快速更换技术（共8篇）
快速更换技术 篇1
1 问题的提出
在煤矿立井提升系统中, 罐道作为箕斗或罐笼提升的导向装置, 由于磨损、锈蚀等原因, 每隔几年就需要更换一次, 特别是在含硫量高、腐蚀严重的矿井, 更换频率就更为频繁。如何实现罐道的快速更换, 最大限度地减少矿井因停产检修造成的损失, 就成为煤矿安装企业急需解决的重要技术难题。
采用临时吊笼更换罐道方案, 即通过在箕斗上方组装自制的4层临时吊笼, 用来运送罐道, 并使吊笼底部与箕斗连接牢固, 中间每层均用U型卡与主提升绳卡紧, 其层间距与井筒内罐道梁层间距相同。新罐道随吊笼运至井下, 装在吊笼外侧, 下头落在吊笼底部的槽钢上, 每层均与吊笼捆绑牢固, 罐道对角各放置3根, 以防吊笼歪斜, 拆除的6根旧罐道放在另外两个角。罐道更换时采用自下而上的方法进行, 先把旧罐道割掉100 mm长左右, 通过预先松下的稳车勾头配合, 拉出旧罐道并新罐道一样绑在吊笼外侧, 然后吊起新罐道进行安装。此更换方案, 可保证吊笼两边同时作业, 加快了施工进度。
2 临时吊笼的制作
临时吊笼要根据箕斗或罐笼 (以下以箕斗为例) 实际尺寸制作, 吊笼的外形尺寸必须小于箕斗100 mm, 严禁超出箕斗;制作临时吊笼采用100×100×10、63×63×6角钢, 并将各段逐个编号, 以便矿方停产后能顺利在箕斗上部组装;在吊笼上铺4层施工平台, 层间距为4 m (与井筒罐道梁层间距同) , 吊笼上人员的分配为:第一层3人, 其中2人操作, 1人为信号工, 第二、三、底层每层各2名操作人员, 附加层1人看护, 每班井筒作业共10人;吊笼最上层加装保护伞, 每层施工平台装设保护围栏, 一层至二层之间加装一个附加层, 供放置氧气、乙炔等;吊笼底层用22#槽钢制作, 并使组合罐道正好卡在22#槽钢内。
临时吊笼的制作如图1所示。
3 吊笼在箕斗上的固定
矿方停产后, 将箕斗提升至与井口标高位置;在箕斗顶面横2根32#的工字钢 (工字钢应高出胶轮罐耳) , 方向与吊笼底部22#槽钢垂直, 工字钢底部与箕斗焊牢, 上部与吊笼槽钢焊接;按事先做好的标记, 在箕斗上组装临时吊笼;为防止吊笼歪斜, 吊笼上每层都必须用U型卡与提升绳固定, 提升绳卡在各层平台的角钢上, 如图2所示。
4 新旧罐道在吊笼上的位置
根据矿方提供的提升系统最大静张力差, 要求吊笼上所放新旧组合罐道最多不超过12根;吊笼下放时装6根新罐道, 对角各放置3根, 拆除的旧道对角放在另外两个角, 如图3所示。
将每个小班所能更换的新罐道按方向运到井口, 通过稳车吊到吊笼上, 用10#铁丝和细综绳共同捆牢在吊笼上。
5 罐道的更换
5.1 更换工艺
矿方停产前, 先在一侧箕斗装3～4 t原煤作为配重;施工时采取至下而上的方法更换, 先拆除底部罐道, 吊笼在箕斗上随箕斗运行, 罐道在吊笼上, 如图4所示;拆除旧罐道时, 先把旧罐道割掉100 mm左右, 以方便进出, 用预先松下的稳车勾头配合割孔起吊, 旧罐道装在吊笼上, 用铁丝和麻绳共同捆牢, 罐道放置时应避免倾斜;将罐道梁连接角钢上的铁锈等杂物清理干净, 将新罐道用稳车吊起, 缓慢下放到位, 用薄钢板调整罐道间隙, 上好平垫、双母, 把紧连接螺栓, 严禁有松动现象。
5.2 质量控制
同一提升容器的两罐道接头位置, 严禁位于同层梁上;组合罐道的垂直度不大于±7 mm;同一提升容器两罐道面的水平间距偏差不大于±7 mm;同一提升容器相对两罐道中心线的重合度不超过6 mm;组合罐道接头错位不大于1 mm, 超过时应进行修整, 修整的过渡斜度不超过2%;组合罐道的固定螺栓为双母, 单垫, 应紧固可靠, 螺栓露出螺母24个螺距;罐道接头位置与梁中心偏差不大于50 mm;罐道接头间隙为2～4 mm。
6 结语
煤矿立井罐道快速更换技术研究在徐矿集团张集煤矿等罐道更换施工中得到了成功应用, 通过自制的临时吊笼对张集矿主井组合罐道进行更换, 仅用6.5 d时间更换组合罐道1 800 m, 既提高了煤矿安装企业施工效率, 又节省了矿方停产检修时间, 为今后的煤矿立井罐道安装积累了经验并提供了有效借鉴。
