗漏,由于不被人重视,化粪池渗漏问题严重污染了地下饮用水源和城市地下供水管道,更为严重者造成建筑物不同程度倾斜。另外,传统砖、混化粪池由于缺乏技术含量,处理水质差,排出污水严重超标,大大增加了污水处理厂的工作负荷,在无市政管网的少数地区将传统化粪池处理后的污水直接排入河湖,给周边河湖水环境带来严重破坏。传统化粪池由于技术含量低,腐化功能差,清掏周期短,如果日常维护管理不到位,还会出现沼气中毒、爆炸等不安全隐患。
2 预制钢筋混凝土组合式化粪池的优势
下面就以高强度复合钢筋混凝土组合式化粪池为例,介绍这种新型化粪池的八大优势:
1)经济指标低:采用科技性建材产品理念和工艺,工厂预制,现场组装,经济指标低于混凝土现浇化粪池30%左右,低于传统砖砌化粪池10%左右。物美价廉,经济效益显著,得到众多房地产开发公司、施工单位等广大用户的普遍接受和认可。
2)安装快捷方便:采用现场砌筑或混凝土,一般时间约为1-3周,采用预制钢筋混凝土组合式化粪池现场组装,安装施工周期短(只需3～4 h),施工费用低,当天安装即可使用。
3)绿色环保,无地下水污染:预制钢筋混凝土组合式化粪池设计合理,根本解决了传统砖混化粪池普遍渗漏污染地下水源的现状,并保证了净化池厌氧腐化的功能。符合国家《建筑给排水设计规范》(GBJ 15—1988)有关技术要求。多次净化污水,循环无死角,污水处理程度高于国家标准。
4)经久耐用:SERT(高分子防水增强剂)复合C30钢筋混凝土预制材料,不老化,不变形,不渗漏,抗酸碱,使用寿命长达100年以上,消除了其他材质不适用化粪池酸碱性大的特点。
5)抗压强度高:独特的圆柱加强筋间距200 mm的结构设计,抗压,抗冲击强度高,比多边形,方型,球面圆拱型强度增加数倍,经试验标准型承载25 t货车,增强型承载50 t货车无异常,得到众多用户和建筑单位好评。
6)无需专人管理,清渣周期长:该装置工作过程中不需专人管理,长期运行为用户节省了管理费用,工艺采用生物厌氧处理技术,微生物把有机和无害污染物转化为氮氧化合物、热量和水,因此清渣周期长,一般情况下五到八年清掏一次,减少了清理费用。
7)处理效果好:利用微生物的新陈代谢功能,能够自动快速的调节污水量与处理效果之间的关系,因此污水处理效果十分稳定,圆形内壁设计理念,污水循环无死角多次净化过程不易形成板结,净化后的水质符合国家污水综合排放标准。极大减轻了污水处理厂的工作负荷。
8)占地面积小:该产品为地埋式,占地面积小,为传统化粪池的50%左右。池体上部可作为绿化带、停车场、道路等。安装方便,场地选择灵活,具有良好的环保效益。
3 传统化粪池与地埋式污水处理池分析对比(表1)
通过以上对比分析可见采用预制钢筋混凝土化粪池不仅施工方便,安装灵活,而且成本低,利于环保,弥补了传统化粪池的所有缺点,它将给我们带来经济效益和社会效益,完全满足现阶段城市发展要求,会在一两年内创造化粪池的革命新时代。
4 工程案例分析
由江苏南通六建总承包的金川商贸大厦工程,建筑占地面积2 938.10 m2,总建筑面积29 894.04 m2,主楼地下1层,地上16层,附楼5层,是一幢集商业、办公、商住于一体的多功能综合性现代化大厦。2009年11月5日,本工程外网开始施工,由于地处北方,气候寒冷,考虑到在施工中无论是砖砌化粪池或者钢筋混凝土化粪池,混凝土在7 d后一般才能达到设计强度,往往由于水泥浆、混凝土在没有达到设计强度之前,因保温措施难以达到要求,水泥砂浆、混凝土受冻,并且竣工后立即交付使用。水流冲力、水质的酸碱腐蚀用水量不稳定等因素,使化粪池里的温度变化也随之变化,等到第2年春季化冻以后,部分砖砌化粪池、砖砌砂浆发生疏松,污水顺砖缝渗漏,严重的由于化粪池底及顶部圈梁、中部圈梁里混凝土强度在冻胀中降低,使化粪池倒塌。现浇钢筋混凝土化粪池中混凝土强度一般就更难达到要求从而发生渗漏,甚至倒塌,以致污水不能正常排放,严重腐蚀了建筑物的基础,影响化粪池使用寿命。
