更换支架（精选5篇）
更换支架 篇1
皮带机托辊的更换, 原来是用撬杠撬起所更换托辊处的皮带, 另一人迅速取下原托辊, 而后再迅速更换新托辊。这种方式费时费力, 又存在着安全隐患。
我们根据多年来的生产经验, 设计自制了一个皮带托辊更换支架。该支架是根据杠杆原理设计的, 其结构见图1。支架为焊接件, 分两部分, 可调节高度以适应不同的工作要求。也可在6分管上焊把手, 以利操作。
使用方法:一人将支架斜插入需更换托辊处皮带下, 利用杠杆原理向后一拉, 使其垂直用力于上下皮带之间将皮带撑起, 这时就可以方便地取换托辊了。
使用该工具, 由原来的两人费时费力地更换托辊, 减少为一人轻松地更换托辊, 既节省了更换时间, 又安全省时省力。
更换支架 篇2
为了有效解决工作中遇到的以上问题, 笔者根据自己多年的实践经验, 利用公司现有材料设计制作了一种材料易得、成本低、操作简单、经久耐用、安全可靠、容易携带的起吊支架, 使得重型供电设备的更换更加简便易行。支架实物图如图1。制作方法如下。
使用材料:80 mm槽钢0.4 m, 40mm角铁6.6 m, 50 mm角铁1.2 m, M16×150螺栓3只, 直径至少8 mm的圆钢圆环1只, 可自制。
剪裁和焊接拼装:40 mm角铁6.6 m截成2.2 m等长3段, 50 mm角铁1.2 m截成2段0.5 m和1段0.2 m。按图1所示焊接拼装。
支架参数:焊接拼装完成后, 支架固定伸出高度约2.2 m, 单件质量25 kg, 结构尺寸为2 200 mm×500mm×400 mm。
使用方法:把该吊架搬运到更换设备的区域后, 先在设备构架上选好固定点, 然后通过3个M16×150螺栓和0.5 m的角铁 (也可用同规格满足强度要求的槽钢等材料) , 将吊架固定在设备的构架上, 确保固定牢固后, 再将定滑轮安装在该吊架上端的圆环上, 即可实现设备的轻松吊装, 操作完成后进行相应的拆卸即可。
该支架制作成本较低, 仅需一百元左右, 只有传统木杆吊架成本的1/5, 而且结构紧凑, 自重和体积都相对较小。运输时可以放置在小型工程车上, 遇上交通不便利的路段, 徒手搬运同样方便可行。
更换支架 篇3
芦岭煤矿9105工作面地表位于矿井井田西部, 回采上限-237 m, 下限-255 m, 属I水平810采区, 开采煤层为9煤, 工作面上部8煤部分未回采。该面总体构造形态为单斜, 煤层发育较稳定, 局部地段煤层已风化, 切眼临近煤层露头带, 靠近切眼50 m左右煤层倾角约20°, 煤层起伏较大, 最大幅度12 m, 机、风巷前200 m段煤层有轻微起伏, 幅度1～3 m。直接顶为厚2.8～5.1 m砂质泥岩, 深灰色, 薄层条带状, 水平层理, 局部含植物化石碎片;直接底为厚7.8～9.5 m泥岩深灰色, 含植物化石碎片。
该工作面采用走向长壁综合机械化采煤法回采, 煤层厚度最小1.72 m, 最大4.03 m。当煤层厚度大于2.8 m, 可采取低位双轮顺序放顶煤工艺, 利用后部刮板输送机适当进行放顶煤, 确保支架不超高使用[1]。工作面支架型号为ZF5800/17.5/28型低位放煤液压支架, 煤机型号为MG300/700-WD型, 前后部刮板输送机型号为SGZ764/630。在回采过程中, 38架液压支架掩护梁在与前连杆连接上方焊接处出现开焊、断裂, 为不影响生产, 保证工作面后期正常推进, 决定更换38架掩护梁。
2 掩护梁断裂原因分析
掩护梁是支架的重要承载构件, 其作用是隔离采空区, 掩护工作空间, 防止采空区冒落矸石进入工作面;同时, 承受采空区部分冒落矸石的纵向载荷及顶板来压时作用在支架上的横向载荷[2]。
2.1 影响因素分析