摘要：如何实现煤矿立井罐道快速更换一直是困绕煤矿安装企业的重大难题, 在实践中通过不断研究与摸索, 总结出采用自制临时吊笼固定在罐笼或箕斗上部的罐道更换技术, 不仅实现了罐道的快速更换, 而且安全可靠, 简便快捷, 节约成本。
关键词：吊笼,罐道,更换
快速更换技术 篇2
关键词：立井；平衡尾绳；快速；更换
中图分类号： TD82 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）16-193-2
0 引言
煤矿开采的智能化和快速化在国外已开展的非常普遍，尤其是煤炭资源开采利用率高的发达国家，不仅采掘设备完善，而且各种检修工程项目施工技术日新月异，主要围绕降低工人劳动强度、节省施工时间、提高安全系数均早已实现。
国内这方面的研究已引起足够重视，但成果的实践与推广应用还不普遍，各种正常检修施工项目一直处于论证试验阶段，没有成功经验可借鉴。
钱家营矿业公司机电科作为矿井主要提升科室正在对所有的施工项目进行探讨和研究，如何缩短各项检修工程的施工时间和提高生产效率成为技术人员必须攻克的难题。本文根据钱家营矿副井井筒更换平衡尾绳的实例，介绍了一种快速更换尾绳的施工步骤。
开滦钱家营矿业公司是一个年产600万吨的现代化高产、高效的特大型矿井，副井井筒横断面直径Φ8000mm，井筒深度600m，副井提升系统有两套提升装置，均采用落地式4绳摩擦轮提升机。一台为罐/罐提升，一台为罐/锤提升，主电机相同，均用一台1150kW直流电机拖动，转速n=63.7r/min，最大提升速度10m/s。提升容器用四根主绳通过液压吊具连接，提升主绳为Φ34mm钢丝绳，罐笼下面有两根尾绳用勾环及旋转体连接，尾绳直径为47mm。大罐罐笼宽度为1.7m，罐底2根尾绳间距为600mm。
1 施工总体方案
提前将新绳车与缠绳车前、后放于大罐北码轨道上并牢固固定，缠绳车通过传动链条与电机减速器相连接，井筒南北两侧在大罐摇台上搭建工作人员平台，罐笼打至-600水平，在平衡锤侧尾绳上做标记，在井底气割断绳，将断开的尾绳与罐笼脱开放于可靠位置，新绳头按照上出绳方式连接罐笼底部旋转器，以罐笼上提的信号启动车房提升机带新绳同时缠旧绳，待到平衡锤到-600水平时停绞车，拆除平衡锤侧尾绳与旋转器的连接，测尺断绳，重新做绳头与平衡锤旋转器连接，下放尾绳套至井底，安装分绳木。
2 施工前准备
新绳提前检查过尺，一端做好绳头，采用上出绳方式运至-600水平北码固定，缠绳车检查电机、减速器、链条等是否完好。备好固定绳车用的道卡子、绳扣、卸扣等。
起吊用φ12.5mm钢丝绳，检验表面状况无锈蚀、断丝等，通过导向轮与11.4kW绞车连接，单股使用。
安全系数： n′=78000×1/（559.2×9.8）=14.2>6
查表φ12.5mm钢丝绳破断力为78kN。桃形环与尾绳的总重为：60kg+60*8.32kg=559.2kg。
提前检查施工过程中站立平台的腐蚀情况，确保施工人员站立安全。
备好尾绳连接的Φ50U形卡缆及足够的M30螺栓。
准备两副风动扳手及套管，提前接好风管，准备套管扳手及加长杆。
准备φ25mm棕绳40m。
施工现场与绞车房提前安设直通电话。
3 施工步骤
拆除罐笼井底分绳木。
罐笼停于-595m处，在四角滑道上标记罐底位置。
井筒搭好工作平台，置于南北摇台梁上，用铁丝双股栓牢，在南北四角滑道拉一条Φ25mm保险绳。
用铁丝在旧尾绳B点，约为1m（间隔100mm捆绑二道）做标记，以0.3m/s速度提罐笼，使B点到C点（C点位于分绳木上方300mm处）。
在C点位置（B点运动到此处）用气割将旧尾绳断开，以0.3m/s速度提罐笼，将断开尾绳头提至-600m水平。
用棕绳将尾绳头拴好，以0.3m/s速度松罐笼，拽旧尾绳头至-600北码，直至罐笼停于-595m处。
罐笼尾绳桃形环与上钩环间挂1台2T千不拉，起吊桃形环，拆除开口销及销轴，吊住尾绳环，松开千不拉，将尾绳环牵出井口。
提前按图2做好绳头，螺栓紧固上好背母。
安装新绳头，新绳头吊至安装位置，用1台2T千不拉吊住新绳头，上好下钩环与绳头联接件，撤除千不拉。
用Φ12.5mm绳扣将导绳轮栓于罐笼侧北码摇台梁上，导新绳，北码井门梁下方捆一根Φ200×200圆木导旧尾绳 ，防止旧尾绳过棱角。
北码缠绳车与平衡锤下断开的旧尾绳联接。
