预制施工

预制施工（精选12篇）

预制施工 篇1

摘要：介绍了广佛线珠江大桥主墩承台预制安装施工方法, 并进行了有限元分析, 可以为类似承台施工提供参考。

关键词：承台施工,围堰,有限元法

吊箱围堰是为承台提供无水施工的一种临时阻水结构, 它克服了沉井和套箱围堰下沉困难等缺陷[1,2]。吊箱围堰具有钢量大、安装拆除复杂、施工周期长等缺点。为了改进吊箱围堰这些缺点, 我们用了一种新的吊箱围堰-预制承台围堰。本文通过珠江大桥主墩施工过程, 来介绍预制承台围堰应用情况。

1工程概况

广州市珠江大桥位于内环路广佛出口放射线, 全长约548米, 桥梁跨径为5×50m五跨一联等截面斜腹连续箱梁。桥址处江面宽约230m, 河床水深 (2—10) m。最大涨潮流速 (1.13—1.53) m/s, 最大落潮流速 (1.37—1.79) m/s。按20年一遇风暴潮水位H=1%, 波高为5.3m, 波长普遍大于70m, 周期大于7s。主墩处河床覆盖层厚为10m, 其中有2m的淤泥层, 3m的细砂层和5m左右的中砂层。珠江大桥东桥主桥8—10号墩位于河道中, 承台顶面低于平均低水位6.8m, 承台尺寸8.6m×6.7m×2.5m, 四周设置圆形倒角, 采用C 30砼, 单个承台下有4根φ180cm的钻孔灌注桩。

8—10号主墩承台处于珠江航道位置, 为深水高桩承台, 如果采用常规的钢板桩围堰, 不仅增加钢围堰制作成本, 而且不能满足工期要求[3,4]。经过方案比选, 此3个水中承台采用预制承台外壳二次下放的方法进行施工。此前可查的资料中, 该方法曾应用于黄洲大桥承台施工[5], 但该工程的承台重量小, 单个承台总重202.5吨, 预制重量127.5吨, 而且预制了整个承台外壳。珠江大桥东桥的承台预制下放法的单个承台总重340吨, 只预制底板和部分侧壁。同时为了加强外壳的稳定性, 在承台内部安装了型钢内撑。承台俯视图如图1所示。

2 围堰组成

珠江大桥预制承台围堰如图2所示。

2.1 施工平台

施工平台由工字钢组成, 先在平台钢管桩顶先纵桥向设置5道156工字钢底纵梁, 中间三道为双排布置;接着在其上安装I36型钢横桥向分布梁, 间距为40 cm, 但在预埋φ230 cm封水钢护筒位置不设横向分布梁, 紧贴封水钢护筒的横向分布梁采用双排136型钢, 形成框架体系。

2.2 模板和内撑

在136工字钢分布梁面铺一层间距为20 cm的[10]槽钢, 作为底模垫, 在其上铺2.5 cm厚木板作为底模板。侧壁内模及预留孔壁均采用木模, 外侧模则采用作为挡水套箱的定型组合大模板, 并设置侧壁防水对拉螺杆支撑。

由于预制承台壳体挖空率很大, 侧壁厚度相对较小, 在承台壳体下放抽水后, 壳体侧壁承受较大的水压力, 为保证侧壁结构安全, 在箱底以上120 cm处设置“十字”型钢内撑梁, 采用136型钢, 内撑梁与侧壁砼采用预埋钢板连接。侧壁在内撑梁位置做成钢筋砼“暗腰梁”形式。内撑中部位置用120槽钢焊接, 以保证其稳定性。

2.3 封水护筒

每个承台底板上预埋4个内径φ230 cm的封水护筒, 封水护筒嵌入承台底板40 cm, 露出底板外部的长度为80 cm, 封水护筒内部是内径为的桩基础钢护筒φ190 cm, 桩基础钢护筒内则是φ180 cm主墩, 封水护筒底部设活动挡板, 焊接在护筒底部, 便于封水堵漏施工, 同时还兼作为下放导向装置。

2.4 下放系统

下放架主要采用“贝雷架+型钢”结构。在承台两侧各设一组纵桥向贝雷架支墩, 贝雷架支墩下部用30 cm×28 cm枕木@80 cm支撑, 枕木布置在钢平台36b工字钢纵梁上;贝雷架支墩上设三组横向贝雷架梁;在贝雷架横梁上设2I45b工字钢上纵梁;然后在2I45b工字钢上纵梁设50 t千斤顶和顶升工具梁和下放吊带。

下放吊带由Φ32精轧螺纹钢筋组成, 共有5根, 单根吊带总长14 m, 顶端通过螺母锚固在工字钢上纵梁上, 底端在承台预制时的预埋段长度为2 m, 埋入预制壳体底板内0.4 m。

2.5 挡水铁箱

因为承台下放到设计位置时, 承台顶部低于施工水位, 此时要使用铁箱作为挡水结构, 同时可兼做承台外模板。本工程挡水铁箱高度为35 0cm, 外形尺寸为860 cm×670 cm, 箱内设两道20槽钢圈梁。本工程的挡水铁箱采用螺栓与预制承台连接, 并在二者之间加上防水橡胶垫圈防漏。螺栓连接方便操作, 便于拆除, 且防水效果好。

3 承台施工

3.1 工艺流程

施工工艺流程如图3所示。

3.2 施工要点

(1) 吊装下放时应选择无大风大浪的条件, 在四角位均设高程观测点, 精确观测承台面标高, 吊装下放精度直接影响承台的按照精度及平面位置精度, 按规范要求, 承台平面位置允许偏差为±30 mm, 顶面高程允许偏差为±20 mm。超出精度范围应及时进行调整, 吊装下放时应按照预先定位, 每5 cm检查各吊点, 吊装下放速度必须匀速缓慢。

(2) 对于Φ32精轧螺纹钢筋吊杆, 在施工过程中, 为避免电弧焊机搭铁、切割及磨损等伤害, 应采用PVC套管保护。

(3) 预制承台混凝土必须达到90%强度时才能吊装, 下放前先将承台均匀顶起 (40—50) cm, 拆除承台底板及分布梁。第一次下放至临时高程后固定, 安装挡水铁箱和防漏装置;第二次下放安装到设计高程。侧壁顶预留出20 cm高度与承台顶板一起浇筑。

(4) 进行封底施工。先用人工采取纤维袋、麻绳等进行底部塞缝, 然后在封水钢护筒与桩基施工钢护筒之间灌注封底砂浆, 采取压浆管灌浆的形式从底部开始缓慢灌浆) , 封底砂浆用M30防水砂浆, 灌注厚度约80 cm。

(5) 封底砂浆浇筑完成后等强3天, 待低潮位时抽出承台内的河水, 清除底板淤泥。如有个别地方渗水, 可以重复使用 (5) 方法进行填补, 直到完全封住。

(6) 大体积混凝土水化热的控制主要以下措施:采用低热值水泥掺加粉煤灰和缓凝减水剂的双掺技术, 减少单位体积水泥用量, 从而减少水化热;布置冷却水管, 降低混凝土的内部温度, 减小内外温差。分层浇筑内腔混凝土, 两次浇筑时间间隔不得超过21天。

4 有限元模型

因为该施工方法此前应用少, 主要参考施工经验和规范要求[6], 所以我们需要对结构进行有限元计算, 验算其安全性。

4.1 有限元模型建立

以9号主墩承台为例, 本文采用有限元程序ANSYS10.0对承台下放过程进行计算。吊带用link10杆单元模拟, 136内撑、20槽钢用beam188梁单元模拟, 承台底板和侧板用solid65实体单元模拟。

根据施工情况, 分成3个计算阶段:承台起吊阶段、第一次下放阶段、封底抽水阶段。

4.2 计算工况

工况1:承台起吊阶段, 结构荷载有预制承台自重, 风荷载。

工况2:承台第一次下放安装挡水板, 结构荷载主要有预制承台自重, 挡水铁箱自重, 风荷载, 波浪力及吊带反力。

工况3:承台第二次下放至设计标高, 封底抽水。结构荷载主要有预制承台自重, 挡水铁箱自重, 静水压力, 波浪力及吊带反力。波浪力根据《港口工程荷载规范》 (JTJ215-98) [7]取值。

4.3 主要结果分析

各工况的应力云图如图4～图6所示。由图可以得出以下结论:

(1) 三种工况下的应力最大值均发生在侧板短边顶部。究其原因, 是因为与短边相接的长内撑长细比要比较短的内撑大, 在外荷载作用下, 其应变值也大。

(2) 综合比较三种工况, 最不利荷载情况出现在工况三。可见, 封底抽水以后, 承台受到向上的浮力及侧压力是很大的。最大应力值为0.49 MPa, 但是远小于 C30混凝土标准抗压强度, 结构是安全的。

(3) 吊带底与承台相接位置应力集中比较明显, 建议采取局部加强措施, 防治混凝土出现裂缝。

5 结语

珠江大桥主墩承台采用了预制安装施工方法, 不仅大大降低了成本, 而且缩短了工期。实践表明, 该方法单个承台施工节省造价约40%。对以后类似工程有参考作用。

参考文献

[1]董广文.南京大胜关长江大桥主桥8号墩钢吊箱围堰封底施工.桥梁建设, 2009 (1) ;1—3

[2]邹海江, 等.钢吊箱围堰结构设计与施工技术研究.港工技术, 2008; (6) :36—39

[3]钟振云, 深水基础围堰施工方案比选.铁道建筑, 2009; (2) :6—8

[4]王贵春, 等.桥梁深水基础双壁钢围堰的设计方法.科学技术与工程, 2007;7 (1) :79—84

[5]张永明, 等, 黄洲大桥水中承台预制安装施工.世界桥梁, 2004;32 (03) :18—20

[6]JTJ-041-2000, 公路桥涵施工技术规范.北京:人民交通出版社, 2000

[7]JTJ215-1998, 港口工程荷载规范.北京:中华人民共和国交通部, 1998

预制施工 篇2

教学目的：通过学习使同学们掌握钢筋砼预制桩的施工准备；桩的制作、运输、堆放；施工方法和施工要点。

教学重点、难点：钢筋砼预制桩的施工工艺和施工要点 教学方法：讲授 教学课时：2

教学内容:

引入：钢筋混凝土预制桩是在预制构件厂或施工现场预制,用沉桩设备在设计位置上将其沉入土中。按其外形分为方桩和管桩.。载，施工机械化程度高，进度快；能适应不同土层施工。

目前常用的预制桩是预应力砼管桩、方桩。

预应力砼管桩成桩工艺：在工厂经先张预应力，离心成型，高压蒸养等工艺生产而成。

预应力砼管桩识图：

例图纸标注预应力砼管桩PHC-600(125)A-14a；

PHC：管桩代号，砼标号，C80；600（125）A，桩身外径（壁厚）桩身抗裂弯矩大小；14a，桩长，桩尖类型。

钢筋混凝土预制桩施工前，应根据施工图设计要求；桩的类型；成孔过程对土的挤压情况；地质探测和试桩等资料，制订施工方案。

一、施工准备 1处理障碍物 2场地平整 3抄平放线定桩位 特点：坚固耐久，不受地下水或潮湿环境影响；能承受较大荷 4进行打桩试验 5确定打桩顺序

根据桩群的密集程度，可选用下述打桩顺序：逐排打；自中间向两侧打；自中间向四周打。

原因：由于打桩进对基土产生挤密作用，使先打入的桩受到平推挤而产生偏移，或被垂直挤涌上浮；后打入的桩则难达到要求的入土深度，从而造成截桩过多。

打桩应避免自外向内，或从周边向中间进行。当桩基的设计标高不同时，打桩顺序宜先深后浅；当桩的规格不同时，打桩顺序宜先小后大，先长后短。

6桩帽、垫衬和送桩设备机具准备

二、桩的制作、运输、堆放

1桩的制作

宜采用工具式木模板或钢模板在坚实平整的场地上，用间隔重叠的方法预制。桩与桩之间以皂角、黏土石灰膏或纸隔开。上层桩的浇筑，待下层桩的砼达到设计强度的30%以后进行，重叠层数不超过4层。完成后，应洒水养护部少于7d。