9105工作面38架液压支架掩护梁发生开焊断裂现象, 支架已无法正常工作, 严重影响工作面生产, 根据现场和掌握资料分析, 主要原因是: (1) 切眼附近两巷各揭露一条断层, 造成工作面开始投产时就进行俯采, 且工作面顶板破碎、底板不平、压力大;工作面俯采及顶板来压再加上掩护梁焊接工艺缺陷是掩护梁开焊断裂的主要原因。 (2) 工作面支架立柱升起高度不够, 支架使用高度降低后, 导致支架的实际支护强度降低, 支架工作状况不佳。 (3) 一般情况下, 由于顶煤超前破碎, 支架所受合力点前移, 导致前立柱受力大于后立柱;但由于俯采坡度大, 导致支架受合力点后移, 后方掩护梁受力增大, 掩护梁焊接位置是强度薄弱处首先受到破坏[1,2,3,4]。
2.2 支架掩护梁受力分析
结合现场的情况, 构建支架掩护梁受力模型如图1所示, 支架掩护梁后方散体矸石分别处于AED、ADC和ACB 3个不同的应力场内, 其中AED、ACB为均匀应力场, ADC为极射应力场, AE为滑移线BCDE起始线, AB为滑移线BCDE终止线[5]。
利用散体介质力学理论, 得出了液压支架掩护梁受到的合力P、水平推力Ph、垂直压力Pv分别为:
式中, S为支架掩护梁的宽度;L为支架掩护梁的长度;α为掩护梁与垂线夹角;φ为矸石的内摩擦角;q1为作用在支架顶梁后部水平延长方向的垂直载荷;q2为作用在掩护梁AC上的载荷。
当俯采坡度增大即α角度增大时, 从式 (1) 和式 (3) 可看出P增大, Pv增大。俯采坡度过大会导致掩护梁受力超过其范围, 进而掩护梁薄弱处产生破坏。因此在工作面回采过程中必须控制好俯采坡度, 才能保证支架安全稳定。
3 更换掩护梁方案及施工过程
支架开焊断裂后, 经过对现场条件分析, 认真研究, 决定在工作面现场更换支架掩护梁。由于顶板破碎, 且掩护梁断开失去作用, 支架活柱无法升起, 换架高度不够, 因而提前卧底来提高支架空间。在37、38、39架范围内使棚铺网, 等其完全覆盖尾梁后, 在38架正前方煤壁施工5 m×4 m×1.8 m硐室, 对硐室底板卧底1 m, 卧底范围如图2所示。同时卧底使35～41架前部刮板输送机形成凹窝, 38架前移越过前部输送机, 更换掩护梁, 完毕后拉回原位, 恢复生产。其中顶梁为长4 mπ钢, 硐室使用单体液压支柱为DZ25-25/100型, 所有支柱必须穿鞋, 栓牢防倒绳, 支柱初撑力必须≥70 kN, 具体更换方案如图2所示。
具体施工过程: (1) 准备工作。人工使棚铺网以38架为中心, 在37、38、39架上方, 菱形金属网的下方, 铺设长4 mπ钢梁, 梁距400 mm, 38架担1.5 m, 剩余37、39架均担。钢梁上方依次铺一层4 m×1.2 m菱形金属网和3 m×1.2 m塑料编织网, 网搭接长度200 mm, 搭接处用14#铁丝每200 mm联网, 沿π钢梁每200 mm用14#铁丝把网捆扎在钢梁上。随着工作面推进, 尾梁后方老空侧压网达到1 m以上即可停止人工使棚铺网。铺网做假顶的同时, 为保证换架所需高度, 35～41架用风镐卧底, 以38架为中心, 两边卧底量递减, 38架卧底量500 mm, 最后37、38、39架前部输送机多卧100 mm, 如图2所示。按方案在37、38、39架前方施工硐室, 具体施工断面、支护方式和参数如图2所示。在上端头提前布置一部JH-14回柱绞车, 并用4 mπ钢梁支倾向挑棚, 一梁四柱, π钢棚距0.8 m, 中间两根单体液压支柱间距2 m, 以满足掩护梁从下方通过, 单体液压支柱型号为DZ28-25/100, 所有支柱必须穿鞋, 支柱初撑力必须≥70 kN。为保证前部刮板输送机到煤壁空间可以满足运输掩护梁的要求, 将换架前两刀煤的回采工艺改为:割煤→伸伸缩前梁→推前部输送机→割煤→伸伸缩前梁→回拉前部输送机, 这样前部输送机到煤壁就有足够空间运输掩护梁。煤壁用φ240×2 200 mm半圆木和3 m×1.2 m竹笆背帮, 且伸缩前梁间用小竹笆过顶, 严防片帮漏顶。满足运输空间后, 用JH-14回柱绞车配合滚动轴承起重滑车调向把新掩护梁运到37架, 等待安装。 (2) 更换掩护梁。拆除36～40架托缆装置和前后输送机与各自推移杆连接头的联接, 铺φ300 mm圆木保护电缆, 利用手拉葫芦和千斤顶使支架前移越过前部输送机, 拆除38架掩护梁联接装置, 用4个5 t手拉葫芦起吊, 吊运至39架前方用绞车拉到上端头, 运出工作面。同时用手拉葫芦吊运、安装新掩护梁, 安装完毕后, 用手拉葫芦和千斤顶把38架拉回到位, 与输送机联接, 把托缆装置、电缆和各种管线等复位, 恢复正常生产。
