激光焊缝（精选3篇）
激光焊缝 篇1
近年激光焊接技术发展越来越成熟, 激光钎焊具有焊缝美观、速度快、热影响区小、强度高、成本低、密封效果好等优点, 所以在汽车行业的应用越来越广泛, 特别是在汽车顶盖激光钎焊的应用, 几大主流汽车厂家都在大力推广。本文基于公司部分车型顶盖激光钎焊的应用进行相关研究。
1 激光钎焊原理
激光钎焊是利用高能量密度的激光束作为热源, 照射在填充焊丝表面, 焊丝在光束能量持续加热下熔化形成高温液态金属, 液态金属浸润到被焊零件连接处, 在适当外部条件下, 使之与工件间形成良好的冶金结合。需要注意工件间连接是通过钎料熔融金属实现的, 且母材本身不应被激光严重熔蚀损伤。
2 激光钎焊系统
激光钎焊系统主要由激光发生器及冷却系统、激光钎焊头、送丝机构、机器人、控制系统等构成。
a.激光发生器及冷却系统。激光发生器是产生激光的装置, 是激光钎焊系统中提供焊接能源的装备。目前常用的激光器有CO2激光器、固体激光器和光纤激光器;在汽车车身制造领域, 4~6 k W的光纤激光器应用较为普及。
b.激光钎焊头。本文使用的激光钎焊头主要由准直模块、控制模块、聚焦模块、焊缝跟踪模块、气帘模块等部分组成。
c.送丝系统。送丝系统担负着在焊接时稳定送出焊丝的职责。采用推拉式送丝机构, 以保证焊丝良好的准直性及稳定的送丝速度。如需预热, 则增加热丝电源。
d.机器人。运动系统, 实现焊接轨迹的行走, 同时承载激光钎焊头及附属装置、水、气、电路等。机器人负责执行焊接工艺并与自动化系统对话, 调用系统中的焊接工艺参数。
e.控制系统。自主工艺柜通过工业总线控制机器人、激光器、钎焊头、送丝机及预热系统的时序动作, 以完成焊接工作。生产主线PLC通过工业总线与机器人进行信号交换。
3 激光钎焊参数
激光钎焊系统复杂, 影响激光钎焊质量的参数很多, 这些参数需要很好地匹配才能得到优良的焊缝, 使得激光钎焊工艺调试周期长、缺陷分析困难。影响激光钎焊焊接质量的主要参数:
a.激光功率。激光焊接中存在一个激光能量密度阈值, 低于此值, 钎丝熔化质量差, 金属溶液流动性差, 导致焊缝很差;超过此值, 金属溶液流动性加强, 容易形成优良焊缝, 但如果超出过多, 容易造成母材过烧或烧穿的缺陷。
b.光束焦斑。光束斑点大小是激光焊接最重要变量之一, 因为它决定功率密度。但对光斑大小的测量比较困难, 在汽车行业中, 简单的方法是通过在试板上打一个激光斑点快速对其进行测量。
c.材料吸收率。材料对激光的吸收取决于材料的一些重要性能, 如吸收率、反射率、热导率、熔化温度、蒸发温度等, 其中最重要的是吸收率。材料吸收率对焊缝质量有很大影响。
d.焊接速度。焊接速度对熔深影响较大, 提高速度会使熔深变浅, 但速度过低又会导致材料过度熔化, 工件被焊穿。所以, 需要根据焊缝截面形状和母材厚度选择一个合适的焊接速度。
e.保护气体。激光焊接过程常使用惰性气体保护熔池, 避免熔池表面氧化。
f.焦点位置。焊接时, 为保持足够功率密度, 焦点位置至关重要。焦点与工件表面相对位置的变化直接影响焊缝宽度与深度。汽车顶盖激光钎焊焊缝位置一般位于焦点下方1/3处, 焊接表面的光斑直径一般为焊缝直径的2倍, 如图1所示。
