加工工艺性（精选12篇）
加工工艺性 篇1
数控加工工艺是以数控机床加工中的工艺问题为研究对象的一门综合基础技术课程, 他以机械制造中的工艺理论为基础, 结合数控机床的高级度、高效率、高柔性等特点, 综合应用多方面的知识, 解决数控加工中的工艺问题。数控加工取代传统加工占据生产制造的主导地位已成为一种趋势, 将数控工艺和传统工艺合理衔接, 进而提高产品机械加工工艺与数控程序的编制质量, 是早日实现制造业高精度、高效率、高质量加工和提高企业经济效益的保证。在教学安排上, 数控加工工艺, 可放在《机械制造工艺学》中介绍, 也可放在《数控变成》中介绍, 对数控类专业也可单独开设课程《数控加工工艺学》。如何把握好数控加工工艺内容的教学, 自傲教学中如何让与普通加工工艺接轨, 如何让学生能够在机械制造工艺概念框架的基础上学好数控加工工艺课程是摆在我们面前的一个重要课题。对此开展研究工作, 具有重要意义。
1. 工艺研究的微观系统
机械工艺学研究的主要对象之一是机械加工工艺系统。普通机械加工工艺系统的组成:机床、夹具、道具与工件。 (图1)
数控加工工艺系统的组成:数控机床、夹具、刀具、工件与测量反馈系统。 (图2)
2. 现代机械制造的工艺组织
2.1 现代机械制造工艺的工序组成。
(1) 工序类型如图3所示
(2) 总体机加工工艺路线组成情况: (1) 全部有普通机床加工工序组成, (2) 普通机床加工工序和数控机床加工工序组成, (3) 全部有数控机床加工工序组成。
在现代机械制图工艺路线设计中数控加工工序一般都是穿插于零件加工的整个工艺过程中。而数控加工工艺路线设计仅是几道数控工艺过程的具体描述, 因而需要与其他机床加工工艺衔接好。
2.2 总体机加工工艺路线图的拟定。
总体机加工工艺路线图的拟定原则:基准现行;先粗后精;先主后次;先面后空。
3. 数控加工的工艺设计
数控加工的工艺设计主要包括一下几个方面的内容:选择适合在数控机床上加工的零件, 分析被加工的零件的图纸, 明确加工内容和技术要求, 确定零件的加工方案, 制定零件的加工工艺线路, 设计数控加工程序, 选择零件的定位基准、夹具和道具, 确定工步和切削用量, 并应根据数控加工的要求, 调整数控加工工序的内容和加工路线, 选择对刀点、换刀点, 确定所选用的刀具和刀具补偿值等;还要处理数控机床上部分工艺指令等。
3.1 选择适合的数控加工零件。
随着数控机床的快速发展, 数控机床在制造业的普及率不断提高, 但不是所有的零件都适合在数控机床上加工, 一般应该按适应程度将零件分为一下三类:
(1) 最适合类: (1) 形状复杂, 加工精度要求高的零件; (2) 具有复杂曲线或曲面轮廓的零件; (3) 具有难测量、难控制进给、难控制尺寸型腔的壳体或盒型的零件; (4) 必须在一次装夹中完成铣、镗或攻丝等多道工序的零件。对于此类零件应把数控加工作为首选方案。
(2) 较适应类: (1) 零件价值较高, 在通用机床上加工时容易受人为因素干扰而影响加工质量的零件; (2) 在通用击穿上加工时必须制造复杂专用工装的零件; (3) 需要多次更改设计后在能定型的零件; (4) 在通用机床上加工需要做长时间调整的零件; (5) 在通用机床上加工时, 生产率很低或工人体力劳动强度很大的零件。此类零件加工还要考虑生产效率和经济效益, 一般情况下把他们作为数控加工的主要对象。
(3) 步适应类: (1) 生产批量大的零件 (步排除个别工序采用数控机床加工) ; (2) 装夹困难或完全靠找正正定位来保证加工精度的零件; (3) 加工余量极步稳定而且数控机床上无在线检测系统可自动调整零件坐标位置的零件; (4) 必须用特定的工艺装备协调加工的零件。这类零件如果采用数控加工, 在生产力和经济效益方面一般无明显改善, 一般不用把此类零件作为数控加工的对象。
3.2 确定数控加工的内容。
在选择并决定某个零件进行数控加工后, 并非另加的所用工序都采用数控加工, 并非零件所有的加工工序都采用数控加工, 因此有必要对零件的加工进行仔细的分析, 弄清楚零件的结构形状、尺寸和技术要求, 选择那些最适合、最需要进行数控加工的特征和工序, 即确定零件的哪些表面需要进行数控加工, 需要哪些工序, 采用哪些类型机床和刀具。同时, 还要结合本单位的实际情况, 立足解决问题、攻克难关、提高生产效率和充分发挥数控加工的优势。此外, 选择数控加工的内容时, 还应综合考虑生产批量、生产周期、生产成本和工序间周转情况等。
3.3 数控加工工艺过程和工艺路线的拟定。
数控加工中的工艺问题的处理与普通加工基本相同, 但又有其特点, 因此在设计零件的数控加工工艺时, 既要遵循普通加工工艺的原则和方法, 又要考虑数控加工本身的特点和零件变成要求, 一般来说, 数控加工的工序要求比普通机床加工的内容要多, 数控加工的工部要求的更加详尽。数控加工工艺处理的内容主要又:零件的工艺性分析、工艺过程和工艺路线的确定、装夹方法的确定、刀具选择和切削用量的确定等。
(1) 数控工序的划分。工序的划分和走刀路线的确定直接关系刀数控机床的使用效率、加工精度、刀具数量和经济性等问题, 应尽量做到工序集中、工艺路线最短、机床的停顿时间和辅助时间最少, 要在一次装夹中尽可能完成所有工序的内容。
工序划分的原则为: (1) 先粗后精。 (2) 一次定位。 (3) 先面后孔。
(2) 数控工序内的工步划分。数控工序内的工步划分主要从加工精度和加工效率两发面考虑。再一个工序内长需要采用不同的刀具和切削用量, 对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述较复杂的工序, 在工序内可细分工步。
工步划分的原则是: (1) 现粗后精:工步安排要总寻先粗后精的原则, 先进行取出两最大的粗加工, 在安排一些局部余量较大的半精加工, 最后精加工; (2) 先面后孔:对于既有铣面又有镗孔的零件, 可先铣面再镗孔, 可以提高孔的加工精度; (3) 减少换刀:在数控加工中, 应尽可能按刀具进入加工位置的顺序集中刀具, 即在不影响加工精度的前提下, 减少换刀次数, 减少空行程, 节省辅助时间, 在以道工步中尽可能使用同一把刀具完成所有可能进行的加工部位。
(3) 在数控机床上加工零件, 每刀工序中每道工步的走刀路线确定都十分重要, 应为他不仅与被加工零件的表面粗彩度有关, 而且与尺寸精度和位置精度以及加工效率都有关, 过长的走刀路线还会影响机床的寿命, 刀具的寿命等。走刀路线的选择, 既要考虑生产效率, 又要考虑到生产质量。其基本原则是在保证加工精度和表面粗糙度的前提下, 通过优化, 尽量缩短加工路线, 减少空行程时间, 提高生产率, 同时有利于数值计算, 减少程序段和程序工作量。
4. 结束语
随着数控击穿在生产实际中的广泛应用, 数控加工技术作为现代机械制造技术基础, 使得机械制造的全过程发生了显著的变化。本文简要的从数控工艺和普通工艺各自特点分析出发, 讲述了如何把握好数控加工工艺的教学, 如何实现大工艺下的数控工艺和普通工艺的接轨, 以达到让学生能够从全局的机械制造工艺概念框架基础上学好数控加工工艺课程的目的, 可供有关数控技术人员交流学习。希望本文对从事机械加工的教学人员、技术人员和生产管理人员有所启发。
加工工艺性 篇2
3结语