提升机以0.3m/s提罐笼，缠绳车缠旧尾绳，罐笼罐笼带新尾绳，保证走罐速度与缠绳车速度一致，设专人看护新旧绳车及新旧尾绳运行情况。
当平衡锤行至-595m水平，以标记D处（与B点齐平）为准测量新尾绳L长，反复核对无误后断绳，绳头两端用铁丝拴牢。
按图1做绳头，螺栓反复上紧并上好背母，将新绳头运至井口位置。
按照拆罐笼旧绳头方法同拆平衡锤侧旧绳头，安装新绳头前用Φ25mm棕绳将新尾绳套固定于可靠位置。按照安装罐笼新绳头方法安装平衡锤侧新绳头。
将尾绳套缓慢松至井底，检查尾绳长度，安好分绳木，清理现场。
4 注意事项
保护好新钢丝绳，防止牵引过程中过棱角，在缠绳过程中严禁人员跨越钢丝绳和站立在钢丝绳下方。所有起重工具指派专人检查，保证完好。各种通讯、信号设施先试运行无问题后再投入使用，井下施工时要有充足的照明。
木板在罐底起吊搭于南北码时应该找好起吊位置，防止南北搭接长度不一致。
井口出入口拉警戒线，井筒周围五米不得随便行人，防止掉入异物伤人，在井筒边缘及井筒内作业时，人员必须戴好安全帽，系好安全带，所用工具系好安全绳，传递工具、材料、物件时，要拿稳拿牢。天轮平台，井筒部位有无悬浮杂物如有必须清理干净，绳扣和吊具的选择其安全系数不得小于6倍。
提升机在带新绳和缠绳车缠旧绳时必须专人监护，并长期保证与车房司机保持联系，确保速度一致，防止缠绳车与提升绞车互拉吃劲。
5 结语
快速更换技术 篇3
关键词：高速公路,桥梁伸缩缝,快速更换,关键技术
0 引言
我国的经济在不断的发展, 无论是经济的规模还是速度都在快速的发展, 在此情况下, 高速公路建设也取得了不错的成绩。桥梁结构有很多的构件, 其中核心的是伸缩缝装置。因此, 要实现桥梁结构的稳定以及行车的安全, 就必须保证伸缩缝的整体完好性, 定期的进行维修、保养以及更换。
目前, 公路的交通量在不断的增加, 车流量也是一样, 因此伸缩缝经常会遭到破坏, 这样桥梁的稳定性以及完好性就会遭到破坏。
1 高速公路伸缩缝的重要性
伸缩缝在桥梁中发挥着重要的作用, 当气温发生变化, 混凝土收缩或者是发生变化时, 其可以让桥梁能够自由的伸缩。此外, 当在活载作用下时, 桥梁在伸缩缝的作用下也会完成自由的伸缩。可见, 一个理想的桥梁的伸缩缝一定要拥有良好的平整度, 可以承受各种车辆的荷载作用, 对雨水以及垃圾的渗入也能够有效的防止。
桥梁伸缩缝对车轮荷载要进行承载, 因此如果桥面有一点点不平整时, 就会被破坏。由于伸缩缝长期的暴露在空气当中, 因此当自然环境比较恶劣时, 其最容易受到破坏, 此外也很难修补。伸缩缝遭到破坏时, 来往的通行者会感到非常的不适, 没有安全感, 此外桥梁主体结构的受力状况也会遭到破坏, 使用时间也会降低。因此, 需要马上进行修补或者是更换, 要不然对正常的交通造成影响。
交通管制是在开展伸缩缝更换时需要进行的工作, 特别是一些高等级的公路。这些公路的车速非常的快, 交通的流量也非常的大, 因此必须实行, 否则会对社会产生不良的压力甚至是经济损失。因此, 在对伸缩缝进行维修以及更换时, 需要对破坏的形式进行考察, 对破坏的原因进行仔细的分析, 此外还需要从破坏的程度以及公路交通量的状况出发, 这样才能选择合适的施工方法和交通组织。
目前, 因桥梁伸缩缝引发的许多的技术问题, 造成了很多的问题, 这些问题包括社会问题、交通问题以及经济问题。因此, 关于高速公路桥梁伸缩缝快速更换关键技术的研究就显得尤为重要。
2 高速公路桥梁伸缩缝破坏类型及原因的探讨
2.1 桥梁伸缩缝种类
(1) 钢板式伸缩缝。该伸缩缝能够直接对车轮荷载进行承受, 其构造比较的复杂, 种类也比较多, 因此主要在伸缩量为50毫米左右的公路以及桥梁中使用。由于其伸缩量比较大, 伸缩缝行驶性也比较的好, 因此使用比较广泛, 特别是在一些大中型的桥梁中。
(2) 胶式伸缩缝。该伸缩缝的嵌缝材料是橡胶带, 一般在伸缩量在60毫米以下的公路以及桥梁中使用。橡胶在弹性以及胶贴方面具有明显的优势, 对于伸缩缝的变形也能自如的应对, 防水功能很好, 因此无论是在施工还是在养护以及维修方面都具有优势。
