工艺流程优化（精选12篇）
工艺流程优化 篇1
1 概论
1.1 现阶段能源状况
现阶段随着社会的发展, 经济的进步能源资源成为社会发展的基础, 当今不断增加能源的勘查力度, 我国是一个能源资源非常丰富的国家, 但对于石油和天然气来说, 我国的储量相对不足, 并在逐年递减, 由于当今中国人口占世界人口的19%, 所以对于能源的人均占有量在世界上来说处于相对比较低的水平, 而石油和天然气的人均占有量只有世界平均水平的1/15左右。
1.2 集输优化的意义
随着油田的逐年开采, 我国大部分油田已经进入高含水的开发期, 其原油开采量也在逐年减少, 原油处理工艺等方面也出现高耗能、低效率, 怎样能够降低在油田集输过程中的能源损耗的问题, 如何将油田在集输运过程中以较低的能源损耗和成本运行, 使联合站实现整个工作系统的节能降耗, 提高油田的整体经济效益是现阶段各油田关注的主要任务, 对整个集输系统工作进行优化也是党务之急。现油田一部分的联合站是高耗能系统。主要表现在两方面:
(1) 消耗较多电能。对于联合站来说, 其实际上只是一个泵站, 联合站上使用的设备基本上都是具有较大功率的, 并且都是不停运转的设备, 由于各站基本都是运行时间较长, 所以其供电系统都较普遍的存在设备陈旧、效率较低的问题。这就造成了由于电耗费用的增加使整个生产成本也跟着提高, 所以说电耗费用的高与低也直接影响着生产成本的降低和提高。我们可以通过引进先进的生产技术和使用高效率的生产设备, 能够大大的提高联合站内系统的用电效率, 使电量消耗降低显著, 能够取得节能降耗, 增加效益的目的。
(2) 消耗大量天然气。部分联合站的集输系统中使用天然气作为原料, 锅炉和加热炉是消耗天然气的主要设备。由于联合站的工作量的减少, 站内工作流程的繁杂, 并有许多重复过程, 这主要是消耗及浪费大量天然气的最主要原因。我们可以通过联合站内工作流程的优化改造, 从而减少天然气的消耗及浪费, 能够有效提高联合站工作效率。
2 如何提高油气技术效率
一般采油厂的油气集输系统的优化改造主要采用下面几种有效做法:
2.1 对油气处理实施区域优化、采取集中处理, 简化工艺流程, 减少处理规模
严格遵守设计能力和生产能力相配合的原则, 对油气处理区域实施优化, 采取集中处理, 并实施简化、优化油气处理工艺, 简化处理工艺流程, 减少油气处理规模, 将原油集中输送到该站统一进行处理, 这样可以将部门能耗较大的设备停止运行, 可以有效减少能源的消耗。从而降低油气处理成本。
2.2 利用节能设备, 提高运行效率
利用新技术和新工艺对陈旧老化、耗能较高、工作效率低的油气处理设备进行更新改造, 重点是对外输泵和锅炉等重要的设备进行更新改造, 同时也对设备运行中的参数有较大波动的设备设施, 通过采取变频器进行变频调节, 从而节能降耗, 使设备的运行效率有较大的提高。
3 联合站的工艺流程、运行参数
3.1 常规联合站优化流程
3.2 环节运行参数
联合站井排来液每日13000方, 含油5%, 进站温度38℃-42℃, 通过三相分离器进行油气水分离;经过分离, 原油中水一般为1%-4%, 进入三相分离器的原油流经缓冲罐之后, 通过外输泵打进加热炉, 加热到60℃-65℃外输。
4 优化后效益对比分析
经过联合站的优化后, 进行对比分析可以明显发现经过优化后的节能收益主要体现在一下几个方面:
4.1 设备方面
联合站改造前:对于压缩机每月消耗润滑机油0.4吨, 费用大概是6.5万元。脱水器每年需清污处理和日常维修费, 年费用大概是4万元左右。
联合站改造后:将压缩机及脱水器拆除, 设备维护费用每年能够节约资金45万左右。
4.2 电能节约
联合站改造前:该联合站在建立时, 根据制定的原油年处理量, 根据设计要求建造了两座为注水和外输提供动力的主配电室, 并配置了800KVA的变压器, 保证联合站内负荷需要。
由于油气量的不断开采, 生产形势发生了较大变化, 油气量的产量不断减少, 联合站的负荷能力过剩, 造成联合站内一部分动力设备闲置。对于外输配电室的负荷能力与原设计负荷能力相比, 大大降低。运行部分变压器就能够满足日常的生产要求, 变压器由于本身的损耗大, 再加上配电室内的老配电柜也不能达到节能降耗的要求, 所以变压器、配电柜的自损及配电柜的维护消耗也比较高。
联合站改造后:联合站优化中, 将多余的变压器拆除, 同时也将输配电室内的闲置的配电柜撤出, 这样不仅能消除了变压器的自损耗的电量, 还节约了变压器油、配件等材料和日常维护费用。由于将压缩机等用电设备和变压器的停用, 日常用电量大大减少, 每年可以节约68万元。
4.3 气体节约
联合站改造前:为保证外输油管线的安全运行, 一般加热炉的出口温度控制在63℃-68℃, 加热炉每日用气约为3800。经过更换使用相变加热炉, 使能源消耗大大降低。
联合站改造后:外输有油温度降低较为明显, 能够保障将外输油顺利的运输, 加热炉的出口温度控制在58℃-63℃, 现加热炉的每天用气量约为1900, 能够大大节约资金。
5 联合站改造的经济性分析
经过实践证实, 把原油的联合站经过流程优化后, 既减少了站内的运行设备, 缩减设施规模, 也减低了能源的损耗, 有效地提高了采油厂油气集输系统的技术水平, 降低了油田生产的成本。利用优化后的联合站进行原油电脱水, 稳定处理, 有效地利用了联合站内原设施, 使设备的负荷率提高, 设备的效率增加。
6 结论
现阶段我国油田基本上都已经到了开采后期, 油田的开发的在难度逐年增大, 原油的产量也在逐年递减, 有的油田联合站如果仍旧沿用当初建站时的设计能力已经显得比较浪费, 对于联合站的集输优化建议从几方面加大节能降耗的力度。一是将工艺流程优化, 提升系统的整体效率;二是采用节能控制技术, 提高设备的运行效率;三是对老工艺进行改造, 将能够利用的能源, 采取新技术经行二次回收利用;四是对新工艺、新设备要进行推广应用, 降低设备的单机能耗。
参考文献
[1]李岩芳.联合站工艺优化设计研究[D].石油大学, 2007[1]李岩芳.联合站工艺优化设计研究[D].石油大学, 2007
[2]宋承毅.油气储运技术面临的挑战与发展方向[J].石油规划设计, 2010 (3) [2]宋承毅.油气储运技术面临的挑战与发展方向[J].石油规划设计, 2010 (3)
工艺流程优化 篇2
黄建斌
经过两天的紧张而投入的学习，流程优化的课程学习结束了。课程的结束又是一个新的起点，因为随之而来的是要把学习到的知识和老师介绍的案例，结合我们各自部门的实际运用到公司业务流程的改善之中，我想这是非常重要的一个方面。
随着企业规模的扩大、业务范围和复杂性的增加、以及外部市场竞争的加剧，对企业的管理不断提出新的和更高的要求。为了适应内外部环境的变化、保持企业的健康和持续发展，企业引进了各种管理理念和方法，以改善和提高管理水平。
流程优化是一种具有整体最优化，协同多种管理手段，紧密结合实际操作的管理改进方法，它可以帮助企业提高工作效率和质量、降低运作成本、改进客户服务、控制经营风险。
企业的使命是为顾客创造价值；给顾客创造价值的是企业的流程；企业的成功来自于优异的流程运营；优异的流程运营需要有优异的流程管理。从而我们可以看到流程的作用，以及企业进行流程优化和建立流程管理体系的重要性。持续流程优化可以为企业赢得持久的竞争优势。许多成功的大跨国公司的共同之处在于，他们坚信追求卓越流程和在现有的流程中做得最好是赢得持久竞争优势的关键。通过不断发展完善优秀的业务流程保持企业的竞争优势。致力于卓越流程的企业比其它企业会更明确怎样组织和管理其企业流程。他们的竞争哲学不仅基于优质的产品，而且基于卓越的流程。麻省理工斯隆管理学院莱思特?瑟罗教授指出“在21世纪，持续的竞争优势将更多地出自新流程技术，而不是新产品技术”。
流程优化最早是由哈默与钱皮以流程再造（BPR）的方式提出的：对企业的业务流程进行根本性再思考和彻底性再设计从而获得在成本、质量、服务和速度等方面业绩的戏剧性的改善使得企业能最大限度地适应以“顾客、竞争和变化”为特征的现代企业经营环境。
与“革命性的”流程再造（BPR）相比，“渐进性的”流程优化（BPI）给企业业务造成的冲击和带来的变化在程度上相对缓和，不至于使企业难以承受而导致变革失败，因而更加适合大多数寻求变革又不想退到重来的企业。
流程优化核心思想是打破企业按职能设置部门的管理方式的局限，以业务流程为中心，重新设计企业管理过程。
通常企业在管理上出现诸如以下问题的情况下，就需要考虑采用流程优化的方法：
企业规模扩大、业务复杂性提高，管理出现问题；
市场环境变化，流程不能适应；
企业战略和发展阶段变化，流程不能支持；
面向职能的管理，使流程人为割裂，效率低下；
流程受人为因素影响多，管理不规范；
手工管理手段制约了流程的效率。
事实上企业许多管理问题的解决都与流程优化相关联，流程优化可以帮助企业：
解决集团职能部门存在的“职能弱化”、“职能错位”等现象；
合理设置集团职能部门和部门下设的科室，以及明确部门职责；
加强集团对下属公司的管控和服务；
通过合理的责权划分和绩效导向促进下属公司业务发展；
通过流程优化提高执行力和管理效率；
利用信息化的手段支持管理的提升。
流程优化更擅长直接有效地帮助企业解决业务管理上的问题，我公司是机械制造企业，在设计和订单交付两个核心流程中都有许多问题。通过流程优化解决了一下业务管理问题：
产成品和半成品库存高；
计划主体不统一；
交货期不明确；
回款不及时；
销售信息传递慢；
服务信息不及时。
流程优化和流程管理工作对于企业提高工作绩效、提升管理水平以及指导信息化建设都具有十分重要的意义，包括：