2桩的运输

应在砼达到设计强度的70%后方可起吊，达到设计强度的100%才能运输和打桩。如提前吊运，应采取措施并验算合格后方可进行。

3桩的堆放

堆放场地应平整、坚实。堆放层数不得超过4层。不同规格分别堆放。

三、施工方法

混凝土预制桩的沉桩方法有锤击沉桩、静力压桩和振动沉桩等 1锤击沉桩

锤击沉桩也称打入桩，利用桩锤下落产生的冲击能量将桩沉入土中，是混凝土预制桩最常用的沉桩方法。

特点：施工速度快；机械化程度高；适应范围广；现场文明程度高。但施工时有噪声污染和振动。对于城市中心和夜间施工有所限制。

1）打桩设备及选择

主要包括桩锤、桩架及动力设备三个部分。

桩锤：是对桩施加冲动击力，将桩打入土中，有落锤、蒸汽锤、柴油桩锤和夜压锤等。

桩架：支持桩身和桩锤将桩吊到打桩位置，并在打入过程中引导桩的方向，保证桩锤沿着所要求的方向冲击。

2）打桩工艺 吊桩就位：打桩机就位后，将桩锤和桩帽吊起，然后吊桩并送至导杆内，垂直对准桩位缓缓送下插入土中，垂直度偏差不得超过0.5%，然后固定桩帽和桩锤，使桩、桩帽、桩锤在同一铅垂线上，确保桩能垂直下沉。在桩锤和桩帽之间应加弹性衬垫，桩帽和桩顶周围四周应有5~10mm的间隙，以防损伤桩顶

打桩：打桩开始时，锤的落距应较小，待桩入土至一定深度且稳定后，再按要求的落距锤击。即”重锤低击“。用落锤或单动汽锤打桩时，最大落距不宜大于1m，用柴油锤时，应使锤跳动正常。在打桩过程中，遇有贯入度剧变、桩身突然发生倾斜、移位或有严重回弹、桩顶或桩身出现严重裂缝或破碎等异常情况时，应暂停打桩，及时研究处理。如桩顶标高低于自然土面，则需用送桩管将桩送入土中时，桩与送桩管的纵轴线应在同一直线上，拔出送桩管后，桩孔应及时回填或加盖。

接桩：多节桩的接桩，可用焊接或法兰锚接和浆锚法。目前焊接接桩应用最多。接桩的预埋铁件表面应清洁，上、下节桩之间如有间隙应用铁片填实焊牢，焊接时焊缝应连续饱满，并采取措施减少焊接变形。接桩时，上、下节桩的中心线偏差不得大于10mm，节点弯曲矢高不得大于1‰桩长。

打桩过程中，应做好沉桩记录，以便工程验收。3）打桩的质量要求

打桩的质量检查包括桩的偏差、最后贯入度与沉桩标高，桩顶、桩身是否打坏以及对周围环境有无造成严重危害。

保证打桩的质量，应遵循以下原则：端承桩即桩端达到坚硬土层或岩层，以控制贯入度为主，桩端标高可作参考；摩擦桩即桩端位于一般土层，以控制桩端设计标高为主，贯入度可作参考。打（压）入桩（预制混凝土方桩、先张法预应力管桩、钢桩）的桩位偏差，必须符合规范（JGJ94-2008)的规定。

预制桩（钢桩）桩位的允许偏差（mm)

4）桩头处理：在打完各种预制桩开挖基坑时，按设计要求的桩顶标高将桩头多余的部分截去。截桩头时不能破坏桩身，要保证桩身的主筋伸入承台，长度应符合设计要求。当桩顶标高在设计标高以下时，在桩位上挖成喇叭口，凿掉桩头混凝土，剥出主筋并焊接接长至设计要求长度与承台钢筋绑扎在一起，用桩身同强度等级的混凝土与承台一起浇筑接长桩身。

5）打桩施工常见问题：

发生这些问题的原因有钢筋混凝土预制桩制作质量、沉桩操作工艺和复杂土层3个方面的原

2静力压桩：是在软土地基上，利用静力压桩机或液压压桩机用无振动的静力压力（自重和配重）将预制桩压入土中的一种新工艺。与普通的打桩和振动沉桩相比，噪声振动小，可以消除噪声和振动的公害；对场地要求高，场地承载力不应小于压桩机接地压强的1.2倍，且场地平整。

3其他沉桩方法

1）水冲沉桩法是锤击沉桩的一种辅助方法。它是利用高压水流经过桩侧面或空心管内部的射水管冲击桩尖附近土层，便于锤击。一般是边冲水边打桩，当沉桩至最后1~2m时停止冲水，用锤击至规定标高。水冲法适用于砂土和碎石土，有时对于特别长的预制桩，单靠锤击有一定的困难时，也用水冲法辅助之

2）振动法沉桩是利用振动机，将桩与振动机连接在一起，振动机产生的振动力通过桩身使土体振动，使土体的内摩擦角减小#强度降低而将桩沉入土中。此法在砂土中效率最高。

四、施工要求

1桩在起吊及搬运时，必须做到吊点符合设计要求，要平稳并不得损坏。

2妥善保护好桩基的轴线和标高控制桩，不得由于碰撞和振动而位移。

3打桩时如发现地质资料与提供的数据不符时，要停止施工，并与有关单位共同研究处理。

4在邻近有建筑物或岸边、斜坡上打桩时，要会同有关单位采取有效的加固措施。施工时要随时进行观测，确保避免因打桩振动而发生安全事故。

大扇形块预制与吊装施工 篇3

关键词：预制 混凝土防裂 吊点 吊装

1.工程概况

1.1工程概况

绥中36-1终端码头扩建工程项目5万吨原油码头大扇形块共28块，分为DSKa型和DSKb型。

1.2工程特点及难点

1.2.1大扇形块为非中心对称块体，且块体重量很大，均在440t以上，水上施工现场条件恶劣，对吊装工艺的确定带来很大困难。

1.2.2扇形块为大体积混凝土，恰逢夏季施工，对混凝土防裂及施工进度带来极大挑战。

1.2.3大扇形块形状复杂，吊点位置很难确定，块体重量大，吊环直径过大，吊环加工质量很难保证。

2.工艺流程

施工准备→底胎清理放线→钢筋绑扎→模板安装→砼浇注→拆除养护→安装/存放

3.施工方案

3.1模板工艺

大扇形块形状较为复杂，按外形分可以分為2种，标准型和异型，且扇形块直径为15.4m，模板较大，重量重，对施工设备要求高。

将扇形块梯形边模板沿扇形块对称轴分为2块，将圆弧面模板分成3块，分缝位置为标准块与异型块形状发生变化的分界点处，标准块模板加工2套，异型块加工弧面模板1块，其他部位模板均可使用标准块模板。

3.2吊装工艺

采用四点串扣吊装，块体在起吊过程中自动找正，最终平稳起吊，不需要使用吊装架，不会加大对船机设备的要求，只需对钢丝绳索具及吊环受力进行严密的计算，确保足够的安全倍数即可。

3.3吊环材料

块体采用4点吊，块体重量分别为443.23t、480.83t和315.03t。

采用钢板制作吊环，钢板厚度为100mm。使用钢板制作吊环，加工难度低，吊环质量安全可靠，加工时间短。

4.主要施工方法

4.1钢筋工艺

块体钢筋采用搭接绑扎方式进行绑扎。

4.2模板工艺

4.2.1模板采用大片整体钢模板工艺，整体吊装。大扇形块平面尺寸为一个半圆在直径边一侧去除一个等边梯形，外形较为复杂，侧模顶口无法采用平行对拉，且尺寸较大，无法采用板面+竖连杆+水平桁架的结构形式，因此采用模板底口背楔子加固，模板顶口采用对拉杆对拉，对拉杆全部指向扇形块圆心。

4.2.2模板止浆处理

大扇形块圆弧片模板及小扇形块模板底口安装橡胶止浆条直接压在底胎上进行止浆，大扇形块梯形片底口使用木方止浆，模板竖向交接处使用梯形橡胶止浆条止浆。

4.3混凝土工艺

砼的设计强度为C40F350，使用反铲式挖掘机和吊车吊罐送砼入模，φ70mm插入式振捣棒振捣，喷洒淡水保湿养护。

4.3.1砼养护

⑴混凝土浇筑完毕后，先在混凝土顶面覆盖一层塑料布，然后在塑料布上覆盖一层土工布进行养护。

⑵模板拆除后，在混凝土表面覆盖一层土工布，然后在土工布外面覆盖一层塑料布，在土工布上洒淡水保湿养护不少于14天。

4.3.2扇形块混凝土防裂措施

通过分析，裂缝产生的原因：

⑴混凝土配合比单位水泥用量过大，并没有掺加粉煤灰等掺合料。

⑵混凝土入模温度过高，拌合站砂石等骨料没有采取有效的遮阳措施，使混凝土温度较高。

⑶白天施工，温度较高，混凝土在运输过程中受光照影响温度升高，同样造成混凝土入模温度过高。

⑷通过检查测温记录，混凝土内外温差过大，最终导致了混凝土裂纹的产生。

采取以下防裂措施：

⑴修改混凝土配合比，在满足设计、施工要求的情况下尽量减少混凝土的单位水泥用量，选用掺加粉煤灰的混凝土配合比，水泥选用中、低热水泥，骨料选用线膨胀系数较小的骨料，外加剂选用缓凝型减水剂。对砂、石等骨料采取遮阳措施。

⑵扇形块夏季施工时，尽量利用温度稍低的夜间施工，严格控制混凝土入模温度，确保混凝土入模温度在30摄氏度以下。

⑶加强混凝土的潮湿养护，在块体内部均布埋设φ200PVC管作为散热孔，养护时在散热孔和块体预留孔中注满淡水，并将养护水管插入预留孔的底部不停注水的方式，采取流水养护进行养护，并将养护期适当延长。同时在块体内继续埋设测温导线，保证混凝土内外最大温差控制在20℃以内。

4.4块体吊装

扇形块吊装均采用四点串扣吊装，块体起吊时自动找正，块体平稳起吊，且吊装过程中稳定，无不平衡情况发生。

4.4.1块体吊环

经计算并制作模具试验，确定采用2束φ120钢丝绳串扣吊装，块体在起吊过程中自动找正。吊环采用δ100钢板吊环和φ90圆钢吊环，吊环在块体预制时进行预埋。

4.4.2块体吊运

块体具备吊运条件后，使用600t起重船进行吊运，使用2000t自航铁驳进行运输，扇形块吊索采用4根双股φ120（6×37）钢丝绳串扣进行吊装，方驳装好块体后，使用750KW拖轮托运至水工现场进行安装。

4.4.3块体安装

事先在沉箱封仓混凝土上埋设的限位预埋件，每座沉箱上部安装第一块大扇形块时，必须严格按照限位预埋件的位置进行安装。

5.结束语

大体积混凝土裂缝是一个严重影响混凝土质量的问题，并对水工建筑物结构带来严重威胁，施工过程中必须选取适宜的混凝土配合比，严格控制混凝土原材料的质量，严格控制混凝土入模温度及混凝土浇筑时间，在块体内部留置散热孔，混凝土浇筑完毕后必须将养护措施落实到位，使混凝土内外温差控制在20℃之内。

外形较为复杂的大型预制块体，吊装块体吊点位置、吊点材料及吊装工艺的选取极为重要，且极为复杂，吊点位置必须经过详细的计算确定；吊环材料的选取直接影响吊环的制作质量及制作速度。经本工程实践证明，串扣吊装大扇形块，块体起吊时自动找正，块体起吊平稳，且吊装过程中稳定，无不平衡情况发生，钢板吊环制作简单，加工速度快，质量可靠。因此，在今后施工中，大型异形块体可以广泛采用串扣吊装和使用钢板制作吊环，使施工简便。

参考文献：

[1]JTS257-2008，水运工程质量检验标准[S].

[2]JTJ203-2001，水运工程测量规范[S].

[3]JTJ269-96，水运工程混凝土质量控制标准[S].

[4]JTJ268-96，水运工程混凝土施工规范[S].

[5]JTS205-1-2008，水运工程施工安全防护技术规范[S].