(3) 模数式伸缩缝。该伸缩缝主要在伸缩量在100毫米左右的公路以及桥梁中使用。无论是在弹性变形还是在防水、防尘方面具有优势。因此, 对伸缩装置内部的构件可以很好的保护。
(4) 嵌填型伸缩缝。该伸缩缝在配合桥面连续方面具有明显的优势。
2.2 桥梁伸缩缝主要破坏形式
梁伸缩缝主要破坏形式主要有以下几种:
(1) 梳型钢板伸缩缝。
(2) CD60型桥梁伸缩缝。
(3) 模数式桥梁伸缩缝。
3 高速公路桥梁伸缩缝性能评估和更换方案的优选
高速公路桥梁伸缩缝的工作性能会下降, 这和在使用期间受到外界许多因素的干扰有很大的关系。但是, 这些外界的因素有的时候对伸缩缝的正常使用不会产生很大的影响, 因此没有必要进行更换。可见我们要对这些因素进行分析, 对伸缩缝的工作状态进行评估, 这样才能为伸缩缝的维修以及养护提供合理的依据。
3.1 桥梁伸缩缝性能综合评估
我们会使用层次分析法, 也就是AHP法。该方法的实质是将定量及定性因素进行结合之后进行决策。
3.2 桥梁伸缩缝综合状态评估模型
笔者使用层次分析法, 参考伸缩缝的种类以及对破坏形式进行考察后, 构建了综合性能评估模式, 如图1。
之后, 笔者对伸缩缝的综合性能评估进行了权重, 结果如表1。
之后, 对破坏的形式进行分析, 可以被分为5类, 可以在表2至表6中看到。
4 高速公路桥梁伸缩缝快速更换新材料
4.1 现有的桥梁伸缩缝材料
快速修补材料的性能会对伸缩缝快速更换造成影响的最大因素, 因此对于伸缩缝快速更换的混凝土材料要具备一些技术的特征:
(1) 早期的强度高。
(2) 收缩小。
(3) 后期的稳定性好。
(4) 比较耐磨, 耐久性也好。
(5) 尽量要让新混凝土和老混凝土的颜色一样。
(6) 价格适中。
4.2 现有桥梁伸缩缝修补材料的基本要求分析
我们可以对伸缩缝的修补材料进行分类, 以施工温度为参考, 因此可以被分为两类:热补料、冷补料。前者一般为改性沥青混合料, 后者一般为无机胶凝材料和有机材料。
5 结束语
本文对高速公路桥梁伸缩缝快速更换关键技术进行了分析, 希望可以提高公路桥梁运作的安全性, 对大家有所帮助。
参考文献
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定尺飞剪机刀片的快速更换 篇4
北兴公司定尺飞剪机将冷却后的轧材剪切成所需尺寸的成品。为了配合轧制制度和提高剪切效率, 要求剪机具有足够的剪切能力和速度, 一般同时要剪切数根棒材。
图1为一飞剪机刀片示意图。当刀片磨损到一定程度时即需更换, 出现剪切故障损坏刀片时也需更换。更换刀片要求在较短时间内完成。但因刀片较重 (25kg) , 在更换和调整上下刀片间隙过程中, 不仅费力, 而且用手工进行时间长达6~7h, 影响了整个生产作业时间。为此, 设计了快速更换装置。
1-螺栓孔;2-圆销孔
1 刀片快速更换装置的结构
刀片快速更换装置结构见图2。该装置主要由换刀杆、螺杆和箱体等组成。装置机体由上盖和箱体组成, 用螺栓联接, 换刀杆方头与机体间隙由垫片调整, 两者侧壁之间配合为间隙配合。换刀杆采用焊接件, 可以在装置机体的方孔内左右移动, 由转动手轮实现, 手轮与螺杆之间用键联接。整个装置由滑轮、钢丝绳及上盖上吊环, 悬挂于某一固定点。该装置由绳长调节器微调。由于是悬挂式, 换刀片时换刀杆的前后调整, 可根据需要手工移动。
1-滑轮;2-钢丝绳;3-绳长调节器;4-上盖;5-螺栓;6-铜瓦;7-手轮;8-垫片;9-螺杆;10-卡环;11-箱体;12-换刀杆;13-圆销
2 刀片的快速更换
该定尺飞剪是四连杆双曲柄飞剪, 剪切力由复合减速机传给曲柄轴, 剪切机曲柄轴由轴承座安装于剪机机架中。在非传动端, 轴承之间的机架牌坊上, 开有一方形窗口, 用于刀片快速更换。
2.1 刀片的快速拆卸
将剪切机的刀片点动到特定位置, 即处于剪切位置附近与非传动端机架窗口平行, 将换刀杆推进机体, 把整个装置悬挂于合适位置, 即换刀杆与刀片处于同一高度, 换刀杆A端尽量靠进机架, 悬挂于窗口正中。扶持住机体, 一人转动手轮, 使换刀杆从机架窗口伸到刀片位置, 剪机棒材入口侧一人扶住换刀杆, 与另两人配合将换刀杆上两圆销插入刀片对应孔中, 松开螺杆, 刀片即可落在换刀杆上。通过绳长调节器微调, 提起带刀片的换刀装置, 前后稍摆动该装置使螺栓脱离剪臂, 即可扶住剪刀杆, 反向转动手轮, 从窗口拉出刀片。