本文分析了机加零组件工艺性分析的主要内容和方法，并对三维机加工工艺信息模型分析法这一目前常用的机加零组件加工工艺性分析手段进行了介绍和分析。目前，我们通过对机加零组件三维工艺模型的应用，解决了机加工艺依靠纸质二维数据传递和实物验证等传统的机加工工艺瓶颈，有效保障了机加零组件加工的质量与效率。
参考文献:
［1］王俊彪．飞机零件制造模型及数字化定义［J］．航空制造技术，(12):38～41．
［2］杨恒．数控加工工艺分析的一般步骤与方法［J］．科学咨询(科技管理)，(4):78～79．
［3］郑双．飞机机加件三维工艺模型数字化定义［D］．沈阳:沈阳航空航天大学，．
刀豆加工工艺 篇3
将成熟的新鲜刀豆剥壳去皮，用清水反复浸泡3次，每24小时换水一次，将浸泡过的刀豆取出用清水漂洗、沥干，置于蒸笼或锅中蒸煮两次，第一次蒸煮2～3小时，蒸煮完后置于竹席上在烈日下翻晒，晒干后再用清水漂洗，然后再次蒸煮至完全软化透心、蒸煮过程中应将锅盖自始至终打开，使刀豆中的有毒物质(氰氢酸)完全挥发掉，再用打浆机或手工捣成豆泥，加冷开水使豆泥含水量保持在45％～50％。操作时所用设备容器必须消毒，豆泥消毒后置于经高温消毒过的容器中接种，将豆泥表面扒平，稍加压实，在容器口罩上一块干净的白纱布，在常温下发酵5～7天，控制发酵温度，使料温不超过42℃，按豆泥：生姜为5:1的质量比加入用新鲜生姜制成的姜泥，并加入精盐充分搅匀后，搁置2～3天，让其自然调味，再将刀豆酱置于烈日下晒干，储于罐中。产品棕黑色，兼有酱香与姜香，黏稠松软，味道甜美。
二、腌制刀豆
将刀豆放入盛有微碱性水(pH值7.4～8.3)的缸中清洗。在洗净消毒的盐渍池中衬一层无毒塑料薄膜，将事先通过微碱性水清洗数次后的刀豆向同一方向摆放整齐，摆完后盖上竹垫、压上重石。然后向池子里灌入盐水，盐水应以高出池内刀豆20厘米为宜。腌制5天后要进行翻池(即转入另外的池)，再进行第二次腌制，方法同第一次，只是最后向池内灌入的盐水至21～22波美度。腌制50～60天后可出池进行切两端，然后清洗、整理、分级、过秤装箱。
三、脱水刀豆
数控车削加工工艺性分析 篇4
1 数控车削的加工技术和方法
数控车削的加工首先要选择其要加工的零件, 这是整个加工过程的关键内容, 然后就要对所要加工的零件图纸分析与研究, 通过对整个数控车削的加工工艺路线的分析, 才能准确的调整和选择具体的加工工具和夹具, 对于切削用量也要进行具体的选择。最后才是工步和工序的具体设计、加工轨迹的优化和计算以及编写整个数控加工的工艺技术制度及文件。笔者在实践中曾观察过一些一线的数控车削的技术工人, 发现总是有很多的使用者都是依据一个比较传统的路线进行工艺的分析。其路线是:确定加工内容→研究图纸→选择工具→选择切削用量→划分和拟定工序→优化加工轨迹→编制技术文件。然而经过笔者的分析和研究, 发现如果依据上述路线, 工步、工序的设计很多时候都是很难符合所需零件形位的公差要求, 经常会导致一些产生次品的出现, 针对这种现象, 笔者提出以下的观点。
2 数控车削的加工技术的改进
经过上述的分析和研究, 笔者结合实际工作, 对上述的加工路线做了如下的一些调整。笔者感觉比较合理数控车削的工艺分析步骤为:确定加工内容→研究图纸→划分和拟定工序→选择工具→选择切削用量→优化加工轨迹→编制技术文件。
2.1 零件的图纸分析
零件的图纸分析属于制定整个数控车削工艺的关键之所在。要对所要加工的工件进行一个全面的摸底和评估, 对具体的尺寸进行标注分析, 对轮廓几何的要素和部件的加工技术和精度进行分析和研究。同时, 也要对零件的加工要求与结构进行合理的评估和分析, 从而才能确保准备的选择工艺。
2.2 选择的基准分析
零件图纸上的尺寸标注必须要符合数控车床的实际加工中的具体特点, 通常都是采用直接给出坐标尺寸或同一基准标注尺寸的方法。选用这种标注的方法优点是不但有利于设计基准、编程原点、测量基准、工艺基准的统一, 而且还便于编程和修改。在进行手工的具体编程时, 一定要计算出所有节点的坐标, 同时还要在自动编程的时候, 针对零件大概轮廓的每一个几何元素要进行合理准确的定义。
2.3 精度和技术要求分析
对所要加工的零件技术和精度经过必要的分析, 此过程属于零件工艺性分析的基础, 只有在分析了所有零件的表面粗糙度和具体尺寸精度, 才能更准备合理地去选择装夹方式、加工方法、切削用量及刀具等。
3 工步、工序的设计
3.1 工序划分的原则
通过数控车床进行加工零件, 一般情况下所选用的工序都可归纳为两种原则。其一, 确保精度的原则。工序一定要最大程度地集中粗、精加工, 一般情况下都是在一次装夹中就能完成所有的加工。为抵消和降低切削力变形和热变形所带来的对工件的位置精度、形状、表面粗糙度和尺寸精度的影响, 所以通常都是把精、粗加工经过分开而实现的;其二, 提高生产效率的原则。为抵消和降低换刀次数, 从而节省实际操作中的换刀时间, 这样就会大大提高了整个生产过程中的效率, 所以通常情况下都是用同一把刀加工整个加工部位, 等完成之后才去换新刀来完成其他部位的加工, 这样还能减少整个空刀运行的过程。
3.2 确定加工顺序
制定加工顺序通常都会遵循一下原则:先粗后精。按照粗车→半精车→精车的先后顺序进行, 不断地进行提高其加工的精度;先近后远。对离刀点相对比较近的部位先加工, 对离刀点相对比较远的部位后加工, 以便缩短刀具移动距离, 降低了整个空刀运行的时间。此外, 先近后远车削还有一个优点, 就是能够比较完整地保持坯件或半成品的刚性, 从而改善了其切削条件;内外交叉。对既有内表面又有外表面需加工的零件, 应先进行内外表面的粗加工, 后进行内外表面的精加工;基面先行。用作精基准的表面应优先加工出来, 定位基准的表面越精确, 装夹误差越小。
3.3 刀具和夹具的选择
数控车削加工中最大程度地做到一次装夹之后, 就能加工出大部分或全部代加工表面, 努力降低装夹的次数, 以提高整个加工的效率、确保整个加工的精度。对于轴类的零件加工, 一般都是以零件自身的外圆柱面作定位基准;对于套类零件, 则以内孔为定位基准。数控车床夹具除了使用通用的四爪卡盘、三爪自动定心卡盘、液压、气动夹具及电动之外, 还有多种通用性较好的专用夹具。
3.4 切削用量选择
数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量aD、主轴转速S及进给速度F。切削用量的选择原则, 合理选用切削用量对提高数控车床的加工质量至关重要。确定数控车床的切削用量时一定要根据机床说明书中规定的要求, 以及刀具的耐用度去选择, 也可结合实际经验采用类比法来确定。一般的选择原则是:粗车时, 首先考虑在机床刚度允许的情况下选择尽可能大的背吃刀量ap;其次选择较大的进给量最后再根据刀具允许的寿命确定一个合适的切削速度u。增大背吃刀量可减少走刀次数, 提高加工效率, 增大进给量有利于断屑。精车时, 应着重考虑如何保证加工质量, 并在此基础上尽量提高加工效率, 因此宜选用较小的背吃刀量和进给量, 尽可能地提高加工速度。主轴转速S (r/min) 可根据切削速度v (mm/min) 由公式S=v1000/πD (D为工件或刀/具直径mm) 计算得出, 也可以查表或根据实践经验确定。
4 结论
数控机床作为一种高效率的设备, 欲充分发挥其高性能、高精度和高自动化的特点, 除了必须掌握机床的性能、特点及操作方法外, 还应在编程前进行详细的工艺分析和确定合理的加工工艺, 以得到最优的加工方案。
参考文献
[1]周鹏.数控车削加工工艺性分析[J].消费导刊:理论版, 2009 (1) .
