高精度钻孔论文（精选7篇）
高精度钻孔论文 篇1
0引言
煤矿井下钻探施工在巷道掘进、煤层回采、压裂增透、瓦斯抽采等环节均有应用,尤其是在瓦斯抽采工作中被广泛应用,其钻探的工作量非常大; 另外,就是煤矿井下钻孔布置方式与地面找矿钻孔、工勘钻孔布置方式是截然不同的,地面钻孔一般都是垂直向下布置的,而煤矿井下钻孔布置方式多数是上行或水平孔,甚至是垂直向上方,下行或垂直向下方的孔极少。
那么大量的井下钻孔怎么来测量其深度呢? 众所周知,目前测量钻孔深度的方法较多,当钻孔取芯时,可根据取芯率等参数,计算钻芯数量就可较准确地得出钻孔深度值,故称之为取芯测量法; 钻孔成像类方法虽然其主要功能不是应用于测量钻孔深度,但是根据放入钻孔中线缆的长度也可以间接测量钻孔的深度; 钻孔雷达法也可以间接测量钻孔的深度,其原理跟钻孔成像法相似; 本文作者在煤矿井下生产一线还了解到,验孔人员一般是采用传统的测量推杆直接测量,钻机工人根据钻杆打入根数人工计算其钻孔深度。
但大量实践经验表明: 采用推杆法测量时,遇塌孔或钻孔轨迹弯曲时无法正常测量,其测量深度一般在50m以下,工作效率极低; 基于井下施工取芯钻孔极少,故取芯测量法也不适用于井下测量钻孔深度; 基于井下钻孔布置方式多数是斜向上方或水平向前,甚至是垂直向上方,一般没有向下布置钻孔的情况,虽然钻探成像法和钻孔雷达法在地面钻探施工中有广泛应用[1~5],但是其不适用于井下钻孔深度测量; 采用人工统计法也存在人为误差, 浪费人力资源,且存在双方劳资争议[6~7]。基于上述钻孔深度测量方法,不管是在地面上,还是井下测量均存在较大局限性。多年来针对不同的钻机, 相关科研人员提出了一些测量方法: 1996年杨晔在ZWK-1型牙轮钻机的基础上研发了钻孔深度测量的微机控制系统[8]; 2006年刘玉涛、高晶等人针对XR系列旋挖钻机利用安装在钻桅顶部的两个传感器和安装在滑轮上的检测片,检测出钻孔时滑轮转动的脉冲数与转动方向来计算钻孔深度[9]; 2011年黄强、鲁远祥等人基于随钻测量技术不能很好地解决孔口回转钻机钻孔深度测量的问题,提出了一种孔口回转钻机随钻测量深度获取算法[6]; 2014年尹宗保,葛玉丽等人基于磁化后钻杆采用霍尔传感器检测钻机往返次数来确定打入钻杆数量测量打钻深度[7]。与此同时,相关研发机构也研发了相应的仪器设备,在煤矿井下取得了一定程度的应用效果。但在生产一线企业应用经验表明: 目前钻孔深度测量技术的测量精度相对较低,仪器相对较笨重,钻杆直径较小或倾斜钻孔存在钻机卡子等特殊情况下,存在测量误差较大等问题。针对目前井下钻孔深度测量技术现状,本文旨在从仪器设计、测量原理、数据处理算法等角度,研究了新的井下钻孔深度高精度测量技术,以供相关科研人员、产品应用技术人员参考。
1仪器设计
研发一款好的工业产品,必须要有好的设计理念。从生产一线企业了解到,井下钻孔深度高精度测量仪主要的使用者是井下一线钻机工人,也可以理解其为井下钻机设备的附属设备。针对其潜在使用者的文化程度较低、使用环境较恶劣及矿用产品的行业特殊技术要求,其硬件设计技术要求为防水、防尘、耐磨、防爆、操作方便; 软件设计技术要求为软件操作界面简单、具有防止造假等功能。
1. 1硬件设计
基于如上设计要求,仪器拟由无线手持式主机、地震检波器、采集器、激发锤、地震检波器卡子、连接线、数据传输线、充电器、挎包等组成( 见图1) 。
主机拟采用具有防爆、防尘、防水、耐磨材质外壳的手持式PDA ( Personal Digital Assistant) ,其操作系统选用中文微软Windows CE,其与采集器采用无线Wi-Fi通讯。
采集器拟采用24位高精度A/D转换器。地震检波器拟采用水平60Hz地震检波器。激发锤设计为铜质防爆锤,其形状和重量最后根据试验结论具体确定。地震检波器卡子根据目前钻杆类型及外径尺寸合理设计。
1. 2软件设计
软件设计时,应考虑到该仪器主要是以井下一线钻机工人使用为主,以煤矿技术人员管理为辅。 另外,对该仪器技术要求有别于其他物探仪器,该仪器必须要求测量准确可靠、具有防止人为造假等特殊功能。故基于VC ++ 可视化编程语言开发了适用于微软Windows CE操作系统的测控软件。该软件设置普通用户和管理员用户,不同类型的用户权限不同,管理员用户具有设置普通用户及波速等重要参数的功能,普通用户登入不用设置波速等重要参数的功能,能防止一线钻机工人人为造假,测控软件主要界面见图2。
2高精度测量原理
虽然井下钻孔深度高精度测量较为困难,但是想到在钻杆未卸下时,各节钻杆经过钻机旋转钻进拧得非常紧,达到非常好的耦合状态,可近似把各节钻杆连接成的多节钻杆认为是一长根的没有接缝的长钢管,于是想到通过应力纵波反射法来测量的思路。该技术基本原理是应力纵波反射法,其基本原理与通常的地震纵波反射法基本一致,只是以前物探领域的该方法对纵波反射法的观测系统的设计及仪器的采样率等参数没有特别的技术要求。
其基本测量原理是根据应力纵波的双程走时和波速计算出钻杆长度,从而间接测量钻孔深度。为了高精度测量钻孔深度,从测量原理、硬件、软件上研究解决了如下五点技术问题。