提高业务运作的效率和效益
建立标准化的业务流程体系
全面清楚地了解业务流程和存在的问题
学习掌握流程优化的方法和工具
转变思维方式，从全局和系统的角度分析问题
提高思想认识，培育企业文化
准确把握业务管理需求（软件功能需求）
正确定义信息需求（系统数据需求）
加强企业管理工作，全面审视管理中存在的问题，梳理、优化核心业务流程，建立先进的信息化管理平台和科学管理体系，确保企业战略目标实现。
构建合理的组织架构，从传统的职能式管理向以跨职能团队为特征的项目管理模式转变，构建并行研发体系，缩短产品研制周期，加快产品的交付。
所以说，流程优化是持续不断地要实施的一个系统性工程，尤其对我们这个从产品设计-采购-生产-销售到售后服务全产业链的企业来说，更为重要。
流程优化可以使我们公司从职能分工式的层级管理运作向流程驱动型管理转变，逐步构建一个面向客户，柔性、敏捷、能快速响应环境变化，持续改善的流程管理体系。
工艺流程优化 篇3
摘 要：为培养现代制造业需要的具备职业岗位必要的基础知识、了解现代加工制造业生产全过程、具备一定的产品生产检验能力的数控技术专业实用性高技能人才，使职业教育成为社会稳定的推动力，建立健全专业核心课程衔接体系显得尤为重要。本文将对优化中高职衔接课程内容分析及设计进行探索。
关键词：中高职教育 课程衔接 数控技术专业
一、背景
职业院校为实现其人才培养目标所应用的培养手段的构造样式和运行方式，包括人才培养理念、专业设置、课程模式、教学设计、教育方法、师资队伍组成、培养途径与特色以及实践教学等构成要素，人才培养模式不仅仅关系到教学过程，更关系到教育过程。
根据北京市教委《北京市教育委员会关于开展中高等职业教育衔接办学试点的通知》<京教职成（2012）3号>和《北京市教育委员会关于“3+2”中高等职业教育衔接办学试点人才培养方案制定中相关问题的通知》精神，北京电子科技职业学院与北京金隅科技学校联合办学中高职衔接试点数控技术专业，采取3+2分段式衔接。
本着技能衔接，能力递进的人才培养理念，数控技术专业“3+2”中高职衔接办学构建了以公共基础课程、专业基础课程、专业核心课程、毕业实践四类课程为支撑，以文化基础素质培养、职业基础能力培养、职业核心能力培养、职业综合能力培养为目标，以中、高级国家职业标准为主线的（中专阶段取中级职业资格证书，高职阶段取高级职业资格证书）高端技术、技能型人才培养的课程体系。课程设置中职课程注重专业基础和操作技能的掌握，高职课程注重专业基础的应用、提高和拓展。
二、分解
根据数控技术专业“3+2”人才培养方案（表1、表2）以及“技能对接、能力递进”专业课程体系的构建，中职阶段是专业技能和专业知识奠定基础阶段，高职阶段是理论知识和综合能力系统化、应用能力高技能化的提高阶段。中职与高职一方面在课程体系模式上实施技能对接、能力递进的对应式布局，另一方面还要对教学内容进行整体化设计。为了提高专业教学的质量，需要进一步对毕业生就业岗位进行能力分析，整体设计课程的目标、教学内容以及教学载体、教学方法，实现课程之间的有效衔接。
工艺流程的优化课程与很多课程都有关联，其中关联比较大的课程有普通车床加工零件、普通铣床加工零件、数控车床加工零件、数控铣床加工零件。
普通车床加工零件教学目标是培养学生正确的识图能力和阅读工艺文件的能力，培养学生初步具备工艺分析能力，培养学生正确选择、刃磨和使用刀具的能力，培养学生正确选择和使用量具的能力，培养学生普通车床独立操作和日常维护能力，培养学生准确获取各种生产信息的能力，培养学生生产合格零件的能力，培养学生发现问题、分析问题和解决问题的能力，培养学生安全意识、质量意识和成本意识，培养学生良好的职业道德。
普通铣床加工零件教学目标是培养学生职业规范意识、安全意识和成本意识；培养普通铣床独立操作、维护、使用能力；培养学生理论联系实际，相关专业知识运用能力；培养学生阅读能力、分析问题和解决问题的能力；培养学生正确选用工、量、卡具的能力和学习工、量、卡具保养知识；培养学生成本意识，精益求精的工作态度；培养学生团结协作能力。
数控车床加工零件教学目标是培养学生具备正确的识图能力和阅读工艺文件的能力，培养学生具备工艺分析能力，培养学生具备正确编制数控车削加工程序的能力、正确使用常用量具的能力，培养学生具备数控车床独立操作、调整参数和日常维护的能力，培养学生具备生产合格零件的能力，培养学生具备发现问题、分析问题和解决问题的能力，培养学生具备安全意识、质量意识和成本意识，培养学生具备良好的职业道德。
数控铣床加工零件教学目标是培养学生分析零件图样的能力；培养学生读懂数控加工工艺文件的能力；培养学生基本数控加工工艺分析的能力；培养学生数控铣床/加工中心编程的能力；培养学生数控铣床/加工中心调试、使用、维护保养的能力；培养学生应急事件处理能力；培养学生沟通能力、组织协调能力；培养学生查阅资料、讨论合作能力；培养具备规范操作，安全文明生产及成本意识。
工艺流程的优化教学目标是：能够在考虑加工经济性的条件下，正确选用热处理、冷却润滑的方法，编制并完善机械加工工艺过程；能够正确查阅技术手册，在考虑经济性、环境保护的前提下，确定合理的加工参数；能够判定刀具的磨损状况，在加工中减少刀具磨损；能够根据机床的参数范围，正确计算和选择加工参数；理解刀具对加工精度的影响因素以及控制方法；掌握尺寸链的计算方法。
三、依据
人力资源和社会保障部对从事数控机床操作的人员制定了相关的职业资格任职条件以及相应的技能标准，包括一整套数控机床实际操作理论和应知应会的职业技能等级标准，并以此为依托进行数控机床应用操作、编程各个环节的培训教育。有意从事数控机床操作的人员可以通过相应的培训，经职业鉴定机构考核合格后，取得相应的国家职业资格证书。数控机床操作工的职业资格为中级工、高级工、技师、高级技师四个等级。
目前，人力资源和社会保障部技能鉴定机构颁发的数控机床职业资格证书分为数控车床加工操作技能等级证书、数控铣床加工操作技能等级证书、数控加工中心加工操作技能等级证书。本着中、高职课程的设计应着眼于培养学生职业能力，体现岗位及发展需求的原则，课程设计要注重中、高职教学目标和教学内容的阶梯性、递进性，突出中、高职教育衔接和职业能力的岗位需求，教学载体选取依据《数控车工国家职业标准》之“职业功能工作内容技能要求相关知识”，《数控铣工国家职业标准》之“职业功能工作内容技能要求相关知识”。
四、设计
根据部件和零件图样要求，以现场操作的方式，使用数控车床、数控铣床和其他工具，完成产品工艺设计、加工程序编制、零件加工及检验。重点培养高职段学生的计划能力、工艺实施能力、机床操作水平以及质量、效率、成本和安全意识。培养特点如下。
第一，模拟企业车间生产实际状态，使学生在学校期间进行准员工意识培养，生产管理意识培养。
第二，注重加工工艺，将工艺文件填写纳入考核范围。将对一个产品的阅读图样，生产准备，工具准备，生产实施，产品检验作为学习要求。与中职阶段不同的是综合性工艺计划与全流程实施能力的培养。
第三，将部件产品生产加入教学，将精度检验融入培养过程，通过典型部件的生产检验过程培养学生团队合作意识。
第四，在教学中重点培养学生自主学习能力。以教学项目目标为动力让学生通过查阅书籍等方法学习知识，锻炼行为能力，使学生具备就业后的再学习能力。
第五，在教学中实施分组学习、小组讨论、演讲展示等方式。给学生展现自己的舞台，使学生的主动性得到提高。
五、小结
无论是中等职业教育还是高等职业教育，在培养模式上都应突出操作性、实践性的职业教育特色。两校积极探索“产学一体、实境再现、能力递进”的人才培养模式，构建了具有自身特色的工学结合教学体系。
数控技术专业是北京电子科技职业学院和北京金隅科技学校的重点专业，两校均有近十五年以上的专业建设历史。在北京电子科技职业学院，数控技术专业是全国示范校建设重点专业；在北京金隅科技学校，数控技术专业是北京市现代化标志性专业和北京市重点建设专业。
中职与高职是同类性质的两个不同阶段和层次的教育，在衔接模式设计上，本着“优势互补、资源共享、共同发展”的原则，加强交流与合作，双方共同设计和制订整体性、系统性的人才培养方案，克服中高职在培养目标、专业设置、课程与教材、教学与评价等方面存在的脱节、重复或断层等问题，科学确立分层次人才培养目标，共同构建“一体化”人才培养体系。以高职带中职、以中职促高职，进一步提升人才培养质量。
数控技术专业“3+2”中高职衔接办学打破以学科体系的课程模式，对原有的课程内容进行清理整合，建立模块化专业课程体系，构建课程内容要兼顾双证书制度。同时以专业和职业能力为课程教学的主要目标，不以知识的盲目传授和盲目积累为教学目标。在所有的专业课程的教学过程中，突出内容的渗透式教学，注重对学生的职业道德教育引导，坚持“以人为本”的科学发展观，以就业为导向，以能力为本位，以培养学生的综合职业素质和服务能力为宗旨，大力推进课程改革。以培养学生扎实的专业基础知识和专业基础技能为目标，调整专业理论课和专业技能实训的比例；强化学生非智力因素的培养训练，尤其是就业观念、职业素养、终身发展能力和观念的教育培养。
参考文献：
[1]郑洪波，马雪洁.数控专业“中高职衔接”人才培养模式探讨[J].考试周刊，2014（20）.
[2]何玉兰，林彩梅，彭益武.“三二分段中高职衔接”人才培养模式的探讨[J].高等职业教育（天津职业大学学报），2011（6）.
[3]王新年，王宝刚.数控技术专业中、高职衔接存在问题及对策[J].职教通讯，2013（8）.
[4]丁知平.中高职衔接课程一体化的设计与研究[J].电脑知识与技术，2013（21）.
[5]张家寰.中高职衔接课程结构一体化设计[J].中国职业技术教育，2006（31）.