预制箱梁施工工艺探讨 篇4

1.1 台座

台座建设区域和存梁区域, 共设箱梁制梁台座16个, 存梁台座32个。制梁底座结构:下部为混凝土及顶面采用角铁及6mm钢板焊接而成。存梁台座结构:C30号混凝土浇筑而成砼台 (砼尺寸为1.0×1.0×0.3m) 。

根据模板结构的结构特点, 制梁底座采用宽度拟为92.8cm, 每个底座长度为20m, 并在设计吊装位置, 预留捆绑吊装孔。底座内部横向设有预埋PVC管孔洞作为横穿拉杆通道, 用于模板侧模下端的定位和加固。为控制桥面混凝土厚度, 依据20m箱梁结构和预应力配筋特点, 每个底座顶部均设置最大值为1cm反拱度, 并按照二次抛物线布置。

1.2 模板

外模采用钢板-型钢整体模板, 不设中拉杆, 只设置顶面体外拉杆。内模采用易拆除半活动性钢模, 共计3套侧模 (包括边模) , 2套芯模。

1.3 张拉压浆设备

根据20m组合箱梁预应力设置的特点, 拟采用2台YCW150型千斤顶及其配套油泵2台。灰浆拌和和压浆设备1套。压力表和千斤顶及其配套油泵均通过了国家授权的权威机构认可。

1.4 混凝土设计

20m组合箱梁砼设计标号为C50。采用质量稳定可靠的混凝土, 选用最佳配合比作为理论配合比。现场施工过程中, 根据材料的含水情况, 对理论配合比进行修正, 得出现场实施的施工配合比, 用于现场施工。

1.5 拌和设备

采用搅拌站拌和, 拌和能力满足施工计划生产量的需要。拌和站计量设备已经国家授权的权威机构标定认可。

1.6 起重设备

采用2套跨径为23m主门机, 采用贝雷桁架工地自行拼装而成。该机主要用于砼浇筑, 模板安、拆、梁体的场内位移。

2 施工工艺

2.1 钢筋工程

材料:原材料必须符合GB13013、GB1499、GB13788、GB701的规定。对于非预应力钢筋按不同钢种、等级、型号、规格及生产厂家分批验收, 试验室根据相关规范、规程和设计规定抽取相应数量试样, 经试验质量检验合格的产品才允许进场。进场材料必须分别堆放, 不得混杂, 且必须设立识别标志。现场不得存放不合格材料, 更不得非法在工程结构中应用不合格材料或未经验收合格标注的材料。水泥、非预应力钢筋和预应力材料等, 必须具有出厂质量证明书和试验检验报告单。

加工及安装:将钢筋的表面污渍及时的清除干净。对钢筋进行加工时一定要确保钢筋的平直, 对于出现弯折的部位需要调直, 调直时一般使用冷拉法, 根据钢筋的不同等级控制好冷拉率。根据设计图纸和相关规范的要求确定钢筋的加工尺寸, 严格按照规范的要求绑扎和焊接钢筋。

采用高标号砂浆做成的半圆形球体状作为保护垫块, 用于确保钢筋与模板间保护层厚度。保护垫块与模板成为线接触, 有力于保持梁体外观。

2.2 模板制作、安装、拆移

模板制作:结合工程的实际情况, 箱梁的模板选用钢模, 制定合理的模板制作方案, 每4m作为侧模的一个加工阶段, 为确保模板的牢固性在其外部使用角钢进行加固。预制梁体范围以外上下位置各用拉杆固定, 确保支撑的牢固、不变形。模板表面平整度要求符合规范要求。

模板安装:使用龙门吊对模板进行安装。选用橡胶封条对模板之间和底座与模板间的缝隙进行密封, 上下相邻的两个模板之间采用螺栓拉杆进行固定。

模板拆除:结合施工现场的气温高低等情况, 混凝土的浇筑工作结束后, 混凝土的强度达到规范的要求后方能开始拆除模板。拆模时应小心, 不能造成箱梁内伤及棱角破损。拆除后的模板必须磨光整平, 涂刷脱模剂 (可采用纯清液压油) 。模板移运过程, 严禁碰撞, 以免产生恶意的变形。

2.3 砼拌和、浇筑及养护

2.3.1 材料

水泥:采用普遍42.5R (散装) , 每批量进厂的水泥必须具备质报单、强度报告, 经抽样检查合格后方可投入生产。

水:采用饮用水作为拌和用水。不符合规范要求的水不得使用。

粗、细集料:一般以级配碎石、天然中粗砂为原料。通常由试验室根据混凝土配合比设计来选定。施工过程中, 不得随意改变其级配和砂的细度模数等。

外加剂:按照混凝土性能要求掺加适宜的外加剂。出厂的外加剂应附有产品合格证书和使用说明书。并经配制、检测合格的产品, 掺用量必须通过试验确定。施工过程中, 不得随意改变其种类和掺量, 或选用不同厂家同种产品的替代等。

2.3.2 砼浇筑

准备工作:按照试验室提供的理论配合比, 转换成施工配合比。采用电脑计量器控制料量的搅拌。计量器机具应定期校正其准确度。设专职质检员, 严格检查钢筋绑扎, 模板安装, 预埋件及预留孔道的安装情况, 确保波纹管位置的准确, 结构完整, 以防漏浆。为确保钢绞线张拉正常, 浇筑前在波纹管内穿入比波纹管直径小2mm的PVC管, 防止堵塞;检查施工机具的运转情况, 材料的贮备情况。

砼浇筑:全箱混凝土浇筑采用“斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次形成”的施工方法。其步骤是:浇筑砼时, 箱梁底板采用芯模开口法, 开口处采用平板振动器进行振捣。待开口处冒浆且无气泡即可用螺栓封牢开口处, 开口至开口间距宜在1.5～2.0m之间。腹板外浇筑采用扦入式振捣棒及安装在侧模上的高频振动器, 使砼振密实。施工过程中, 严禁扦入式振捣棒碰撞波纹管, 不得漏震或过震, 保证砼的外观及内在质量。混凝土倾倒高度不得超过2m, 防止混凝土产生离析, 影响质量。砼质量检查试件应在初期、中期、后期分别取样检测, 试件组数和要求按规范操作;随梁养护试件的试块, 应按照规定的方式进行养护。并具体编号, 以此将提供预应力张拉、移梁的依据。做好每张梁的施工记录、梁的台帐、梁的编号、浇筑日期、检查情况、评定标准、采用已刻好的板面用油漆喷在梁的两端头, 以便查验。

2.3.3 砼养护

待砼初凝后, 用土工布覆盖、洒水养护, 水质为饮用水。严禁采用污水进行养护, 养护时间按照规范规定。

2.4 张拉工艺

2.4.1 材料

钢绞线采用GB/T5224-2003标准的低松弛钢绞线。其标准强度fpk=1860MPa, 直径为15.24mm, 钢绞线面积A=140mm2, 弹性核量Ep=1.95×105Mpa。钢绞线必须具有出厂质量证明文件及每批检验报告。锚具:箱梁锚具采用OVM型锚具及其配套设备。按每批及规范要求做抽样试验, 合格才能使用在工程中。

波纹管:采用塑料波纹管。

2.4.2 张拉工序

张拉顺序:为对称张拉, 即N1-N2-N3。

张拉程序:O初应力1.03σconnσcon (锚固)

张拉时采用控制应力与伸长值双控原则, 满足设计和规范要求。最后测量计算钢绞线伸长值 (扣除回缩量) 。对超出设计提供的理论伸长量±6%的束, 断、滑丝数量超过设计和规范控制的范围的束, 必须报知项目部技术部门, 找出原因, 进行处理。

2.5 孔道压浆

孔道压浆是通过采用压浆泵向预留孔道中压注带压力水泥浆液来实现的。

采用水泥净浆压注液由42.5R水泥加水掺加适当减水剂配成。掺配过程要求浆液水灰比0.4～0.45, 泌水率最大不得大于3%, 稠度控制在14～18S之间, 并由试验室通过试验确定施工配合比。压浆工作一般在张拉作业完成后的14个工作日内完成。

压注前应采用高压空气或压力水冲洗管道。对怀疑油污的管道, 可采用对预应力腱无腐蚀作用的中性洗涤剂掺配的压力水冲洗。冲洗完成后的孔道, 应用压缩空气吹出积水。压注过程应缓慢、均匀的进行。水泥浆从浆料拌和到压入孔道, 持续时间一般在30～45min范围。断面压注顺序为自下后上, 依次压注。

掺有外掺剂具有泌水率小的浆液, 通过试验证明能达到孔道饱和的, 可采用一次性压浆;不掺外加剂的浆液, 可采取二次压浆法。一般二次压浆的时间间隔在30～45min。

2.6 封端 (锚)

对梁端的混凝土表面进行凿毛, 清除干净支撑垫板和梁端。然后设置钢筋网片并装模, 浇筑封端混凝土。堵头预制安装时必须与梁体钢筋连接牢固, 浇筑砼时应分层振捣密实。并注意梁体长度的控制。

3 质量保证

以质量管理为核心, 对整个施工程序进行宏观控制, 每道工序进行切实有效的监督, 确保优质工程目标的实现。制定工程质量创优规划、方针、措施, 实施创优目标管理。现场施工工点设质量管理小组, 确保项目工程 (即组合箱梁预制工作) 目标管理的现场实施。

4 安全保证措施

工程开工前, 技术、安全、质检部门主管人员应按技术要求特点, 施工要害和安全等进行逐级交底。安排专业安全人员进行现场巡查, 对违章生产的个人行为进行“自查自纠”;质量管理领导小组通过相关的监督措施, 确保安全意志的贯彻生产过程始终。如:张拉、压浆机具作业时, 两端作业区内严禁站人, 并挂牌警示;吊运设备必须专人指挥, 要慢吊缓放确保人身设备安全。

5 冬、雨季施工措施

充分利用当地气象、水文资料, 有预见地调整好施工顺序, 减少不利季节对工程的影响。改善现场施工环境, 减少甚至克服不利季节的危害。如混凝土浇筑施工时, 采用临时性雨棚结合土工布覆盖等对浇筑的梁体和沙石材料防雨 (水) ;克服冬季气温低, 采用临时加温措施对浇筑混凝土梁体的增温养护;低于5℃时的材料增温拌和, 如掺热水、材料通入热蒸汽等。严禁在气温低于5℃时进行压浆操作。

结语

综上所述, 在悬索桥钢结构安装施工的过程中, 施工人员在施工的过程, 一定要对工程中经常出现的问题采取有效的措施, 尽量减少不良状况的出现。同时施工的过程中加强质量的控制。

摘要：钢筋混凝土结构的箱梁分为预制箱梁和现浇箱梁。在独立场地预制的箱梁结合架桥机可在下部工程完成后进行架设, 可加速工程进度、节约工期;现浇箱梁多用于大型连续桥梁。本文作者结合多年的工程实践经验就预制箱梁的施工工艺进行叙述, 以期能与同行交流。

关键词：预制箱梁,施工工艺,要点分析

参考文献

[1]马立强, 张长荣.架桥过程中混凝土箱梁的防扭措施[J].建筑机械化.2006 (11) .

[2]李宏涛, 郭豫江, 赵学涛.预应力混凝土预制箱梁裂缝成因分析及处治[J].中外公路.2005 (03) .

[3]贾筱煜.客运专线中等跨度预应力混凝土箱梁造桥机节段预制拼装技术研究[J].铁道标准设计.2008 (02) .