2.2 刀片的快速安装
先将联接螺栓穿进刀片对应孔, 再将其悬挂在换刀杆圆销上, 将换刀片装置悬挂于合适的位置。扶住机体, 转动手轮, 将刀片从窗口送到剪臂位置, 将伸出的联接螺栓对准剪臂上螺栓孔, 推动换刀杆将螺栓推进螺栓孔, 加上垫片, 拧紧螺栓, 测量图3中x值, 使其在规定的范围内, 以满足刀片间隙要求;若不满足要求, 则松开螺母, 退出螺栓和调整垫片, 重新安装该螺栓螺母, 最后退出换刀杆, 完成刀片安装。
在现场使用该装置, 整个刀片拆卸和安装过程只需3h, 比原用时间缩短一半, 而且劳动强度大大降低。
结束语
该刀片快速更换装置结构简单, 造价低, 刀片拆卸和安装容易, 缩短了轧制辅助时间, 减少了对轧制生产的影响, 适用于重量较大的刀片的快速更换。
机器人工具快速更换装置的研究 篇5
1 国内外研究现状
1989 年, 美国ATI公司开始研制机器人末端执行器, 使机器人的生产率显著提高。ATI自动化公司所研制的型号为QC-20 的机器人工具快换装置。QC-20 由一个主盘和一个工具盘组成, 当带有主盘的机器人手臂对准工具盘时, 锁紧端口内流过压缩空气并推动主盘中的滚珠, 滚珠被精确的推进锁环并被紧锁, 解锁时在解锁端口供给空气压力时滚珠松开。
日本专利昭58-137593 的工具快速更换装置。这种装置使机械手和安装在机器人手腕上的非圆形轴通过拔销连接, 通过设在手爪库上的凸轮面拉出拔销, 由外套上的弹簧压入拔销来实现机械手的自动更换, 但是这种装置存在连接刚度差的问题。
哈尔滨工程大学研制的一种用于水下作业机器人的更换装置。这种工具快速更换装置体积和重量大, 驱动方式是液压驱动, 而且不能传递信号, 这使它的应用受到很大的限制。但是在实际应用中由于作业内容、作业对象、作业方式等各方面的制约, 要求机器人工具快速更换装置结构简单、经济性好、连接刚度好、体积小、操作简单、重量轻、更换迅速。
2 快速更换装置的关键技术
利用机器人工具快速更换装置是一种涉及多种技术应用的复杂系统, 设计机器人工具快速更换装置系统方案要综合考虑各种因素和关键技术, 确保机器人工具快速更换装置系统能够迅速、安全、准确地完成更换工作。机器人工具快速更换装置面临的关键技术主要包括一下几个方面:
(1) 由于在机器人作业环境下, 对机器人的作业质量以及控制精度要求高, 在更换装置过程中必须要保证安全可靠, 不允许更换装置掉落、碰撞等安全问题。因此要求锁紧装置在锁紧压力瞬间丢失的情况下, 也能使机器人侧与工具侧保持锁紧状态。并且要具有足够大的锁紧力和牢固性以保证末端操作器的正常作业。锁紧机制在目前主要分为钢球式锁紧、凸轮式锁紧、卡盘式锁紧、活塞插销式锁紧和膨胀式锁紧等。为了能实现其预定的功能, 需根据不同的作业环境、载荷做出相应的设计;
(2) 工具快速更换装置要具有极高的重复精度, 稳定性要可靠;
(3) 因为工具快换装置机器人锁紧工具侧, 伴随机器人以一定加速度移动时, 加上执行工具的偏心、自身重力, 会形成很大的力矩。如果抗力矩能力差, 机器人侧和工具侧之间会形成张角, 造成总线信号中断、漏水/ 气, 严重的会造成工具脱落, 在设计时应考虑工具快速更换装置的抗力矩能力;
(4) 在机器人工具快速更换装置锁紧和松开时需要切换机制为其提供动力源, 工业中气动切换切换应用较多。在特殊环境中, 电磁式切换及液压式切换也有应用。切换机制的选择应在满足作业能力前提下, 根据经济性、快速性、环境限制和工作寿命等方面综合选择。
3 快速更换装置的工作原理
如图1 所示, 当主盘靠近工具盘时, 切换控制接头10 里的压缩空气按照图示方向进入固定侧气缸内, 并推动活塞16 向交换侧体11 方向运动, 这时活塞16 会推动锁紧钢珠23, 锁紧钢珠23在连接支架17 的限位孔里被推出, 同时滚动到交换侧体11 对应凹槽里, 与此同时有对应数量的拨出钢珠24 退到活塞16 的预留凹槽里。随着活塞16 的前进交换侧体11 会被禁锢到固定侧1 上。这时交换侧体11 的凹槽与锁紧钢珠23 的定位加上外部导柱7 与导套12 的定位实现整个工具的精准定位。同时个固定侧D-SUB插头6与交换侧D-SUB插座13 连接实现信号的一次性接通。