变换工艺流程的优化改造 篇4
关键词：变换,改造,回收,优化
1 简介
柳州化工股份有限公司二合成分厂变换单元岗位的任务是将加压的粗煤气经CO的中温和低温变换, 使粗煤气中难除去的CO反应后转换成易脱除的CO2, 并得到合成氨所需要的原料H2, 然后送去低温甲醇洗工段脱除CO2和H2S。
CO变换反应的基本原理如下:
在触媒的作用下, CO跟水蒸气反应, 生成合成氨所需的H2, CO转化成CO2。
本单元的原工艺流程为:来自气化工序的160℃、3.7MPa (G) 的粗煤气与400℃、4.0 MPa (G) 的中压蒸汽混合后进入气液分离器 (A-FA5101) , 从分离器顶部出来的粗煤气约172℃进入变换炉进气加热器 (A-EA5101) 加热, 然后进入脱毒槽 (A-DC5103) 脱除灰尘、砷、氯等杂质, 然后进入一段床层 (1#变换炉A-DC5101上段) 进行反应;从一段出来的变换气与中压蒸汽混合后, 喷入115℃, 7.6MPa (G) 的中压锅炉水降温增湿, 然后进变换气加热器 (A-EA5101) 与粗煤气换热, 降温后进入二段床层 (1#变换炉A-DC5101下段) 进行反应, 离开二段的变换气与400℃, 4.0MPa (G) 的中压蒸汽混合后, 喷入工艺冷凝液降温增湿, 并在1#喷水净化器 (A-DC5105A) 充分混合, 然后进入三段床层 (2#变换炉A-DC5102) 进行反应, 出三段的高温变换气与中压蒸汽混合后, 喷入工艺冷凝液增湿降温, 并在2#喷水净化器 (A-DC5105B) 充分混合后, 进入四段床层 (3#变换炉A-DC5104上段) 进行反应, 出四段的变换气进入1#低压废锅 (A-EC5101) 副产1.27MPa (G) 的低压饱和蒸汽, 之后进入五段床层 (3#变换炉A-DC5104下段) 进行反应, 出五段的变换气进入锅炉水预热器 (A-EB5101) , 温度降至200℃后进入2#低压废锅 (A-EC5102) 富产138℃, 0.2MPa的低压饱和蒸汽。变换气降至160℃, 进入1#分离器 (A-FA5102) 分离出冷凝水后去低温甲醇洗工序的热再生塔变换气再沸器 (A-EC5207) 回收热量。之后变换气进入脱盐水预热器 (A-EB5102) 进一步回收热量, 被冷却到98℃, 进入2#分离器 (A-FA5103) 分离出冷凝液, 经分离后的变换气进入变换气冷却器 (A-EB5104) 被冷却至40℃进入3#分离器 (A-FA5104) 用经冷却的中压锅炉水洗涤变换气中氨等微量组成后送往低温甲醇洗工序。
1#分离器 (A-FA5102) 分离下来的工艺冷凝液直接进入2#分离器 (A-FA5103) 底部, 并与2#分离器 (A-FA5103) 分离下来的工艺冷凝液进行混合温度至123℃, 混合后的工艺冷凝液分为两部分, 一部分依次经工艺冷凝液循环泵 (A-GA5201A/B) 和工艺冷凝液过滤器 (A-FA5103A/B) 加压、过滤后送至1#、2#喷水净化器作为变换气淬冷水使用, 剩余部分与3#分离器 (A-FA5104) 分离下来的工艺冷凝液进行混合后, 与低温甲醇洗工序的分离器下来的工艺冷凝液一起送到气化工序处理。1#、2#低压废锅 (A-EC5101、A-EC5102) 锅炉水排污与氨合成工序的锅炉水排污混合后, 经过排污冷却器 (A-EB5103) 冷却至40℃后送污水处理。
工艺流程简图如下:
2 工艺流程的优化改造及效果和操作注意事项
该装置自2007年投产运行以来, 已经稳定运行了6年, 期间根据实际操作的工艺状况对原工艺流程进行了部分优化改造, 收到了不错的效果, 不仅使能量得到了更加合理的回收, 也使实际操作变得更加简单和稳定。
2.1 技改措施一:在一段出来的变换气经过变换气加热器 (A-EA5101) 与粗煤气换热后的管线上增加1个锅炉给水喷头及1个喷水净化器, 稳定了一段和二段进口温度的调节
改造原因:变换一段触媒在满负荷生产的情况下, 受到粗煤气大气量及一段进口CO高浓度的影响, 触媒的负荷比较重, 一段触媒使用寿命相对于其它段的触媒来说要短, 尤其是在气化单元煤气脱出杂质效率不高的时候表现明显。在一段触媒的使用后期, 只有提高一段进口温度才能维持触媒床层温度的稳定, 从而控制好出一段触媒出口的一氧化碳指标。通过调节变换器加热器 (A-EA5101) 的粗煤气旁路自调阀及二段进口的喷水量两个手段来提高一段进口温度。在一段触媒的使用后期, 变换气加热器 (A-EA5101) 的旁路自调阀全关闭, 即一段进口煤气与一段出口变换气全部换热的情况下, 一段触媒进口温度仍然不能提高至设定值时, 只有通过减少二段进口的喷水量来做调节。但是减少二段进口喷水量, 会使二段进口温度高于其设定值, 会缩短二段触媒的使用寿命。
改造措施:为了解决这一矛盾, 在变换气加热器 (A-EA5101) 后至二段进口之间的管线上增加了一个喷头, 即在一段出口气体换热 (A-EA5101) 之后增加喷水。由于变换气加热器 (A-EA5101) 后至二段进口之间的管线较短, 喷水和煤气混合时间较短, 为保证不带液态水进二段触媒, 在喷头之后增加了1个喷水净化器。
改造效果:改造后, 不仅能很轻松把一段进口温度提到给定的温度, 同时也能保证二段进口温度在给定的设定值。特别是在触媒使用后期, 触媒活性较差时, 控温效果更佳。
在实际应用操作中需要注意几个问题:第一就是在新老喷头切换使用时, 要关注二段喷水量波动及一段进口温度变化, 稳定操作;第二, 在实际操作中要关注喷水净化器进出口的压差, 保证喷水和煤气混合均匀, 避免带液态水进二段触媒, 影响触媒寿命, 压差过大时, 需停车处理, 将喷水净化器中填料取出过筛;第三, 在日常生产中要求每个班排一次喷水净化器的倒淋, 关注是否有液态水的排除以及水量的多少, 以确保不带液态水至二段触媒。
2.2 技改措施二:二段喷水由外管中压锅炉水供给改为系统内工艺冷凝液泵供给, 稳定二段进口的喷水压力, 保障了其喷水量的稳定
改造原因:原工艺流程设计二段喷水使用的是115℃, 7.6MPa (G) 的中压锅炉水来降温增湿。在实际生产运行过程中, 厂区内中压锅炉水的用户较多, 中压锅炉水的压力受各用户用水量的不稳定的影响, 波动较大, 特别是生产大幅度减量的时候锅炉给水压力波动更为明显, 使得二段进口温度的调节较为被动。
改造措施:为了稳定二段进口的喷水量, 将系统内富余工艺冷凝液直接作为二段喷水, 从系统内工艺冷凝液循环泵出口管线引出至二段喷水管线第一道工艺总阀后。
改造效果:由于工艺冷凝液循环泵出口压力稳定, 给水压力不受外界因素影响, 使得二段进口温度容易控制, 稳定了生产, 同时加大了系统工艺冷凝液的回收, 节能减排, 改造效果十分明显。
在实际操作中有需要注意的事项:第一, 在低负荷生产操作时, 系统工艺冷凝液较少, 要及时补充中压锅炉水至2#分离器以保证工艺冷凝液循环泵的稳定运行;第二, 当工艺冷凝液循环泵故障时要及时补充中压锅炉给水, 以稳定给水量;第三, 当系统停车时, 切断喷水时要注意工艺冷凝液循环泵的出口压力, 保证运转设备的安全。
2.3 技改措施三:增加脱盐水蒸汽加热器, 回收余热
改造原因:变换2#废锅设计产蒸汽16t/h, 压力0.24MPa, 由于蒸汽压力低无法并入低压蒸汽管网 (0.5 MPa) , 蒸汽只能现场放空, 造成很大的浪费, 又给生产环境带来噪声污染。
改造措施:为解决这个问题, 在脱盐水预热器 (A-EB5102) 后增加一个脱盐水蒸汽加热器, 使用2#废锅产出蒸汽去加热进到后续合成工段7801的脱盐水, 提高7801进口脱盐水温度, 减少7801加热脱盐水的蒸汽用量。
改造效果:在蒸汽加热器投用后, 到7801的脱盐水进口温度由65℃提高到90℃;脱盐水流量为300t/h, 则蒸汽提供的热量为:
如果这个热量如果由7801原用的低压蒸汽 (0.5MPa) 来提供, 蒸汽用量为 (0.5MPa下蒸汽的冷凝热为2170KJ/kg) :
每天可节约低压蒸汽 (0.5 MPa) 量为:
即使用原需放空的2#废锅蒸汽对脱盐水进行加热, 每天可节约低压蒸汽 (0.5 MPa) 约384吨, 节能减排效果明显。
实际操作中需要注意的事项:第一, 在引蒸汽进蒸汽加热器前要先投用脱盐水, 并把蒸汽管线的冷凝水排完, 才能引进蒸汽, 以免造成管线和设备的水击;第二, 当脱盐水使用量大幅度减少时要及时调节蒸汽量, 保证工艺的稳定运行和设备的安全。
2.4 技改措施四:增加一台冷凝液泵, 把系统内多余冷凝液和洗涤水送至气化16单元洗涤粗煤气, 减少废水排放
改造原因:原工艺流程设计3#分离器 (A-FA5104) 分离下来的工艺冷凝液和洗涤水分离器多余工艺冷凝液混合, 与低温甲醇洗工序的分离器分离下来的工艺冷凝液一起送到气化工序处理。由于气化工序处理废水能力有限, 且运转得不是很正常, 经常停车修理, 造成工艺冷凝液只能排往公司的污水处理站, 增加了污水处理站的处理负荷, 影响到废水处理效果;且由于工艺冷凝液内溶解有少量一氧化碳和硫化氢, 减压排放时溶解在冷凝液中的一氧化碳和硫化氢就会释放出来, 污染环境。
改造措施:为解决这个问题, 新增一台冷凝液泵把系统内多余冷凝液和洗涤水送至气化16单元洗涤粗煤气, 减少废水排放。
改造效果:在冷凝液泵投用前, 有15t/h的冷凝液送往污水处理站。在冷凝液泵投用后, 基本上实现了冷凝液零排放, 效果明显, 系统内的环境得到了明显的改善。
在实际操作中需要注意的事项:第一, 冷凝液泵开启前各岗位需协调好, 并把3#分离器的液位调节至高液位;第二, 冷凝液泵启动后, 要及时调整3#分离器的液位, 避免液位波动过大;第三, 送水给气化时, 送水量需稳定;第四, 操作过程中, 需与气化岗位保持联系, 几时沟通, 以保证操作的稳定。
通过对变换单元工艺流程的优化改造, 不但使能量得到了更加合理的回收与利用, 达到了节能减排的目的, 为公司创造了可观的经济效益;同时也使生产操作调节更加简单稳定, 增加了操作的安全系数。
参考文献
[1]徐佩辉低水气比耐硫变换装置运行总结[J].中氮肥, 2010, (4) :24-26.