( 1) 仪器硬件理论误差。假设我们使用采样器的采样率为20k,采样间隔即为0. 00005s,还假设应力纵波在钢管中传播速度为4900m/s,则采样间隔导致的理论误差为0. 245m,另外由于是根据直达波和第一次反射波的相同相位的波峰或波谷计算得之,故最后该方法的理论误差为2倍采样间隔理论误差,即为0. 49m。故该方法的测量长度理论误差可表述为式( 1) :
式中: f为采集器的采样频率( Hz) ; v为应力纵波在钻杆中传输的速度( m/s) 。故由式( 1) 可知, 降低测量深度的理论误差唯一方法就是提高采样器的采样频率。
( 2) 理论纵向分辨率,即测量钻杆最小长度, 即最小波的四分之一波长为测量钻杆长度的最小值。假设,使用主频60Hz的水平单分量检波器, 传播速度为4900m/s,测量钻杆的最小长度为4900 / ( 60 × 4 )= 20. 42m。以此可知,提高检波器主频频率,可以测量更浅的钻孔深度。值得注意这是根据主频值计算的,并非是其最小波,实际分辨率需要通过试验而得。
( 2) 具体计算方法,通过地面试验可知,采集的地震记录能较明显地观测到直达波、第一次反射波、第二次反射波,条件好的情况下也能观测到第三次反射波,但是煤矿井下现场条件复杂,当钻孔是倾斜向上打孔时,现场测量时,为了安全钻机卡子是不能松开的,此时采集的地震记录是观测不到第二、第三次反射波的。故计算方法只能通过直达波和第一次反射波计算,但是其记录段时间并不是纵波在钻杆加钻头中的双程走时 Δt,而是d3段双程走时( 见图3) 。
式中: Δ t1为仪器实际记录的双程走时( s) ; d1为钻杆敲击端至检波器的距离( m) ; v为探测时设置的波速( m/s) 。
故最终可得精确计算的钻孔深度计算式( 3) :
式中: l为钻孔口以外的外露的钻杆长度。
因此,还需要考虑d3源检距对测量结果的影响。
( 4) 设置最接近真值的v对高精度计算钻孔深度极为重要,所以对于首次测量时,一定要先校正其应力纵波传播速度v。
( 5) 从软件上,多次测量后去掉其最大值、最小值,然后取平均值,能消除大部分随机误差。
3数据处理算法
上节虽然对测量技术原理、软硬件设计进行了深入的理论分析,并推导出高精度测量的计算公式,但是作为地震勘探方法,由于震源人工激发具有随机性、非两端的多次反射波干扰、测量现场随机振动干扰、硬件电路稳定性等影响因素的客观存在,其对最终测量结果精度的影响是不可忽视的。 故本节从数据处理环节改进方面入手,应用小波变换算法加以压制处理干扰信号,以期得到更好的数据处理效果,为最终统计计算得到更高精度的测量结果奠定关键性的数据处理工作。
3. 1小波变换法
小波是一种特殊的长度有限或快速衰减且均值为零的波形。
小波函数定义: 设 ψ( t) 为一个平方可积函数, 即 ψ( t) ∈ L2( R) ,若其傅立叶变换 ψ( ω) 满足条件:
则称 ψ( t) 为小波母函数,并称式( 4) 为小波函数的可容许条件。
将小波母函数 ψ ( t) 进行常规数学变换——— 伸缩和平移,就可以得到函数 ψα,τ( t) :
式中: α 称为尺度伸缩因子; τ称为时间平移因子; ψα,τ( t) 称为依赖参数 α、τ的小波基函数,当 α、τ具有连续性时,故进一步称 ψα,τ( t) 为连续小波基函数。
将任意L2( R) 空间中的函数f( t) 在小波基函数 ψα,τ( t) 按式( 5) 展开,称这种展开为函数f( t) 的小波变换,其表达式为:
式中: f ( t) 为假设的任意的L2( R) 空间中的关于时间t的函数; ψα,τ( t) 为含尺度伸缩因子 α、 时间平移因子 τ的连续小波基函数。
由式( 6) 可知,小波变换和傅立叶变换一样, 也是一种积分变换,不同的小波基函数具有两个重要的参数 α、τ。同时在满足式( 4) 的可容许条件的情况下,小波变换具有可逆性。
小波变换跟其他积分变换一样还具有很多自己的特有性质,一般的性质有线性、时移公变性、微分运算、能量守恒、时标定理等。
小波变换方法是在时频域内滤除随机噪声,小波通过尺度伸缩可改变时间和频率的分辨率,可以实现在不同尺度下的时频域处理,相比短时傅立叶变换具有更好的时间和频率分辨率,对非平稳信号的处理效果更好。而基于应力纵波反射法原理的井下钻孔深度测量技术要求具有高精度、操作方便、 工作效率高等特点,故采用小波变换法来对其进行信号处理具有独特的优势。
采用小波变换法其采集数据的主要目的是保留钻杆底端的反射信号、直达波信号,于此同时压制其他干扰信号,如钻杆之间连接界面反射信号、钻机卡子产生反射信号及随机干扰信号。
3. 2应用实例
首先,以作者2013年12月在重庆松藻矿区打通一矿2个试验钻孔数据为例,进行了激发锤与扳手激发及haar小波变换[10]处理前后的对比分析。 之后,列举了松藻矿区石壕煤矿现场实测结果,并进行了统计分析。
第1个试验钻孔采用激发锤激发,且为钻杆未被钻机卡子卡住的情况。图4 ( a) 为其采集原始数据波形图,通过仪器测控软件处理后的测量长度为50. 0263m,实际钻杆长度为0. 762m/根 × 66根= 50. 292m,其绝对误差为0. 2657m,相对误差为0. 53% 。对其采集原始数据采用小波噪声压制处理后得到图4 ( b) 的处理数据的波形图,对比原始波形图可知,干扰信号得到了较好的压制,钻杆底端振动反射信号能量得到了加强,信噪比得到了较大提高。经小波噪声压制处理后的数据,降低了处理软件错误提取钻杆底端反射信号概率,使错误提取反射信号的事件成为小概率事件,提高了处理软件算法的稳定性与可靠性。