考虑到上述原因,加上气候寒冷,工期要求紧,我们决定采用由蒙营水泥制品厂生产的高强度复合钢筋混凝土组合式化粪池,该产品是取代传统砌筑式和现浇式的新型产品,是水泥制品在建筑工程中应用的一项技术创新,产品中添加了高科技复合材料SERT(高分子防水增强剂)大大提高了产品的抗渗性能和坚固性能,该产品具有安装方便、施工安装工期短,结构合理,坚固耐用,抗渗性能好,净化效果明显,经济合理的优势特点,该产品达到并超过国内同类产品先进水平,产品符合国家《建筑给排水设计》(GB 15—1988)2007年版有关技术要求,经质量监督检验部门检验,各项技术指标均达到图纸和设计说明要求。
4.1 化粪池有效容积的确定
式中:v1—-污水部分容积
v2—浓缩污泥部分容积
式中:V——化粪池的容积m3;
N——化粪池实际使用人数(人);
q——每人每天排水量,同生活用水量相同[L/(人·d)];
a——每人每天污泥量[L/(人·d)];
t——污水在池中停留时间(h);
T——污泥清掏周期(d);
b——进入化粪池的新鲜污泥的含水率取95%;
c——化粪池中发酵浓缩和污泥的舍水率取90%;
K——污泥发酵后体积缩减系数取0.8;
1.2——清掏污泥后考虑遗留20%熟污泥量的容积数。
1)已知
本工程设计使用总人数1 200人,办公楼实际使用人数与总人数的百分比为0.40;粪便污水和生活废水合流排出;污泥清掏周期为180 d;总人数N为480人;每人每天生活污水量为30 L/(人·d);污水在化粪池停留12 h;每人每天污泥量0.7 L/(人·d)。
2)计算
污水部分容积:v1=480×30×12/(24×1 000)=7.2 m3
污泥部分容积:v2=0.7×480×180×(1-0.95)×0.8×1.2/[(1-0.9)×1 000]=29.03 m3;按1个独立化粪池;每个化粪池的有效容积V不小于(7.2+29.03)/1=36.23 m3;
根据以上计算,我们决定选用厂家提供的4号化粪池,容积37.68 m3。
4.2 4号化粪池施工要求
1)占地面积(如图1所示):21.34 m3 (三层)
2)容积:37.68 m3
3)组合件数:Φ2 000 mm×1 000 mm×150 mm带底4节
Φ2 000 mm×1 000 mm×150 mm筒8节
Φ2 310 mm×1 000 mm×150 mm盖4个
1-进水口;2-检查口;3-贯通口;4-出水口
4.3 施工方法
1)按照所选的池号,参照《蒙营水泥制品厂》产品说明书中排列方式和占地空间及覆土厚度、进、出水口高度,放线开槽。
2)槽底部100 mm厚C15级混凝土垫层,然后将带底管坐于上表面,间距5 cm(采用汽车吊进行吊装,如图3所示)。
3)进水口下沿至垫层距离2.5 m,出水口下沿至垫层2.4 m(如图2所示)。
4)在装2层、3层的每个池体时,在下池体抹1:2水泥砂浆糊内掺占水泥质量3%～5%防水剂,厚20 mm(如图4所示);再将上池体装上;池体接缝处用防水砂浆抹面,厚20 mm(端壁凿毛处理)。
5)贯通口采用配套内套管贯通连接,装入内套管后,在两端先用硬防水砂浆填充至离池体表面1 cm处,之后用软防水砂浆收口抹平。
6)井盖上部检查口可采用厂家配套产品高分子复合井盖或铸铁盖。
7)进水口、出水口方向可按需要设置,但进、出水口及其上面检查口方向应取得一致。
8)池顶盖板上覆土0.5～1.5 m,出水管埋深0.6～1.6 m。
钢筋预制 篇10
1.1 桩的制作
钢筋混凝土预制桩这种桩打桩方法有锤击、水冲、静压3种。60年代开始使用柴油打桩机, 锤重0.6~1.2吨, 桩断面30×30 cm, 桩长11.8 m。较短的桩 (长度10 m以下) 多在预制厂制作, 较长的桩可在施工现场就地预制。施工现场预制桩多采用叠层浇筑, 一般不宜超过4层。预制场地应平整坚实, 制桩底模应素土夯实或垫石渣炉灰等, 上抹水泥砂浆一遍;上下层桩之间、邻桩之间及桩与底模板之间应做好隔离层, 以防接触面粘结及拆模时损坏棱角。上层桩及邻桩的混凝土浇筑, 应在下层及邻桩混凝土达到设计强度等级的30%以上进行。钢筋混凝土预制桩的钢筋骨架宜采用焊接连接, 主筋接头配置在同一截面内 (指30倍钢筋直径区域之内, 但不小于500 mm) 的数量不得超过50%;同一钢筋两个相邻接头间应大于30倍钢筋直径, 且不小于500mm;桩尖应正对轴线, 桩尖模板应采用钢模板, 也可用钢板焊在钢筋骨架上。