箱梁预制场施工方案 篇5

一、工程简介：

不老河大桥箱梁预制场设在该桥0#台--4#墩之间，场地尺寸为长108米、宽30米，占用1#、2#、3#墩柱位置，场内设箱梁生产台座9个，每个台座的尺寸为长31米、宽1米。每个墩位处并排设3个台座，分别位于两墩柱之间的空隙处，两排台座之间的间隙距离为5米。

箱梁生产期间，1#、2#、3#墩柱暂缓施工，待箱梁完成并移至已架设的第5孔至第13孔的部分桥面上存放时方可施工。

二、场地处理

由于不老河桥的桩基施工中在该桥0#台--4#墩之间共挖设泥浆池3个，现桩基已施工完毕，为保证箱梁预制场地的施工，需做如下处理：

⑴挖运泥浆：现有泥浆池内的泥浆，用挖掘机挖装，自卸汽车运输，弃于指定地点。

⑵泥浆清运完成后，将坑壁一侧打成斜坡，以利机械上下，然后用山皮土分层回填，每层回填厚度不得大于25CM，并用压路机碾压密实，压实度的检测按路基90区标准执行。

⑶当回填至原地面时，将整个预制场范围内的原地面统一找平碾压，再铺筑一层30CM厚山皮土，碾压密实。

三、台座施工

台座所处的地面处理完成后,开挖宽1.2m、深0.6m基础，两端采用长3m、宽2.5m、深0.8m的扩大基础，用C30片石砼浇筑，浇筑混凝土时端部扩大基础底部铺设一层间距为10cmφ8钢筋网片，基础顶部预埋纵向间距 1

为20cm、横向间距为95cmφ8的钢筋与台座相接。基础浇完后预埋钢筋外侧要进行抹平处理，以备台座施工时立模用。待基础混凝土达到一定强度后，用经纬仪放出台座的两侧边线，然后将事先制作好的∟50×50的角钢框架安装到位，立模板、每间隔60cm安装一根φ5cm两端封口的PVC管，待模板加固好，用经纬仪将其调整顺直，并根据设计跨中预留预拱度。浇筑C40的混凝土，并打磨成水磨石作为箱梁底模。

台座两侧每隔2.0m设混凝土地锚，用于紧固模板和拆模用。待台座全部施工完后，将整个预制厂地面用10cm厚C15混凝土进行硬化，墩柱位置处绕开，用预制砼盖板覆盖。

四、箱梁预制总体方案

1、箱梁预制场平面图说明

不老河大桥箱梁预制场分钢筋加工场和箱梁加工场两部分，之间有施工便道进行连接，两加工场用兰色彩钢板进行围护。钢筋、波纹管等原材料存放在钢筋加工场内。预制场和钢筋加工场及施工原材料全部制作标准的标示牌进行标示。砼统一由拌和站进行供应，砼运输从施工便道通过不老河施工便桥到达预制场。

2、总体施工安排

不老河大桥钻孔桩施工完成后及时处理泥浆池（现在正在处理中），2004年2月份开始进行预制场台座生产。春季开工后先施工4#、5#、6#、7#墩的墩柱和盖梁，预留0#、1#、2#、3#墩台的位置进行箱梁生产。龙门吊铺架至7#墩，前期生产的箱梁存放在0#台前的路基上，待生产完3孔桥的梁后，用龙门吊架设4#-5#、5#-6#、6#-7#跨的梁，之后在桥上拼装架桥机，进行0#台及台后路基施工，再生产出的梁达到移梁条件时，用龙门吊移至已架设完毕的桥上，并及时架设。待桥梁架设至13#台时，拆除架桥机，剩余的箱梁用龙门吊存于桥上，待箱梁生产完毕后，集中进行1#、2#、3#墩的墩柱和盖梁，用龙门吊依次架设余下的桥跨。

3、箱梁预制、架设工期安排

箱梁台座生产安排在3月份完成，箱梁预制安排在4月开始，平均每个台座10天一个循环，考虑到雨季等不可预见的因素影响。计划5个月生产完毕，到架设完毕计划到9月底。

五、施工保证措施

⑴质量保证：基坑处理采用经检测合格的山皮土填筑处理，分层进行，确保填筑压实度达到规范要求，防止地基下沉，影响台座质量。台座要求内实外美，表面平整，保证箱梁底面外观质量。

⑵组织保证：合理调配机械设备，配足人力、物力，保证施工生产。⑶安全保证：①建立安全施工责任制度。建立各级安全施工责任制，各级人员必须认真国家有关安全方面的政策、法令和规章制度。建立安全岗位责任制，逐级签订安全生产责任状，明确分工，责任到人。②在编制施工组织设计和施工计划时，必须同时编制安全技术措施；主管施工生产的领导和施工负责人员在布置施工任务时，必须同时布置安全工作；根据工程和施工特点编制安全交底。班组在班组长的领导下和专职安全人员的指导下，负责本班组的安全施工，督促工人遵守操作规程和各项安全施工制度，并组织班前班后的安全监查；参加施工的人员应遵守安全施工规章制度，不得违章作业。③加强安全生产教育，提高全员安全意识。重点进

探析预制客运专线箱梁的施工技术 篇6

关键词箱梁运输；钢筋；模板；混凝土；预应力

中图分类号U2文献标识码A文章编号1673-9671-(2011)042-0192-03

目前，我国铁路客运专线大规模采用后张法预应力混凝土双线整孔简支箱梁。截面类型为单箱单室等高度简支箱梁，梁端顶板、底板及腹板局部向内侧变薄。客专箱梁具有刚度大、抗冲击力强、稳定性好、噪声小、便于维护保养等优点，同时也具有梁型简洁、工艺新颖、技术含量高、施工控制标准高等现代铁路桥梁特点。不仅能保证高速运行的安全性，更重要的是确保乘车的舒适性，桥梁结构以刚度控制为主，拥有足够大的竖向、横向刚度和良好的整体抗扭性，防止桥梁出现较大挠度和横向振幅。

在铁路客专箱梁场内预制中要求钢筋、模板、混凝土、预应力、起移梁五大工序控制规范化、标准化、精细化，并积极通过工厂化、程序化和模具化的施工来保证其设计要求的实现。

1箱梁的模板加工和安装

箱梁模板系统是制梁的主要工装设备，模板的质量直接关系到梁体外形尺寸的准确性、箱梁的线形、梁体外观质量及制梁的工作效率。由于客专箱梁外形、外观要求高，制梁场的预制量大，模板要多次倒用，因此制梁的模板均为钢模，一般采用定型整体式外模板，和全液压自动缩放内模板。根据制梁场的生产能力要求底模、侧模、内模可以按照“2+1+1”或“2+2+1”或“1+1+1”进行配置。

1）底模安装。考虑到预应力混凝土梁体的收缩、徐变和预应力张拉引起的梁体上拱，底模按二次抛物线（y＝ax2+b）预设反拱，跨中反拱最大，两端到支座中心线范围内不设置反拱。以32m箱梁为例其反拱值见表1。底模反拱度的设置通过在底模工字钢下面垫不同厚度的钢板实现。底模铺设过程中用精密水准仪对底模每2～3m进行线形检测，对反拱度设置反复进行监测调整以达到设计要求。在所有底模拼装完成达到要求后，用电焊机把底模的工字钢、钢垫板、台座预埋钢板焊接在一起，形成整体。

2）侧模安装（见图1）。侧模可分为纵移式和固定式，长度按设计梁长+预留压缩量设计。例如32m箱梁侧模下缘每端预留10mm的压缩量、上缘每端预留2mm的压缩量。预留压缩量需根据现场实际情况进行调整。使用千斤顶和支撑垫，将与底模连接好的侧模重量完全由螺旋千斤顶承受，调整模板水平。模板的安装要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。侧模也要设置反拱度，侧模底部通过与底模连接来完成，翼板处反拱度的设置通过调节侧模支架顶部调节螺杆的高度来实现。施工过程中用精密水准仪对侧模进行线形检测，侧模反拱设置同底模。

3）内模安装。内模主要由托架、主梁、模板系统、支撑系统、液压系统等部分组成。通过卷扬机配合龙门吊，牵引内模主梁，使主梁沿托架滚轮滑入侧模内的设计位置。再顶升端部及中部顶升油缸，使内模高度达到设计位置。内模安装到位的纵横剖面如图2所示。

模板安装尺寸允许误差符合表2的要求。

2钢筋的加工和绑扎

钢筋加工在钢筋车间进行，采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工，并放到模具上进行比对或加工，保证加工精度。随着建设单位的质量和工艺要求的不断提高，现在有的梁场已经引进了钢筋加工生产线，真正实现了钢筋加工的工厂化、机械化、标准化。

箱梁钢筋在钢筋绑扎胎具上绑扎（见图3），可以是整体绑扎，也可以分底腹板和顶部分别绑扎。整体式绑扎胎架如下图所示。钢筋先绑扎底板钢筋，再绑扎腹板钢筋，最后绑扎顶板钢筋，绑扎底腹板钢筋骨架的同时，安放定位筋。定位钢筋网按间距50cm布设，并与梁体纵向钢筋点焊牢固。最后安装4块/m2安放同梁体强度的保护层垫块。钢筋笼验收合格后，使用龙门吊整体吊装入模。

3混凝土的浇筑和养护

客专箱梁采用的是C50高性能混凝土，一般采用拌合站集中拌制，混凝土运输车和输送泵管道运输。浇筑由2台布料机置于制梁台座中部两侧对称进行布料，地泵摆放位置，要求布料机与地泵之间连接尽量少用弯管，以减少混凝土泵送的阻力，具体布置见图4。浇筑人员指挥布料机使混凝土倒入合理准确的位置，保证布料准确均匀。

两台布料机以水平分层、斜向分段的方式同时从模型一端向另一端对梁体底腹板、腹板混凝土进行浇筑，当浇筑到距梁体另一端4～5m处，两台布料机开始沿梁端两侧对这4～5m位置水平分层布料，高度控制在梁体腹板与翼缘板结合部，然后两台布料机返回开始浇筑端利用做好的漏斗式工装从内模顶板开口处下料，对底板混凝土进行浇筑。当底板与腹板混凝土都浇筑完成后，两台布料机同时同向对梁体顶板混凝土进行浇筑混凝土的浇筑采用连续整体浇筑，水平分层厚度不大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不超过混凝土的初凝时间，整孔梁体的灌注混凝土时间不大于6h。

箱梁混凝土采用蒸汽养护和自然养护两种方式。当气温等于低于5℃时先采用蒸汽养护，达到预张条件后再进行自然养护。当气温在5℃以上时直接自然养护。

为满足冬季施工的需要，有的梁场则是为了满足快速制梁的需要，客专箱梁的混凝土养护，采取了蒸汽养护的方式。蒸汽养护采用顶棚覆盖，侧面封闭的方式养法。蒸养罩由篷布和蒸养棚骨架组成，蒸养棚骨架为槽钢与角钢焊成的空间格构架，并用蓬布做顶，四周用蓬布做围，使罩内形成封闭的蒸养空间，由锅炉提供蒸汽。采用无线测温控制仪，测温点现场布置点为环境、表层、芯部测温点。现场测温点共布设分3个断面共8个测温点，分别居梁端1.5m，跨中位置。蒸养过程分静停、升温、恒温、降温四个阶段，当梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差小于15℃时，则可停止蒸养，进行拆模。

4预应力施工

箱梁预应力钢绞线张拉分预张拉、初张拉、终张拉三阶段。预张拉在砼强度达到33.5MPa时进行，采取带侧模张拉。主要是为防止梁体出现早期裂缝，在内模松动、端模拆除、底模的支座定位螺栓拆除情况下张拉部分预应力。初张拉在砼强度达到43.5MPa时进行，主要是为加快台座周转需要。终张拉在存梁台座上进行，按设计规定的预加应力值，在梁体砼强度达到53.5MPa、弹性模量达35.5GPa后，且砼龄期不少于10d时进行。

钢绞线张拉时的分级加载，要遵循“三同心，两同步”的原则，张拉控制采用应力、应变和时间“三控”，以张拉应力控制为主，以伸长值进行校核，在控制应力下持荷5分钟。当实际伸长值与理论伸长值差超过6％时，立即停止张拉，等查明原因并采取措施后再进行施工，不可擅自增加张拉力。

1）实测伸长值的计算。钢束总伸长值=A端钢束伸长值+ B端钢束伸长值。

每端钢束伸长值=油缸伸长值（各阶段张拉控制应力时）+工具锚夹片外露长度（各阶段张拉控制应力时）-初始油缸伸长值（初应力时或张拉到预张、初张阶段控制应力时）-工具锚夹片外露长度（初应力时或张拉到预张、初张阶段控制应力时）。

锚具回缩量=油缸伸长值（各阶段张拉控制应力时）-油表读数归零时油缸伸长量-千斤顶工作段钢绞线弹性伸长量（各阶段）。

分两次张拉的钢绞线束伸长值为：

总伸长量=终张拉伸长量+预初张伸长量。

2）理论伸长量的计算

P终=σ×e-（uθ+kl/1000）

平均应力公式P平=P终×（1-e-（uθ+k*l/1000））/（uθ+kl/1000）

伸长量计算公式Δl =P平*l/E

钢绞线理论总伸长量Δl总=2Δl+2Δl′

P终—钢绞线终端应力；

P平—钢绞线平均应力；

Δl—锚下钢绞线束理论伸长量（mm）；

Δl总—工具锚钢绞线束理论总伸长量（mm）；

σ—锚外张拉控制应力（MPa）；

k—孔道每米长度局部偏差的摩擦系数；

μ—预应力钢筋与孔道壁之间的摩擦系数；

θ—张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角（rad）；

l—张拉端至计算截面的钢绞线束长度（mm）；

E—钢绞线弹模取值按钢绞线弹模实测值的中值计算；

Δl′—千斤顶工作段钢绞线弹性伸长量。

终张拉完毕后，必须在2d之内进行管道压浆作业。采用真空辅助灌浆工艺。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不低于5℃。现在客专箱梁的压浆多采用的是连续式的压浆设备和真空压浆的施工工艺。