第2个试验钻孔采用激发锤、扳手分别激发, 且为钻杆被钻机卡子卡住的情况。图5 ( a) 为由激发锤激发采集的原始信号波形图,图5 ( b) 为由扳手激发采集的原始信号波形图。通过仪器测控软件处理后的测量长度分别为44. 1193m、 44. 0378m,实际钻杆长度为0. 762m / 根 × 58根= 44. 196m,其绝对误差分别为0. 0767m、0. 1582m, 相对误差分别为0. 17% 、0. 36% 。由图5对比分析可知,激发锤和扳手激发采集的信号波形均能明显看到钻杆底端反射信号和直达波信号,但是由于钻机卡住的界面的多次反射干扰,第二次钻杆底端反射信号均不能识别出来。图6 ( a) 、6 ( b) 为图5 ( a) 、5 ( b) 对应的激发锤和扳手激发后采集的数据经haar小波变换后得到的波形图,由图5、图6对比分析可知,干扰波压制效果较好,其信噪比均得到了大幅度提高。
综上分析,haar小波变换对激发锤、扳手等激发采集的原始数据处理效果较好,压制了干扰信号、提高了信噪比,于此同时,也说明了扳手激发除了反射波信号能量稍弱点,其他均无差别。
由表1实测结果统计分析可知,样本统计绝对误差小于0. 34m,样本统计相对误差小于0. 03% , 小于本文第2节仪器理论误差0. 49m,说明推导的式( 3) 钻孔深度计算公式的高精度准确性、haar小波变换处理的有效性。
4结论
通过切合实际的仪器软硬件设计、推导的精确计算公式、有效的干扰噪声的压制,形成了一套完整的井下钻孔深度高精度测量技术,并以重庆松藻矿区两个煤矿井下实测资料为例,进行了应用分析。综上研究成果,可得出如下几点结论:
( 1) 基于高精度测量技术要求,定性分析了井下钻孔深度高精度测量的硬件、软件的技术要求。
( 2) 依据应力纵波反射法测量原理,从硬件理论误差、理论纵向分辨率、考虑 “源检距”、波速设置、压制随机误差五方面,深入地阐述了高精度测量技术的实现流程。
( 3) 基于实测资料,说明了扳手激发的情况, 除了反射波信号能量稍弱些外,其与专用激发锤激发情况均无差别。
( 4) 基于实测资料,对专用激发锤、扳手激发的原始信号进行小波变换,其处理后的干扰信号得到了很好压制、提高了信噪比,提高了最后的测量计算精度。
( 5) 通过本文研究,从软件、硬件两方面实现了基于应力纵波反射法的井下钻孔深度高精度测量技术目标,该技术现场操作方便、快捷,测量结果精度高,值得在矿山井下、隧道内、地面等各种钻探施工领域中大力推广应用。
摘要：首先,从仪器设计角度,阐述了高精度井下钻孔深度测量仪器的硬件、软件设计技术路线。其次,理论分析了高精度井下钻孔深度测量原理,并从降低仪器硬件的理论误差、提高理论纵向分辨率、改进直达波与第一次回波提取算法、考虑源检距影响、波速设置准确性等多方面,深入阐释了实现高精度井下钻孔深度测量技术的可行性。然后,通过实测资料,说明了扳手激发时,除了反射波信号能量稍弱些,其他方面与激发锤激发的情况一致;并对激发锤和扳手激发的原始信号进行小波变换,其处理后的干扰信号得到很好压制、信噪比得到大幅度提高,使数据处理环节的智能识别算法能更准确地、可靠地拾取直达波和反射波的相关计算参数。最后,列举了重庆松藻矿区利用该技术成果的井下实测成果,经统计计算表明:样本统计的绝对误差小于0.34m,相对误差小于0.03%。应用表明该技术测量精度高、仪器轻便、现场操作简单、各种方位孔均可测量,该技术值得在煤矿井下、岩土工程及地面地质钻探中推广应用。
关键词：仪器设计,钻孔深度,纵波反射法,小波变换,应用实例
影响钻孔精度的因素分析级措施 篇2
摘 要：在任何一种机械加工中，出现误差都是不可避免的，作为实际操作者一定要对误差产生的原因进行详细的分析，在分析的基础上采取相应的预防措施，从而减少加工误差，尽可能的提高加工精度，提高产品质量
关键词：钻孔；精度；斜面
一、中心位置的找正方法
（一）找好中心，打好样冲眼。划中心线时应以工件的两个基准面来定位，否则，不仅容易积累误差，而且还会给操作者判断冲眼的位置带来困难。在打冲眼时，操作者很自然的选择了中心线交叉处的中心位置。事实上，选择的这一点并不是中心。钳工通常使用划线工具（划针、划规、高度游标卡尺等）所划出的线宽至少是0.1mm。所以，打样冲眼时应考虑这一客观因素。正确的样冲眼选点应在沿着划线基准方向且在圆的两条中心线下缘相交处。
（二）选择正确锥度的样冲打眼。在打样冲眼时不能随便在砂轮机上刃磨几下样冲就打眼了。这样，初钻时往往给钻头的定位带来不利影响，也给下道工序的扩孔或纠正偏差带来更多麻烦。通常可选择直径适可的45#圆钢在车床上制车出30°～60°锥度的样冲，并通过热处理来提高冲头的硬度，然后在划好的孔中心线上冲眼，这样有利于提高钻孔的精度。
（三）制作辅助定位锥找正中心位置。如何又快又准地找正中心位置是在钻孔前应考虑的问题。采用辅助定位锥来找正中心位置。用直径适可的45#圆钢在车床上制出一个锥度为15°的小椎体，钻孔前把它装夹在钻夹头上。用小椎体来辅助找正中心，既有利于准确找正，又可缩短时间。