优化门诊流程的措施 篇5
门诊是医院重要的综合性诊疗平台，也是患者进入医院的第一站，是集中体现医院管理、水平、服务的形象窗口。门诊工作的优劣、质量高低直接反映了医院的整体水平，不仅对医院的名誉产生重大影响，更关系着医院的整体效益。结合开展医院管理年活动，主动破解病人看病难的难题，切实优化就医流程，提高工作效率，力求为病人提供高效、安全、快捷、优质的门诊服务。
一、医院原有门诊流程: 门诊流程是指患者到医院就诊的全过程。目前，医院中典型的门诊流程是多年沿袭下来的一种自然过程，既病人到门诊→排队→挂号→候诊→就诊→划价→缴费→候检→检查→再就诊→再划价→再缴费→取药→治疗→离院。一个流程下来，患者平均在门诊停留1小时左右，而医生的直接诊疗时间只有10 至15 分钟，其他时间均消耗在非医疗时间上。挂号、候诊、交费取药时间长、就诊时间短的问题普遍存在。这种模式存在着诸多弊端。它存在的问题是没有从患者的角度安排就诊过程，而是让患者自己去适应门诊流程的各个环节，从而带给患者许多不便。
二、我院门诊现状:(1)、就诊存在时间不均衡，专家门诊等候时间平均在30 分钟，检查等候时间平均在30 分钟，医生诊治患者时间大约在10 分钟。问题较为突出的是彩超室，有25%的病人等待时间在1小时以上，遇职工查体时等待时间更长。(2)、辅助检查过程较为繁琐:患者就诊后，医生开了几种检查单，检查预约、检查前的特殊准备(如空腹、憋尿等)和检查地点的分散使得病人完成检查需要耗费大量时间，患者的检查路径较长，无形中增加了病人在门诊的滞留时间。(3)、导诊服务工作不到位:在进行各项检查时，约有30%的患者提出“到哪里去做检查?”之类的问题。这种现象的存在一方面是因为病人对门诊布局不熟悉;二是因为有些导诊标识不醒目，造成患者像在迷宫中，进行的是盲目、无效地移动，浪费了很多时间，使得患者有无所适从的感觉.(4)、主动服务意识淡薄:门诊医、护、技人员被动服务多、主动关心病员少，在大多数情况下，工作人员完成自己的工作后，一般不会主动问病人下一步要干什么，需要什么帮助。来就诊的患者身体的不适往往表现出心情烦躁，容易激动，此时他们最需要的是被关爱、体贴和安慰，一旦诊疗效果不佳、服务态度不好、语言不当，间接地增加了患者的怨气，埋下了医患冲突的隐患。
三、优化门诊流程的必要性: 随着医疗制度的改革，“以医疗为中心”的门诊服务观念、服务流程逐渐在向“以患者为中心转变”，“以人为本”健康观念正在逐渐深入。门诊服务流程过于复杂，内部调控机制如综合管理、优质服务、人文服务等方面不完善等，都不能够体现出“以人为本”的人文化服务，就必须针对存在的突出问题进行服务流程关键环节的改进优化，才能使门诊服务流程化、系统化、人文化，达到病人满意。
四、优化门诊流程的措施
1、做好全院医护人员的思想发动:结合医院精神文明建设和医院文化建设，让所有医护人员改变以往“等、靠”的观念，认识流程优化组合的必要性，确立“一切为了患者，一切服务于患者，一切方便于患者”的服务理念。
2、加强导诊服务：派有经验护士进行导诊、分诊，提高门诊分诊的准确率。楼层墙面均有绘制的引导线及路标并竖有导向牌，标识系统要齐全，在心电图室、放射透视区悬挂醒目标志。各候诊区设有舒适的候诊椅供患者休息，门诊诊室一人一诊、一医一患。遇有多种检查时，应合理安排检查的优先次序并告诉患者。
3、简化流程，灵活运作，全面提升服务水平:对复诊和取药患者取消挂号；各种服务窗口随就诊病人的增减弹性开闭，确保优质服务。彩超室遇就诊高峰或职工查体季节时增加工作人员、或双机操作，内外科要增加门诊力量，尤其是增加专家、科主任、高年资医师坐诊，缩短病人等待时间，满足患者就诊的需要。
门诊流程的优化是医院管理重要的组成部分，处处体现“患者至上，真诚关爱”的服务理念，优化门诊流程提高了患者满意度，缓解了医患矛盾，也能为我院持续发展提供了理论和实践经验。
工艺流程优化 篇6
CNG即压缩天然气（CompressedNatural Gas，简称CNG），其作为汽车燃料具有环保、安全、经济等多方面优势，符合经济社会可持续发展和城市环保发展的趋势和取向，因此CNG加气站近年来在全国各地得到了很快发展。不过目前CNG加气站的设计和建设方面还存在不少问题，特别是在工艺流程方面还存在着诸多的安全隐患，时常有地下储气井松动和天然气窜井的情况或事故发生，甚至导致气井窜出地面、井内天然气严重泄漏，使站内发生火灾、爆炸的风险大大升高。因此，为了更好地确保CNG加气站的安全运行，基于科学可行的理论基础，有必要对其工艺流程进行重新设计再造和优化。
常规CNG加气站工艺流程的现状及其优化方案
现状及问题。目前常规的CNG加气站其工艺流程一般如下：城镇天然气管网中的天然气通过专门的输气管线进入加气站，存储在气体缓冲罐中，经过脱水、过滤装置处理，然后通过蝶阀进入压缩机进行增压作业，经过压缩机多级压缩后，天然气变为可供汽车燃料使用的高压状态（20.0MPa），压缩后的天然气进入顺序控制盘中，调序后直接作为汽车燃料给汽车加气或者进入站内储气装置（储气罐或地下储气井）中进行临时性存储。
一般作为临时性储气装置的地下储气井多以串联的形式在进气或出气时共用一条输气管线，这样有利于节约钢材和降低工艺设计的复杂性和建设成本，但其存在的缺点也是显而易见的，如果地下储气井中的一个发生了泄露，其井内压力降低，在压力差的作用下另外一个储气井中的天然气会流向发生泄露的储气井内，导致天然气窜井事故发生。高压天然气泄露中会产生较大的上冲力，导致地下储气井的井管发生松动，甚至发生断裂，乃至发生爆炸等严重事故。
如果加气站需要加气的汽车过多，当压缩机无法提供足够的压力时，由地下储气井代为补充压力从而满足加气压力的需求。如果压力足够就一直充的方式进行，一般来讲经过加压处理后的高压天然气温度一般在70摄氏度以上，将这种高温加压的天然气直接给汽车加气会造成较大的计量误差，同时还会使汽车的CNG钢瓶热应力增加，影响其使用的安全性和寿命。
优化设计理论依据。从解决上述针对CNG站内存在的安全隐患出发，通过以下理论依据制定优化设计方案。
关于气井可能发生井窜问题，如能通过改变串联安装方式，打破气井局部发生泄漏时高压气体泄漏对气井罐体反作用力的连续性，理论上可有效降低气井发生井窜的可能性，同时降低偶发泄漏事故可能导致的天然气泄漏量，降低站内发生火灾和爆炸的风险，达到提高安全性的目的。
关于天然气在经过多级压缩后伴随高温输出的情况，如能在不耗费额外成本的情况下，通过优化结构流程起到降温作用则为优选方案。近年来，国内能源行业对相对具有恒温特性的地源热这一清洁能源越来越重视，考虑到站内气井埋在地下，而罐体材料一般具有良好的热传导性，故具备与浅地表土壤直接进行热交换的可行性，理论上可以作为罐内高温气体降温的长效措施。
优化设计方案。针对以上关于常规CNG加气站工艺流程中存在的问题和理论分析，从以下几个方面对其工艺流程进行再造和优化设计。
地下储气井由串联改为并联，多个井罐之间使用独立的输气管道对外连接，并为每根输气管道配备独立的压力表和单向阀门，压力表及阀门状态通过传感技术将信息汇集到总控系统内，多根输气管道在末端汇合，给站内加气机供气。
改变站内生产加气流程，取消压缩机输出的高温天然气直接向加气机供气的功能，将压缩机产气与地下储气井串联，利用地下储气井与地源热（恒温冷量）进行热交换的物理结构，让高温加压的天然气在经过地下储气井后得以降温冷却。
如条件允许，为并联连接的地下储气井设置独立的带传感功能的计量装置，通过对进出储气井总气量的变化来对储气井泄漏进行早期预防与监测，发生泄漏及时采取降压放散等措施，进一步降低天然气窜井现象的发生概率及由此导致的系列事故的出现。
改造后的CNG加气站工艺流程如下：天然气经过外接输气管道进入加气站后，存入缓冲罐，继而进行过滤并进入干燥脱水装置去除水分，干燥后的高压气体经由压缩机继续加压增压，经过控制盘调序后进入地下储气井，冷却后通过加气机直接给汽车加气。
地下储气井热交换能力进一步优化方案
地下储气井的结构现状。地下储气井是CNG加气站的关键性装置，其可靠性直接影响着加气站的安全性。地下储气井一般深埋于地下用于存储CNG气体。埋藏深度一般为80-200米，这样的埋藏深度使其基本上避免了明火接触和地面隐患，同时还具有抗静电、占地面积小等多方面优点，这也是国内CNG加气站的首选储气系统解决方案。目前国内大多数CNG加气站的地下储气井的进出气都是使用一条输气管道集中存储，对进入储气井的高温天然气冷却效果有限，难以达到彻底冷却的目的，考虑到冷却至常温的天然气对计量和车用储气瓶安全性的影响，有必要对提升储气井冷却高温天然气的能力进行进一步探讨。
优化方案。为了使地下储气井能够提升冷却高温天然气的能力，可以通过延长天然气在储气井中滞留时间和加大输气管道、罐体与浅地表土壤接触面积两种方式。第一种方式，参考站内设计日加气能力，适当加大储气井容积，使高温天然气在进气管线和储气井中有更长的停留缓冲时间，以便通过罐体和外界恒温土壤进行热交换，达到充分降温的目的。第二种方式，在地下储气井总储气能力不增加的情况下，减小储气单元的容积，进一步增大储气罐体与浅地表土壤的接触面积（即：热交换面积），使进入储气井的高温天燃气能够在更短的时间内实现降温，达到充分降温的目的。实际操作中，以实现目标的成本核算为参考，可以通过同时采用上述两种方式来优化冷却效果，这样改造后的地下储气井不仅可以为加气提供足够压力及备用气源，而且还具有冷却高温天然气的作用，避免了CNG计量出现较大的误差以及高温气体对汽车CNG存储钢瓶可能造成的危害，能够达到优化计量结果、提高站内运营安全性的目标，具备现实可行的研究意义。
利用压力调节优化工艺流程探讨 篇7
关键词：密封气,调节,利用
新疆吐哈油田70万方其处理装置膨胀机组密封气是从低温分离器出口气相中引出的一部分气体 (温度为-38℃左右, 压力为2.30MPa) , 经过密封气换热器换热后 (温度达到35℃左右, 压力为2.30MPa) 作为透平膨胀机组的密封气, 进入机组迷宫密封系统防止润滑油进入工艺气系统, 然后与润滑油一起回到润滑油分离器, 分离出的密封气 (温度40℃左右, 压力为0.40MPa, 流量1000Nm3/h) 直接进入后进入放空系统。通过深入调研, 论证合理的解决方案;把工艺、设备、自动化技术有机结合, 达到密封气压力、组分、流量满足作为燃气利用的条件。
1 密封气流程优化分析
首先对膨胀机组密封气的组分进行取样分析, 具体组分分析结果如下, 表3-1为4月8日装置干气、密封气及原料气分析报告。
根据上述组分分析结果可以看出, 密封气组分与干气组分基本一致, 密封气可以作为干气使用, 但是由于密封气出膨胀机组后压力仅为0.40 MPa, 无法作为干气外输 (干气正常外输压力为1.35 MPa以上) 。
由于装置燃气系统压力为0.34 MPa, 燃气来源于装置生产的干气, 为此我们考虑将密封气引入燃气系统, 这样既可以消除密封气放空至火炬燃烧掉, 同时又增加了干气外输。