如图2 所示, 切换控制接头10 里的压缩空气进入固定侧体5 气缸内, 压缩空气推动活塞16 后退, 同时活塞会拨动钢珠24, 钢珠24 拨动交换侧体11, 使交换侧2 弹离固定侧1, 锁紧钢珠23 随着活塞16 的运动到活塞16斜面上避开交换侧, 这时交换侧2 可以轻松脱离固定侧1, 同时固定侧D-SUB插座13成功分离实现信号的一次性断开。
4 结束语
机器人工具快速更换装置的应用, 扩大了机器人手爪的应用范围, 降低了工人使用传统方法更换工具的时间及危险性, 提高了机器人的工作效率, 降低了机器人的成本, 而且保证了工作的稳定性, 具有广泛推广应用的价值。
参考文献
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快速更换技术 篇6
1 现场更换抽油机井皮带操作调查分析
现场更换抽油机井皮带操作, 待抽油机停稳后, 松开电动机底座两条顶丝, 且使顶丝头部退到座内, 防止移动电动机时碰伤顶丝, 卸松底座四条螺栓。用撬杠向前移动电动机底座, 使皮带松弛。盘动皮带, 取下旧皮带, 安装新皮带。用撬杠向后移动电动机底座, 利用前顶丝将电动机向后顶, 在顶的过程中要试皮带的松紧度, 当电动机顶到位后, 用后顶丝调整“四点一线”。检查皮带松紧度的方法:单根皮带在两轮中间位置下按皮带1-2指为合格;联组带在两轮中间位置用手掌下压皮带, 达到10-20mm且松开后能复位为合格。“四点一线”是指通过皮带轮与电动机轮的中心引一条直线, 与皮带轮和电动机轮的边缘相交成四个点, 使皮带轮和电动机轮平面四个点在一条直线上。待皮带松紧度和“四点一线”均合格后, 对角紧固电动机底座固定螺栓, 完成更换皮带操作。这种更换皮带操作不仅操作复杂, 费时费力、影响产量, 还存在身体磕碰等人身意外伤害的安全风险, 同时也降低了抽油机井开井时率。由此, 现场更换抽油机井皮带操作过程中, 存在着以下几个方面的弊病:
1.1更换皮带操作前, 更换抽油机井皮带操作前, 要先卸松电动机前后顶丝, 再卸松电动机底座四条固定螺栓, 双手下压皮带或借助撬杠, 使电动机向前移动, 方能取下旧皮带, 换上新皮带。操作复杂, 费时费力。由于操作空间狭小, 还存在身体磕碰减速箱、抽油机底座等人身意外伤害的安全风险。1.2
换上新皮带后, 调整好皮带松紧度后, 还要检查皮带“四点一线”合格后, 再对角坚固电动机底座固定螺栓, 完成更换皮带操作。整个操作过程工序复杂, 增加了停井时间, 降低了油井产量。
1.3更换皮带操作耗时长, 影响油井开井时率。
2 快速更换抽油机井皮带装置的研制
针对现场更换抽油机井皮带操作存在的弊病, 研制了快速更换抽油机井皮带装置。
该装置主要由转轴、抽油机的底座、电机滑轨、可移动的钢板、电机顶丝、顶滑轨的顶板、顶滑轨的丝杠、紧固滑轨的螺栓、支撑板、橫杠、电机、紧固钢板螺栓12个部件组成。首先将电机与电机滑轨通过螺栓固定在一起。转轴一端焊接在可移动的钢板上, 一端焊接在电机滑轨上。通过可移动的钢板左右移动将电机皮带轮与抽油机大皮带轮“四点一线”调整好, 并用紧固钢板的螺栓将钢板固定在横杠上。
更换皮带时松紧固定滑轨的螺栓上的螺母。正向旋转丝杆丝杆顶在支撑板上, 使顶板上移将滑轨上抬, 将紧固滑轨的螺栓外移。然后继续正向旋转丝杆滑轨上抬, 使新皮带能够轻松换上。再反向旋转丝杆使滑轨下移, 将紧固滑轨的螺栓上好。再用螺栓上的上下螺母将滑轨固定住。电机在正常运转时滑轨与抽油机底座有100-150夹角。其作用是能通过紧固螺栓上的两个快速调节螺母来调节抽油机皮带的松紧, 使皮带的松紧度达到最佳, 从而延长皮带的使用时间。更换皮带或调节皮带松紧整个过程只需要一把活动板手就能完成, 省时省力。
3 现场应用效果分析
经现场实际应用, 快速更换抽油机井皮带装置具有如下优点:
3.1加力杆安装在电机前端, 操作人员不必在抽油机平衡块旋转区域及减速箱附近操作, 避免了身体磕碰等人身意外伤害的安全风险。