1.2 桩的运输
桩的运输应根据打桩进度和打桩顺序确定, 宜采用随打随运方法, 这样可以减少二次搬运工作。运桩之前, 应检查桩的混凝土质量、尺寸、桩靴的牢固性以及打桩中使用的标志是否齐全等。当桩的运输距离较短时, 可在桩的下面垫滚筒, 用卷扬机拖动桩身前进;当运距较远时, 可采用轻便轨道小平台车运输;对于工厂生产的短桩, 可采用汽车运输。桩在堆放运输中, 垫木位置应与吊点位置相同, 保持在同一平面上, 并上下对齐, 最下层垫木应适当加宽。
2 施工工艺
2.1 就位桩机
打桩机就位时, 要对准桩位, 保证垂直稳定, 在施工中不发生倾斜、移动。
2.2 起吊预制桩
先拴好吊桩用的钢丝绳和索具, 然后用索具捆住桩上端吊环附近处, 一般不超过30 cm, 再起动机器起吊预制桩, 使桩尖垂直对准桩位中心, 缓缓放下插入土中, 位置要准确;再在桩顶扣好桩帽或桩箍, 即可除去索具。
2.3 稳桩
桩尖插人桩位后, 先用较小的落距冷锤1~2次, 桩入土一定深度, 再使桩垂直稳定。10 m以内短桩可目测或用线坠双向校正, 10 m以上或打接桩必须用线坠或经纬仪双向校正, 不得用目测。桩插入时垂直度偏差不得超过0.5%。桩在打入前, 要在桩的机面或桩架上设置标尺, 以便在施工中观测、记录。
2.4 打桩
根据桩的密集程度 (桩距大小) 打桩顺序一般分为:自中央向两侧打、自中央向四周打和逐排打。自中央向两侧打和自中央向四周打的打桩顺序, 适用于桩较密集 (桩距小于4倍桩的直径) 时的打桩施工, 打桩时土壤对称地向外侧或向四周挤压, 易于保证打桩工程质量。
由一侧向单一方向进行的逐排打法, 桩架单向移动, 打桩效率高, 但这种打法使土壤向一个方向挤压, 地基土挤压不均匀, 易导致后打的桩打入深度逐渐减小, 最终将引起建筑物不均匀沉降。因此, 这种打桩顺序适用于桩距大于4倍桩径时的打桩施工。
桩机就位时, 桩架应平移, 导杆中心线应与打桩方向一致, 并检查桩位是否正确。然后将桩提升就位并缓缓放下插入土中, 随即扣好桩帽 (如桩顶不平时, 用硬木垫平后再扣桩帽) 和桩箍, 校正好桩的垂直度, 即可将桩锤缓缓落到桩顶上面轻击数锤, 使桩沉入土中一定深度而达到稳定位置, 再次校正桩位及垂直度, 然后开始打桩。打桩时, 应先用短落距轻打, 待桩入土1~2 m后, 再以全落距施打。用落锤或单动汽锤时, 最大落距不宜大于1 m。用柴油锤不超过1.5 m。桩入土的速度应均匀, 锤击间隔时间不要过长, 要连续打入。如中途停打, 土将开始向桩周挤密, 桩周孔隙水消失, 再打时摩阻力增大而使桩难以打入。打桩时, 应防止锤击偏心, 以免桩产生偏位、倾斜、或打坏桩头, 折断桩身。
2.5 接桩
由于拉架高度限制和打、压桩工艺的特点, 当单根桩较长时, 就要把桩分成几节预制, 在打桩过程中, 逐节接长, 将桩打入。为了避免继续打桩时使桩偏心受压, 接桩时, 上下节桩的中心偏差不得大于10 mm。接桩的节点应保证传力可靠, 构造简单和施工方便。
焊接法是在制桩时在桩的端部预埋入角钢和钢板。接桩时, 上下节桩对正无误后, 用拼接角钢点焊固定。再次检查位置正确后, 则进行焊接。施焊时, 应两人同时对角对称地进行, 以防止节点温度变形不匀而引起桩身的歪斜。焊缝要连续饱满。
焊接法接桩消耗钢材较多, 而且操作较繁琐, 影响工效。近年来研究使用“硫磺胶泥浆锚” (简称浆锚法) 接桩显示了较多优点, 此法构造简单, 操作方便, 提高了工效。
3 结语
综上所述, 钢筋混凝土预制桩施工在我国建筑工程中占有重要位置, 其施工质量的优劣将直接影响到建筑物的整体质量及安全性能。基于此, 施工企业必须高度重视钢筋混凝土预制桩的施工技术, 严格控制施工过程中的每一个环节, 只有这样才能避免工程安全隐患的产生。
参考文献
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