为此结合装置生产工艺现状, 既要满足密封气流程工艺要求 (膨胀机润滑油分离器压力为0.4Mpa) , 又要保证装置燃气压力控制在0.34Mpa, 对膨胀机组密封气工艺流程进行改造, 将密封气由原放空系统改进装置燃气系统进行合理利用。
2 增设压力调节阀利用膨胀机密封气作为压缩机燃料气
由于膨胀机密封气来源于低温分离器, 其压力与膨胀端进口持平, 考虑到实际工艺情况, 无法从提高密封气的压力上来减少密封气的放空量。由于密封气是干气, 而且满足机组润滑要求的压力为0.4Mpa, 温度为35℃, 同时装置总燃气压力控制为0.32Mpa, 因此从膨胀机出来的密封气正好可以满足燃气的要求。
增加从膨胀机密封气至总燃气压力控制阀前流程, 在满足膨胀机密封气量的基础上使密封气作为燃气利用, 充分利用干气资源, 同时在燃气压力控制阀后流程上增加燃气放空压力调节阀, 以确保密封气量超过燃气需求量时平稳控制燃气压力。
设计密封气从膨胀机油罐至装置总燃气压力控制阀前的工艺管线, 采用Φ47的20#钢管线35m, Z41H-25, DN40的阀门1个, 增加总燃气阀后进入放空汇管管线, 采用Φ47的20#钢管线10m, 安装一个流通直径为DN40的费希尔气动调节阀作为燃气放空压力调节阀, Z41H-25, DN40的阀门2个, 为确保密封气流量, 设定燃气放空压力调节阀的压力为0.34Mpa, 保证在密封气流量高于燃气需求量时能平稳控制燃气压力。优化后流程简述如下:
从膨胀机组滑油分离器来的密封气直接进入装置燃气系统, 以确保密封气量超过燃气需求量时平稳控制燃气压力, 在燃气系统增加燃气放空调节阀 (压力设定值为0.36MPa) , 装置燃气现有压力调节阀PIC6204压力设定值为0.34MPa。当燃气系统压力高于0.36MPa时, 由燃气放空调节阀打开燃气系统压力, 当燃气系统压力低于0.34MPa时, 由压力调节阀PIC6204打开控制压力。
3 结论
通过流程优化, 实现原设计未能实现的膨胀机密封气重复利用这一核心问题, 通过一年多的运行, 方案科学合理, 安全可靠.火炬放空量得到很好的控制;而且, 由于密封气的利用, 为实施消灭火炬工程奠定了良好的基础, 该项目工程投资小, 见效快。
参考文献
[1]《自动控制原理》, 机械工业出版社出版;作者:任彦硕。
甲乙酮生产工艺流程的优化 篇8
一、3万吨/年甲乙酮装置生产工艺分析
1. 丁烯提浓单元
本单元塔均采用规整填料塔, 以MTBE装置后的剩余碳四为原料, 用萃取精馏的方法, 以东华科技与烟台大学化工系联合开发的高效二元混合萃取剂为溶剂, 分离丁烷与丁烯。设计进料量为6t/h, 萃取精馏塔顶正丁烷含量大于85%, 汽提塔顶正丁烯含量不小于97%, 在生产过程中, 上述指标未能一直保持合格, 且溶剂再生时脱轻和脱重均利用V003系统进行, 导致提浓单元收率仅有85%, 溶剂再生次数增加。丁烯提浓单元工艺流程见图1。
2. 仲丁醇合成与精制单元
仲丁醇合成与精制采用东华科技技术中心开发的国产化技术, 正丁烯直接水合生成仲丁醇, 生成的仲丁醇经过一系列精制过程精馏得到99wt%纯度以上的仲丁醇半成品。碳四进料泵采用高速离心泵, 附属电机315kw, 正常生产时需要同时启动2台泵才能满足进料要求, 耗电量较高。脱丁烯塔顶采用的常规空冷器, 在夏季温度较高时, 冷却效果不好, 导致脱丁烯塔系统整体压力升高, 不利于操作和产品质量的稳定, 是夏季生产中的一大制约因素。
3. 甲乙酮合成与精制单元
甲乙酮合成与精制单元采用的是目前工业上生产甲乙酮普遍使用的气相脱氢方法。气相脱氢采用氧化锌或锌铜合金为催化剂, 将仲丁醇加热气化, 在反应温度220~300℃、反应压力0.3MPa下, 于脱氢反应器中进行脱氢反应, 反应产物经冷凝分离后送至干燥塔和MEK塔精制得到合格的甲乙酮。干燥塔采用的是加入己烷, 形成三元共沸物的方法进行脱水, 干燥塔回流罐根据操作情况及时进行现场脱水。
4. 氢气压缩与提纯单元
氢气压缩和提纯单元采用的是将来自甲乙酮合成与精制单元的富氢尾气经过压缩和冷却后, 进行变压吸附得到高纯度氢气。吸附塔再生时会产生含少量仲丁醇和甲乙酮的污水, 直接排至污水系统, 对公司污水处理系统的影响较大。
5. 公用工程单元
装置采用的冷媒为40%的乙二醇溶液, 经过冷水机组降至-15℃后通过管网送至甲乙酮合成与精制单元和氢气压缩提纯单元使用, 换热后回冷水机组, 反复循环使用。热媒单元采用的以减四线燃料油为燃料的热油炉, 主要为甲乙酮合成单元提纯稳定的热源, 能耗较高。
中压蒸汽和低压蒸汽的凝结水分别进行了回收, 中压蒸汽凝结水进1#闪蒸罐, 闪蒸汽并入低压蒸汽管网, 凝结水与低压蒸汽凝结水一起进入2#闪蒸罐, 二次闪蒸汽为脱丁烯塔进料加热器提供热源, 罐中凝结水压入热水贮槽, 部分作为各工段伴热用水, 部分外送至公司凝结水站, 凝结水量的波动, 会对伴热效果造成很大的影响。放空罐中平衡驰放气与安全阀放空气都是送至公司火炬系统, 液相通过泵打回仲丁醇中间罐进行处理回收有机相。
二、新建8万吨/年甲乙酮装置工艺优化
1. 丁烯提浓单元
通过近年来对提浓单元的萃取精馏塔生产状况的分析, 除去原料和人为操作因素, 最主要的原因就是萃取精馏塔高过低 (69.8m) , 导致填料高度不够, 该塔碳四处理能力达不到设计要求, 碳四分离效果不稳定, 导致塔顶正丁烯含量一直偏高。新装置对萃取精馏塔改用板式塔, 分为AB两塔串联操作, 其中A塔高度65m, 94层塔盘和顶部一段3.5m的CY规整填料;B塔高度66m, 96层塔盘。塔盘采用的是由华东理工大学设计、苏州伟业石化机械厂生产的导向浮阀塔盘, 塔盘采用四溢流, 板间距为450mm, 极大的提高了萃取精馏塔的处理能力, 而且导向浮阀塔对原料适应范围广, 操作弹性大, 有利于生产平稳和正丁烯收率的稳定。
原有装置萃取剂再生, 脱轻和脱重均是利用再生罐进行, 溶剂内杂质难以脱除彻底, 导致溶剂再生频繁, 效果一直不理想。新建装置再原有基础上, 增加了再生塔系统, 混合罐和一台冷却器。溶剂需要再生时, 将循环萃取剂引入再生塔, MEK轻组分从塔顶流出, 部分打回塔顶作为回流液, 其余被送往混合罐, 塔釜液送往脱杂质塔, 采用真空内加热操作, 塔顶SBA等杂质冷却后进入回流罐, 部分回流, 部分外送罐区杂质罐。塔釜液经过冷却后自流到混合罐, MEK、NFM在混合罐混合, 用循环水将混合后物料进行进一步冷却至80℃以下, 作为再生后的萃取剂通过混合泵返回系统内。再生流程简图见图2。
2. 仲丁醇合成与精制单元
反应进料泵如仍采用高速离心泵, 则电机需要630kw电机, 由于公司内部蒸汽量有富余, 对进料泵选用蒸汽轮机, 既满足了生产需要, 有合理利用蒸汽资源, 节约大量电耗。脱丁烯塔顶空冷器, 用蒸发式空冷器取代了传统空冷器, 表面蒸发空冷器是一种将水冷与空气冷却、传质传热过程融一体, 高效冷凝冷却设备。其传热过程一方面依靠水膜与空气间的显热传递来进行;另一方面利用管外水膜的迅速蒸发来强化管外传热。由于水的汽化潜热很大, 水膜的蒸发强化管外表面的传热, 使设备总体传热效率较单纯的空冷器或水冷器高许多, 有效解决了脱丁烯塔夏季生产的瓶颈问题。
3. 甲乙酮合成与精制单元
本单元的仲丁醇闪蒸罐使用一段时间后, 底部会有重质物聚集, 如未采取措施, 会导致闪蒸罐能耗增大, 严重时影响正常生产。在底部增加一路管线至精馏段重质物塔, 定时将顶部聚集的重质物送至重质物塔处理, 避免重质物的聚集。MEK干燥塔回流罐脱水, 原有流程是直接排进污水管网, 但是排出的水中含10%甚至更高的有机物含量, 主要是甲乙酮、仲丁醇以及微量的己烷, 通过分析, 增加一脱水罐, 用泵将罐中物料送至仲丁醇精馏单元水储罐作为共沸物塔的进料, 回收有机相, 塔底水循环利用, 多余的水通过管线送至污水处理场。使得高有机物含量污水不再直接排放, 减轻污水处理的负荷, 同时回收的甲乙酮等有机相还可以增加一定的经济效益。
4. 氢气压缩与提纯单元
原有装置中氢压机的各级气液分离器中液相都集中排往装置地下污水罐, 与其他工段物料一起返回精馏单元进行回收。通过分析可以看出本单元液相中含大量甲乙酮组分, 回到精馏单元, 则这部分甲乙酮无法回收, 本次新建装置中在本单元增加一个收集罐, 统一送至甲乙酮单元原料罐, 可以避免甲乙酮的损失。
5. 公用工程单元
原有装置中冷媒单元的冷冻液仅在甲乙酮和氢气压缩提纯单元使用, 装置内的平衡系统冷却器使用循环水冷却, 效果一般, 导致不少有效组分进入了平衡放空系统, 新建装置中, 使用冷冻液取代循环水, 提高了冷却效果, 大大降低了有效组分的损耗。新建的热媒单元, 考虑到原有以燃料油为燃料的热媒炉能耗高, 同时利用装置内平衡驰放气, 本次采用的是以平衡驰放气和干气为燃料的热媒炉, 合理利用了资源, 降低了能耗, 同时能向甲乙酮单元提供稳定的热源。
新建装置同时对凝结水回收系统进行了修改, 中低压凝结水同时进1#闪蒸罐, 罐顶闪蒸汽去脱丁烯塔进料加热器, 罐底的热水去丁烯提浓单元的为预萃取塔底再沸器Ⅱ提供热源, 以上2路热源加热后产生的凝结水再回2#闪蒸罐, 部分作为过热蒸汽的减温水, 部分与伴热用热水换热后外送至凝结水回收装置。新装置伴热系统为相对独立系统, 通过与2#闪蒸罐外送凝结水换热保持一定的温度, 为伴热系统提供稳定的热源, 避免了凝结水量的波动对伴热系统的影响。
装置放空罐本次也做了重大修改, 在原有安全阀放空和平衡放空基础上, 增加了一个平衡放空, 增加的一路放空系统, 是为甲乙酮单元的甲乙酮回流罐专用, 考虑到该路平衡放空气的凝液主要为甲乙酮, 按照原有装置设计为单独分开的话则这部分甲乙酮将无法有效回收, 所以本次设计时再放空罐中增加了这一路单独放空, 其中驰放气仍与正常平衡系统的驰放气一同作为热媒单元的燃料, 凝液通过凝液泵单独送至甲乙酮单元粗甲乙酮罐, 进甲乙酮精制部分回收。
结论
1.对萃取精馏塔和溶剂再生系统的设计优化, 提高了提浓单元的处理能力, 稳定丁烯收率, 延长了溶剂使用周期, 提高了萃取效果;使用蒸汽轮机, 不仅能节约大量的电耗, 还充分利用了管网中富余的过热蒸汽的热能;热媒炉使用装置内平衡驰放气作为主要燃料, 减少了平衡驰放气的外排损失, 节省了燃料消耗;甲乙酮单元闪蒸罐增加进重质物塔的管线, 避免了闪蒸罐和加热器的结焦。这些措施不仅使得生产操作稳定, 而且在很大程度上降低了装置的能耗。
2.平衡系统冷却器、氢气压缩单元凝液排放和装置放空罐的工艺修改, 大大降低了装置内有效组分的损耗, 合理利用装置现有流程进行回收, 还能增加一定的经济效益。
3.蒸发式空冷的使用, 解决了困扰夏季生产的重要难题, 为装置长周期稳定运行增加了一份保障。
4.凝结水系统能够更加充分的利用凝结水中的热量, 减少蒸汽的使用;伴热系统独立运行, 伴热效果更加稳定。
5.利用现有流程对含高浓度有机物污水的处理, 不仅使得排放的污水达标, 回收的有机物料还能带来额外的经济效益。
参考文献
[1]张翔.甲乙酮工艺流程及生产消费现状[J].广东化工, 2013 (14) :113-114.