h.焊接起始、终止时间点与激光开关点的时间关系。在焊缝起弧和收弧时, 要匹配好出光、送丝、机器人运动之间的协作关系, 否则容易出现缺料、多料、夹料、烧穿和粘丝等缺陷。
4 激光钎焊焊缝缺陷分析
激光钎焊经常出现的焊接质量缺陷:
a.焊缝表面不平整。焊缝表面较粗糙, 并且整条焊缝宽度或高度不够均匀、塌陷或者凸起等, 影响了焊缝外形的美观。可能引起焊缝表面不平整的原因有很多, 包括焊丝与光斑位置不合适、焊丝预热不足、激光功率不合适、出丝抖动等等。要逐一进行排查。应尽量使用较大的焊接角度 (前后倾角) , 使光束与零件的夹角减小, 可以得到较光滑的焊缝表面。由于车顶盖与侧围的搭接面为曲面, 在焊接轨迹的示教过程中一定要注意整条焊接轨迹中各个轨迹点的焊接头姿态应尽量与车身角度保持相对一致。
b.焊缝偏移。焊接中钎料未填充到缝隙里而是偏到侧围上 (图2) 。这种缺陷在调试过程中经常出现。产生焊偏缺陷的原因有很多, 如设备、零件、工艺等。出现缺陷时需要逐一排查。需要注意的是, 焊缝的y向位置偏移过多会使钎焊光头的力学跟踪摆动部件偏出焊缝, 所以应保证焊缝的y向尺寸偏移在合适范围内。另一方面, 焊偏缺陷与焊缝跟踪力的设置也有关系。实践证明, 向侧围施加一个0.5~1N的偏向力比较合适。同时要定期校核钎焊光头力学跟踪部件的平衡力。
c.气孔。气孔为比较常见的缺陷 (图3) 。在焊接工艺参数设置合理的情况下, 如果仍然存在气孔, 则需注意零件表面清洁情况。如果存在焊接之前存在未清洁零件表面油污或前期工位留下焊接飞溅和胶等问题, 则很容易导致外部气孔缺陷。
d.起弧及收弧的焊丝填充不足或过剩。在零件边缘焊接起弧和收弧处很容易出现焊料填充不足或堆积过剩等缺陷。要保证起弧和收弧的质量, 一方面要合理控制出光、送丝、机器人运动之间的协作时序, 另一方面要控制零件在车身各方向上的偏差。
e.焊接变形。焊接后顶盖上的焊缝边缘处有少量波浪形状变形或者压痕, 影响顶盖外观。产生变形的主要原因是爪形焊接夹具上的弹簧压块压力过大, 导致焊接中产生的残余应力没有足够的释放空间而发生变形。可在保证间隙的同时通过适当调小弹簧压块压力来控制变形。
f.锯齿状缺陷。该段激光焊接存在锯齿状缺陷 (图4a) , 具体表现为激光焊缝在其与侧围接触面有未熔合的类似于小孔洞的缺陷。研究发现, 侧围外板在该区域与激光焊的接触面有大面积的亮带 (图4b) , 同时存在不均匀的竖痕, 触感明显。其它位置无此现象。
侧围外板在该区域的亮带可能是冲压时模具挤压造成的, 亮带部分金属已没有镀锌层, 呈现金属亮色。激光焊缝的z向位置距离侧围顶部9 mm, 恰好在亮带中间。竖纹产生的方向即为模具挤压方向。在激光焊接方向上, 存在此种不均匀的竖痕, 代表不稳定的材料表面状态。该段激光焊缝在浸润侧围面时, 由于侧围表面对激光的吸收率下降 (镀锌层缺失) , 侧围表面温度不能上升到与钎料形成良好的冶金结合。同时, 焊缝方向上的凸起竖纹代表了侧围表面在焊缝方向上不同的镀锌层厚度。在熔池冷却过程中, 凸起竖纹部分有锌层挥发, 侧围表面温度相对不高且冷却较快, 锌蒸汽来不及从熔池逃逸, 形成一个孔洞。
由于激光钎焊参数多, 相关的设备数量多, 很多焊缝缺陷不是单一原因导致的, 表1为根据参与车型调试经验得出的结果。