（四）用中心钻制中心孔确保定位准确。当辅助椎体找正中心位置后，在钻底孔前应先用中心钻钻出中心孔。因为钻底孔用的麻花钻直径较小，且存在刚性不足的突出问题，而中心钻的刚性好、定位准确，有利于提高钻孔精度。
（五）用检查方框来提高对钻孔误差判断的准确性。用检查方框来校正方便准确、快捷。其中原因：一是检查方框是用高度游标卡尺在中心线同一工作基准面划出的，而检查原则是通过划线规以中心样冲眼为基准划出的，无论从划线工具的精度，还是从选择基准划线来说，用方框检查都比用同心圆检查更有利于提高精度。二是从判断中心线偏移误差准确性方面来说，方框检查比同心圆检查的方法具有明显优势。用圆心检查时，需要判断的是浅锥孔的一段弧与检查圆弧的背离和靠近的程度。而用方框检查时只需判断浅锥孔与方框上下左右四个切点的接近程度。当浅锥孔与检查方框形成的1点和2点为外切点，3点和4点为内切点时，则表明孔的中心线位置就是正确的了。后者更容易、更快捷、更准确。
二、提高工件被加工表面与钻床主轴轴线垂直精度的方法
（一）利用自制的可调式三点支承垫铁来辅助装夹工件。工作原理：充分利用了三点支承稳定性好、平稳可靠的优点来支撑工作。由于圆锥体的柄与底板的孔是间隙配合，所以根据支撑工件的尺寸大小和形状选择不同孔位就很方便地进行了支撑点的调整。
可调式三点式支承垫铁的优点是：（1）支承工件平稳可靠；（2）最大限度的减少了工件因变形、表面缺陷或形状误差（或加工中的铁屑）带来的影响，最大限度的减少了工件表面与垫铁表面大面积的面与面接触时带来的工件装夹误差；（3）方便的避开工件表面的瑕疵，保证钻孔精度；（4）方便的让出钻削位置，有利于钻通孔时排屑和避免钻削到垫铁；（5）可根据工件的形状和大小调整支撑点。
（二）利用自圆棒辅助装夹工件。操作说明：将工件的加工基准面与平口钳的固定钳口夹持面直接接触，在工件的非基准面和活动钳口的夹持面水平放入一根小圆柱棒来辅助装夹。
工作原理：利用小圆柱棒辅助装夹可把活动钳口夹持面、工件非基准面和工件基准面三者原来的面与面的平行关系转化为小圆棒前、后素线与各夹持面的平行关系。由于小圆柱棒辅助装夹时前后两条素线与活动钳口和工件非基准面接触，所以，在装夹工件时就可避免非基准面的精度不高或是活动钳口夹持面有瑕疵（如有铁屑）等不利因素对工件水平面与钻床主轴轴线垂直度的影响，从而保证钻孔的精度。
三、在斜面上钻孔的几个方法
（1）先用中心钻定位，然后再钻头钻孔；（2）用铣刀铣出一个平面，然后再用钻头钻孔的方法；（3）利用钻套钻孔。这三种方法都能保证产品工艺要求，但在实际工作中经常遇到一个零件上均匀分布多个孔，且斜面相对于轴线还有角度要求。我们不妨采取在立铣床上装夹定位来加工的办法。在立铣床上把角度直接调到工艺要求的角度，利用平口钳把零件平行固定在工作台上，这样平口钳、压板、机床之间以及定位块就组成了一个组合夹具，然后只需要装夹更换零件就可以完成几个斜面上孔的加工，这样加工出来的零件尺寸一致，提高了加工精度和工作效率。
结束语：在机械加工中影响钻孔精度的因素很多，因此在实际操作中应结合考虑各方面的因素。针对产品加工精度需要采取比较适宜的方法来保证技要求，有效减少零件的超差和报废，提高产品质量。
参考文献：
最佳钻孔性能和尺寸精度 篇3
作为精密刀具领先的全面的供应商之一, 德国KOMET (高迈特) 集团不断开发刀具, 使用户进一步提高生产率。典型的例子是该公司在AMB 2012 (国际金属加工展) 中展出了KOMET KUB Centron®取芯钻头的最新发展——KOMET KUB Centron®Powerline标准刀具。新的Powerline产品系列包含KUB Centron®钻头的重要特性, 如中央钻尖、清晰的连接点和钻头。不过, 采用方形Quatron双面刀片则是最新改进。用户可以从其双刃中受益, 进而提高进给速度, 并相应地缩短生产时间。KOMET KUB Centron®Powerline的中央钻尖可以将刀具精确地导入钻孔轴内, 确保了钻孔深度达9×D时尺寸的精度、直线度和最佳的工艺可靠性。极其坚固的Quatron双面刀片还确保了最大的稳定性和最佳的金属切削率, 即使是钻较深的孔。由于每边齿间距可达39毫米以上, 所以即使是切削难以加工的材料, 其产生的金属屑也较短。新的KOMET KUB Centron®Powerline适用于KUB Centron®现有的所有基本要素。
提高钻孔精度的小窍门 篇4
关键词：钻孔,精度,窍门
俗话说:“车工怕车细长轴, 钳工怕钻孔。”这句话说明在孔的加工方面保证精度是一件不容易的事。在孔的加工过程中最容易造成精度误差的因素通常有孔中心偏移、孔的轴线不垂直于工件基准面和钻出孔的孔径有误差。孔中心的偏移通常是因为孔的中心位置不正确引起的;孔的轴线不垂直基准面通常是在装夹工件时被加工表面与钻床主轴轴线不垂直造成的;孔径的误差则多数是由麻花钻刃磨不好、切削刃长度不等和角度偏差引起的。如何找正孔的中心位置?如何保证工件被加工表面与钻床主轴轴线的垂直度?如何刃磨好麻花钻?……对一个在校生来说, 这些都不容易掌握, 既是重点又是难点。通过多年的教学研究, 对解决这些难点, 笔者做了有益的尝试, 收到了一定成效。
孔中心位置的找正窍门