[2]卢小松.炼厂碳四气体资源的综合利用[J].化工管理, 2013 (6) :212-213.
[3]赵旭.关于板式蒸发式空冷器在甲乙酮装置应用的探讨[J].黑龙江科技信息, 2008 (27) :39-39.
A企业工艺流程的分析与优化 篇9
经济全球化以及市场竞争的不断加剧,对企业的生产率要求也越来越高。为了有效提高企业的市场竞争力,公司要不断提高生产线的效率,保证产品的生产水平。[1]本文以生产保险柜的A企业为基础,对其板料成形流程进行研究,这不仅对该企业的生产效率的提升有着重要意义,对其他企业也是一个真实的借鉴。
2 现行板料成形流程分析与优化
调查工作现场的具体布置与作业流程,发现存在着很多动作不规范的现象,对其进行双手动作分析[2],得到现行板料成形动素分析如表1所示。
由表1可知右手动作明显多于左手动作,双手操作不均衡,存在一些不合理的作业内容、顺序和方法。因此采用5W1H和ECRS原则进行改进,取消不必要的作业,通过合并提高双手的同步性,重新安排作业流程,简化操作,提高双手作业的效率。[3]改进后的板料成形流程动素表如表2所示。
比较改善前后的方法,如表3所示:
由表3可知,通过改善,双手作业基本平衡,减少了等待时间,双手加工操作差距减少,减少右手的劳动强度,降低了单手疲劳程度,提高了作业效率。
3 改善效果评估
采用秒表时间研究法[4]对改善效果进行评估。首先对现行板料成形流程划分作业单元:①钢板从拿起到放入折弯槽;②钢板折弯到关闭机器;③取出钢板到放下钢板,以可靠度95%为基础,采用d2值法确定测定次数,对各个操作单元观测5次,得到数据如表4所示:
其中,N=(40×R×5/d2/S) 2,n=5时,d2=2.326,确定应观测的次数不少于12。在测时过程中采用归零计时法,剔除异常值后计算得到操作单元实际操作时间,如表5所示:
此时正常时间为:3.57+1.78+1.17=6.52分钟。采用15.4%的宽放率进行宽放时间的确定,可知宽放时间为:6.52×15.4%=1分钟。因此标准时间为7.52分钟。
其次对改进板料成形流程划分作业单元:①钢板从拿起到放入折弯槽,②钢板折弯到关闭机器,③取出钢板到放下钢板;同样以可靠度95%为基础,采用d2值法确定测定次数,对各个操作单元观测5次,得到数据如表6所示:
其中N=(40×R×5/d2/S) 2,N=5时,d2=2.326,×确定应观测的次数不少于12。采用归零计时法计时,剔除异常值后计算得到操作单元实际操作时间如表7所示。
此时正常时间:1.72+1.73+1.1=4.55分钟。采用12.4%的宽放率进行宽放时间的确定,可知宽放时间为:4.55×12.4%=0.56分钟。因此标准时间为5.11分钟。
综上可知,改进前的标准时间为7.52分钟,改进后的标准时间为5.11分钟,减少了2.41分钟,较之前优化了32%。
4 结论
本文对A企业板料成形流程效率低下的问题进行了改善,对现象流程中工人的作业进行双手动作分析,发现双手操作不均衡,因此根据5W1H和ECRS原则进行改进,使一些动作进行合并,实现双手同时作业,等待减少,效率提高。此外,还采用秒表时间研究法对改善效果进行了评估,结果表明改善后标准时间减少了2.41分钟,较之前优化了32%,有效提高了生产线的效率,这对于提高企业的信誉度,稳定客户源有着重要意义。
摘要：文章主要研究了A企业板料成形工艺流程的效率问题,通过观察和分析发现,该流程中工人的动作不规范。采用双手动作分析法对其进行了分析优化,并用秒表时间研究法对改善效果进行了评估。
关键词：工艺流程,动作分析,作业管理
参考文献
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[3]庞如英.基于人因工程的提高生产率模型的设计与应用[J].机械研究与应用,2007(6):10-12.
工艺流程优化 篇10
目前,对空分装置的节能措施还是以其工艺流程各部件的结构和状态的改进为主,这样的措施在某一个层面上可以较有效地应用并且带来一定的效果,但对于内部机理复杂的空分系统来说并不能达到长久的收益。同时对于不同的空分系统,各工艺的改进也各有不同,也就是说不能达到共性。但在控制领域就涉及不到不同系统的情况,具有一定的共性。如果运用较好的控制系统就可以达到长期的运行状态,维护起来也较为方便,同较繁琐的工艺改造系统涉及的问题相比具有一定的优势[1]。当然,如果可以将先进的控制理论与较好的工艺改造过程相结合就会使系统性能更加稳定,更好地实现节能降耗的效果。笔者针对空分装置各工艺流程的生产状况,把工艺流程中的每一部分都加以优化控制,来协调整个控制系统,最终实现节能降耗的目的。
1 空分系统的组成及现有节能措施的不足
1.1 空分系统工艺流程概述
空气分离技术目前使用最广泛的方法是采用低温精馏来制取氧、氩、氮和其它稀有气体。其原理是:先将气体混合物(空气)冷却冷凝成液体,然后根据氧、氮、氩各组分蒸发温度的不同,将其精馏分离。该方法技术成熟,经济性好,产品多而纯度高,易实现工业化和规模化生产。因此,低温精馏方法是实现空气分离制取氧、氮及氩等产品最主要的方法,其工艺流程如图1所示[2]。
1.2 现有节能系统存在的不足
空分设备是许多个单元设备和部机组成的成套机组,主要由空气压缩机、空气预冷系统、分子筛纯化器、主换热器、精馏塔、低温液体泵及阀门等组成。现有节能系统多以工艺的改造来实现设备的检修和维修,并降低配件材料的费用,从而实现节能。然而空分设备最主要的消耗还是以电能为主,仅靠设备改造和单一的控制不能实现空分系统的高效节能,该系统在控制领域内还是以独立分散的方式进行控制,难以形成各过程和各工作点的协调优化,作为主要耗能设备的空气压缩机,其励磁仍是常规控制方式,电能浪费严重,节能潜力巨大[3,4];空气滤清器不论负载需求与否都按恒速连续运转,造成空压机运行效率低;预冷系统的拖动电机没有调速,大量的能量浪费在阀门挡板上,而且各系统不能作为一个有机的整体运行,生产线上的任何一台设备出现故障停机,都会影响整个生产线的运行,给安全生产带来很大的隐患。因此,有必要对上述所列项目进行合理的节能控制,使整个系统达到有效的节能降耗目的。
2 能耗优化系统的研究与设计
2.1 除尘系统的节能控制
空气通过湿式滤清器时,其中的灰尘和机械杂质粘附在丝网和拉西环的油膜上或纸质过滤器微孔处,随着粘附物的增多,吸入阻力增大,这样负载发生了变化。如果湿式滤清器不论负载需求与否都按恒速连续运转,势必会给系统带来影响,如果阻力变大,在单位时间内吸入的气体量就会减少,这样继续按原有的速度运转就会增加空压机的能耗。因此,可以根据阻力大小,通过对电机进行变频调速来实现滤清器的间歇节能控制。
变频调速拖动系统是由变频器供电的电动机带动生产机械运转的系统,是描述转速n与转矩T之间的关系,表达式n=f(T)称为机械特性。电力拖动系统的稳态工作取决于电动机和负载的机械特性。由三相异步电动机转速公式n=(1-s)60f/p可知,调节三相交流电的频率也就调节了同步转速和异步电动机转子的转速[5,6]。变频调速的最大特点是:电动机从高速到低速,其转差率始终保持最小的数值,因此变频调速时异步电动机的功率因数都很高,使系统容易控制且实现有效节能。
2.1.1 湿式滤清器变频调速方案分析
2.1.1.1 滤清器改造前运行状况
湿式滤清器主要由浸过机油的金属滤网组成,其工作原理是:经油浴滤清后的空气在通过浸过机油的金属滤网时细小的尘粒被阻留、黏附,部分尘粒随机油一起滴落到油盘中。原有滤清器的操作过程是按照一定的时间和顺序重复运行的,无论负载大小都按恒速连续运转,具有一定的间歇性。然而在不同的情况与环境中,所吸附的杂质量会有所不同,如果按统一标准运行,势必会影响空分的正常运行,不利于节能。
2.1.1.2 变频节能改造方案
选取一台容量相当的变频器驱动异步电动机,通过检测空压机的入口压力p,实现系统的压力闭环控制,自动调节异步电机的转速。系统工作时,压力变送器将空压机入口压力p转变为电信号传送到智能调节仪与压力设定值p0比较,并根据差值按既定控制模式进行运算,产生的控制信号送变频调速器,通过变频器控制电机的转速,使入口压力p始终接近设定压力p0(图2)。在负载很小时,通过变送器返回的信号经变频器调速,可以控制电机低速运行,继而降低电量损耗,达到节能的效果;在阻力变大时,通过变送器返回的信号经变频器调速,可以控制电机高速运行,以确保压缩机在单位时间内可以吸入足够量的空气,以维持正常运转。
在进行变频改造的同时,可以增加微机监控功能,将空气压缩机的入口温度、压力及流量等主要参数通过传感器进行检测,再经过变送、转换电路转换成标准信号送计算机系统处理,并进行实时显示、定时打印和报警提示。由温度、压力和流量传感器检测出的参数经信号转换电路转换成电压信号与相应参量设定的报警值作比较,若越限则输出报警信号(指示灯指示),同时在显示器画面上进行报警提示;若连续越限,则自动停机并声响报警。
2.1.2 节能效果
通过上述改造,系统将具有如下特点:
a. 除尘后进入空压机的压力变化幅值变小;
b. 节约空气滤清器的润滑油;
c. 操作简便;
d. 提高运行可靠性;
e. 延长设备使用寿命;
f. 改善工作环境。
2.2 空气压缩过程中的优化控制
空气压缩机现有的优化控制方法有:提高功率因数,改善和提高供气系统的效率,变频技术的应用。这些方法在很大程度上实现了节能降耗,并且得到了普及应用。