注:单元格中“√”表示相关焊缝缺陷与其对应的激光钎焊参数存在对应关系
5 结论
激光钎焊工艺参数多, 质量缺陷产生原因分析复杂, 须根据现场实际情况灵活判断。随顶盖激光钎焊工艺应用日益广泛, 本研究可为今后提高激光钎焊质量, 提高工艺水平提供参考。
摘要：简要介绍激光钎焊的基本原理及设备系统构成, 基于本公司C4l及新爱丽舍/标致301等车型顶盖激光钎焊工艺的应用, 对轿车顶盖激光钎焊焊缝常见缺陷产生的原因进行了分析研究。
关键词：激光钎焊,缺陷,原因
激光与超声波冲击焊缝对比研究 篇2
焊接是运用加热或加压的手段、使用或者不使用填充材料, 将两个或两个以上的构件牢固地连接在一起。焊接是从19世纪末发展起来的材料连接技术, 并广泛用在航空航天、石油化工、海洋、能源、机械制造、锅炉和压力容器、建筑、交通等领域。随着科学技术的发展, 焊接技术不仅用于碳钢、不锈钢、铝镁合金等材料, 还用于很多新型材料的连接, 如塑料、陶瓷、复合材料、记忆合金等。据统计, 很多发达国家焊接加工的钢材量已超过钢材产量的一半。然而, 由于焊接过程中焊接构件受到不均匀的加热, 所以焊接后的焊接构件必然会存在焊接缺陷[1]。
焊接缺陷主要有:气孔、夹渣、裂纹、未融合、咬边、未焊透、烧穿、成形不良等。其中, 裂纹、未融合和未焊透比气孔和夹渣的危害更大, 不仅减少了结构的有效承载截面积, 而且更重要的是使应力集中, 有诱发脆性断裂的可能。特别是裂纹在焊接处尖端存在缺口效应, 容易诱发出现三向应力状态, 导致裂纹扩展, 以致造成整个结构的断裂。也就是说避免裂纹的出现必须消除焊接残余应力, 通常焊后消除焊接残余应力的方法有:热处理、爆炸、激光、超声波、锤击、深冷处理、振动、逆焊接温差处理等方法。热处理是消除焊接残余应力的传统方法, 但是它成本较高、操作不方便、较难控制消除焊接残余应力的效果。爆炸是近年来国内外应用较多的一种简单而有效的以爆炸方式消除焊接残余应力为主要目的的新技术。但是, 爆炸采用的炸药有一定的危险性, 必须妥善保管。近些年, 激光和超声波冲击焊缝消除残余应力的研究比较多, 但是比较他们的研究结果并不多。下面就从原理、特点、提高性能方面以及发展前景比较两种冲击方法。
1 原理
激光冲击处理[2] (简称LSP) 是利用高功率密度 (>109 W/cm2) 、短脉冲 (ns级) 的激光束透过透明的约束层辐照涂有涂层的金属靶材表面, 使涂层材料迅速气化、电离后形成等离子体;这些等离子体在约束层的作用下爆炸产生高压冲击波, 作用于金属表面并向内部传播;在材料表层形成密集、稳定的位错结构的同时, 材料表层产生塑性变形并得到很大的压应力, 其原理如图1所示。
超声波冲击处理[3] (简称UIT) 是采用高频 (>20 k Hz) 大功率超声波, 以巨大的能量带动冲击头冲击金属材料表面, 使金属材料表面产生很大的压缩塑性变形, 从而达到消除焊接残余应力的目的, 其原理如图2所示。
2 特点
2.1 激光冲击处理与传统处理方法比较
1) 高压。激光产生的冲击波的压力可达GPa (1×109Pa) , 甚至TPa (1×1012 Pa) 量级, 而机械冲压的压力仅仅有几十到几百MPa (1×106Pa) 。因而, 激光冲击处理产生的压应力是传统处理方法无法达到的。