找好中心点, 打好样冲眼划中心线时应以工件的两个基准面来划线, 不要以为只要保证划线的尺寸不出错, 就可以随便选择一个面来划线。否则, 不仅容易累积误差, 而且还会给操作者判断样冲眼的位置带来困难。在打样冲眼时, 大家容易考虑到保证样冲轴线和工作平面的垂直度问题, 而往往忽视样冲眼究竟该打在什么位置上。通常情况, 操作者很自然地就选择了中心线交叉处的中心位置 (如图1a所示) 。事实上, 选择的这一点并不是圆的中心。在实践中, 钳工操作通常使用的划线工具 (划针、划规、高度游标卡尺等) 所划出的线宽至少是0.1mm左右。所以, 打样冲眼时应考虑这一客观因素。正确的样冲眼选点应沿着划线基准方向且在圆的两条中心线下缘相交处, 如图1b所示。
选择有正确锥度的样冲打眼保证所使用的样冲有正确的锥度对初钻时的钻头定位是十分重要的。在打样冲眼时千万别小看这个问题, 更不应该随便在砂轮机上刃磨几下样冲就打眼了。这样, 初钻时往往给钻头的定位带来不利影响, 也给下道工序的扩孔或纠正偏差带来更多麻烦。通常的做法是操作者可选择直径适可的45号圆钢在车床上车出30°~60°锥度的样冲, 并通过热处理来提高冲头的硬度, 然后在划好的孔中心线上打样冲眼。这种做法有利于提高钻孔的精度。
制作辅助定位锥找正中心位置当工件装夹在平口钳上时, 如何使圆的中心位置找正又快又准是操作者在钻孔前应考虑的问题。通常的做法是用一只小直径的钻头打底孔。一是因为它比直接用大钻头钻孔更易于找正中心位置, 二是操作时即使找不正中心位置也给后一道工序留有调整的余地。事实上, 这种中心找正方法仍存在较大误差, 且花费时间多。可改用辅助定位锥来找正中心位置, 具体做法是:用直径适可的45号圆钢在车床上车出一个锥度15°的小锥体 (如图2所示) , 钻孔前把它装夹在钻夹头上。找正孔中心时用它来辅助找正, 既有利于准确找正, 又可大大缩短找正时间。
用中心钻先钻出中心孔来确保定位准确当用辅助锥体找正圆的中心位置后, 在钻底孔前应先用中心钻钻出中心孔。因为钻底孔用的麻花钻直径较小且存在刚性不足的突出问题, 而中心钻的刚性好、定位准确, 有利于提高钻孔精度。
用检查方框来提高对钻孔误差判断的准确性通常在划线时操作者习惯于通过划几个同心圆的方式来判断孔中心线偏移的方向, 如图3a所示。事实上, 这种使用同心圆的判断方式不容易让操作者迅速做出偏移方向判断和快速准确校正孔的中心位置偏差, 但改用检查方框来校正就会方便、准确、快捷得多, 如图3b所示。其中的原因:一是检查方框是用高度游标卡尺在与中心线同一工作基准面划出的, 而检查圆则是通过划线规以中心样冲眼为基准划出的。无论是从划线工具的精度, 还是从选择基准划线来说, 用方框检查都比用圆检查更有利于提高精度。二是从判断中心线偏移误差准确性方面来说, 方框检查比同心圆检查的方法具有明显优势。用同心圆检查时, 操作者需要判断的是浅锥孔的一段圆弧与检查圆弧的背离和靠近的程度, 如图3a所示。而用方框检查时, 操作者只需要判断浅锥孔与方框上下左右的四个切点的接近程度, 如图3b所示。当浅锥孔与检查方框所形成的1点和2点为外切点, 3点和4点为内切点时, 则表明孔的中心线位置就是正确的了。显然, 后者更容易、更快捷、更准确。
提高工件被加工表面与钻床主轴轴线垂直精度的窍门
工件孔轴线歪斜的最直接原因就是工件被加工表面没有与钻床主轴轴线垂直。解决这一问题的出发点就是想方设法减少装夹工件时人为因素 (或设备、夹具) 带来的影响。在一般的钳工操作中, 钻孔常用的机床设备是台式钻床和立式钻床, 所用的夹具多为平口钳 (或压板) 。对操作者而言, 应对保证钻孔精度的机床设备有一个正确的了解, 除了在钻孔前要检查钻床主轴是否过于松动, 带轮的皮带是否过于松弛, 活动平台的零刻线是否对齐之外, 还要善于利用钻床的工作台面和夹具的工作面来保证钻孔的精度, 例如, 平口钳的底座平面和活动钳口的导轨面及固定钳口的垂直工作面等。这里笔者着重介绍提高工件被加工表面与钻床主轴轴线垂直精度的两个小窍门。
(一) 利用自制的可调式三点支承垫铁来辅助装夹工件
可调式三点支承垫铁结构说明图4a是一块经磨削加工且在其上钻有三排孔的底板;图4b是通过车床精车加工得来的尺寸相同的带柄圆锥体。
可调式三点支承垫铁的工作原理根据“三点可决定一个平面”的原理并充分利用了三点支承稳定性好、平稳可靠的优点来支承工件。由于圆锥体的柄与底板的孔是间隙配合, 所以根据支承工件的尺寸大小和形状选择不同孔位就很方便地进行了支承点的调整。
可调式三点支承垫铁的优点可调式三点支承垫铁与普通垫铁在支承工件时, 虽然均选择平口钳的导轨面作为基准, 但比较起来, 可调式三点支承垫铁具有明显优点: (1) 支承工件平稳可靠。 (2) 最大限度地减少了工件因变形、表面缺陷或形状误差 (或加工中的铁屑) 带来的影响, 最大限度地减小了工件表面与垫铁表面大面积面与面相接触时带来的工件装夹误差。 (3) 可以方便地避开工作表面的瑕疵, 保证钻孔的精度。 (4) 可以方便地让出钻削孔位, 有利于钻通孔时排屑和避免钻头钻削到垫铁。 (5) 可根据工件的形状和大小方便地调整支承点。
(二) 利用圆棒辅助装夹工件