4 结语
更换开焊断裂综放液压支架掩护梁在芦岭矿属首次, 综放液压支架尺寸大且有前后2部刮板输送机大大增加了更换的难度, 此次更换的成功为探索出一个在井下工作面直接更换液压支架大型部件的方法。更换前做了充分的准备工作, 采用有效的方法, 用2个小班完成了更换任务, 大大减小了更换工作量, 缩短对生产的影响, 取得良好的安全经济效益。首次更换成功, 为今后提供了宝贵的实践经验。
参考文献
[1]杜计平, 孟宪锐.采矿学[M].徐州:中国矿业大学出版社, 2009
[2]李炳文, 万丽荣.矿山机械[M].徐州:中国矿业大学出版社, 2010
[3]钱鸣高, 石平五.矿山压力与岩层控制[M].徐州:中国矿业大学出版社, 2003
[4]刘玉堂.中国厚煤层综放开采技术[J].中国煤炭, 1999, 25 (7) :7-10
更换支架 篇4
改革开放30年来，我国桥梁事业建设经历了翻天覆地的变化，实现了跨越式发展。运营多年后，部份桥梁出现了诸多不同病害。本文将介绍重庆某大桥桥墩发生较大偏移后的顶升纠偏施工组织设计。
1 工程概况
某大桥桥梁中心里程K1+332，平面位于R=1500米，Ls=200米的直、缓和曲线上;纵坡为1.2%的上坡。桥跨结构布置为3×30m+3×40m+3×40m+3×30m预应力混凝土T梁(横向布置为5片、先简支后连续)，双柱式桥墩，挖孔桩基础;桥台为重力式U型桥台，明挖扩大基础。
该桥在0#台、3#墩、6#墩、9#墩、12#台处设置80型伸缩缝，其余墩处采用结构先简支后连续。支座布置：在30米T梁伸缩缝处设置GYZF4 D350×72滑板支座，连续墩处设置GYZ D450×75板式橡胶支座;在40米T梁伸缩缝处设置GYZF4 D450×72滑板支座，连续墩处设置GYZ D550×75板式橡胶支座。大桥总体布置图见图1。
2 桥梁病害
2.1 病害描述
该桥病害明显，且有继续发展下去的趋势，所以对其进行纠偏及支座更换就更为必要，同时要保证施工过程中监控工作的准确与到位。由于当地建筑垃圾弃渣，4#墩单侧填土堆高15米以上，造成4#墩在土侧压力作用下，墩身发生弯曲变形，墩顶向遂宁方向偏移80厘米，橡胶支座被剪坏，支座已失去作用。
2.2 病害分析
2.2.1墩柱顶位移80厘米，墩身为弯曲状态，由于偏心受压，增加了附加弯距，墩柱处于很危险的工作状态;2.2.2墩顶5个支座已被剪坏，失去了作用，有支座破裂、脱空、压扁、垫石破坏等，如果继续营运，有加重垫石损坏、支座破坏和T梁底部局部压坏的可能;2.2.3由于墩柱倾斜，支座失效等，4#墩支点可能下沉，T梁内力发生变化，导致局部开裂破坏;2.2.4墩柱在被填土侧压力作用时，墩柱承受巨大的弯距和剪力作用，有开裂的可能，存在安全隐患，需要检查确认;2.2.5在4#墩被填土侧压力推移时，通过4#墩支座传给T梁较大的水平力，根据本桥支座布置情况，该水平力主要由5#墩承受，因此可能引起5#墩支座剪切破坏和墩顶位移，并引起3#、6#墩伸缩缝变化，有必要对这些部位进行检查。
3 施工方法
3.1 清除桥下弃土
同步进行清除P1～P4跨桥下弃土，各跨之间弃土高度不能相差过大，以减小墩柱的不对称压力，尽可能清理至原地面线，对墩柱的回位量进行观测，绘制墩柱位移图，进行墩柱复位监控分析，确定合理的墩柱复位量。清除完成后，对4#墩墩柱进行检测，若存在开裂，待复位完成后，立即采用碳纤维片修复补强混凝土结构技术进行加固处理。
3.2 安装吊挂工作平台