2) 高能。激光束单脉冲能量达到几十J, 峰值功率达到GW量级, 在10~30 ns (1×10-9s) 内将光能转变成冲击波机械能, 实现了能量的高效利用, 并且激光器的重复频率只需几Hz, 整个冲击系统的负荷仅仅30 k W左右, 是低能耗的加工方式。
3) 超快。激光冲击波作用时间仅仅几十ns, 可控性强。
4) 超高应变率。由于激光冲击波作用时间短, 应变率达到107s-1, 比机械冲压高出10 000倍, 比爆炸成形高出100倍。
5) 能够抑制处理区域疲劳裂纹的萌生和扩展, 降低裂纹扩展速率, 提高疲劳寿命。
6) 可快速高效地对需要强化而难以用其它技术进行强化的局部区域进行处理。例如:不规则工件、小孔周边强化、薄壁件等。
7) 可以局部进行强化, 光斑可调, 可达性好, 对强化位置的表面粗糙度和尺寸精度影响不大。
8) 另外, 还有不损坏试样表面、高效、灵活、无污染、非热、非接触性等特点。
2.2 超声波冲击处理与传统处理方法比较
1) 轻巧方便、可控性好。我国的首台超声冲击装置是1997年由天津大学的王东坡博士在国家自然科学基金课题项目下研制成功的。这种超声冲击设备是基于压电技术的原理, 主要由功率超声波发生器和超声波冲击枪组成。功率超声波发生器的功能是自动跟踪频率变化并控制超声波冲击枪输出端的振幅大小, 而超声波冲击枪是具体超声冲击的实施装置。超声波冲击枪重量轻, 施工现场携带方便, 操作灵活, 处理工艺简单, 这一点是超声波冲击处理最大的优势。
2) 投资少、处理时间短、效率高。
3) 不受工件材质、形状、结构、钢板厚度、重量的限制。
4) 可直接将焊趾处的焊接余高、凹坑、咬边处理成圆滑的几何过渡, 从而大大降低应力集中系数。
5) 消除薄壁件的焊接残余应力的效果非常理想, 不仅能够降低残余应力, 而且还会减少焊接位置应力集中、提高焊接处疲劳强度、抑制焊接裂纹, 减小变形、稳定构件尺寸。
6) 节约能源、环保、噪声低。
3 提高性能方面
3.1 激光冲击处理提高性能方面
1) 激光冲击处理显著地降低了焊接残余拉应力, 并产生较高的表面残余压应力, 而且使残余应力分布趋向均匀[4]。
2) 激光冲击处理大幅度提高焊缝和热影响区的应变硬度, 有利于提高焊接接头的疲劳寿命[4,5,6]。
3) 激光冲击处理能明显提高焊接接头的力学性能, 例如:抗拉强度等[5,6]。
3.2 超声波冲击处理提高性能方面
1) 超声波冲击处理明显使焊接表面残余拉应力转变为残余压应力, 并且呈均匀分布状态[7,8,9]。
2) 超声波冲击处理可使焊接接头表面金属的晶粒明显细化, 组织分布均匀, 并能达到消除部分焊接缺陷的效果[8,9,10]。
3) 超声波冲击处理明显提高焊缝区域表面显微硬度, 从而提高焊接件的疲劳寿命[8]。
4) 随着焊缝深度的增加, 超声波冲击处理的效果越差。超声波冲击处理只能是一种消除焊后残余应力的处理工艺[10]。
4 结语