3.2单人只需一把活动扳手松快速拆装螺栓, 然后旋转螺杆就能实现更换皮带操作。减轻了操作人员劳动强度, 提高了工作效率。
3.3更换皮带时电机不再左右调整, 能很好的保持抽油机井皮带“四点一线”, 延长了皮带的使用寿命。
3.4单井更换电机皮带用时由原来的25分钟缩短到现在的4分多钟, 减少了因停机时间长造成的产量损失。
3.5由于更换抽油机皮带用时缩短, 提高了抽油机井开井时率。
4 推广前景
研制的快速更换抽油机井皮带装置, 在现场应用过程中取得了较好的效果, 具有较高的应用和推广价值, 不但避免了人身意外伤害的安全风险, 并且能够快速、便捷地进行更换皮带操作, 使得单井更换皮带的时间缩短了20分钟, 按每年全公司更换皮带100井次计算, 全年减少时率影响333小时, 按每小时产油量0.1吨计算, 全年增产33.3吨, 该装置制作简单方便, 实用快捷, 推广前景十分广阔。
摘要：目前, 国内各大油田生产现场, 大部分油井为抽油机井开采, 抽油机转动的动力是由电机通过皮带传送的。在抽油机生产过程中, 由于各种原因, 经常造成皮带磨损、断裂, 需要更换皮带来保证抽油机井正常生产。生产现场更换皮带, 不仅费时费力、影响产量, 还存在身体磕碰等人身意外伤害的安全风险, 同时也降低了抽油机井开井时率。研制的快速更换抽油机井皮带装置, 具有结构简单, 操作快捷、方便等特点, 通过现场应用, 取得了较好效果。
关键词：更换抽油机井皮带装置,研制,应用效果
参考文献
[1]中国石油天然气集团公司职业技能鉴定指导中心编, 采油工, 石油工业出版社, 2011年3月出版.
快速更换技术 篇7
1.传统更换方法
传统更换变幅钢丝绳时,需先将超起主臂拆除,再将超起桅杆放落至地面上,才能更换变幅钢丝绳,整个过程至少需要2天时间。考虑到大型吊车高昂的租赁费、项目工期以及施工现场场地问题,必须采取简便高效的方法完成变幅钢丝绳的更换。本文以抚挖400t履带起重机,配备30m超起桅杆、36m超起主臂为例,介绍1种快速更换变幅钢丝绳的方法。400t履带起重机主臂部件如图1所示。
2.快速更换方法
(1)放落主臂和超起桅杆
首先,将主臂放落到地面上并用枕木垫放平稳。放落时应注意吊钩的摆放位置,既要避免主钩钢丝绳出槽,又要防止吊钩倾倒,砸坏主钩钢丝绳。其次,将超起桅杆放下,在不与主臂产生接触的情况下,尽量将超起桅杆放落到较低的高度。最后,拆除超起变幅滑轮组与主臂拉板的连接。超起主臂放落后如图2所示。
(2)新旧钢丝绳的连接
首先,释放变幅卷扬钢丝绳,使变幅滑轮组平稳地放落至主臂上,并将变幅滑轮捆扎固定在主臂上,以避免穿绕新、旧钢丝绳在过程中滑轮组产生摆动,如图3所示。其次,将固定在超起桅杆头部处连接锲套的变幅钢丝绳割断,以方便新、旧钢丝绳的连接。割断变幅钢丝绳之前,用麻绳将割断处两端捆扎牢固,以避免割断后钢丝绳因弹力而甩动。再次,将新、旧变幅钢丝绳的绳头各焊接1个螺帽。最后,将新钢丝绳及其滚筒摆放在超起主臂前方,用铁丝将新、旧变幅钢丝绳头上的螺帽来回缠绕,使新、旧变幅钢丝绳头连接起来,连接处应活动自如,以便顺滑地穿过滑轮组。
(3)穿绕变幅钢丝绳
首先,缓慢操纵变幅卷扬,由旧变幅钢丝绳牵引新钢丝绳穿绕滑轮组,直至将新钢丝绳牵引至变幅卷扬滚筒处。其次,用麻绳拉拽住新钢丝绳。再次,断开新、旧钢丝绳的连接铁丝。最后,释放变幅卷扬,将滚筒上的旧卷扬钢丝绳全部拉出并盘绕在地面上。
(4)缠绕新钢丝绳
首先,将新钢丝绳绳头固定到变幅滚筒上,其次,转动变幅卷扬滚筒使新钢丝绳沿着绳槽缠绕在滚筒上。缠绕第一层时,用小锤和撬棍配合,使变幅钢丝绳缠绕紧密。再次,继续操纵变幅滚筒,直至在超起变幅滑轮的另一端留出适当长度的钢丝绳,以便安装变幅滑轮组的锲套,最后,将新钢丝绳另一端装上锲套,并将锲套固定到超起桅杆头部。
快速更换技术 篇8
1 资料与方法
1.1 一般资料
2009年2月-2012年1月我院收治的100名急、慢性呼吸衰竭患者。其中,男65例,女35例;年龄18～89岁,平均(48.2±1.2)岁;引起呼吸衰竭的原因有:慢性阻塞性肺病10例,急性呼吸窘迫综合征5例,重型颅脑损伤50例,重复合外伤25例,脑干出血10例。排除血流动力学不稳定者、心肌梗死并发呼吸衰竭者、肺大泡呼吸衰竭者、窒息性呼吸衰竭者、严重咯血、张力性气胸者;排除呼吸机管道漏气、脱落、气管插管套囊充气不足或破裂。