5箱梁的场内运输和存放

客专箱梁的场内运输方式可分为有轨运输和轮胎式的无轨运输，采用的机械为提梁机、龙门吊、移梁台车等。按照“四点起吊、均匀受力”的原则，进行起移梁作业。存梁台座的四支点应在箱梁的支座处，四点相对高差不得大于2mm。

6结束语

预制箱梁施工质量控制要点 篇7

关键词：预制箱梁,质量控制,模板,混凝土

影响预制箱梁质量的主要因素有:原材料质量,施工工艺,操作人员的责任心等。由于设计箱梁的跨度大、配筋密、混凝土厚度薄,稍有不慎极易出现施工缺陷。为此,箱梁预制应从准备工作抓起,注重每个关键环节的质量控制,才能保证每片箱梁构件的质量合格。

1 底模质量控制要点

按设计要求箱梁跨中向下设置预拱度,预拱度采用圆曲线或抛物线。(如:35 m跨径设置1.9 cm的预拱度,20 m跨径设置1.1 cm的预拱度)用水准仪检测底模箱梁预拱度,箱梁底模的预拱度必须符合设计要求(用2 m直尺测底模的平整度,检测底模与钢板之间的牢固度)。底模宜采用6 mm以上钢板铺设,可以多次周转,并保证底板外观;一次性底模易在底模上铺设硬质材料(经振捣棒试验不破损),以防混凝土钻入下层形成坑洼面。

2 箱梁内、外模质量控制

模板在使用前先进行模板的试拼,在已调整好的底模底座上拼装箱梁模板检测模板的几何尺寸,用2 m直尺检测模板平整度及模板拼缝错台,必须符合设计及规范要求。

模板施工注意事项:1)模板表面应光洁、无变形,接缝处用海绵胶条填充并压紧,确保接缝严密、不漏浆。2)在整个箱梁预制过程中采用同一类型的脱模剂,最好不换用别的脱模剂更不得使用废机油代替。3)模板应定位准确,不得有错位、上浮、胀模等现象。尤其是内模的上浮一定要采取可靠的措施。4)模板必须保证足够的刚度、强度和稳定性,保证箱梁各部位形状、尺寸符合设计要求。特别是内模,在每次拆装的过程中,容易引起变形,导致箱梁的尺寸有误差,在施工中务必引起注意。

3 钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制

1)钢筋质量、规格要符合设计图纸和规范要求,钢筋进场应有产品合格证书,一般要考虑用大型钢厂的钢材。2)每批钢筋进场后按规范规定或监理工程师的指示做抽样试验,试验合格后方准用于工程。3)钢筋在场内必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。存放台应高于地面50 cm,上盖篷布或塑料布,以免锈蚀。4)钢筋模板施工检测流程:a.底板钢筋、腹板钢筋:根据设计及规范要求检测底板钢筋、腹板钢筋的数量及各种钢筋间距,所检测项目必须符合规范及设计要求并做好记录。钢筋绑扎包括腹、底板钢筋和顶板钢筋绑扎两部分。钢筋在固定加工场地按设计图纸下料制作,然后转运到现场进行绑扎,钢筋的间距、尺寸、接头符合设计要求和规范规定。箱梁Ⅱ级钢筋的接头采用焊接,Ⅰ级钢筋必须调直,可采用冷拉或调直机。底板钢筋在焊接时应该注意接头的数量,在同一截面上的接头数量不超过本截面钢筋数量的30%,并且焊接接头位置应弯曲,保证在同一中轴线上,在底胎模外侧边口用油漆标出箍筋位置,这样既保证质量,又方便施工。b.纵向钢束波纹管入模定位:根据设计的波纹管管道坐标、间距及规范要求,检验管道的坐标及同排、上下层管道之间的间距,检测管道支撑及加固,钢束定位采用钢筋定位架,定位架的间距直线段内为1 m,曲线段内间距50 cm,钢束的定位架,依据其在相应的钢束坐标图上的位置确定其坐标值,加工制作成型后,与底板、腹板、顶板钢筋焊在一起。所有检测项目必须符合规范及设计要求并做好记录。波纹管使用前要进行外观质量检查和密封性试验,检查合格后波纹管才能使用。定位筋不得少于设计图纸规定的数量,安装过程中避免弯曲,以免波纹管开裂破坏,同时防止电火花灼伤波纹管。锚具用螺栓固定在封头钢模板上,其定位偏差必须符合设计规定,并且定位钢筋按设计位置进行固定,用卡口式套管接长波纹管,并按要求对接头进行密封处理。整体上要顺滑,保证预应力钢束在梁长方向和梁宽方向的位置准确,符合设计和规范要求。钢筋的保护层垫块,在绑扎钢筋时同步垫放。c.立外模:外模立好后根据设计及规范要求,检测模板的顺直度、平整度,模板拼缝错台、外模与底模结合部位密封度、模板底对拉及顶对拉的牢固性,所检测项目必须符合规范及设计要求并做好记录。要严格顺直度和板缝错台的检查。d.立内模:入内模之前,检测内模的几何尺寸、检测模板的顺直度、平整度,模板拼缝错台;入模后,检测内模与外模之间的间距、底模与内模之间的间距(保证箱梁底板、腹板及顶板的厚度),所检测项目必须符合规范及设计要求并做好记录。为防止芯模上浮,一般采用在芯模顶部施加一组垂直压力的方法。e.立封头模板:根据设计要求检测模板的几何尺寸(留意中横梁两侧对称测量)、检测锚垫板的位置、间距及锚垫板稳固性。封头模板采用定型钢模,表面倾角与设计锚垫板倾斜角度一致;可优化成错台状,边跨梁封头模板可采用增加锚具盒模板的方法,锚具盒用螺丝连接在封头模板上,以利于拆除。f.顶板钢筋:检查项目同底板、腹板钢筋。因顶板钢筋在内模安装完成后才能进行绑扎,为缩短预制周期,可事先在场外将顶板钢筋网片绑扎成型,包括齿板钢筋也预先绑扎成型,待内模拼装就位后,再将钢筋网片就位进行整体绑扎,这样可以缩短预制周期,提高工作效率。g.纵向扁钢束波纹管入模定位:检查项目同纵向钢束波纹管入模定位要求;注意检查负弯矩小齿板的间距及位置。h.顶板上层钢筋、架立钢筋、预埋筋:检查项目同底板、腹板钢筋。 钢束、波纹管入模后严禁电焊操作,以免将波纹管击穿或损伤钢绞线。严格控制底板、腹板、顶板两层钢筋间距,应设足够的架立钢筋。腹板顶主筋与腹板顶负弯矩齿板相交时可适当避开绕过,不可切断。采用合格的垫块保证钢筋保护层的厚度,垫块均采用强度符合要求的塑料垫块。i.预留钢筋处的模板、翼缘板侧模、张拉口工作孔模板:模板立好后根据设计及规范要求,检测模板的顺直度、平整度,模板拼缝错台,所检测项目必须符合规范及设计要求并做好记录。翼缘板外侧钢筋根数多、密度大,可采用定型橡胶带留齿口的方法固定钢筋,橡胶带有很好的止浆效果,还可以周转使用,这种工艺比钉木板条或油毡条、海绵堵塞的工艺优越得多。在橡胶带外侧再用木板条或钢模支撑,保证侧边位置不变形。

4混凝土拌和、运输、浇筑的质量控制

1)确保混凝土的原材料质量和配合比控制。预制箱梁水泥混凝土的标号,必须符合设计规定。石子压碎值、针片状含量、粒径大小、含泥量应严格控制。砂子细度模数及含泥量应符合要求。实际施工时应及时测定混凝土混合料含水量,根据含水量及时调整施工配合比。各种原材料必须过磅称量,严格控制加水数量,磅秤和水箱控制器必须在每天开工前检查校准。

2)混凝土的拌和及运输。混凝土由拌合站集中拌和。搅拌要均匀,可适当加长搅拌时间,混凝土配合比箱梁混凝土坍落度不宜大,但由于钢筋密,并有波纹管等,也不宜过小。太大则很难消除外表面的气泡、水斑、砂线等缺陷;太小则混凝土密实度很难保证,一般以7 cm～9 cm为宜,这样可以消除由于外加剂拌和不均匀等原因引起的色斑。混凝土入模高度不得大于2.0 m。底板混凝土分别自内模上预留的下料口和腹板内分层下料。

3)混凝土的浇筑。a.混凝土入模时不应离析,每层入模厚度30 cm。混凝土入模的同时应开动外模上的附着式振动器,以便于混凝土顺利下到底模。混凝土浇筑,宜按底板、腹板、顶板浇筑顺序水平分层一次浇筑完成,如采用底腹顶板一次浇筑的,宜分段分层循环推进,分段台阶约30 cm,在前一段混凝土初凝前浇筑下一段混凝土,段与段之间不产生冷缝,两腹板应对称下料、振捣,防止内模变形或上浮。b.混凝土振捣:底板以插入式振捣为主,腹板下部以附着式振动器振捣为主,插入式振捣器振捣为辅,其余腹板以插入式振捣器振捣为主,插入式振捣棒采用直径为2.5 cm或3.0 cm。顶板先用插入式振捣器振捣后再用平板式振动器,以平板振捣为主。每层混凝土振捣时,棒头要插入下层混凝土中5 cm～10 cm,使上下两层密切结合质量好、表面美观。底板、腹板混凝土的结合部位应加强管理交叉振捣。c.顶板混凝土收浆前至少抹压2遍～3遍,气温高时尤应注意多次抹压,收浆时再抹压2遍～3遍,防止出现收缩裂纹,收完浆后应在初凝前作横向拉毛,拉毛应均匀、规则,深度控制在1 mm～2 mm。

5内、外模拆除时间的控制

混凝土浇筑完成后,根据混凝土强度情况确定拆模时间(外模一般在混凝土抗压强度达到2.5 MPa时拆除;内模应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拆除)。

6养生

收浆后应立即覆盖洒水养生,洒水次数应根据气温的变化决定,拆模后宜使用喷淋系统养护腹板外侧及翼板下表面,确保混凝土表面的连续湿润(养护时间最少为7 d),工期紧迫或气温较低的情况下可以考虑蒸汽养生(尤其是箱梁内部,可封闭端口进行蒸汽养生),以加快施工进度。

参考文献

小型构件预制施工技术 篇8

吉河高速ZB1合同段LJ5分部起点里程K15+450, 终点里程K18+500, 全长3.05 km。小型预制构件主要有空心砖、路缘石、路边石、六棱块、拱形骨架预制块五部分。吉河高速为了提高小型预制构件的施工质量, 加强对预制施工队伍的管理, 小型预制构件采用集中预制, 标准化作业。

2 施工准备

2.1 总体规划

1) 吉河高速公路全线设置小型构件预制场1处, 根据地理情况设置在乡宁西互通西约200 m处一空阔场地, 由ZB1-LJ5分部承建。

2) 该小型构件预制场负责全线15个合同段的小型构件预制任务。

3) 根据图纸设计小型构件预制包括:隧道电缆沟盖板、拱形骨架护坡预制块、边沟盖板、路缘石、路边石、六棱块、空心六棱砖等。

4) 各合同段根据设计图纸数量及本标段实际情况上报所需要预制的小型构件数量, 由建管处统一安排预制。

2.2 场地规划及建设

预制场地规划按照“统筹布局、功能完备、满足规范、集约高效”的理念进行统一布局, 按照工厂化、机械化、集约化进行设计建设。

1) 预制场应选择平整、开阔的场地, 面积一般不小于10 000 m2, 吉河高速小型构件预制场占地面积约30 000 m2。

2) 场地四周用铁艺围墙和绿色隔离栅相结合的方式进行封闭, 场地全部采用C20水泥混凝土硬化, 并拥有完善的排水系统。

3) 预制场应采取工厂化建设布局模式, 规划、分区应齐全和合理。主要分区有:砂石料存放区、混凝土搅拌区、预制生产区、蒸汽养生区、成品堆放区、钢筋原材料存放及加工区、模具清洗存放区、现场办公区等。

4) 在养生区内设置完善的排水沟, 收集养生水进行沉淀, 循环利用, 达到节约、环保的目的。

5) 在场区入口位置设置大幅小型构件预制展板, 具体内容包括小型构件预制场概况、小型构件预制场平面图、小型构件预制场组织机构图、小型构件预制施工工艺流程图、质量和安全保证措施牌等。