从这些文献中我们可知激光冲击的效果要优于超声波冲击的效果:激光冲击消除焊接残余应力的效果更显著、疲劳寿命提高更明显、冲击深度更厚。但是, 这些国内文献中研究者采用的均是激光束固定、工件进行移动。实际生产中我们需要强化的零件往往不能移动或者零件很大移动困难。另外, 国内冲击设备采用的都是圆形光斑。圆形光斑存在“应力空洞”的缺陷, 使得冲击能量不均匀。目前, 美国MIC公司和LSPT公司已经研发出激光束扫描、转动系统和方形光斑, 均已克服上述激光冲击的缺陷, 希望我国不要把大量的经费浪费在冲击效果的比较上, 而应该用于研究激光冲击设备上。希望我国不久的将来, 激光冲击设备会和超声波冲击设备一样, 使用方便、操作简单, 投入实际生产领域, 并产生更加显著的经济效益和国防效益。
摘要：焊接过程中, 由于受热不均匀, 焊接件必然存在焊接残余应力。消除焊接残余应力的诸多方法中, 激光冲击和超声波冲击是研究者最关注的。从原理、特点、提高性能方面以及发展前景比较了两种冲击方法, 激光冲击的效果明显优于超声波冲击, 因此应加快国内激光冲击设备的研制进程。
关键词：激光冲击,超声波冲击,焊接残余应力,热处理,疲劳寿命
参考文献
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激光焊缝 篇3
关键词：冷轧机组,激光焊机,焊缝质量
随着经济社会各行各业对薄板的需求量的增加, 轧制高质量高性能的卷带薄板已经成为当今轧钢企业重要的工作方向。酸洗—冷轧联合机组是当今世界上技术最成熟、最先进的冷轧设备之一, 其中酸洗入口段的热轧卷板的头尾焊接是直接影响酸洗—冷轧联合机组的重要环节, 焊接的质量将直接影响到整条生产线的生产效率。为此, 安钢酸洗—冷轧联合机组引进了日本TMEIC公司生产的激光焊机, 本文介绍了激光焊机的应用, 并对影响焊缝质量的因素进行了分析, 并提出了工艺参数的设置, 合理安排和控制来料带材正确保护全体等措施, 取得了良好的效益。
1 安钢1 550mm冷轧机组TMEIC激光焊机的应用
1.1 激光焊机应用原理
激光焊机位于酸轧机组的入口段, 如图1所示, 在NO.2转向夹送辊和NO.1张力辊之间, 其功能就是把两带钢头尾焊接起来, 以保证带钢在机组中连续通过。
激光焊机的工作原理是以激光束聚焦获得的高功率光斑投射到工件上, 熔化金属焊接。激光束被聚焦到工件的表面或表面以下位置, 它与焊件的作用产生一小孔, 激光在小孔内的反复折射有利于熔池对激光能量的吸收。连续辐射的激光相对工件进行移动, 则小孔也随之移动, 激光束始终与熔池前沿相互作用, 熔化金属的气化使得小孔得以维持, 并造成熔池金属的流动, 形成一个深宽比很大的连续焊缝。
1.2 激光焊机的主要部件及主要参数
激光焊机区主要是由焊机激光源室、电气室、焊机自动控制室、焊机入口部分、焊机本体、焊机出口部分、月牙剪和气站等部分组成, 其中激光光源室是产生激光的地方。焊机激光源室由控制中心 (KW) 、控制柜 (CW) 、激光源变压器 (TR) 、激光发生器 (R) 、激光开关柜 (SC) 、激光RF发生器 (RF1, RF2) 及激光冷却单元 (CH) 等组成, 焊机本体主要有C型小车 (见图2) , 双切剪, 出入口夹钳, 工作头, 冲孔设备, 送丝机构, 对中系统, 后处理退火 (PA) , 本地操作盘 (PWM) 等。其中激光源为德国通快 (TRUMPF) 公司生产的轴流式CO2连续激光源。主要技术参数:
输出功率:12kW连续 (发生器出口) ;
光束模式:低次;
光束尺寸:直径30mm (发生器出口) ;