在4#墩周围地面拼装悬挂式施工操作平台，拼装完毕由桥面起吊设备进行整体吊至墩顶盖梁附近，在盖梁上设置吊点，操作平台整体悬挂于墩顶盖梁上，进行固定。固定好平台后，在平台上满铺脚手板及安装安全护栏。再从桥面安装施工爬梯通道至操作平台，方便施工人员进入操作平台。
3.3 将3#、4#墩临时锁定
将4#墩柱用4根φ28钢丝绳临时锚固于3#墩底，每根收紧力3吨，用测力器量测，以平衡由偏位引起的附加弯矩;同时利用反力座将4#墩和T梁横隔墙临时固定，3#墩两侧T梁连成整体，防止4#墩柱发生进一步的偏位，增加复位顶推受力整体性。
3.4 检查破损情况，设置观测控制点
全面检测桥梁的破损情况。对桥梁墩柱、梁体进行裂缝检测，对支座、支座垫石破损情况进行检测，包括伸缩缝变化、梁体位移等情况。同时做好修复前测量、观测控制点标记。最后进行统计分析，以制定相应的详细修复方案。
3.5 安装墩柱复位顶推反力架
在T梁隔墙上安装梁体顶推上反力架，在盖梁上安装千斤顶、顶推下反力架，通过在T梁隔墙上和盖梁上进行植筋锚固上、下反力架。安装顶推60吨穿心千斤顶和φ32精轧螺纹钢筋。
3.6 顶升系统
在升降过程中同步升降是关键。在重庆侧，在紧靠T梁边横隔板处安装10台200墩吨薄型千斤顶，安装之前应对接触面找平。为保证各台千斤顶受力一致、同步和稳定，千斤顶使用前必须进行校定，油管、油表、油泵和油阀进行试压，将千斤顶进油管路并联，各进油管配有控制阀，也可单独调整。分级加力和顶升，最大顶升量不超过10mm，实行顶力和升降高度双控的原则，确保顶升过梁体受力均匀平稳。顶升过程禁止车辆通行，并在千斤顶上加保险垫块。利用液压千斤顶将T梁顶升一定高度(控制在10mm以内)，先进临时支垫，临时支垫须抄紧，卸落千斤顶，T梁落在临时支垫上，然后将破损的支座拆除，修复破坏的支承垫石(保持和原支座等高)，为提高早期强度，采用环氧砂浆浇注支承垫石。
3.7 安装滑道
修补的支承垫石达到强度后，起顶T梁，拆除临时支垫，在垫石上放置钢滑道，抄紧重庆侧盖梁和钢滑道间隙，在滑道与T梁之间放四氟滑板和不锈钢板，作为滑动面，在滑动面上涂硅脂油作润滑剂，在不锈钢板和T梁间用钢板抄紧，钢板之间加石棉板防滑。慢慢回落梁底千斤顶至滑道上。
3.8 墩柱顶推复位
将两台60t顶推千斤顶同步稍许带力，解除4#墩顶临时锚固的钢丝绳，取出顶升薄型千斤顶，开始进行梁体顶推。梁体顶推应同步缓慢进行，做好位移测量工作，并且对4#墩顶进行变形检测。顶推到位后，再连续观测梁体位移、变形情况及墩柱的垂直度。
3.9 支座的更换
梁体位移及墩柱垂直度等都满足要求后，即可进行支座的更换。按步骤6要求在盖梁和梁体之间安装千斤顶，将梁体同步顶升一定高度，取出梁底滑道。重新安装新的支座，安装完毕后缓慢回落千斤顶，使T梁落在支座上，取出千斤顶。
3.1 0 竣工检查及施工临时设施拆除
检查支座及垫石受力情况，以及T梁是否有裂纹发生，确认无误后，拆除全桥所有临时设施，恢复运营通车。
4 施工监控
为保证纠偏过程结构安全，达到理想修复状态，对如下内容进行监测监控：
4.1 建立测量监测系统，对墩身、桥面线形、标高及伸缩缝宽度的初始状态测量，并观测施工过程中的变化。
4.2 建立有限元模型，对纠偏施工过程的每一步结构变形、受力分析，指导施工，保证结构安全。
5 结论
4#墩共纠偏66.2cm，虽然还有15cm左右的偏位，但由于桩周土体情况不明，偏位情况复杂，建议不要继续纠偏，纠偏66.2cm已经达到纠偏目的。且在纠偏过程中梁体、5#墩、6#墩平移仅10mm左右，对其受力性能无明显影响。同时，顶升纠偏过程平稳，梁体及墩的变化控制在安全范围内。
良好的加固效果表明，高墩无支架顶利用滑道纠正已发生偏移的墩身。顶升纠偏过程平稳且安全，其成功经验可供类似工程参考。
摘要：本文主要介绍重庆某大桥桥墩通过千斤顶顶升主梁, 利用滑道纠正已发生偏移的墩身。顶升纠偏过程平稳且安全, 其成功经验可供类似工程参考。
关键词：偏移,顶升,纠偏
参考文献
[1]裴碧峰.某桥墩桩基偏位分析与纠偏实施效果[J].福建工程学院学报, 2005, (4) .