钣金加工工艺 篇5
所谓电子机械钣金加工主要是指对于一些电子设备中的钣金件比如机柜、控制台以及插件还有面板、导轨等器件的加工作业。这些器件作为电子、电气模块中的载体，对于电子设备的整体性能有着较大影响。因此这就要求我们应切实做好钣金件加工工艺的研究和应用工作。
1.冲压件加工工艺
在电子机械钣金件加工过程中，冲压加工通常是指依据某种压力设备，利用专业模具对相应的板材进行加压和拉力作业，确保板材塑性成型的加工活动。从某种程度上讲，模具是钣金加工作业过程中最为重要的一道“工序”，因此研究钣金加工工艺的本质实际是如何研究模具的使用。
1.1模具走刀方向以及加工次序
在进行钣金加工作业过程中，多选择先小后大、先圆后方以及先里后外的加工次序。如果在作业过程中，没有成型的专业模具，那么可将切边作为最后一道工序。这样就可以确保在钣金件加工过程中，合理的安排模具排列顺序，方便日后的安装与使用。另外如果有成型的专业模具，像导向槽或者是桥形等，就须要“先切边，后模具”的方式，以便板材在加工过程中所受到的阻力最小。
1.2选择模具
在对钣金件加工作业过程中，选择合适模具十分重要。而选择的内容包括上下模间隙、模具工位以及模具类型等。应该说，选择合适的加工模具能够很好的降低和缩短模具设置时间以及设备运行时间，并能有效提高板材利用效率，实现在提高生产效率的同时，降低相应的加工成本。
(1)选择模具类型。有些设备上的钣金件零件，可以利用专业模具实现一次冲载成形。比如某些设备上的φ10mm圈可以通过专业的φ10mm模具一次成形。但大部分零件都需要通过多次冲裁或者是步冲才能成形，这就会涉及到怎样选择加工方式或者加工模具。
(2)选择模具上下模间隙。所谓模具上下模间隙是指模具上模直径与下模直径之间的实际差值。比如，上模直径为10mm，而下模直径为10.3mm，那么其间隙则为0.3mm。
在对模具上下模间隙进行选择时，应依据板材实际材质以及厚度。如果选择了不合理的.间隙那么就会使得加工的钣金件产生较多的毛刺，并极大缩短模具的实际使用寿命。
(3)选择模具工位。这方面主要指两方面内容：一是零件加工时具体工位选择;另一种是选择相应冲裁力。
在进行钣金件加工作业时，就需要将模具所选择的工位确定好，以减少作业人员的模具更换使用时间。另外如果在加工作业过程中，选择了上冲程模具，那么禁止在该模具周围放置任何冲裁模具，以免造成零件报废或者模具损坏。
另外加工钣金件所需要的冲裁力需要依据其切边长度以及材料厚度还有材质进行最终确定，公式如下：
P=Atr/1000
在该项公式中，P表示冲裁力，而A表示切边长度，t代表着材料厚度，而r代表着材料系数。
2.翻边孔加工
在电子机械钣金件加工过程中，翻边孔加工是指沿着内孔周边将钣金件依据一定标准翻成侧立凸缘的加工活动。现阶段常用的翻孔冲压加工方式分为两种类型：一种是无预孔翻空，而另一种是有预孔翻孔。
(1)有预孔的翻孔
事先先冲好预孔，然后再利用抛物线中的翻孔凸模进行翻孔，由于这类凸模具备一定的光滑圆弧过渡，所以翻孔质量相对较好。但对于存有预孔的翻边孔，则先需冲孔，然后再进行翻孔。这样不仅增加了一道工序，同时也会对生产效率造成一定影响，不符合当前的减员增效要求。
(2)无预孔的翻孔
这种翻孔加工通常包括穿刺翻孔形式以及冲孔翻孔形式。穿刺翻孔形式，其凸模端部大都选择60度锥形结构，且相应的冲制翻边孔边缘不够齐整，因此容易割伤手，无法满足客户的全部要求。
冲孔翻孔形式，其凸模选择使用阶梯形式，且后段翻孔、前段冲孔，可一性全部完成，不需要额外增加工序，不仅确保了冲制孔边缘的齐整，同时也满足了大部分客户要求。
(3)变薄翻孔
钣金件螺钉在进行连接时，为了确保连接牢固，要尽量使得螺钉孔翻孔的实际凸缘高度超过2mm，而当板料厚度相对较小，且常规性翻孔凸缘无法满足既定要度要求时，只能使用变薄翻孔形式。
这里所说的变薄翻孔是指利用让孔壁变薄来提高翻孔凸缘高度的一种新型翻孔方式，随着其日益成熟，被广泛的应用到钣金件连接作业中的螺钉孔冲压工序。综合质量、效率以及安全等方面的原因，在对电子机械钣金件螺钉连接作业中的翻边孔应选择使用冲孔翻孔的形式进行加工，最好是变薄翻孔。
3.弯曲件加工
在电子机械钣金件加工过程中，所谓弯曲是指在作业过程中将板料依据某种形式完成一定形状或者角度的加工活动，这种加工方式在电子机械钣金件加工作业时经常用到。需要注意的是，在对钣金件进行弯曲作业时，最好不要使用较高性能的弹性材料，尽可能的选择使用拥有较高弹性模量、塑性较强以及屈服点较低的材料。与此同时，在加工作业过程中还应对折弯半径以及折弯尺寸进行正确确定。
(1)选择最小弯曲半径
在进行弯曲加工过程中，弯曲半径是非常重要的一项加工参数，如果弯曲半径过大则很容易受回弹影响，不易确保弯曲件半径;如果想对过小时，则很容使得钣金件产生裂纹。因此，折弯机上所指的折弯通常是间隙折弯，而其弯曲内半径则主要由下模开口宽度所决定。如果下模体开口宽度发生改变，那么其内弯曲角半径也会随之发生一定变化。弯曲内半径同模具开口矩公式如下：
R=0.516M
其中，公式里的R代表着下模开口宽度时所能够最终确定的实际弯曲内半径，而M则是指下模体v形槽开口宽度。需要注意的是在进行间隙折弯作业时，对于超过12.7mm厚度的板料，其模具开口宽度大约是板料厚度的7倍左右。
4.总结
肉枣加工工艺 篇6
肉枣又称肉橄榄、肉葡萄。色泽鲜明，干燥油润，肉质硬实，滋味鲜美。肉枣形似枣或橄榄，但中部不能凹瘪。每50克以10粒为标准，颗粒大小均匀。
二、原料要求