展板要求图文并貌, 尺寸规格根据具体情况确定。面板使用薄钢板或白铁皮, 角钢或40钢管固定。

6) 场地各个区域设置安全警示牌、材料牌、操作规程牌等标识牌。

a.安全警示牌:重点体现现场施工时的安全防范要点, 结合现场情况选配合适的图案。

b.材料牌:要求每种材料均有, 其内容为材料名称、产地、规格、状态。

c.操作规程牌:分室内和室外两种, 尺寸一般为室内牌60 cm×80 cm、室外牌80 cm×120 cm;室内牌用铝合金或塑料, 室外用白铁皮制作, 白底蓝字, 字的大小根据内容确定。

操作规程牌有:各种仪器操作规程。

2.3 机具配置

小型构件预制场应配备以下机具设备:

JS500型拌和站2套;布料机2台;振动台 (带延时计时器, 可输入、调整时间参数, 采用电流通过倒计时原理) 10台;装载机1台;数控钢筋弯箍机1台;钢筋网加工模具3套;电动平板车8辆;叉车2台;打包机2台。

小型构件预制场定型模具采用聚丙乙烯、APS工业塑料及部分其他添加剂经过加工而成的高强度复合塑料制品。由专业厂家统一定制加工, 壁厚不小于4.5 mm, 棱角处进行圆角处理。

蒸汽养生系统及养生棚16间4 096 m2。

3 施工工艺

3.1 一般规定

1) 认真阅读理解图纸, 制定相应的预制、养护方案。

2) 试验取得最佳外观及强度的混凝土施工配合比, 将具体配合比情况标识在混凝土拌和站。

3) 对小型构件预制场进场作业人员进行严格、细致的技术交底, 在质量、安全、技术标准、作业标准、施工工艺等方面进行培训教育, 提高现场施工人员的安全质量意识。

4) 模具的定制:挑选信誉好、质量高的专业厂家统一加工和定制。

3.2 施工工艺流程

1) 利用清水将模具清洗干净后采用3%的肥皂溶液对模具漂洗一遍, 放置晾干, 使肥皂溶液在模具上形成一层保护膜, 起到脱模剂的作用 (见图1) ;

2) 将漂洗过、晾干的模具放置在振动台上;

3) 对于构件内钢筋将在统一规范的钢筋加工场, 采用数控钢筋弯箍机及钢筋网加工模具对钢筋进行工厂化、自动化加工, 确保钢筋顺直, 间距均匀 (见图2, 图3) ;

4) 向模具内浇筑混凝土后, 开动振动台振动混凝土, 直至混凝土中的气泡全部散尽, 混凝土表面平整后, 关闭振动台、收面;

5) 将已浇筑好的构件用平板车移至养生棚, 整齐排放, 人工抹面收光, 静养5 h待混凝土终凝后, 开始蒸汽养生;

6) 待混凝土强度达到80%以上时, 人工进行构件脱模, 继续采用蒸汽养生不小于24 h;

7) 待混凝土强度达到设计要求后, 将构件打包移至存放区, 进行存放;

8) 所有构件必须保证外观平整光滑, 无蜂窝麻面, 外形轮廓清晰, 线条直顺, 无翘曲现象, 同时各断面尺寸必须满足设计及规范要求;

9) 使用后的模具, 第一步将模具浸泡清理残留于模具边上的混凝土;第二步在15%的稀盐酸溶液中清洗模具;第三步用洗衣粉水清洗;第四步用3%的肥皂水漂洗、晾干。依次循环。

4质量控制

4.1 小型构件质量要求

1) 严格实行“首件工程”认可制度, 对于各种型号、规格的预制块首先预制30块~50块检查质量外观情况, 经检测满足要求后方可大面积组织预制生产。

2) 所有构件必须保证外观平整光滑, 无蜂窝麻面, 外形轮廓清晰, 线条直顺, 无翘曲现象。

3) 构件各断面尺寸必须满足设计及规范要求。

混凝土小型构件实测项目见表1。

4.2 质量控制要点

1) 混凝土拌制控制要点。

a.各类原材料的选择严格按照设计规范要求标准进行, 进场原材料必须进行检测, 合格后方可使用;按设计和规范要求进行混凝土配合比设计, 确定满足强度和最佳外观的配合比;

b.混凝土采用强制式拌和机拌制, 各种原材料的用量严格按照配合比要求进行电子计量称重;

c.混凝土的拌和时间控制在3 min~5 min, 坍落度控制在10 cm~12 cm。场区布设预制区紧靠拌和站的出料口, 将拌和好的混凝土经布料机直接入模浇筑;

d.在小型构件预制场设立工地试验室, 随时检测混凝土搅拌质量并制作混凝土试块。

2) 模具清理控制要点。

a.将使用过的模具采用平板车托运至清洗池旁;

b.模具的清洗分4个清洗池采用流水作业, 第一个池子盛放15%~20%的稀盐酸溶液先将模具浸泡5 min~10 min;

c.在第二个盛放15%的稀盐酸溶液池内利用硬清洗球将模具上的水泥浆等杂物清洗干净;

d.在第三个盛放洗衣粉水的池子内将从第二个稀盐酸溶液池子内清过的模具采用软毛巾清洗一遍;

e.在第四个池子内盛放3%的肥皂溶液对模具漂洗一遍, 放置晾干, 使肥皂溶液在模具上形成一层保护膜, 起到脱模剂的作用;

f.对于表面划痕严重、变形的模具及时进行淘汰更新。

3) 混凝土浇筑控制要点。

a.将肥皂溶液漂洗过、晾干的模具放置在振动台上;

b.对于厚度在15 cm内, 无钢筋的预制块采用一次将混凝土加满, 利用振动台振动 (具体时间根据试验确定) ;

c.对于有钢筋且厚度较厚的构件, 采用分层浇筑, 分层振动;

d.混凝土振动要均匀, 振动时间要充分保证模具内的气泡完全散尽, 混凝土表面平整;

e.振动完成后将预制构件利用电动平板车运至养生棚内摆放整齐, 人工利用铁抹子收面, 确保顶面平整、均匀, 边角整齐;

f.收面完成后, 开始养护。

4) 养护控制要点。

a.根据工期要求, 所有小型预制构件的养护项目部均采用蒸汽养生, 建设净宽8 m, 长32 m的彩钢板房蒸汽养生大棚16个, 共计4 096 m2, 彩钢板房设部分透明玻璃钢顶棚用于采光。蒸汽主管道采用DN108 mm钢管, 分支放汽管道采用DN50 mm钢管, 在放汽管道上每隔1 m钻直径3 mm放汽孔眼, 支管道在养生大棚内离地面高度1.5 m两侧设置两道, 原地面墙角处设两道, 即每个大棚内设4道32 m蒸汽管道。

b.蒸养过程分预养、升温、恒温、降温四个阶段, 蒸养过程应严格控制升、降温速率及恒温温度, 避免内外温差过大或恒温温度过高而导致混凝土开裂或变形。为防止开裂, 升降温速度不大于10℃/h, 恒温不超过65℃。

c.小型构件混凝土浇筑完成后先预养24 h左右, 预养温度不得低于10℃, 升温阶段缓慢升温速度不大于8℃/h, 约6 h~7 h升温至65℃;开始恒温养生, 恒温温度控制在60℃~65℃。恒温养生约12 h, 同期养生试块强度达到75%时开始降温, 降温速率不大于8℃/h。待温度降至30℃时开始拆模, 降温, 喷淋养生存放。

5) 拆模控制要点。

a.将浇筑好的混凝土构件在养生大棚内, 蒸养强度达到75%降温, 开始脱模;

b.将模具及预制构件翻转过来, 置于两根木条或1 cm~2 cm厚的泡沫垫片上, 防止构件直接脱落在水泥地面上碰撞损伤;

c.异形构件采用充气脱模技术, 定制的模具设有充气孔, 通过高压充气使模具整体脱出, 保证混凝土的完整性, 避免传统脱模工艺用锤敲击模具背面及四周所造成边角混凝土的损伤;

d.将脱模后的构件摆放整齐, 继续进行养生至养护期满。

6) 打包及存放控制要点。

a.小型构件养生强度达到要求后, 人工将构件放置在打包盘上进行包装;

b.先在托盘上铺垫1 cm厚的泡沫板, 再放置构件, 并在每层构件之间铺垫1 cm厚的泡沫板, 防止预制件之间挤压碰撞破损;

c.托盘上放置层数及块数根据实际情况确定, 一般放置高度不大于1 m, 每层放置块数不大于托盘;

d.利用包装带捆绑, 并用打包机锁扣打包。然后用叉车将打包好的整捆构件运至成品存放区, 码放整齐。

4.3 要求

小型构件预制场在施工过程中要严格按照吉河高速公路制定的小型构件施工工艺进行各道工序的施工控制, 确保成品内实外美, 达到设计及规范要求, 将吉河高速打造成精品工程。

5结语

小型构件预制场施工技术可以有效的克服小型构件散加工, 并能对小型构件统一管理。在全面推行高速“五化”施工中, 小型构件预制场施工技术得到了业主的认可, 并在吉河高速所有标段全线推广。

参考文献

[1]杨嘉震, 庞忠荣.中小型混凝土预制厂生产技术[M].北京:中国建筑工业出版社, 1988.

桥梁预制施工及其进度管控探讨 篇9

某制梁场供应共计685孔32 m、24 m、20 m双线整孔简支箱梁的预制架设任务。本制梁场箱梁数量大切类型多, 共制架梁685孔, 是全线的第二大梁场, 承担3座特大桥, 1座大桥的箱梁预制架设任务, 其中635~32 m、48~24 m、2~20 m。同时在箱梁预制过程中必须严格控制各个环节的施工质量, 增大了箱梁的预制难度, 同时也影响了箱梁的预制进度。整个项目工期紧, 任务重, 特别是箱梁预制的工期。因此针对箱梁预制难度以及工期紧特点, 如何合理地采取箱梁预制施工以及管理人员把控工期是重点之一, 以下将详细探讨本工程箱梁的预制以及在施工过程中的进度管控措施。

2 箱梁预制的混凝土施工措施

对于箱梁预制环节混凝土施工时关键工艺之一, 对于本工程箱梁采取高性能混凝土, 为了有效地控制高性能混凝土施工质量, 应当首先采取优化混凝土配合比设计。根据原材料的性能指标及不同的环境温度设计多种配合比, 确定不同环境下最优配合比设计方案, 以确保高性能混凝土耐久性100年的要求。高性能混凝土配合比设计在考虑强度、弹性模量及施工基本性能要求外, 更重要的是考虑满足耐久性的要求。为确保混凝土耐久性, 首先控制各种原材料的耐久性指标, 所有原材料的碱含量和氯离子含量应满足规范要求, 骨料碱活性指标砂浆棒膨胀率≤0.1%, 如骨料碱活性指标砂浆棒膨胀率在0.1%~0.2%之间时, 需进行抑制混凝土碱-骨料反应的有效性评价。选用品质优良的普通硅酸盐水泥或硅酸盐低碱水泥, 严格控制砂石料质量, 适量掺加粉煤灰、磨细矿粉并掺加具有高效减水、适量引气、能细化混凝土孔结构, 能明显改善或提高混凝土耐久性能的外加剂, 从而实现提高混凝土耐久性的目的。配合比选配完成后要检验混凝土实测耐久性指标。实测混凝土耐久性指标见表3-1所示。

另外, 为了实现高性能混凝土的耐久性, 另一方面在混凝土灌筑施工时严格控制质量。混凝土的灌注采用水平分层、纵向分段对称连续灌注, 自一端向另一端循序渐进的施工方法。灌筑厚度不得大于30 cm, 上、下层灌注时间相隔不超过混凝土的允许延续时间。首先布料杆从箱梁顶板的下料孔, 通过内模天窗, 由一端向另一端进行灌注底板, 再灌筑腹板, 最后再灌筑顶板。本工程箱梁混凝土灌注顺序如图1所示。

箱梁混凝土浇筑完成后要及时进行蒸汽养护, 蒸汽养护时间根据试件强度和环境温差控制。蒸汽养护分4个阶段。静停阶段, 自梁体混凝土浇筑完毕开始计算静停时间, 时间为4 h;升温阶段, 升温过度控制在10℃/h以内, 蒸汽温度不超过45℃;恒温阶段, 恒温棚内温度小于45℃, 同时应保证混凝土温度控制在60℃以内;降温阶段, 降温速度控制在10℃/h以内, 降温方法为先排放蒸汽至棚内温度与外界气温之差小于15℃时, 拆去养护棚。蒸养结束后箱梁应继续进行自然养护, 石家庄地区一般自然养护时间不得少于14d。自然养护在冬季施工时需喷涂养护剂, 在非冬季施工情况下采用覆盖洒水养护的方式。