更换支架 篇5
光缆作为特高压输电线路的重要部件, 具有频带宽, 通信容量大、损耗低、抗干扰能力强等特点。一旦出现掉线、断落将造成线路跳闸、通讯中断等电网事故。开展特高压运维检修技术研究, 针对光缆金具更换等工作的研究, 提高应急抢修效率, 对保证特高压电网安全稳定运行具有重大意义。
1 特高压输电线路光缆金具更换支架特点, 及各特点的优缺点分析
特高压输电线路光缆金具更换支架有如下特点:
1) 结构形式为摇臂抱杆式提线器, 支架臂展长度不小于2300mm, 支架高度不大于750mm, 吊钩的适用于OPGW-175及以下光缆金具。
根据摇臂抱杆原理, 通过收紧提线装置达到提升光缆的目的;两臂与水平夹角为13°, 两端部各安装一个滑轮;中间一根立柱, 立柱顶部两端各伸出一根拉线固定在摇臂端部;在摇臂两端滑轮上各穿过一个带提线吊钩的钢丝绳套, 用吊钩勾住光缆;通过手板葫芦收紧钢丝绳套达到提升光缆的目的。
优点:安装简单、操作方便、各部件受力合理, 满足规程规定的3.0倍安全系数要求。
缺点:结构较为复杂, 受力分析计算较多。
2) 生根方式为“十”字槽配合螺栓锁紧式, 支架底部采用“十”字开口形式与地担支架连接, 在支架底部开“十”字槽, 将提线支架放置在地担支架朝上的背靠背角钢上并用螺栓锁紧;配合螺栓固定。适用于交直流特高压输电线路直线塔, 安装时间小于5分钟。
3) 光缆提升工具为铝合金双钩, 从重量、操作性能等方面来看是最为合理的提线工具。操作简单, 可靠性高, 有效工作行程不小于600mm。
4) 材质选择为7A04铝合金, 材质合理, 抗腐蚀性好、重量轻、强度达到要求。支架工作负荷为10k N, 支架整体重量不大于25kg。
2 效益分析
使用特高压输电线路光缆金具更换支架后, 高空作业人数由3名减少到2名;作业平均时间减少到0.8小时。从减少停电分析, 采用本工具每次作业节约停电时间2.2小时, 从节约人工分析, 每次作业, 塔上作业人员由原来的三人减少到两人。在无形经济效益中, 保证社会正常用电, 对工农业正常生产和社会稳定有重要贡献。减少高空作业时间, 降低作业人员劳动强度, 提高工作效率, 经济效益显著。
3 使用该工具已取得的经验
1) 目前, 使用特高压输电线路光缆金具更换支架更换光缆金具工作已有了专项作业指导书《特高压输电线路光缆金具更换作业指导书》 (SDYJZX-DD-17) , 可以供光缆金具检修项目推广使用, 使该技术不断得到巩固。
2) 特高压输电线路光缆金具更换支架的设计图纸等资料已整理汇总, 并根据我们的使用经验编写了《特高压输电线路光缆金具更换支架使用说明书》, 可规范该项工作过程。
3) 制定了《特高压输电线路光缆金具更换支架定期检查记录表》, 可由专人负责定期检查试验, 保持该工器具的良好状态。
4 总结
根据国网公司“十二五”电网建设规划, “十二五”期间公司将建成锡盟、蒙西、张北能源基地通过三个纵向特高压交流通道向“三华”地区送电, 北部煤电、西南水电通过三个横向特高压交流通道向中东部负荷中心送电。建成溪洛渡-浙江、哈密南-郑州等15回直流输电工程。此种利用特高压输电线路光缆金具更换支架的工作方法在我国特高压输电线路上具有良好的推广前景和巨大的意义。
摘要：特高压输电线路光缆金具更换支架的结构形式为摇臂抱杆式提线器, 生根方式为“十”字槽配合螺栓锁紧式, 光缆提升工具为铝合金双钩, 材质选择为7A04铝合金。使用该工器具进行带电作业从根本上解决了光缆金具带电更换这一技术难题, 大大降低了施工强度, 减少了施工人员, 节约了施工时间及成本。