以猪后腿精肉为主，夹心肉为次，外衣用较细的肠衣。
三、加工工艺
1. 精肉切丁
首先将精肉上的脂肪、筋腱、碎骨和软骨剔净，切成1立方厘米大小的肉丁，用温水洗净沥干。
2. 配料
每100千克精肉丁（成品为50千克）需用配料为：60° 大曲2千克，白砂糖8千克，鲜酱油5千克，精盐3千克，亚硝酸钠15克。
3. 灌肠
肠衣最好于3天前用火烘干备用。精肉丁与配料拌匀。
①先将肠衣放在温水中浸软，然后在肠衣一端套住漏斗，把搅拌好的肉馅压入肠衣底端并打结（肠衣打结）。灌肠时不要太满，一般灌八成即可。
②将灌好的潮肠平铺于工作台上，用针刺孔以便于水分蒸发。
③针刺后的灌肠每隔2厘米用绳扎节，全部扎完后，将多余的肉馅仍倒入容器内，以备第二次使用。上述扎节后的潮肠，每隔20厘米扎一根麻绳，以便于悬挂烘焙。
4. 烘焙
烘房内两侧置有木架，以搁置竹竿。架下地面上放火盆，炭火燃着后，再用炭将火压住，然后将潮肠顺序挂在木架上，挂齐后进行烘焙。
①木架分上、中、下三层。潮肠先挂在下层，烘24小时后移至中层，继续烘24小时，然后再移到上层，再烘24小时止。潮肠经72小时烘焙后即成肉枣。为了保证品质不变，肉枣出烘房后，还须挂在外面继续干燥1～2天。最后剪去绳，即成一串肉枣成品。
②潮肠亦可用日光暴晒。白天日晒，晚上盖油布，晒至肉枣干燥出油为止。如遇阴雨天，仍需进烘房烘焙至成熟为止。
四、储存保管
肉枣不宜堆放，必须挂在空气流通处，保持干燥，或将肉枣按粒剪下定量分装于塑料袋内，密封保存，以防受潮。
（作者联系地址：福建省南平农校 邮编：354200）
浅谈数控车削加工工艺性分析 篇7
数控车削是数控加工中用的最多的加工方法之一, 与常规的车削加工相比较, 数控车削加工的主要对象有以下几类:1) 几何形状复杂、尺寸繁多、精度要求高的回转体零件。2) 表面粗糙度要求高的回转体零件。3) 轮廓形状特别复杂或者是难以控制尺寸的回转体零件。4) 带特殊螺纹的回转体零件。
2 数控车削加工工艺分析
数控车床加工工艺的主要内容包括各加工表面的加工方法, 安排工序的先后顺序、确定刀具的走刀路线、切削用量等等。
2.1 分析零件图是制定加工工艺的首要任务
对被加工零件的精度及技术要求进行分析, 是零件工艺性分析的重要内容, 只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上, 才能正确合理的选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。
精度及技术要求分析的主要内容, 一是分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理;二是分析本工序的数控车削加工精度能否达到图样要求, 若达不到, 须采用其它措施补救时, 则应该给后续工序留有一定的余量;三是找图样上位置精度要求的表面, 这些表面应该在一次装夹下完成;四是对表面粗糙度要求高的表面, 应确定用恒线速度切削。
2.2 数控车削加工方案的确定
2.2.1 确定装夹方案
数控加工时选择夹具尽量选择通用夹具如:三爪卡盘、顶尖、四爪卡盘等, 避免采用专用夹具。在成批生产时, 才考虑采用专用夹具, 并力求结构简单。尽量减少装夹次数, 尽可能在一次装夹后, 加工出全部待加面。
2.2.2 确定加工顺序
安排零件车削加工顺序时一般遵循以下原则:
1) 基面先行原则:用作基准表面应优先加工出来, 因为定位基准表面越精确, 装夹误差就越小。例如轴类零件加工时, 总是先加工中心孔, 再以中心孔为基准加工外圆表面和端面。
2) 先粗后精原则:按照粗车-半精车-精车的顺序进行。
3) 先近后远原则:一般情况下, 离对刀点远的部位后加工, 以缩短刀具移动距离, 减少空行程时间。
4) 内外交叉原则:对于既有外表面又有内表面需要加工的零件, 安排加工顺序时, 应该进行内外表面粗加工, 后进行内外表面精加工。切不可将零件的上一部分表面加工完毕, 再进行其他表面加工。上述原则在实践中灵活运用, 以不断提高解决实际工艺问题的能力。
2.2.3 刀具的选择
按照切削刃形状不同, 数控车刀可以分为尖形车刀、圆弧车刀及成形车刀三类。
尖形车刀以直线形切削刃为特征的车刀。如90°内外圆车刀, 左右端面车刀, 切槽车刀等。圆弧形车刀特征是构成主切削刃的刀刃形状为一圆度误差或轮廓度误差很小的圆弧。圆弧车刀可以用于车削内、外圆表面, 特别适用于车削精度要求较高的凹曲面或大外圆弧面。成型车刀俗称样板车刀, 其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定, 在数控加工中, 应尽量减少或者不要成型车刀。
2.2.4 确定切削用量
切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。切削用量的选择原则是:保证零件加工的精度和表面粗糙度, 充分发挥刀具的切削性能, 保证合理的刀具耐用度;并发挥机床的性能, 最大限度的提高生产率, 降低成本。
1) 背吃刀量aP的确定。在车床主体-夹具-刀具-零件这一系列的刚性允许的条件下, 尽可能的选取较大的背吃刀量, 以减少走刀次数, 提高生产效率。当零件的加工精度要求较高时, 应考虑留出精车余量, 一般为0.1~0.5mm。一般粗加工时, 在中等功率的机床上, 背吃刀量可取8~10mm, 半精加工时, 背吃刀量取0.5~2mm, 精加工时, 背吃刀量取0.2~0.4mm.