在通常情况下操作者习惯将工件直接夹持在平口钳的固定钳口和活动钳口之间, 如图5a所示。这样的夹持方式, 若在工件两个侧面平行度精度非常高且与上下两个水平面的垂直度非常好的情况下, 可以保证工作水平面与钻床主轴轴线的垂直, 但是若两个侧面中有一个侧面加工精度不高就会使得工件在装夹时很难保证水平面与主轴轴线垂直。而采用圆棒辅助装夹就可以避免上述不利因素, 提高钻孔的精度, 如图5b所示。
操作说明将工件的加工基准面与平口钳的固定钳口夹持面直接接触, 在工件的非基准面和活动钳口的夹持面之间水平放入一根小圆柱棒来辅助装夹。
工作原理利用小圆柱棒辅助装夹可把活动钳口夹持面、工件非准基面和工件基准面三者原来的面与面平行关系转化成小圆棒前、后素线与各夹持面的平行关系。由于小圆柱棒辅助装夹时是前后两条素线与活动钳口和工件非基准面接触, 所以, 在装夹工件时就可避免非基准面精度不高或是活动钳口夹持面有瑕疵 (如有铁屑) 等不利因素对工件水平面与钻床主轴轴线垂直度的影响, 从而保证钻孔的精度。
提高麻花钻刃磨质量的小窍门
在钻削加工中, 麻花钻切削刃的刃磨质量高低对钻孔精度的影响是比较大的, 若左右两条切削刃长度不一样、角度不对称, 不仅孔的轴线会偏移, 而且孔径也会存在较大误差。保证麻花钻的刃磨质量对初学者来说还是有难度的, 而借助角度样板来对照不失为一个好方法。在实际教学中, 笔者深有体会, 即使一些学生拿着角度样板来比对, 也还是不能准确和迅速地判断出两切削刃的长度是否相等, 角度是否一样大小。究其原因, 目前所用的角度样板没有像游标卡尺或千分尺那样有刻度线和读数。为此, 笔者尝试制作了一种有刻度线的角度样板, 如图6所示。实践证明, 这种带有刻度线的角度样板大大方便了学生在刃磨麻花钻时作出正确判断, 提高了麻花钻刃磨的质量和效率。
具体做法是用高度游标卡尺在样板的前后两个大平面上均匀地划出一些刻度线。
以上所述来自于笔者教学实践中的经验, 这些小窍门在指导学生实操训练方面已见成效, 但也难免有不完善之处, 敬请专家指正。
参考文献
[1]岳忠君, 芦玉昕.钳工技能图解[M].北京:机械工业出版社, 2004.
[2]王德洪.钳工技能实训[M].北京:人民邮电出版社, 2006.
高精度钻孔论文 篇5
1 最大程度地划线清楚且细长
划线是钻床钻孔作业的第一步, 也是最为关键的一步, 这关系着整个钻床钻孔作业的成败。在实施钻孔之前, 要先对各个工件的图纸设计进行研究, 准备稳妥每一个工件所需要的基准。无论是基准的平面度还是两个基准之间的垂直度都不得超过零点零四毫米。而且要注意在确定钻床钻孔所在的位置, 要在孔所在的位置划出十字形状的线, 使用高度尺作为划线的工具, 划出来的线条和钻床钻孔的精度成反比, 即线条如果越粗, 精度就越低, 因此, 不仅要求划出的线条要清楚, 还要求线条要细, 这样才能大幅度提高钻床钻孔的精度, 但是, 因为线条的精度一般可以在零点二三毫米到零点六毫米之间, 因此, 必须要对这个线条进行仔细的检测, 一般使用游标卡尺作为检测的工具, 这样才能防止因为线条的错划导致后期钻孔的形状、位置或者尺寸的错误, 影响钻孔作业的进程。在检测的过程中, 一般工作人员习惯用划同心圆的方式来检测十字形状的交叉线的偏离位置, 但实际上, 如果将圆改成方框, 则可以取得更好的检测效果, 更容易提高钻床钻孔的精度。
2 提高钻头性能, 确保钻头的优良
钻头对于保证钻床钻孔的精度起着举足轻重的作用, 在选择钻头时, 一定要保证钻头的尺寸是符合钻床钻孔作业的具体要求的, 同时, 因为如果钻头的切削刃的质量比较低, 就会导致因为切削刃的长度不一致或者角度的偏差引起的钻床钻孔的偏差, 为了提高钻头的使用性能, 工作人员要掌握怎样保证钻头的优良。
虽然在实际操作中, 使用角度样板可以测出左切削刃和右切削刃二者的长度是否一致, 或者角度是否存在偏差, 但是因为角度样板存在一个问题, 就是没有具体的刻度线和度数, 这种凭借视觉的感受来判断是否存在偏差的方法无法保证能够对偏差进行准确的判断, 因此, 应当对此加以解决, 具体的解决办法是可以在样板上划出刻度线, 工具可以使用高度的游标卡尺。这种方法在实践中已经取得了很好的效果。
当然, 对于怎样对钻头进行手工刃磨, 也是工作人员急需要熟练掌握的内容。钻头有很多类型, 比如标准的麻花钻、标准群钻以及其他群钻等等, 不同的钻头有着不同的手工刃磨方法, 需要根据不同的情况进行选择。
对标准的麻花钻进行手工刃磨需要考虑很多的参数, 例如前角、顶角、后角等, 这需要长时间的操作来获得对手工刃磨的经验和感觉, 要对一些特殊的角度, 例如五十度、六十度或者一百二十度, 进行反复的目测训练, 对于切削刃的长度和角度都有着特殊的规定范围, 这对于工作人员的专业素质要求很高。
刃磨标准群钻对提高钻床钻孔的精度有着非常显著的作用, 其特点是通过磨出圆弧槽使得新的横刃的产生, 并且达到了通过直刃和圆弧刃的相互作用实现将带状的切屑同卷曲的切屑分开的作用, 这就使得钻床钻头在更短的时间内完成更多的钻孔作业。
其他群钻就是将钻头根据不同的情况手工刃磨成不同的形状规格, 以期更好地提高钻床钻头钻孔的效率, 达到更好的钻孔效果。