光束偏移:1.5mrad或更小 (半度) ;
激光气体:He, N2, CO2;
激发类型:轴流式;
激励:射频放电 (RF) (2~150MHz) ;
波长:10.6μm。
焊接用的激光功率密度为104~105W/cm-2;切割用的激光功率密度为105~108W/cm-2;选用合适的CO2∶N2∶He的混合比可使放电E/N值达到最佳值, 这时电光转换效率将明显提高。
1.3 激光焊机工作流程
在生产中当前一卷带钢的带尾经过焊机时, 焊机出入口侧导会自动将前一卷带钢的带尾和下一卷钢的带头进行对中, 出口夹钳将自动将带尾夹住并在焊机出口处形成活套, 下一卷钢的带头则由焊机的入口夹钳夹住并在焊机入口处形成活套, 焊机c型小车前移进入工作位利用c型小车上所带的双切剪将钢卷的带尾和带头剪掉, 通过焊机入口夹钳的前移与出口夹钳对中, 焊机上c型小车上预碾压轮将焊缝平正以减少焊接间隙, 焊头进行焊接, 后碾轧辊对焊缝焊后碾压以减少焊缝厚度, c型小车退回预备位, 出口活套落套, 入口活套落套完成本次焊接。具体焊接流程如下:
出口夹送辊启动, 带尾降速, 起套, 停止→出口夹钳夹紧, 出口侧导及辅助辊打开→入口夹送辊关闭, 带头降速, 起套, 带头停止→入口夹钳夹紧, 入口侧导及附助辊打开→剪切→入口夹钳前移, 对中→焊接→焊缝检测→剪月牙弯→出口夹送辊打开, 线运行。
2 影响TMEIC激光焊机焊缝质量分析
从安钢目前冷轧酸洗带钢机组实际运行情况来看影响焊机焊缝质量的因素是多方面的, 并且许多因素处于不稳定状态, 时有时无。如何在生产中摸索出控制好这些不稳定因素, 设置好各项参数, 保证其能够以较稳定的焊接质量服务生产是目前亟待解决的问题。安钢1550mm机组激光焊机影响其焊缝质量的主要因素有:焊机本体、工艺参数的设置、来料带材、保护气体等几个方面。
2.1 焊机本体
焊机本体情况是影响焊缝质量的一个重要方面, 焊机本体各个部件的良好运行是保证焊缝质量的前提, 其中包括双切剪剪切精度、加紧台的对接精度、预碾压轮的导向定位精度等。
双切剪剪切精度没有达到焊接标准即精度不够时, 带钢的切头切尾就会出现不平整, 尤其遇到材质较硬的带钢时容易出现断面撕裂, 直接影响焊接质量, 造成出现焊接内部结构不严密, 焊接表面有凹陷等质量问题。
加紧台的对接精度不高会造成焊缝间隙过大或过小。焊缝过大焊接时会出现焊缝上表面不能填满而造成凹陷;焊缝过小则会出现焊缝搭接, 甚至出现待焊接的带头、带尾的焊接断面发生顶撞, 或焊缝变形等现象。
预碾压轮的定位功能是保证在焊接过程中保持激光焦距不变, 同时可以上下调整带钢的高度, 保证带头和带尾断面横向中心线在同一水平高度。若导向定位不准, 会引起带钢定位不准, 焦距发生变化影响焊接质量。
2.2 工艺参数的设置
影响焊机焊接质量的主要因素为:焊机的焊接速度、激光的焦距、激光的功率、对接间隙, 等。
焊机的焊接速度是影响焊接质量的主要因素, 当其它条件不变时焊接速度越快焊缝的溶深和溶宽比值越小。但在实际焊接时焊接速度过慢, 激光在被焊带钢表面停留时间较长造成焊缝焊穿;反之, 焊接速度过快将会造成焊缝未焊透。所以确定焊速的上限是为了防止金属未熔透和速度过快, 以致不能流动和融合, 否则, 熔化金属会趋向于仅沿着被焊工件顶端形成焊珠。而函数达到低限时, 过量的热传导引起焊道向两侧扩展, 热影响区扩大, 过多的功率吸收还会引起材料局部蒸发损失。在同样功率下, 薄板的焊接速度极快, 它更能体现激光高速焊的优点。