2) 主轴转速n的确定。主轴转速根据n=1000v/d∏确定。在确定主轴转速时, 首先需要确定其切削速度, 而切削速度又与背吃刀量和进给量有关。
3) 进给速度f的确定。进给速度与背吃刀量有着密切的关系, 粗车时一般取为0.3~0.8mm/r, 精车时常取0.1~0.3mm/r, 切断时宜取0.05~0.2m m/r。进给速度的大小直接影响表面粗糙度的值和切削效率, 因此在保证表面质量的前提下, 选择较高的进给速度。
4) 切削速度Vc的确定。根据已经选用的aP、进给量f及刀具耐用度确定切削速度, 可以根据生产实践经验得出。
在粗车时选择尽可能大的背吃刀量aP, 其次是较大的进给量f, 较小的切削速度Vc。精车时选择较小的背吃刀量aP和进给量f, 较大的切削速度Vc。
3 结语
在用数控机床加工零件时, 应在编程之前进行详细的工艺分析并制定合理的加工工艺, 以得到最精确的加工零件。
参考文献
[1]王睿鹏.数控机床编程与操作.机械工业出版社, 2009.
[2]吴祖育.数控机床.上海科学技术出版社, 2008.
机械加工工艺对加工精度影响研究 篇8
加工工艺的水平影响机械加工工程的效率, 工艺系统中有很多部件, 每一个部件都影响着整个工程的质量。然而在加工过程中会产生一系列不良的影响因素, 比如说多余的热量合和各种力等, 它们很可能导致加工零件的精度降低, 甚至导致整个工程的质量降低。影响加工零件精度的因素主要包括:几何精度、受力变形和热变形。
1 加工精度的主要影响因素——几何精度
机械加工工艺是一个很复杂的过程, 参与工艺的操作有很多, 也就是说影响加工精度的因素有很多, 比如说机床本身存在一些几何误差, 加工方法的偏差, 磨制刀具的磨损误差等等。下面我们将介绍几点主要的影响因素。
几何精度中最重要的就是机床本身的误差因素, 它对整个工程都有一定的影响力。这主要是由于加工刀具是由机床来控制的, 并制造不同的工程零件。如果机床本身存在一些制造工艺的问题, 就会引发主轴回转的偏差, 从而导致零件的尺寸等性质出现问题, 影响了零件的精度。如果制造工艺不良, 还会引起导轨误差。机床的移动机件的相对位置是受导轨控制的, 如果导轨出现问题, 加工工艺就会出现问题。导轨误差主要包括有三种误差类型, 第一个是直线度误差, 第二个是扭曲度误差, 第三个是相互位置误差。加工过程中, 为了尽可能地减少导轨误差的影响, 则需要从结构、材料、润滑方式、保护装置等方面着手。制造工艺不良引起的传动链误差是指因为传动设备的生产、加工和安装等误差而引起的传动链两边相对运动误差。为避免这种误差可以采用减少传动链的长度或者减少一些不必要的元件等方法。还有就是机床在长时间的工作中由于磨损而引起的误差。尤其是刀具磨损的不均匀性影响更为严重, 它会发生位置的偏移, 因而造成零件形状的微妙变化, 精度也因此下降。
2 加工精度的主要影响因素——受力变形
2.1 工艺系统所受外力的影响
工艺系统包括机床、工件、工具和夹具, 在进行切削加工时, 由于夹紧力、切削力以及重力作用的影响, 会发生一定程度的变形, 使得已经调整好静态位置的工件和刀具、切削过程所需要的几何关系发生改变, 刀具的运动轨迹也出现相应的改变, 从而导致误差的产生。当遇到这种情况的时候, 可以采用减轻系统受力程度的方法来减小误差。在实际应用中有以下几种方法:一是加强工艺系统刚度, 以便于更好的抵抗外来压力。二是减小负荷, 以免变形情况的发生。一般情况都是主要提高系统中最脆弱的部件的刚度, 从而更好的防止变形, 减小误差。
2.2 多余的应力影响
除了以上几种情况以外, 多余的应力也会使系统产生变形, 这种变形主要来自热处理、切削加工等, 它们会使系统即使没有外力也产生变形。对加工工艺的受力情况进行分析后, 操作人员需要尽可能的将工艺系统受力变形降到最低, 从而保证加工精度。在进行实际操作的时候, 工作人员主要负责将系统的刚度提高, 并减轻载荷, 来提高零件的加工精度和生产效率。加工师最主要的就是提升系统的刚度, 提高方法主要包括提高联接表面的接触刚度、合理设计部件结构、正确使用加工方法等。
3 加工精度的主要影响因素——热变形
3.1 加工过程中的热量
机械零件的加工过程会产生很多的热量, 各种形式的热量都会对零件的加工过程产生影响, 从而影响零件的加工精度。由不同种热量而引起的热变形会使刀具和机件之间的关系发生变化, 甚至受到破坏, 导致零件的加工精度下降, 加工系统存在误差。
3.2 刀具热变形
不仅加工过程产生的热量会对精度有影响, 刀具的热变形也会影响零件的加工精度。尤其是在刚开始进行切削的时候, 这种变形发生的很快, 之后会越来越慢, 一段时间以后就会趋于平缓。这时候需要我们去采用合理的几何参数来减少刀具热变形引起的误差。
3.3 机床热变形
机床的热变形也会对精度产生影响。机床在工作过程中, 受到内外热源的影响, 各部分温度将逐渐升高。由于各部件的热源不同, 分布不均匀, 以及机床结构的复杂性, 因此机床各部件的温升不同, 而且同一部件不同位置的温升也不相同, 形成不均匀的温度场, 使机床各部件之间的相互位置发生变化, 破坏了机床原有的几何精度而造成加工误差。不同类别的机床的热源也不一样。有以下几种方法可以降低机床热变形的作用, 比如说减少热量的产生, 可以通过减少摩擦作用来减少热量的发生。还可以通过强制加冷和吸热的方法来增加散热。也可以采用粗加工后停机以待热量散发后再进行精加工。
车床类机床的主要热源是主轴箱中的轴承、齿轮、离合器等传动副的摩擦使主轴箱和床身的温度上升, 从而造成了机床主轴抬高和倾斜。大型机床如导轨磨床、龙门铣床等长床身部件, 其温差的影响也是很显著的。减少这种误差的主要方法有以下几种:第一, 将热源与部件隔离。可以将热源与主机分开放置, 也可以通过一定的润滑作用来减少摩擦发热。第二, 可以强制加冷。第三, 采用合理的机床部件结构及装配基准。第四, 加快机床的热平衡速度, 以便于更好的掌握加工精度。第五, 控制环境温度。
4 结语
由于我国社会飞速发展, 经济水平的不断提升, 加工工艺技术也有了相应的提高, 为了使加工精度保持在合理的范围内, 我们要不断的进行试验并仔细探究, 提高加工工艺技术水平, 减少误差的发生。