在使用钻头的时候, 应当在不同的过程中使用不同的钻头, 一般先用三毫米的钻头钻出一个小孔, 这是非常必要的, 这时候不需要用夹子进行固定, 只需要将其置于工作台上, 然后完成钻小孔后, 将工件用夹子固定, 这时候就要注意钻床一定不能有太大幅度的晃动, 转速也要根据不同的情况来确定合适的速度。当然, 钻头装夹要尽量少露一些, 如果没有将孔钻在指定位置, 此时一定不能够慌张, 要及时的进行修整。
3 最大程度的降低冲眼的位置偏差
冲眼的位置是否正确关系着钻心的位置, 因此, 要选择正确的位置进行打眼, 一般工作人员都会在划的两条互相垂直的线的交叉处的中心进行打样冲眼, 但其实, 这种做法考虑的还不够全面, 因为这种做法没有考虑划线的宽度, 正确的做法是选择这两条互相垂直的线的下面边缘相交的地方, 这才能最大程度的降低冲眼的位置偏差。
同时, 样冲的选择也是非常的重要, 要根据不同的情况选择不同的锥度, 同时, 初钻时, 对钻头的选择不可以掉以轻心, 这对于后续的位置的确定非常必要, 冲头需要一定的硬度, 可以使用热处理的办法来提高, 一切准备就绪后, 才可进行冲眼。
冲眼的位置的确定还可以使用一些辅助的工具, 例如定位锥这种小的打孔钻头, 这种钻头可以更准地找到中心位置, 而且一旦找到的中心位置不够正, 还可以及时的进行调整, 修复恢复的余地还是比较大的。
4 减轻工件表面的粗糙程度
工件表面过于粗糙不利于钻床进行钻孔位置、尺寸和形状的准确, 因此要使用一些切削油来降低工件表面的粗糙程度。但是因为一些切削油对钻头有损伤, 因而要根据钻头的具体情况选择合适的切削油进行切削加工。
5 结语
钻床钻孔技术对于工业生产的效率有着必不可少的作用, 改进钻床钻孔的精度成为工业生产中亟待解决的一个问题, 通过上述的方法, 减少钻床钻孔的偏差, 可以使钻床迈入一个新的阶段, 具有广阔的应用前景。
摘要：随着我国经济的发展和工业技术的提高, 技术工具的应用在我国工业发展中的地位显得尤为重要。钻床是具有广泛用途的通用性机床, 可对零件进行钻孔、扩孔、铰孔、锪平面和攻螺纹等加工。但是, 先进的钻床在钻孔精度方面仍然有不足之处需要改进, 本文通过介绍提高钻床钻孔精度的改进方法, 从而减少钻孔的偏差, 为钻床加工技术的发展尽一份绵薄之力, 从而对工业技术的提高起着一定的作用。
关键词：钻床,钻孔精度,改进方法
参考文献
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高精度钻孔论文 篇6
一、正确划线
钻孔前, 应按钻孔的位置尺寸要求, 用锋利的高度游标尺划出孔位置的十字中心线, 要求线条清晰准确, 沟痕较深, 线条越细, 精度越高, 并划出检检查方格2×2, 4×4, 6×6, 8×8, 作为钻孔检查线, 以便钻孔时检查和借正钻孔位置。利用样冲移动时孔中心线沟痕对其的阻力作用来确定样冲眼打制的正确位置, 然后扶正样冲打中心冲眼, 应先打一小点, 可以在放大镜下检查中心冲眼是否在十字中心线的交叉点上, 检查无误后, 把中心冲眼用力打正打圆, 以便准确落钻定心。这是提高钻孔位置精度的重要环节, 中心冲眼打正了, 就可使钻心的位置正确, 钻孔可能一次成功;打偏了, 则钻心也偏, 故必须借正补救。
二、试切法
钻孔时, 应先用Ф3mm左右的钻头钻出小孔。钻头装夹时, 露出钻夹头的部分要少, 或者选用短一些的钻头, 以提高钻头的刚度和强度。这时, 工件不用装夹, 可用手拿稳放在钻床工作台上, 工件相当于浮动装夹, 细长小钻头又有弹性, 能自动定心。注意在开始钻入时, 进给量要小, 防止产生定心不稳和工件在轴向力作用下产生移位, 造成定心失败。为了保证钻出的孔符合设计要求, 必须对小孔的孔位精度进行检测。
若底孔位置经检测确定正确, 应采取有效措施, 防止在扩孔过程中孔位产生新的位置偏差。其方法为: (1) 对于平整的工件, 尽可能地处于浮动状态, 以利于钻头与工件相互位置问的自动调整, 保证钻头与工件底孔间的同心度。 (2) 当工件因尺寸小或者形状不规整, 必须处于夹持状态才能保证安全操作的情况下, 应用手反向转动钻夹头, 并轻微移动平口钳或转动台钻的工作台, 使钻头的两主切削刃同时与原底孔端口孔壁接触后, 再开动钻床进行钻孔, 这样操作基本上能保证原底孔孔位保持不变。 (3) 扩孔所用的钻头顶角要小, 以减小钻削时的径向偏心力及振动, 增大自动定心的作用和效果。
若底孔位置经检测确定底孔孔位偏移时, 一般孔位超差≤0.10时, 可采用较大顶角 (削弱自动定心作用) , 直径Ф6mm的钻头进行纠偏, 随着钻削沉坑的扩大, 应检查实际加工线与孔找正边框线的接触情况, 如果发生钻偏, 则在侧面加适当力进行切削, 但横向力不能太大, 防止钻头折断。钻削深度不要太大, 只要游标卡尺能测量即可。用Ф6mm以上钻头纠偏时工件要用平口钳夹持, 找正工件的水平, 露出钳口3-4mm, 以便进行测量。通过逐步加大钻头直径进行扩孔方式, 不断测量不断纠正来达到孔位精度。若底孔位置精度达到要求, 用Ф9.8钻头钻孔, 再用Ф10H7铰刀铰孔, 达到孔位精度要求。
试切法达到的精度可能很高, 它不需要复杂的装置, 但这种方法费时 (需作多次调整、试切、测量、计算) , 效率低, 依赖操作者的技术水平和计量器具的精度, 质量不稳定。
三、修孔法