在冬季施工过程注意采取措施确保钢筋对焊、箱梁混凝土浇筑和压浆作业在必要的温度下进行施工。梁场设2台4 t锅炉, 为制梁区和搅拌站提供蒸汽;混凝土原材料骨料仓采用暖气和煤炉进行加温, 确保骨料无冰冻结块现象, 混凝土采用温水搅拌, 以保证混凝土入模温度不低于10℃。箱梁模板周围以苫布包裹, 混凝土浇筑前通入蒸汽将模板预热, 以保证模板温度不低于5℃。混凝土应连续浇筑, 模板顶面栏杆以苫布封闭防止梁面混凝土受冻。钢筋加工车间全部封闭, 对焊在一日内温度较高时间进行施作。压浆过程中和压浆以后72 h梁体及环境温度不应低于5℃, 梁场采用苫布包裹梁体, 箱梁内外设置9个煤炉的方法加热保温。在箱梁压浆前一天即开始加热梁体, 压浆完成后72 h拆除加热和保温设备, 压浆过程保留同条件养护试块, 以确定浆体强度增长情况。

梁场于2009年11月至2010年2月进行冬季施工, 共生产箱梁180孔, 达到日均1.5孔箱梁的生产能力, 所有冬季施工期间生产的箱梁均验收合格。梁场充分利用了冬季作业时间, 满足了业主调整工期的要求。

3 箱梁预制的施工管理

为有效地确保本工程箱梁预制施工质量, 加强试验管理是本工程另一大创新点。本工程的施工试验管理和实施将由集团公司的中心实验室负责试验, 纳入项目经理部的统一管理, 并协调协助监理公司及外部检测机构的抽样检测工作。

现场经理、总工程师—负责对试验工作总体安排, 理顺管理体制, 明确各部门主要人员职责, 并严格按职责奖惩。在人力物力上支持试验工作。同时采取由现场物资部—对供应物资的质量负责, 不但要提交完整的出厂证明, 对那些明确规定进场后经复验才能用的材料, 负责取样委托试验室试验。如不委托, 发生漏做少做试验, 甚至把不合格品用到了工程上, 物资部门负全责。复验报告同样最终由物资部门提供。

每次浇筑混凝土, 要向试验室办理委托请试验室成型试块。要注明混凝土等级、施工部位、方量、所用原材、配合比。试验室将混凝土强度报告交混凝土专业工长, 由其交工程部资料员。现场试验室应当协助取样, 成型混凝土试块和材料试验样件等, 统一编号管理, 做好试块养护工作, 到龄期试块的强度试验工作, 试验记录、报告发放登记。凡规定必须经复验的原材料, 必须复检合格后才能使用, 尤其是对于钢筋、水泥、砂、石、混凝土外加剂等。其中水泥可得出快测强度或短龄期强度合格后使用。上道工序必试项目试验合格后才进入下道工序施工的原则。主要有钢筋连接试验、混凝土结构工程试验。钢筋连接试验合格后才能浇筑混凝土;混凝土结构工程合格后才能在上面施工。

4 箱梁预制施工过程的工期管控

鉴于本工程整个项目工期紧, 任务重, 特别是箱梁预制质量要求高, 造成施工工期较长。因此针对箱梁预制难度以及工期紧特点, 在桥梁预制施工过程中如何合理地把控工期是重点之一。本工程施工前成立项目经理部, 实行项目经理负责制, 实施对工程进度全面管理。通过建立健全领导组织机构, 实行项目部、梁场与工程队三级管理体系。选派能力强、水平高、经验丰富的干部进入各级管理层。选择有良好的社会信誉和施工业绩的精良队伍投入本工程。按照施工工作面和配属施工要求组织一个施工队实行专业化管理。加强与各相邻单位的协调工作, 创造有利的施工条件, 使工序衔接紧凑, 避免因配合不利而影响施工的顺利进展。充分做好开工前的各项准备工作。接到建设单位进场通知后, 快速组织人员、机械设备进场。

(1) 定期召开生产会议, 制定月、旬计划, 及时发现影响工期的因素, 及时采取措施解决, 使工程始终处于受控状态。按照网络计划均衡组织生产, 做到科学合理, 工序衔接有序, 不窝工、不人为因素停工。服从监理工程师的正确指导, 保证工程质量, 做到上道工序为下道工序服务, 避免返工造成工期延误。在进行施工进度计划动态跟踪时, 计算出相加控制点监测信号强度, 实现目标工期的调整。

(2) 同时在工程施工全过程中采取有效的物资保障措施以促进工程进度。为确保工期, 配备充足的交通工具, 由专人负责组织材料设备的运输工作, 保障材料及时供应, 设备及早就位。确保机械设备、大型结构件的及时投入。在施工中制定切实可行的机械安全操作技术规程, 并经常进行保养, 消除隐患, 使机械设备能安全、高效、低耗地运转。

(3) 精心编制实施性施工组织设计, 科学组织施工, 运用网络计划技术和工程项目管理软件, 实行动态管理, 不断优化施工方案, 及时调整各分项工程的进度计划和机械、劳力配置。技术准备工作尽量提前进行, 认真做好交接桩及复测、定位、放样等现场技术工作, 同时做好图纸审核、交底及实施性施工组织设计的编制等工作。施工准备就绪后, 及时提出开工申请报告, 批复后积极组织施工。

(4) 积极推行定额承包, 把工期控制与职工的经济效益挂钩, 挖掘施工潜能, 充分调动职工的积极性, 保证工期目标的顺利实现。另外还加强施工环节的控制, 对难点、重点项目成立QC攻关小组。积极推广新技术、新工艺、新材料、新设备, 提高施工技术水平和技术含量, 不断加快施工进度。

5 结论

针对本工程特点, 箱梁预制施工过程中, 其管理因其工序繁多、施工现场特殊而加大难度, 本工程进行箱梁预制施工中遇到异常紧张的工期要求, 尤其是预制桥梁环节的施工进度管理成为本工程施工管理的关键, 文章重点分析桥梁预制施工工序, 同时提出控制箱梁预制进度的方法, 对合理地把控施工进度具有参考性。

参考文献

[1]熊建辉.秦沈客运专线箱梁制造与架设施工技术及施工管理[J].交通世界:建养·机械, 2005 (11) :30-31.

[2]张志军.浅谈集包铁路桥梁预制施工的技术控制[J].科技创业家, 2006 (2) :28-34.

堤防工程预制桩施工技术 篇10

1.1 预制预应力混凝土方桩特点

(1) 抗裂性好, 刚度大。由于对构件施加了预应力, 大大推迟了裂缝的出现时间, 从而增加了结构的耐久性。

(2) 节省材料, 减小自重。预制预应力混凝土方桩采用高强度材料, 减少了钢筋用量和构件截面尺寸, 节省了钢材和混凝土的用量, 降低了结构自重, 对大跨度和重荷载结构有着明显的优越性。

(3) 提高构件的抗剪能力。纵向预应力钢筋起着锚栓的作用, 阻碍着构件斜裂缝的出现与开展, 又由于预应力混凝土梁的曲线钢筋合力的竖向分力将部分地抵消剪力。

(4) 提高受压构件的稳定性。对钢筋混凝土柱施加预应力, 使纵向受力钢筋张拉得很紧, 不但预应力钢筋本身不容易压弯, 而且可以帮助周围的混凝土提高抵抗压弯的能力。

(5) 提高构件的耐疲劳性能。因为具有强大预应力的钢筋, 在使用阶段因加荷或卸荷所引起的应力变化幅度相对较小, 故此可提高抗疲劳强度。

以上为其优点, 同时其具有以下缺点:

(1) 工艺较复杂, 对质量要求高, 因而需要配备一支技术较熟练的专业队伍, 需要有一定的专门设备;

(2) 预应力混凝土结构的开工费用较大, 对构件数量少的工程成本较高。

1.2 预制预应力混凝土方桩制作方法

(1) 施工准备原材料是保证构件质量的首要条件, 钢筋、水泥等原材料进场后对其质量证明文件进行验证, 并按规范要求取样送检, 经检验合格后方可使用。

(2) 钢筋骨架制作钢筋, 首先要根据设计图纸对钢筋进行下料和闪光对焊, 对小料钢筋弯曲成型, 大料钢筋对焊以后再进行冷拉。在完成小料及大料后在钢筋车间绑扎成型, 骨架绑扎牢固, 并在钢筋笼子的两侧扎元宝筋, 防止在起吊过程中发生变形。

(3) 钢筋笼入模及张拉钢筋笼入模前清理好底板和侧模, 均匀涂刷脱模剂, 并在底部垫好混凝土保护层垫块。

(4) 支模侧面模板采用弹性桩模和组合桩模, 均采用定型钢模, 能保证方桩尺寸正确, 棱角分明。

(5) 混凝土浇筑过程中, 试验人员在搅拌楼搅拌现场值班, 控制好混凝土工作性能。混凝土振捣采用插入式振捣器, 按规定有效间距二次振捣, 连续浇筑。

(6) 养护在混凝土浇筑完以后, 终凝后开始浇水养护, 养护的方法采用盖土工布和水浇相结合, 根据气温情况确定, 浇水量和间隔时间在夏季应多浇。

2 预制PHC桩

2.1 PHC桩特点

(1) 桩身强度高:PHC桩均使用C80以上的混凝土, 采用先张法预应力制作, 因而承压力高, 能抵抗较大的抗裂弯矩。PHC桩具有较强的工作性能, 桩身在恶劣的施工环境依然能够保持完好, 大大减少了裂桩、断桩事故的发生。

(2) 由于PHC桩的单桩承载力相对较高, 而其环形截面所消耗的混凝土量又比较少, 因而PHC桩的单位承载力造价最少。

(3) PHC桩的穿透力比较强, 在压力足够的情形下, 可穿越较厚的砂质土层, 从而使桩端嵌固于较好的持力层, 确保了PHC桩有着较好的稳固性。

2.2 PHC桩沉桩施工

(1) 沉桩施工顺序一般宜采用先长桩后短桩, 先沉大直径桩后沉小直径桩的原则, 自中间向两边对称前进, 或自中间向四周进行。

(2) 测放桩位。沉桩前, 要反复核查测量桩位以确保测量无误, 同时每天在施工前都要检查即将施打的桩位与邻桩之间的尺寸是否符合要求, 对于不符合要求的的桩位要及时制定相应的整改措施, 以保证沉桩的质量。

(3) 桩机就位。检查桩机, 确保设备正常运转后将设备移动至桩基位置, 并做好对中、调直等准备工作。

(4) 捅桩。首先用吊车提取PHC桩, 起吊前在桩身上做出长度标记并将开口桩尖焊接到底桩上, 起吊支点宜在桩端0.3L处;将桩吊起后, 缓慢将桩的一端送入桩帽中, 对位准确后, 通过两台轴线相互垂直的经纬仪双向调整PHC桩的垂直度;PHC桩插入时的垂直度偏差不得超过0.5%, 当桩位和垂直度符合要求后利用桩锤的自重将桩压入土中。

(5) 锤击沉桩。如若沉桩处地基层较软, 刚开始锤击时下沉量会比较大, 此时应该放低桩锤轻击预制桩, 随着沉桩的加深, 预制桩的沉速便会减慢, 此时起锤高度便可逐渐增加而重击预制桩。在整个沉桩过程中, 要尽量使桩锤、桩帽、桩身保持在同一条垂直轴线上。当打桩较难下沉时, 要检查桩锤是否倾斜或者偏心锤击PHC桩, 特别是要检查桩垫桩帽是否合适。如果不合适, 要及时更换桩垫桩帽或者补充软垫。

(6) 当沉桩过程中碰到下列情况时应立即暂停打桩, 查明原因并制定相应的处理方案继续进行施工。

3 打桩质量控制

打桩质量评定包括两个方面:一是能否满足设计规定的贯入度或标高的要求;二是桩打入后的偏差是否在施工规范允许的范围内。

4 结论

预制施工 篇11

【关键词】900t；预制箱梁；钢筋；模板；预应力

一、概述

900T箱梁属于一种桥梁工程梁，按照箱体多少可分为单箱和多箱几种类型，按照结构可分为预制箱梁和现浇箱梁两种类型，架设的梁体主要是预制箱梁。900T箱梁的制架工作十分复杂，施工技术高，工程量大，架设要求高。郑徐高铁民权制梁场共预制箱梁695片，其跨度主要为24m， 32m；宽度主要为13.2m；高度为3.056m；桥面横坡型式为两列排水。