参考文献
[1]何红伟.机械加工工艺对加工精度影响的研究[J].中国新技术新产品.2013.04
[2]刘志刚.试析机械加工工艺对加工精度的影响[J].科技创新导报.2012.29
机械加工工艺对加工精度的影响 篇9
1 机械加工工艺相关概念
机械加工工艺的相关概念主要有机械加工工艺流程、机械加工工艺和机械加工工艺规程。机械加工工艺流程是指工件或零件制造加工的步骤, 是利用机械加工的方法对毛坯进行更改, 使毛坯逐渐与零件生产标准相吻合的过程。机械加工工艺对毛坯的更改包括对毛坯形状的更改、毛坯尺寸的更改等。一般情况下, 比较笼统的机械加工工艺流程主要是从粗加工到精加工, 由精加工再到装配, 装配结束进行检验, 最后对检验合格的零件或工件进行包装。机械加工工艺流程是使毛坯变成合格产品的过程, 这个过程由零件加工流程和零件加工步骤构成, 具体的机械加工流程和机械加工步骤中都有相应具体的标准和要求, 这些步骤和流程中具体的机械加工标准和机械加工要求就是机械加工工艺。一般的机械加工工艺规程包括零件加工的工艺路线、加工工序的具体内容、加工设备的具体情况等等。在零件加工过程中, 流程是生产路线, 规程对零件加工生产进行指导, 而加工工艺则决定着零件生产的精度。
2 机械加工工艺影响零件加工精度的内在因素
机械加工工艺对零件加工精度造成影响的因素可分为内在因素和外在因素。机械加工艺系统本身的几何精度是机械加工工艺对零件加工精度造成影响的内在因素。
(1) 对零件加工精度造成影响的内在因素成因。机械加工工艺系统本身的精度问题是机械加工工艺对零件加工精度造成影响的内在因素。机械加工工艺系统本身的精度主要受到三个方面因素的影响:a.由于机械加工工艺系统在出厂时, 机械加工工艺系统本身的生产制造过程中出现精度问题, 因此在投入使用时对加工的零件精度造成影响;b.机械加工工艺系统在安装使用的过程中, 由于与机械系统的安装标准有差异, 加上操作不精细、定位不准确, 导致在对零件加工的过程中使零件精度受到影响;c.机械系统加工工艺系统在使用过程中出现的问题, 由于机械系统加工工艺系统在长期使用过程中, 某些部位出现严重的磨损, 使机械系统加工工艺系统对零件加工的精度受到影响。如机床、刀具和夹具等在出厂时, 其构件存在一定误差或者在安装使用过程中, 安装不到位、操作不精细、定位不准确, 或者机床、刀具和夹具等设备使用时间过程, 导致了其部位的严重磨损, 就会影响零件精度。
(2) 机械加工艺系统本身的几何精度问题解决方法。由于机械加工工艺系统本身的几何精度问题, 如机械设备出厂时本身就有误差存在, 以及在使用过程中, 或安装不到位、操作不精细、定位不准确, 或长期使用造成磨损都会影响零件加工精度, 所以为了控制误差, 可以采取一定的补偿技术。如在自动化、智能化的数控机床中, 可以配备专业校正软件, 如果机床有误差存在, 可以在校正软件中输入补偿数据, 从使机床误差降到最低, 之后让数控机床自动运行即可;而对于一般型的机床, 如果出现磨损, 就可以通过参考校正数据、手动操作设置螺母来实现系统及构件的误差补偿。
3 机械工艺影响零件加工精度的外在因素
3.1 机械加工工艺系统运行过程中的受力变形
(1) 导致系统运行中产生受力变形的因素分析。在机械加工工艺系统的实际运行过程当中时常会出现系统受力变形的情况, 致使其位置、形状出现轻微形变, 进而严重影响系统的正常运行和寿命减少。探究其缘由, 发现主要是由两个因素致使的。a.系统实际运行强度大。在系统实际运行的过程当中, 系统所用的刀具、夹具等小构件均要承受高强度的工作负荷, 时间一长就容易发生相对位置的位移, 或是受力下的形变。b.各部件面临多方受力。在系统运行过程中, 系统的部件不仅要承受系统本身施加的工作力度, 还要承受来自加工零件施加的相对力度, 同时又要承受部件与部件之间的磨擦力度。
(2) 探究系统运行中受力变形的解决方法。此前对系统运行中产生受力变形的因素进行了分析。由此, 分析得出三个解决问题的方案。a.通过改进系统本身相对薄弱的构件及部位, 以提升系统本身的刚度和提高系统对外受力的抵抗性能, 从而尽可能减少加工系统受力变形。b.从根源上实现减少变形, 具体来说就是通过降低系统运行的载荷量, 从而减少系统外力的大小。c.因为系统运行中会产生热应力、切削应力等残余应力, 而这些同样会导致系统形变, 所以, 那些必须要进行热处理的零件应该进行退火处理, 及时减少热应力, 同时提升被加工工件本身的刚度, 增强其抗应力性能。
3.2 机械加工工艺系统运行过程中的热变形
实际上, 机械加工工艺系统在运行的过程中, 不仅仅会面临多种力的影响, 还会受到其他因素的影响。具体来讲就是热变形, 包括刀具热变形、被加工零件热变形、机床本身及其构件的热变形。热变形是指系统因受热而发生的形变。它能够严重破坏刀具与被加工零件之间的准确几何关系和运动关系, 进而严重影响加工零件的精度。这是因为在一般情况下, 由热变形导致的零件精度误差可以达到总误差的60%~70%。而如果是在精密度要求较高的零件加工及大型零件加工过程中这个误差比例还会更高。对于机械加工工艺系统运行过程中的热变形可采用润滑油减少机床部件摩擦从而减少因摩擦产生的热量, 也可以采用冷却水等强制降温的方式, 吸收加工生产中产生的热量。
4 结束语
随着机械加工工艺技术水平的不断提高, 我国的加工技术也在快速发展。为了进一步提高零部件加工企业所生产出来的零部件精度更高, 减少零部件生产的不合格率, 实现企业的经济效益, 提高零部件生产企业的综合竞争力, 需要零部件企业加强机械加工工艺的研究和投入, 把影响零件精度的外在因素和内在因素降到最低程度。
参考文献
[1]丁向琴, 周学冬.关于机械零件加工变形原因和改进处理措施分析[J].科技风, 2014 (16) .
[2]魏光旭.塔器制造精度控制浅析[J].科技风, 2014 (16) .
[3]陈先锋, 黄晓梅.超硬高精度易变形零件加工工艺研究[J].现代工业经济和信息化, 2014 (19) .
[4]孙斌.中型H型钢表面质量缺陷控制[J].价值工程, 2014 (21) .