随着DCS技术的发展,空气压缩机可以实现在线检测与控制(图3)[7],解决了空气压缩机组操作间噪音大、环境温度高及灰尘大等问题,更重要的是随着工况点的不断变化,可以实时地对空气压缩机组进行调节,以适应新的工况状态参数要求。
在实际生产过程中,空压机更为耗能的一种情况是喘振现象。喘振的发生使压缩机不能正常工作,同时机械运转特性发生变化,不但对设备有所损坏,而且能耗也随之增加[8,9]。因此必须对空压机进行有效的防喘振控制。常规的防喘振控制方法有固定极限流量法和可变极限流量法。在采用固定极限防喘振控制时,即决定了它只是以防喘振为目的,而不是根据工艺状况调整负荷的大小,一般适用于定转速或转速变化范围较小的机组。如果机组转速在较低的范围运行,会造成流量裕度过大,能量浪费严重。而可变极限流量控制方法则是建立一条安全操作控制线,留出一定的安全裕度。固定极限流量控制和可变极限流量控制都是不精确的近似方法,通常都提供一个很大的额外安全空间,保证机组在理想的工况下运行,这种额外安全空间可能导致压缩机回流过多,降低了效率。
通过运用模糊自适应PID控制方法可以实时地对流量进行控制,保证实际流量都不小于喘振极限所对应的最小流量。在线运行过程中,控制系统通过对模糊逻辑规则的结果处理、查表和运算,完成对PID参数的在线自校正[10]。根据压缩机的实际参数建立如下传递函数:
undefined
图4所示为普通PID控制的单位阶跃响应曲线,图5所示为模糊自适应PID控制的单位阶跃仿真曲线。由仿真曲线对比可以看出,基于模糊自适应PID的仿真曲线响应速度快、波动小,系统状态稳定;而普通PID控制的响应时间较长,波动较大。通过使用模糊自适应PID控制策略代替常规PID的控制方法可以很好地改进系统性能,使系统更加稳定。将模糊自适应PID控制运用到防喘振系统中,既降低了喘振的发生几率,也降低了系统的能耗。
2.3 预冷系统的优化控制
预冷空气在冷却塔内经过温水和冷却水两次冷却,以保证进入精馏系统的温度达到要求。如果冷却水的流量太大,浪费能源,并可能引起冷却塔液位超高,造成分子筛带水事故发生;如果流量太小,冷却效果不佳,不能满足工艺要求。因此,需要通过调节流量实现预冷系统的最优控制。
由于预冷系统的作用是将空气冷却到工艺加工所需要的温度,故流量调节就需根据系统的温度进行控制。对预冷控制系统进行Simulink仿真,其输入量为进入预冷系统的温度值(30～50℃),输出量为进入纯化系统的温度值(3～5℃)。主调节器采用PID控制,取kp=3.50、ki=0.59、kd=0.10;副调节器采用P控制,取kp=200。干扰为正弦信号,通过切换开关的切换可以实现常规PID控制和串级控制,其中串级控制系统输出响应如图6所示,常规控制系统响应如图7所示。从仿真图可以看出,该串级控制系统可以对流量进行实时控制,使输出温度维持在规定的3～5℃之内。而普通PID控制效果存在明显的超调,且响应时间长,有一定的滞后,控制效果不能很好地满足工艺过程的需求。
3 结束语
笔者根据空分系统各工艺流程状况和现有空分系统节能措施存在的不足,运用变频调速技术对湿式空气滤清器进行优化控制,保证进入空压机的参数稳定,以降低空压机的能耗。另外,还采用串级控制系统对预冷系统的流量和温度进行优化控制。经过对吉林铁合金有限公司空分装置现有运行状况的分析研究得出的结论是:空分系统实际的能耗标准还是以电能为主,如果能够将上述研究合理设计,同时把相应的优化参数整理拟核出来,并运用到空分系统中,是能够把电能损耗降到最低的。
摘要：空分系统的工艺流程可分为除尘、压缩和冷凝以及精馏,每一部分都有各自的节能控制策略。在除尘过程中,根据空气滤清器的阻力采用变频调速控制,实现对空压机入口参数的优化调节;在预冷过程中,通过调节流量来实现预冷系统的节能控制。通过对各部分的优化控制,最终实现整个系统的节能降耗。
关键词：空分系统,节能控制,变频调速,空压机入口参数,流量调节
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流程优化之路该怎么走 篇11
曙光集团每天一次的市场信息通报会就要开始了……
大大的会议室里坐满了人，三三两两地正在讨论着什么。只有一个人沉默地坐在一边，没有参与任何的讨论，他的脸色很难看，好像刚刚发生了什么事情。
这个人就是曙光集团销售部总监张航。
会议开始了，“我先说一件事情……”刚才一直很沉默的张航开口了，大家都把目光转向他，等着他的下文。
“浙江温州大福超市计划昨天上午9：00接我们的货，结果等到下午五点货才到，由于送货严重迟到，人家拒绝接受货物，经过办事处与超市的负责人反复协商，最终罚款2000元才算了事……”语气中充满了愤慨与责备。
听到这里，集团总裁薛总向四处望望，“物流贾总在不在？他怎么又迟到啊？”继而他又转向张航，“货物延迟的具体原因是什么？调查了没有？”
张航似乎还没有缓过劲来，顿了一下，说到：“我觉得一个主要原因是沿途办事处不帮助卸货，经常就只是押货员自己卸，由于卸货时间太长，导致车辆迟到现象严重；另外一个就是生产部门和物流部门在货物交接上存在着一些问题。”
“不是前期要求每个办事处协助进行卸货，而且要求每个办事处卸货时间不得超过半个小时吗？”薛总生气地说到。听到这里，温州办事处的负责人小郭坐不住了：“是啊，我们也想帮忙卸货啊，可是很多时候货物都是夜里2-3点到办事处，一是小区物业怕扰民，车辆不让进，另外就是业务员晚上已经忙到很晚，实在是起不来啊！”
生产部马总也是一脸的委屈：“每天那么多的要货计划，都要的那么急，车间工人每天都是加班加点的干，可有的时候产品已经生产出来了，物流部门却不及时地将货物运走，我们也没有什么办法啊！”
“每天我们都做坐在这里开会，我们的工资是从哪里来的啊？要知道那是从消费者购买我们的产品中来的啊，每天几十万的广告费都投进去了，市场终端却因为缺货而买不到我们的产品，这简直是天大的笑话。这件事情造成的损失仅仅是被罚2000元的问题吗？”说话的时候薛总脑门上蹦着青筋，看得出来因为这次的事情他非常生气，大家你看看我，我看看你，都没有说什么。
读到这里，我想大家都已经看出来了，是的，曙光集团是一家在快速消费品行业内比较出名的企业，近年来发展速度非常快，特别是在上市后，又在全国各地建立了很多的分公司及办事处。但是，近些日子物流严重迟到的事情频频发生，搞得大家都很头痛。
艰巨的任务
会议结束了，会议室里只剩下薛总及公司管理部的负责人李进，其实李进心里很明白薛总把他留下来的原因是什么，他想说点什么，但又不知道该从何说起。正在这时，薛总开口了：“小李啊，对这次货物迟到的事情你是怎么看的啊？”“真不出我所料”，小李心想。“噢，薛总，我是这么认为的，其实货物迟到这件事情为我们公司可以说是敲响了一次警钟啊。今天这个事情在以前也有发生过，可为什么一直到今天都没有改变呢？我觉得，我们只有对发生问题的关键流程进行优化，权责明晰，才能够解决根本问题。”
可以看得出来，李进的一番话讲到了薛总的心里，因为在他讲话的过程中薛总神情专注，还不住地点头。
“是啊，你说的很对呀！这也正是我把你留下来的原因。管理部的职能不是单纯的监督考核的作用，一定要体现出你们的专业性，需要从专业上引导各个部门的工作。刚刚你也谈到了流程优化的问题，那就请管理部牵头，组织相关部门梳理各自流程，并针对问题特别突出的流程进行优化。你觉得怎么样？”
“可以，我们会尽力做好的。”
“不是尽力，是一定要！”
从会议室里走出来，李进深深地呼出一口气，他感觉压力很大，尤其是薛总最后的那句“不是尽力，是一定要！”一直回绕在他的耳边。回到自己的办公室，坐在椅子上，李进感觉好多了，他转念又一想，“其实从这句话也可以看出公司对这件事情的重视，那就干！”
开展流程优化
要进行流程优化，必须要先进行流程的培训和宣导，只有把大家真正发动起来了，各项工作才好开展，学管理出身的李进很清楚这一点。他查阅其他公司的流程优化资料，并结合自己公司的特点，三天后，制作了一份流程优化启动会议的材料去找薛总。薛总拿着材料低头翻了翻，又抬起头说，“这份材料啊，理论性的东西太多了，其实公司更需要一些实际性的内容，例如流程优化能节省多少时间？降低多少成本？降低多少市场缺货率？这才是最关键的！”
煞费苦心地用了3天时间弄出来的材料，被薛总几句话就给否定了，李进的心里还真有点难受。可既然领导提出了明确要求，那就按照这个进行吧，这样启动会议也省了。
几天后，管理部在整个集团内部下发了关于开展流程优化工作的通知：
“为了更好地为市场提供服务，提高各部门的办事效率，请各部门对涉及到本部门的流程进行全面梳理，选择2-3个问题比较多的流程进行立项，经各部门负责人审核同意后提交管理部。管理部将对各部门流程优化情况进行监督指导，并作为一项管理指标在集团管理职能例会上进行点评。”
“这下可以放心了，一是让他们选择比较头痛的流程进行优化，部门积极性应该会比较高；另外，在集团管理职能例会上进行点评，各个部门就会感觉到有压力，应该会积极地开展工作，就等周五各部门上报的流程优化名单了。” 李进暗自高兴了起来。
结果报上来一看，他顿时傻了眼：人事部——员工招聘流程、IT部——电脑采购流程、物流部——仓库管理流程……这些都是各部门已经进行过优化，并没有什么问题的流程。尤其是物流部，最近经常被销售部门投诉物流配送不及时，但他们却没有把这个立项。看到这里，李进真是又气又急，一个电话打到物流总监老贾那里，“老贾啊，这么好的机会你怎么不充分利用啊？目前你们部门问题较大的流程应该是与生产部门之间的产品交接流程啊，生产部门与你们衔接不顺畅，经常是急需配送的产品却在生产车间积压，而你们却要挨骂，有许多可以协调和改善的地方啊，为什么不进行立项呢？”“不是我不想报啊，你要知道涉及到两个部门之间的协调，也不是我们一个部门能说了算的，如果我真的将这个流程报上去，就是由我们部门来主导这个流程优化，如果不能彻底解决那责任可就大了啊，并且还要在管理会议上点评，我可不冒那个险！”因为老贾平时和李进的关系还不错，所以他也就实话实说了。