箱梁预制工艺流程包括以下五个方面：钢筋的加工与绑扎，模板的安装、砼的浇筑与养护、预应力张拉与压浆、产品质量检验与验收

二、高速铁路900t预制箱梁施工技术要点

（一）钢筋工程施工

1.安装制孔管

预应力孔道，采用橡胶抽拔管成型。钢筋骨架绑扎的同时安装橡胶制孔管，安装制孔管时要注意以下事项：

（1）采用定位网定位制孔橡胶管，定位网与钢筋骨架联结牢固。管道应平顺，定位应准确，绑扎应牢固，确保混凝土浇筑时，不上浮、不旁移，确保管道与锚具锚垫板垂直。

（2）预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差≤3mm，且每隔500mm设置一片定位网片。

（3）在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过±3mm。

（4）橡胶管安设，严格按照坐标位置控制，保持良好线型，胶管连接处采用不小于0.5mm厚度，长300mm的铁皮套管，并在套接处用塑料薄膜缠紧，再用铁丝绑牢，防止水泥浆串入胶管内。梁端胶管穿入Φ14冷拔钢筋制成的弹簧圈内。

2.钢筋骨架吊装

（1）钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用两台50吨龙门吊将绑扎好的底腹板钢筋骨架、桥面钢筋骨架分别吊至制梁台位。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形。

（2）安装钢筋时，应采取有效措施，确保钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求。为此，可在钢筋与模板之间采用C50细石混凝土垫块支垫，垫块的强度、密实度不应低于梁体混凝土的设计强度和密实度。垫块应互相错开，分散成梅花形布置，并不得横贯保护层的全部截面，按照设计要求底板和腹板钢筋保护层的控制垫块数量为不少于4个/m2，端头钢筋密实部分可适当加密。

（3）安装钢筋骨架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，必须满足保护层的规定厚度，在混凝土浇筑前钢筋骨架安装必须完成。

（4）骨架就位后，要检查预留管道有无错位，定位网片是否正确。只有在保证骨架与管道就位准确，绑扎牢固的情况下，才可进行立模工序。

（二）模板安装

安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形；振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。

1. 底模安装

预制箱梁采用固定钢底模。底模是分段运输进场的，底模拼接时需要注意保证各段的中心线放在同一直线上。底模预设反拱，在放置钢筋骨架之前，必须对底模进行调整，使之预留反拱应平整匀顺，允许误差不大于±2mm。

2.侧模安装

侧模安装时应先将侧模吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。

3.内模安装

内模安装应根据模板结构确定。内模为拼装整体液压整体内模，拼装完成后利用龙门吊吊入到已绑好的底腹板钢筋骨架的内腔位置并固定。

4.端模安装

端模板进场后应对其进行全面的检查，检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼应清除干净，保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。

5.模板拆卸

模板的拆卸按照模型安装的逆向进行，首先松内模、拆除端模，拉、吊移内模、最后修整模板。 因采用提梁机整体吊梁，侧、底模固定不拆卸，但每片梁施工前应进行线型的检查与模型校正。

（三）混凝土施工

混凝土灌注前应做好模板、钢筋、预埋件及预留孔道位置检查记录，并将预应力孔道位置作为一个重点检查项目进行检查。梁体混凝土灌筑采用混凝土输送泵+布料杆，连续灌筑，1次成型。灌筑时间控制在6h以内。混凝土浇筑次序按照先浇筑底板，然后浇筑腹板，再浇筑顶板的次序进行。混凝土的灌注采用水平分层、纵向分段对称连续灌注，自一端向另一端循序渐进的施工方法。先用布料杆从箱梁顶板两侧灌灰孔同步对称均匀向桥梁横向中心位置进行，再灌筑腹板，最后再灌筑顶板。

梁端两腹板混凝土灌筑时，采用同步对称灌筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其他后果。当两腹板槽灌平后略停15min～25min，使腹板混凝土充分沉落，然后再灌注顶板混凝土，以避免腹、顶板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹。

桥面混凝土也从两端向中心灌注，接头必须错开4m以上。灌筑厚度不得大于30cm，上、下层灌注时间相隔不超过混凝土的允许延续时间。为达到混凝土外观质量要求，在侧模和底模上安装有高频振动器，当混凝土振捣密实后才开启，以保证脱模后梁体表面光滑平整。

（四）预应力施工

采用后张法施工方案，张拉根据设计上分预张拉、初张拉、终张拉3阶段，张拉对称、分级加载。但实际施工中一般不做预张拉，直接进行初张拉，再终张拉。预应力施工前应对孔道摩阻损失、扩孔段摩阻损失和锚口摩阻损失进行实际测定。根据实测结果对张拉控制应力做适当调整，并经监理单位和设计单位认可。应检查梁体混凝土实际强度，确保张拉前已达到设计强度、弹模和龄期要求。具体由试验工程师负责，并下达张拉作业通知单给张拉作业班。

1.初张拉

当梁体混凝土强度达到43.5MPa及弹模达到34GPa模板拆除后，即可进行初张拉。用250t的4台油顶按设计顺序对称拉13束（正中一束用两顶对称拉）钢绞线到100%应力（根据钢束数和应力损失计算），初张拉后，梁体即可移出台位。

2.终张拉

终张拉在梁体混凝土达到53.5MPa及弹模达到35GPa以上、且龄期不少于10d时进行。终张拉，张拉改用300t油顶拉全部27束，且初张过的还得再次补拉到应力值。

（五）压浆

压浆前要先对孔道试抽真空，直到真空度保持稳定时，停泵1min，压力降低小于0.02MPa时孔道基本达到并维持真空。压浆时孔道的真空度要达到负压0.08MPa左右，加上0.5～0.6MPa的正压力，才能把优化后的水泥浆体压入预应力孔道。管道真空辅助压浆是在终张拉完成24h后进行，48h内完成。

（六）封锚

梁体封锚应尽早进行。封锚采用强度等级不低于C50的与梁体混凝土等强度的无收缩混凝土。封锚前，对锚具凿毛处理，用聚氨酯防水涂料对预应力筋、锚具以及垫板处进行防水处理。新旧混凝土结合部要采用聚氨酯防水涂料进行二次防水处理。

参考文献：

[1]胡友好.后张法预应力预制箱梁施工工艺探析[J].科技传播.2013（17）.

小箱梁空中预制施工工艺探讨 篇12

该标段主要为路基桥梁施工项目,含主线桥梁2座,分离式立交主线桥1座,主线桥梁总长650.6 m;设置互通式立体交叉1处,互通内匝道桥梁2座,总长541 m。其中,主线上跨分离式立交桥梁1座,本桥结构采用14 m×35 m装配式部分预应力混凝土连续箱梁,全桥共分3联。桥梁全长498.0 m,宽33.5 m,设计分2幅,单幅桥宽15.25 m,由五榀小箱梁组合而成,全桥35 m长预制组合箱梁共140榀。

2 预制方案的选择

由于受到路基预压时间延长和附近租地困难的影响,不可采用建设预制场而预制的常规方案。在前期方案的选择和比较上,仅有两种方案可供选择:一是就地预制(每榀梁均在安装位置预制),二是支架空中预制(占用第一跨搭设支架进行预制)。第一种方案对于地基处理较多,对于材料、设备要求多且转运频繁,对于现场施工组织和协调要求较高,工期较长。第二种方案实际上是第一种方案和常规预制场方案的结合,它既可以规避征地用地的困难,又可以很好地控制预制施工的质量、进度和安全。

3 空中预制施工的难点

3.1 作业面窄

空中预制场的布置在考虑满足结构安全性和施工可行性之后,应尽可能地减少场地面积,节约工程成本。空中场地布置与地面相比较为局限,所以,在各种工序交叉作业时,容易产生点多、面窄的局面。

3.2 物资转运难

由于预制场地在高空支架上,所以,相对于地上预制场各种材料和器具转运起来困难很多,只能借助2台塔吊调运。各种工序交叉作业时,对塔吊的需求存在影响和制约。

3.3 出梁要求高

虽然起梁和出梁都是常规方法,然而由于在支架上的缘故,出梁本身就会对支架产生极大的影响。所以,在支架设计阶段,起梁和出梁被纳为计算中的重要工况之一。

3.4 台座制作要求高

由于空中预制支架是柔性体系,为了保证箱梁的成品质量,台座必须满足强度、刚度和基础不沉降等要求。

3.5 确保边梁施工安全

由于边梁的翼缘不对称,所以就造成重心偏离中心,在混凝土浇筑和拆模、箱梁顶升和出梁时易发生安全事故。

4 主要施工方法

4.1 空中预制场的布置

空中预制方案对于支架平台的布置要求比地面上预制场的高,除考虑箱梁预制结构的安全性和施工的便利性因素外,还要考虑出梁架梁的因素。施工时,选用桥梁第一跨作为预制场区域,采用一般钢管支架和扩大基础作为预制的支撑体系,台座分离布置于支架上,同时预留出移梁、出梁和架桥机后支腿位置。预制场的平、立面布置如图1和图2所示。

4.2 空中预制工艺

4.2.1 基础处理

支架区域原地表为淤泥质土,承载力极差,需进行换填,换填时采用质量分数为5%的灰土,换填深度平均50cm。换填压实后施工混凝土扩大基础,尺寸为2.5m×2.5m×0.5m,采用C25混凝土。为了不使支架区域地面地基受到雨水侵蚀而影响承载力,所以就对地基进行了硬化处理。施工时,支架区域内用10 cm厚砂浆抹平,并在支架区域四周设置深50 cm、宽50 cm的排水沟。根据现场试验得知,地基承载力在150 kPa以上,扩展基础尺寸能满足承载力要求。

4.2.2 支架平台施工

支架立柱采用Φ1000×10mm的钢管,与扩大基础上的预埋钢板焊接,然后依次吊安HN800型钢主梁、125平台分配梁和I32台座分配梁。为了避免下部安装出现误差,安装主梁前,必须要对钢管桩顶标高进行测量,根据实际标高调节主梁标高,用钢板垫实找平。支架搭设完成后,要采取逐跨预压的措施,以消除支架本身和地基的非弹性变形,保证预制场的安全性。

4.2.3 预制台座的布置

箱梁台座采用132上铺6mm钢板制作而成,安装时,可以用汽车吊或塔吊进行吊装,与支架焊接固定。为了消除施加预应力后梁体产生的上拱度影响,保证梁体平顺,可在底模上预留反拱,反拱按二次抛物线设置。根据设计建议反拱值和建模计算结果,决定跨中设置20mm反拱。

4.2.4 钢筋与混凝土施工

台座布置完成后,可以直接在台座上绑扎底腹板钢筋、安装波纹管、穿钢绞线,然后再安装内、侧模板,绑扎顶板钢筋,最后浇注混凝土。侧模采用定型钢模板,型钢组合背带,整个模板系统内不设对拉螺杆,以保证箱梁的外观美观。由于小箱梁混凝土方量不大,所以,可以采用塔吊吊小料斗的方式进行混凝土浇注。

4.2.5 预应力施工

由于台座荷载从张拉前的均布荷载向张拉后的两端集中荷载转变,所以需要在台座两端设置局部加强连接,防止台座分配梁局部变形或局部失稳,保证预制箱梁的成品线形和施工安全。其他如波纹管定位、钢绞线穿束张拉和孔道压浆等与地上预制场施工相同。

4.2.6 出梁

小箱梁张拉压浆完成并达到强度后,即可进行出梁和架梁工作。出梁采用横移轨道,架梁采用架桥机架设。由于所有施工均在支架上进行,所以,对于箱梁顶升处、横移轨道支垫处和纵移轨道顶升处均需考虑进行必要的加强。箱梁横移的工序图如图3所示。

5 结束语

本次小箱梁采用空中预制场成功解决了征地用地困难、预制场建在路基上会影响路基工期等问题,同时还解决了空中预制场结构与预制出梁工艺的结合和匹配问题,为年轻技术人员进行中小型支架自行设计施工提供了很好的实践经验,希望能为其他类似工程提供一定的借鉴。

摘要：由于受到路基工期紧、附近征地困难等因素的影响,小箱梁预制的常规工艺不能被采用。在这一前提下,一些特殊地段的小箱梁预制采用了国内少见的空中预制工艺。主要对空中预制工艺进行了介绍,并给出相关工作经验,以期为类似工程提供借鉴。

关键词：小箱梁,空中预制,预制方案,施工工艺

参考文献