机械加工工艺对加工精度影响研究 篇10
机械加工工艺流程涉及了很多操作步骤, 因而会有许许多多的因素影响到加工精度。零件几何形状、尺寸、相互位置及与设计参数的结合程度都会对其产生影响。所以在实际的机械加工生产中, 需要重点分析影响它的主要因素, 并力求找到优良的改进措施, 达到加工工艺精良的标准。
1 机械加工工艺概述
机械加工工艺指的是根据参考的工艺流程来准确操作, 然后用特定的方法将生产初产品的几何形状、尺寸大小以及相对位置进行不同程度的改变, 进而得到机械半成品。我们经常说的工艺流程也就是指的是工艺过程, 该过程与产品的数量、员工的素质以及设备的条件等有很大的关联。在整个的机械加工过程中包含很多内容, 即毛坯制造、原材料的保存以及热处理零件等等。实施工艺过程需要按照规定的工序来操作。生产类型主要有三种类型, 即大量生产、单件生产和批量生产。机械加工工艺的生产水平对于机械零件的加工的任何一个过程都很非常大的影响。如果机械加工的工艺水平没有达到对应标准, 生产出来的机械零件的精度就会很低。因此, 在进行机械加工时经常有多种因素对机械零件质量产生影响, 比如几何体的精确度、受外力的变形情况以及热变形等等。
2 机械加工工艺对加工精度影响的因素
机械加工工艺整体来讲是一个非常复杂的过程, 涉及到的工艺条件有很多, 进而造成影响加工精度的因素很多。如机械机床本身在几何精度上存在误差, 加工的方法存在的偏差, 工艺过程使用的磨制道具存在磨损误差等。下面分析机械加工工艺对加工精度影响主要因素。
2.1 几何精度造成误差
几何精度误差对加工精度有非常大的影响, 在几何精度中机床本身的误差是最重要的误差因素, 因此几何精度对于整个的加工过程有较大的影响。这其中最重要的原因是加工使用的刀具主要是由机床进行控制的, 而且能够制造出各式各样的工程零件。若是机床自身在制造工艺上存在问题, 很容易引起主轴发生偏差, 进而引起零件的尺寸或者是性质出现很大的问题, 造成零件的精度降低。若是由于制造工艺差的原因, 很容易引起导轨误差的现象。机床的许多移动部件其位置主要是由导轨控制的, 若是导轨出了问题, 加工工艺就会出现严重的问题。
2.2 受外力发生变形
外力对于机械加工的影响主要包括两个方面的内容。即工艺系统受到的外力影响以及其他多余应力的影响。其中工艺系统受到的外力影响是主要因素, 工艺系统主要包括工件、机床以及夹具等, 在切削加工工艺时, 会受到切削、夹紧力和重力三方面的影响, 能够使其产生一定程度上的变形, 进而会使在静态位置上的刀具或者是工件的几何形态发生变化, 同时刀具的形态也会产生一定的改变, 这样一来就会产生一定的误差范围。若是真的遇到上述的情况, 采取的可行的办法是尽量减轻整个系统的受力程度, 进而来有效地减小误差。进行实际操作时主要有两种对应方法, 其一是工艺系统强度的加强, 进而能够有效的抵抗外来压力的损坏;其二是尽量减小系统的负荷, 以避免变形现象的发生。根据木桶效应, 需要考虑的是系统最脆弱部件的承受力度, 进而能够有效的防止变形的发生以及误差的产生。另外一方面就是多余应力的影响方面, 多余的应力也能够使工艺系统产生很大的变形, 而这一变形主要是由于加工切削和热处理等, 在不受外力的情况下也能使系统发生变形。这就需要对加工工艺进行深层次的受力分析, 要尽可能的使受力变形的程度降到最低限度, 进而保证工艺的加工精度。尤其是在实际操作中, 操作人员负责的是提高系统的刚度, 进而减少载荷, 才能有效的提高加工精度以及生产效率。
2.3 加工过程中热变形
第一, 加工过程产生的热量。在机械零件的加工过程中, 会产生很大的热量, 然而产生的各种形式的热量都会对零件的加工过程产生或多或少的影响, 进而影响工艺的加工精度。由于不同的热量会引起热变形并使刀具和机件之间的关系发生变化, 甚至受到严重的破坏, 进而导致零件的加工精度下降, 使加工系统产生严重的误差。
第二, 刀具产生热变形。不仅在整个的加工过程中会产生很多的热量, 还会对精度有很大的影响, 因此, 刀具的热变形也会影响零件的加精度。特别是在初级阶段进行切削的时候, 这一变形会很快发生, 但后来会越来越慢, 经过一段时间以后就会趋于平缓。
第三, 机床发生热变形。机床的热变形对于精度也会产生很严重的影响。特别是在机床的工作过程中, 由于受到内外热源的影响, 系统的各部分温度会逐渐地升高。但是, 各部件受到的热源不同, 并且分布不均匀, 而且机床的结构较复杂。所以, 机床不同部件的温升不同, 有时同一部件的不同位置处的温升也有不同, 进而就会形成不均匀的温度场, 造成机床各部件之间的相对位置发生很大的变化, 进而破坏了机床的几何精度, 产生了严重的加工误差。另外, 不同类别的机床的热源也有很大的不同。另外, 车床类机床的主要热源有主轴箱, 包括轴承、齿轮和离合器等, 由于摩擦作用会使主轴箱以及床身的温度有所上升, 进而造成了机床的主轴抬高或者发生倾斜。大型机床温度的变化也会产生很大的影响, 温差的影响也是很显著的。因此减少误差是关键, 主要的方法有以下几种。其一, 将热源与部件之间隔开。如可以将热源与主机分别放置, 另外, 也可以通过一定的润滑作用来减少摩擦的发热。其二, 要加快机床系统的热平衡速度, 进而能够更好的掌握系统加工精度。其三, 可以采用科学、合理的机床部件结构进行装配基准。其四, 可以强制使其变冷的效果。
3 结束语
近年来, 随着我国经济的飞速增长, 同时科学技术的水平也在不断的提高, 在这一大的时代背景下, 机械加工工艺系统水平也有了很大程度的提升。然而, 从目前的机械加工工艺水平来看还有很大的进步空间。所以, 有关的部门以及工作人员需要不断的进行探索和研究, 进而使机械加工工艺水平有更大层次的提高。只有这样, 在机械零件的加工精度上才能有很大的提高。所以总体来说, 提升机械加工工艺水平是需要长期不断探索的, 应不断提高加工工艺, 尽量避免各种干扰工件质量的因素。
参考文献
[1]赵世萍.机械加工工艺对加工精度的影响[J].黑龙江科学, 2013 (5) :208.
[2]何红伟.机械加工工艺对加工精度影响的研究[J].工业技术, 2006 (9) .