放下电话，望着各个部门上报的流程优化清单，李进陷入了沉思：不用问，其他部门的负责人肯定和老贾的想法一样。如果这样下去，那流程优化岂不是要流于形式？必须要想个办法才行！
第二天，针对每个部门提交的立项流程，小李要求管理部的同事严格进行考核，对于没有体现部门或行业管理重点，纯粹是应付了事的部门，要求其重新提交并在相关会议上进行通报。
管理部作为集团管理的领头部门，这次选择的是对周转箱（食品、饮料、海鲜等在运输过程中使用的硬塑料包装，可回收使用。）的使用流程进行优化。由于集团内部管理不到位，相关部门没有对周转箱的使用和回收进行统计和管理，导致周转箱散落在办事处、批发市场、超市等地，如果优化得当，每年将给公司节省100多万元的资金。另外，作为流程优化的主导和组织部门，也需要做一个成功的流程优化为其他部门树立榜样。
于是，李进组织管理部相关人员及财务、IT部等相关部门列出了具体的操作和执行计划，考虑到本项目涉及到各个分公司及销售部、财务部等相关部门，因此，流程优化的具体工作由管理部来推动。
一周后，关于周转箱优化的各项措施通过各种方式迅速传达到相关部门负责人、分公司总经理的手中。
又过了一周，当李进问起流程优化的进展时，除南京分公司按照要求已经开展工作外，目前其他部门或分公司都还没有开始。打过电话去问原因的时候，说辞都惊人的一致，那就是他们平常太忙了，没有时间对周转箱的数据进行整理。听到这些，李进的气就不打一处来，“今天就发通知，要求所有部门必须立即开展工作，一天没开展就罚款100元。”
眼看两周一次的管理周末例会就要到了，李进对各个部门的流程进展情况进行了调查，以便在会上进行总结。调查主要分为三方面：部门员工是否知道部门主导的流程优化名称；部门针对提交的流程主要进行了哪些优化：相关部门是否执行了优化后的流程；流程优化都取得了哪些效果。
可是检查的结果发现：
40%的员工不知道本部门主导的流程优化是什么内容，30%的部门还没有开展流程优化工作，而近30%做的比较好的部门，也仅仅是将工作停留在流程图上，相关部门还没有执行优化后的流程，更谈不上总结流程优化的效果了……
看着这些调查上来的数据，李进真是哭笑不得，想想自己这些日子一直在为这件事情而奔波，可是结果呢？“看来只有等到管理周末例会上，由薛总进行点评，来引起大家的重视了！”
管理周末例会上，薛总面前的桌子上堆放着李进关于流程优化工作调查情况的总结，他面沉似水：“关于流程优化的事情，我想再次强调，现在公司越来越大，而我们的反应速度却是越来越慢，经常是市场急着要货的时候，有些人还在为责任的问题争吵不休，我想大家都应该站在公司的角度上想想，每个部门及分公司能够为市场做哪些贡献，而不是像现在这样，集团总裁比部门负责人、分公司总经理急，部门负责人、分公司总经理比主管急，而主管比一般员工急，典型的倒三角形式，与正常的管理模式完全是相反的。”
集团常务副总裁吴总又接着讲到：“管理部应加强自身的专业力量，对其他部门的流程优化进行引导，以保证各个部门按照集团要求的方向进行流程优化，而不是单纯的监督和罚款。”
工艺流程优化 篇12
关键词：工艺流程,生产线平衡,ED仿真
0 引言
生产工艺流程, 是指在生产过程中, 劳动者利用生产工具将各种原材料、半成品通过一定的设备、按照一定的顺序连续进行加工, 最终使之成为成品的方法与过程。其合理与否直接影响企业的生产效益。因此, 研究如何提高工厂生产工艺流程的合理性对提高整体生产效益有帮助。对于综合、开放的生产工艺流程, 从理论上进行系统分析与优化, 其结果形式较为抽象, 不能直观看到优化方案的具体运作过程, 借助ED (Enterprise Dynamics) 仿真软件进行生产工艺流程的分析和改善, 给实践提供理论基础。
本文以某直角接头生产过程为研究对象, 通过收集相关数据, 初步发现整个生产工艺流程存在很大的瓶颈时间, 生产线的平衡率很低, 效率也很低。通过对生产过程的ED仿真, 进一步确认了生产线不平衡的事实。
针对如何提高其生产线的平衡率, 降低瓶颈时间。结合工业工程方法理论和ED仿真, 对其生产工艺流程进行了分析, 提出生产工艺流程优化方案, 借助Enterprise Dynamics (DE) 对优化方案进行了仿真, 并就仿真结果与原始方案进行了对比分析。
1 直角接头生产现状
某中小直角接头生产制造企业, 人工生产单个直角接头加工工序和时间:车中径 (26秒) 、滚丝 (6.5秒) 、钻孔 (21秒) 、镗孔 (36秒) 、去毛刺 (8.8秒) 、包装 (5秒) 。其中, 车中径走刀1次, 车完后需对其直径进行检测。滚丝需要走刀4次, 滚丝后需检查其表面和螺纹, 不得有严重的锈蚀及其他肉眼可见的缺陷, 对于一些重要尺寸需进行测量, 要符合设计要求。钻孔一次, 钻孔完需对其进行简单检查, 镗孔4需走刀1次, 镗孔完需检查其内孔质量, 看是否有残余裂纹、凹坑、螺旋刀印等缺陷。
从工序的工时分布可以看出, 工时相差很大, 容易产生半成品滞留和瓶颈时间, 影响生产线的平衡, 故工艺流程有改善空间。
生产线的不平衡, 影响了生产效率, 造成员工容易态度散漫, 导致管理难度加大。
2 基于ED的生产流程分析
根据工厂的现场生产数据, 建立ED建模如图1所示。
Source表示原材料进入入口, 设置原材料的到达时间间隔为0s, 第一个产品到达时间为第0s;Server表示产品加工过程中的各个工位;Sink表示产品输出。根据实地调查的数据进行数据拟合得到各个加工过程的加工时间的概率分布函数, 再根据各分部函数对仿真数据进行设置。
在数据测试的过程中, 排除了一些较小的因素的影响, 在建模仿真过程中假设:
1) 在每道工序进行时, 用于堆放产品的空间是固定的;
2) 一个工位对应一个工人;
3) 每一个产品都是在上一个工序完成后再进行下一道工序。
进行基于ED的模型仿真测试工作。观测了车中经、滚丝、钻孔、镗孔、清铁屑和包装这六个工位, 将模型的运行时间设为6hours, 运行100个周期。得到100个周期运行的平均结果统计如表1所示。
由表1运行结果看, 工序间忙闲率差别较大, 其中镗孔工序是瓶颈工序, 导致了前三个工序的拥堵现象, 造成了生产线上有大量制品堆积。车中经工序是次瓶颈工序, 加重了生产线的拥堵。
生产线平衡率=各工序时间总和/ (瓶颈工序时间*工位数) *100%人均产量=3600/ (瓶颈工序时间*工位数) (个/h)
人均产量为16.7个/小时, 生产线平衡率为49%, 然而一个合格的生产线的平衡率应该在80%以上。说明该企业目前生产线设计不合理, 存在加大的改善空间 (表1) 。
3 基于ED的生产线优化
该企业没有专门的质监部门, 在包装外的每一道工序完成后进行检验, 再传到下一工序, 导致时间的浪费。针对工时相差较大这一缺陷, 咨询现场人员和管理人员后, 优化方案是将滚丝和清铁屑、检验和包装四个工序可以合并为一个工位的复合工序, 并减少每一道工序的检查时间, 并加强和改进现场生产管理。以下着重从改善工艺流程方面提出了两种方案。
方案一:将滚丝和清铁屑、检验和包装四个工序可以合并为一个工位的复合工序的同时, 裁掉多余工位的两位员工。
方案一的仿真建模框架如图2所示。
按照方案一的ED模型仿真, 观测车中经、钻孔、镗孔、复合四个工序, 将模型的运行时间设为6hours, 运行100个周期。得到这100个周期运行的平均结果统计如表2所示。
方案一的人均产量为42.1/小时, 生产线平衡率为86%。与改善前的运行结果进行对比, 人均产量提升了152%, 生产线平衡率也提高了37%, 生产线达到良好平衡。各工位的堵塞率也都接近于零, 说明工序间的在制品减少了, 场地的占用减少了, 生产线能够比较流畅地运行。用人成本以及时间和场地的使用成本得到降低。
方案二:将滚丝和清铁屑、检验和包装四个工序可以合并为一个工位的复合工序的同时, 多余工位的两位员工分别增加一个车中经工位和一个镗孔工位, 使用的是生产线上原有的闲置的两台车中经车床和镗孔车床。方案二的仿真建模框架图如图3所示。
按照方案二的ED模型仿真测试。观测两个车中经工序、钻孔序、两个镗孔工序、复合工序共六个工位, 将模型的运行时间设为6hours, 运行100个周期。得到这100个周期运行的平均结果统计如表3所示。
方案二的人均产量为28.1个每小时, 生产线平衡率为89%。与改善前的运行结果对比, 人均产量提升了68%, 生产线平衡率也提高了40%, 总产量提高了19.5%, 生产线达到良好平衡, 时间浪费得到改善, 生产效率得到提高。
4 结论
通过现场生产数据分析得出某小企业直角接头生产工艺流程存在不合理的地方, 如生产线平衡率低, 工位之间配合不良等问题。根据工业工程方法理论并结合ED仿真建模对直角接头生产工艺流程进行分析和优化, 主要调整工序间的负荷分配使各工序达到能力平衡 (作业时间尽可能相近) 的技术手段与方法, 消除时间瓶颈工序带来的各种等待现象, 提高生产线平衡率, 提升生产和管理效率。
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