1.2 方法
①仪器选取:选用泰科医疗器材国际贸易(上海)有限公司生产的医用气管插管,直径为7～8.5mm;选用PB 760/PB 840呼吸机;选择日本Olympus公司生产的BF-P60纤维支气管镜;德国飞利浦公司生产的MP50/MP60监护仪;扬州市桂龙医疗器械有限公司生产的一次性使用胃管,采用符合GB15593中规定的软聚氯乙烯材料制成(F14/F16);泰兴市高信医疗器械有限公司生产的一次性使用吸痰管F12或者苏州天平华昌医疗器械有限公司生产的一次性使用吸痰包F12一根。②所有患者取平卧位或半卧位经气管插管/气切套管呼吸球囊预充氧或呼吸机纯氧3min,清醒患者可适当镇静,由气管插管内孔置入一次性胃管40～50cm或长度可按耳屏到鼻孔的4～5倍,拔出原气管插管,沿一次性胃管置入新的润滑气管插管。由气切套管置入吸痰管吸尽痰液,无菌剪剪掉吸痰管接头作为导引管,拔出旧的气切套管置入新套管。对照组常规普通更换气管插管是先将原管拔出,神志清醒者采用全麻诱导,困难气道清醒者选表面麻醉。经口腔插管者:使病人头向后仰,左手持喉镜,右手提起下颌,沿右口角将喉镜送入舌根与会厌之间露出声门后右手将导管推入气管。经鼻腔插管者:用插管钳夹住导管前段送进气管。困难气道者:使用喉罩,或纤维光镜引导插管。检测血氧饱和度(SpO2),呼气末二氧化碳(ETCO2)。气管插管成功的征象[4]:双肺呼吸音,胃内无呼吸音,胃无充气,胸廓起伏正常,呼气时导管管壁有雾气,吸气时消失,按压胸廓时可听到气流从导管流出,肉眼可见导管在声带之间,纤维气管镜见气管环与隆突,二氧化碳呼吸波平稳。
1.3 统计分析
Excel建立数据库,采用Spss18.0统计学软件分析,计量资料以均数±标准差undefined表示,采用t检验。计数资料采用率表示,进行χ2检验。等级资料,采用非参数检验分析(Z检验)。P<0.05为具有统计学意义。
2 结果
①VT值比较:两组VT于第1分钟起观察到与插管前的差异性,简易导引管组较对照组VT高(P<0.05);②ETCO2结果:插管后5min观察到两组同插管前比较均发生了变化,且两组间各不相同(P<0.05);③SpO2比较:相较于ET-CO2和VT,SpO2晚5min监测到两组的差异(P<0.05);④吸频率(RR),通气量(VE)结果:两组VE、RR出现差异时刻各不一致,但插管后5min成功组的VE较失败组低(P<0.05),两组RR值无显著差异(P>0.05),具体数据见表1;⑤普通对照组插管后心率、收缩压升高明显;⑥简易导引管组纤支镜证实一次插管成功率100%。
注:*插管前、插管后1min对比,P<0.05;△插管前、后5min对比,P<0.05
3 结论
纤维支气管镜可作为支架用于更换气管插管,运用该项技术行气管插管需要技巧和经验,最好由受过充分训练的术者进行。为提高患者插管的成功率,在注意充分使患者咽喉部的表面麻醉之外,还应注意使患者采取良好的体位,并采用良好的气管插管方法或更换较小号的气管导管。更换气管插管操作中应严密监测患者的心率、呼吸、血压、血氧饱和度,防止低血氧症和二氧化碳蓄积中毒[5]。对有可能发生气道水肿和可能需要再插管的病人,最安全的拔管方法就是使用气道更换导管[6]。采用以往常规的换管方法则在换管中心率升高约27次/min,SaO2下降约10%,多例发生躁动、鼻出血和气管插管误入食道、气切套管误入假道的情况,发生窒息1例,一次换管成功率仅为70%,可能与患者的个体解剖差异和某些病理因素有关。
本研究将100例更换气管插管/气切套管患者分为简易导引管快速更换气管插管/气切套管组50例和普通常规更换气管插管/气切套管组50例,将两组更换时间指标进行比较分析,结合纤维支气管镜检测结果判定气管插管成功率。结果表明简易导引管更换气管插管方法较以往的气管插管更换方法简便易行,危险性小,患者痛苦小,换管成功率高,有助于提高人工气道管理水平,尤其适用于具有困难(或异常)气道解剖路径的患者。
参考文献
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