加工花草工艺品 篇11
一、花材采集
1.植物的采集。烈日下采撷花草容易枯萎,最好在早上或下午进行。采撷的花草应立即放入装有含水脱脂棉的塑料袋或其他密闭容器中,也可夹在书中带回。
2.昆虫的采集。利用网兜和镊子,把捕来的蝴蝶、蜻蜓(在水边栖息的小蜻蜓、大绿蜻蜓不适合制作)及其他小昆虫,放入装有乙醚的密闭容器中带回。
二、花材加工
采集回来的花草应尽快加工干燥,以免枯萎和变色。如果花很厚且茎较粗,可将其从中间割成两半,取出花蕊(注意不要破坏花的形状),用吸水纸吸出茎内的水分。如果叶子较厚,在背后用砂纸磨薄即可。如果花瓣过密(如康乃馨、月季花),可将中间的花瓣摘掉。
三、干燥
将塑料罩展开,上面放木板和橡胶板各一块,铺上吸水纸,把加工好的花材摆上 (昆虫应将其头、脚、翅膀等展开),再放上吸水纸和干燥套,最后在上面放一块木板,用塑料袋裹严,压上镇纸,放在阳光下(或自然通风处)约一周左右即可。
四、覆膜
将花材按设计好的图案在事先剪好的衬纸上,用镊子和竹签夹着纸张用胶水粘牢,再剪一块与衬纸同样大小的透明薄膜,从上到下贴在衬纸上。然后把熨斗调到中档温度,轻轻熨烫。超过衬纸的薄膜剪掉,打上孔,穿上丝带,一张色彩鲜艳的真花书签就做成了。
加工工艺性 篇12
一、机械加工工艺对加工精度影响的一些具体因素
1. 机械加工工艺系统自身存在的误差因素
零件的机械加工, 需要具备相应的基础条件, 或者说是需要相应的系统加以支持, 就是通常所说的机械制造工艺系统, 该系统主要包括机床、工件、工具以及夹具等组成部分。这些要素是机械加工工艺的主体。俗话说:工欲善其事, 必先利其器。如果在缺乏自身的加工精度较高的机械制造工艺系统, 即便在可靠的完善的加工工艺等条件下, 也很难加工出高精度的产品出来。影响到机械加工工艺系统的因素多种多样, 例如机械加工设备的可靠性, 上道工序表面粗糙度与缺陷, 工序尺寸公差, 原材料的质量等都会影响到机械加工工艺系统的完备性, 最终影响产品的加工精度。在一些机械加工工厂, 机械加工工艺系统设备已经相对落后, 还存在对加工设备保养不足, 必要的检修工作做得也不到位等问题, 都导致了产品加工精度差, 合格率低。
2. 机械加工工艺自身存在一些不足之处
工件或零件制造加工的步骤叫做机械加工工艺流程。而运用机械加工的方法, 通过改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等, 使其成为零件的过程叫做机械加工工艺过程。如果将机械加工工艺过程比喻成一株植物, 机械加工工艺系统的加工设备就是它的根系。要想让这株植物开花结果, 拥有一个发达的根系是远远不够的, 还需要有强壮的茎去运输和分配养料。而机械加工工艺流程就扮演了茎的角色。作为整个机械加工工艺系统的核心所在, 对最终产品的加工精度具有举足轻重的影响。总而言之, 工艺流程是总的纲领, 加工工艺是每个工艺环节的详细参数, 因此, 设计完善的机械加工工艺对生产的顺利完成的作用不言而喻。然而, 在实际的设计工作中, 由于一些设计人员对加工设备的工作要求了解不够, 对原材料的状况不够明了, 对产品生产要求缺乏透彻的理解, 造成了机械加工工艺流程图的设计过程中出现了漏洞或者偏差, 造成了机械加工工艺存在局部不合理之处, 降低了产品的加工精度。
3. 机械加工工艺的自动化和信息化水平比较低
改革开放以来, 通过技术改造和引进国外先进制造技术, 使我国的机械加工工艺水平有了长足的进步, 但和先进国家相比还存在很大差距。到目前为止, 仍旧有很多的机械加工厂使用传统的机械加工工艺。我们知道, 传统的机械加工工艺存在依靠大量人力劳动, 自动化程度低, 对生产过程的控制性差, 对生产过程中信息反馈处理慢等先天不足, 极大地影响了产品的加工精度。随着现代社会对生产设备的性能要求越来越高, 传统的机械加工工艺加工出来的产品精度已经愈来愈难满足研发和生产高性能设备的要求了。同时, 传统的机械加工工艺还有生产周期长, 操作过程繁琐, 原材料消耗量大等不利之处。这些都会影响到机械加工工艺系统的加工精度。
4. 机械加工工艺系统的操作人员的素质普遍低下问题
产业工人是机械加工工艺系统的主体。无论加工设备的操作还是工艺流程图的设计及执行, 都是产业工人来最终完成的。由于我国现在仍旧处于社会主义社会的初级阶段, 国民的整体受教育水平不高。因此, 大多数机械加工工厂的产业工人的自身职业技能的素质也处于相对较低的水平。一方面, 长期以来国内的教育都集中在高等学历方面, 而对于职业技能和基础操作的培训投入严重不足。另外一方面, 工人不肯动脑筋, 不认真思考, 对加工工艺的研究不够, 对加工设备的工作原理也缺乏讨论, 仅仅依靠旧有经验来完成生产。产业工人素质的低下不仅限制了机械加工工艺系统和产品加工精度的提高, 还会会导致大量的财富浪费、成本增加、效率低下, 进而会影响产品的竞争力。
二、关于消除机械加工工艺对加工精度不利因素的措施
1. 采取有效措施完善机械加工工艺系统
前文已经提到, 机械加工工艺系统是整个机械加工工程的基础, 是提高产品加工精度的重要保障。面对现阶段机械加工工艺系统中的诸多不足, 我们可以从多个方面入手加以完善。例如, 采取技术手段升级机械加工工艺系统, 引进具有国际先进技术水平的加工设备, 完善和加强创新机制, 鼓励新型加工工艺的研制。另外, 对使用的加工设备进行必要的维护和检修, 使之达到最佳的工作状态。这些都是行之有效的完善手段, 对完善机械加工工艺系统和提高系统的加工精度都是有极大益处的。
2. 设计合理的加工工艺流程图
提高加工工艺的加工精度的关键因素之一是设计出完善的加工流程图。设计人员在设计过程中必须综合考虑各种因素, 尽量在不影响正常加工的基础上缩短工艺流程。这样既可以节约生产周期, 又能减少对提高加工精度不利的影响因素。
3. 采用数控机床, 提高工艺加工过程的自动化和信息化水平
由于传统的机械加工工艺的整体技术水平比较低, 难以完成高精度或者超高精度部件的加工。数控加工技术就可以很好地完成此类的生产任务。自从数控机床问世以来, 就以其较高的自动化水平, 较快的信息处理能力和极高的工艺加工精度受到了世界各国的广泛青睐。在采用现代化数控技术的基础上, 可以应用一些先进的机械加工工艺, 例如柔性制造系统。柔性制造系统通常由中央计算机控制整个生产流程, 具有便于控制, 加工精度高, 加工工艺流程短等优点, 对提高机械加工工艺的整体加工精度作用十分明显。依此来看, 花大力气提高机械加工工艺的自动化和信息化水平也是大幅度提高加工工艺的加工精度的有效手段。
4. 加强对产业工人的技能培训, 提高其素质
提高产业工人技能的方式是多种多样的。我们可以通过开办培训班, 对工人进行定期培训;鼓励工人讨论研究加工工艺流程, 为优化工艺流程献策献力;开办科学文化讨论班, 为工人提供最新科技信息, 激发其学习兴趣。随着工人整体素质的提升, 一定会给机械加工工艺的加工精度带来良好的效果。
三、结语
虽然机械加工工艺对加工精度的影响多种多样, 但是通过采取有力的措施能在很大程度上加以消除, 进而有效提高产品加工精度。虽然我国在这个方面已经有了很大的进步, 但实现机械加工工艺水平的现代化, 仍旧任重而道远。希望各方面继续努力, 积极配合, 肯定会大幅提高加工工艺的加工精度, 制造出更高精度的部件来。
摘要：机械加工工业作为社会的庞大的生产部门, 涉及到了诸如机械制造、汽车工业、造船工业、航空航天等种类繁多的产业领域, 是一个国家工业水平的重要体现。从概括性的角度来看, 机械加工工艺水平是对机械加工工业的技术水准的一大反映。而从技术层次而言, 机械加工工艺整体水平的优劣直接关系到了产品加工精度的高低, 从而对整个机械产品的性能产生较大影响。因此, 尽可能地减少各种不利因素对机械加工精度的影响, 成为机械加工中值得深思的问题。本文主要围绕机械加工工艺对产品加工精度影响的一些客观性因素、消除这些不利因素的一些措施等方面进行粗略性探究。
关键词：机械加工工艺,加工精度,不利因素,改进方案
参考文献
[1]黄天佑材料加工工艺[M].清华大学出版社, 2009.