激光焦距的设置也是影响焊接质量的关键因素, 焦距太大会将板带焊透, 反之板带焊缝未焊透。一般在设置激光焦距时采用先在纸上打点的方法, 即调整不同的焦距时会在纸上打若干点, 选择小而圆的点所对应的焦距为最优。
焊机的激光功率设置:激光焊熔深与激光输出功率密度直接有关。并且是入射光束和光斑直径的函数。一般来说, 对一定光斑直径的熔深随光束功率提高而增加, 两者几乎成线性关系。特定厚度材进行激光焊接, 相应有一个必须达到的最小阈值功率, 实际熔深取决于传输到工件表面的功率, 由于导光系统的反射, 它一般小于输出功率, 所以焊接时应测量照射到工件上的实际功率。
关于对接间隙:一般来讲, 对接间隙减小只要不使带头带尾发生顶撞或重叠都不会对焊接造成影响, 但是如果间隙过大就会使激光能量不能形成波导传输, 使激光穿过间隙而损失部分能量, 影响焊缝质量, 甚至激光聚焦光斑直接穿过焊缝间隙而无法形成焊接, 对接间隙可以通过间隙补偿调整来减小间隙误差。
2.3 来料带材
来料带材情况包括来料的厚度、板形、钢种等。根据TMEIC激光焊机在安钢酸洗冷轧板带材中的应用情况, 前后两卷带钢厚度跳跃总结为:
在实际生产中来料的厚度即使同一卷带钢, 厚度也会有波动。一般来讲带头的厚度会偏厚一些, 尾部会偏薄一点, 这样就会造成焊接时带钢的厚度会超过以上厚度跳跃范围而形成焊接的缺陷, 通常以带钢搭接为多。
来料的板形也会直接影响到焊缝的质量。板形主要是来料的平直度, 较差的板形意味着带钢的平直度差, 这会直接导致被焊接的带头和带尾边缘在宽度方向, 不在同一条水平线上而造成焊接缺陷。
来料的钢种也是影响焊缝质量的重要因素, 不同的钢种其机械性能不同, 带钢的强度和硬度也不同, 在焊接时前后带钢的强度和硬度波动不能太大, 否则会出现焊缝质量问题。
2.4 保护气体
深熔焊接时, 保护气体主要有两个作用:一是保护工件表面免受氧化;二是为了把大功率激光深熔焊过程中产生的对激光束有吸收和散射作用的等离子气去除。保护气体的成分和流速都会影响熔深, 1550mm酸轧机组激光焊机所使的焊接保护气体为氦气。
3 应用效果
激光焊接是一门21世纪发展极快的新制造技术, 对我国传统钢铁行业的技术改造, 新兴工业领域以及制造业的现代化提供了先进的技术装备。安钢1 550mm冷轧机组引进TMEIC激光焊机在生产中发挥了良好的焊接优势, 大大提高了机组的产能, 提放了设备的生产效率, 保证了机组的连续生产, 为安钢的冷轧机组中的产品升级改造做出了改备上的保证。
4 结论
(1) 安钢1 550 mm冷轧机组引进TMEIC激光焊机, 在生产中的实际应用情况良好。
(2) 对影响焊机焊缝质量的相关因素进行讨论并得出工艺参数的设置、来料带材、保护气体等影响焊缝质量的主要因素的结论。
(3) TMEIC激光焊机的安钢1 550mm冷轧机组的实际应用中, 焊缝质量稳定可靠, 无断带情况, 提高了生产效率。
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