对于孔位超差>0.10底孔, 若仍然采取试切法, 势必会增加扩孔的次数和不同规格尺寸的钻头占有量, 延长借正的时间。可采取圆锉修正技术去除多余的偏移余量后, 再配以钻扩方式加以解决。
如加工图 (1) 工件Ф10H7孔时, 工件外形已加工好, 要保证图纸上要求的孔距尺寸, 可先划出孔的中心线并打中心冲眼, 再用φ6mm钻头钻孔, 测量孔距, 若超出图纸要求的孔距误差, 就要对孔进行修锉。假设用φ6mm钻头钻孔后, 测得孔中心到基准面的距离为31.8mm和22.1mm。即长度方向孔距小了0.2mm, 高度方向孔距大了0.1mm。这时只要将孔的左面锉去0.4mm, 即孔横向直径锉到φ6.4mm;再将孔的下面锉去0.2mm, 即孔纵向直径锉到φ6.2mm。这样, 修锉孔的形状应接近椭圆状, 椭圆的几何中心与理想位置中心重合。
所选的修锉圆锉直径略小于原底孔直径。直径过大或等于底孔直径, 圆锉插不进底孔内或修锉时锉削困难;过小易修锉成梨形状, 使扩孔钻头切削力不对称, 钻孔时产生新的孔位偏移误差。修锉时可在台虎钳上用手工修锉, 也可借助于钻床主轴的旋转运动, 把圆锉夹于钻夹头内, 上下移动, 推动工件进行加工。
然后再用φ8mm的钻头扩孔, 扩孔应尽量选用短钻头, 小的顶角、后角, 低速切削。检测孔距, 如仍存在误差, 再按上述方法进行修锉孔, 若孔距已符合要求, 则可用φ9.8mm钻头扩孔, 最后用φ10H7铰刀铰孔即可。一般经两次修锉孔后, 能准确的保证图纸上的孔距要求。
修锉法控制孔位精度技术, 由于影响因素较多, 实际上是一个循序渐进、精度逐步提高的过程, 特别是误差偏大时, 特别适用。
四、定位法
预先用样件或标准件调整好机床、夹具、刀具和工件的准确相对位置, 用以保证工件的尺寸精度。因为尺寸事先调整到位, 所以加工时, 不用再试切, 尺寸自动获得, 这就是定位法。具体方法如下:
在钻床工作台上固定一垂直挡块 (也可用精度较高的平口钳夹持工件) , 钻床主轴装上Ф10h6圆柱销, 按工件的孔距要求用块规组合成尺寸, 去测量挡块到圆柱销的距离, 使组合块规的两边分别与挡块和圆柱销轻轻接触为止。然后将工件靠准挡块固紧, 将圆柱销取下换装中心钻钻定位孔, 再换钻头和铰刀进行钻扩铰, 从而达到孔径和孔距的要求。如果是多个孔距的孔, 则可以用同样的方法, 用块规测量不同孔距的移位。如果孔不在同一直线上, 可通过三角函数等计算方法, 算出不同方向的孔距, 然后用上述方法测量和移动所需孔距。
五、修边法
这种方法适用于孔位精度要求高且工件外形可以加工或有加工余量的情况。例如:
加工如图 (2) 工件, 工件外形有加工余量。为了很好的保证孔距的精度要求, 可先按图纸要求划出孔中心线并打中心冲眼, 再用φ3mm钻头钻孔, φ9.8mm钻头扩孔, 倒角, 最后用φ10H7铰刀铰孔。然后检测孔距是否符合要求, 若存在误差 (一般总会存在一定的误差) , 可通过锉削平面A和平面B来保证孔距要求。使用这种方法时, 可能会出现这样情况:孔钻铰好后, 检测孔距时, 发现孔距已偏小, 即已没有锉削余量。为了避免这种情况出现, 在钻孔前要注意划线和打中心冲眼的准确性, 也可有意识的略偏离A、B面一些, 以保证钻好孔后有锉削修整余量。
六、结束语
以上是钳工实习中常用提高自由钻孔位置精度的几种方法, 能有效的保证图纸上的孔距要求, 具体使用时要按照零件加工时的具体要求、生产条件等来灵活选用其中一种或几种结合一起使用。
参考文献
[1]王辰宝, 等.高级钳工技术与实例.南京:江苏科学技术出版社, 2005.
高精度钻孔论文 篇7
关键词：钻孔桩,检测,成孔质量,精度,检测,施工技术
一、前言
纵观可知, 针对钻孔灌注桩进行质量控制时, 成孔质量检测可谓是其中的关键环节, 占据着十分重要的应用地位, 其会对桩基础成品质量产生决定性影响。基于此, 必须采取有效的施工技术切实强化提升相应的钻孔桩成孔质量检测精度, 确保工程项目高质完工。
二、钻孔桩施工中影响成孔质量检测精度的因素与施工对应措施
1 垂直度测量
在实际的现场施工作业实施中, 会对垂直度测量精度造成影响的因素包含多方面内容, 错误选择扶正圈, 尚未结合具体要求选择适合的扶正圈, 不能获取准确的测量数据信息, 精度达不到1∶100;通用密封接头出现进水情况;操作仪器的时候未能针对扶正圈数值进行及时修正;因为时间因素的存在, 施工现场操作员将垂直度测量间距大大拉开。为提高相关测量精度可采用有效技术措施为, 认真完成扶正圈直径的准确计算, 及时进行有效修正, 参考设计孔深与孔径双项指标合理选择扶正圈, 运用Ф≥D-H/50计算扶正圈, 其中, Ф表示的是仪器外径, D表示被测孔设计孔径, H表示被测孔设计孔深, 譬如说某桥钻孔桩桩径分别为1.5m跟2.0m, 钻孔桩长度分别为67m与95m, 计算使用仪器外径控制在160mm~300mm, 结合仪器配备情况选用Ф420mm扶正圈, 测量仪器所默认的为Ф200mm扶正圈, 在测量实践中, 容易出现忘记修改测量仪器默认值的情况, 进而在垂直度测量中需配备专员复核检查输入的扶正圈修正数值, 待确认数值正确之后方可实施测量行为。就通用密封接头定期实施检查, 钻孔桩施工所处环境相对较为恶劣, 测量仪器会在碱性泥浆中长期浸泡, 容易损坏通用密封接头, 导致实际测量精度受到消极影响, 进而应定期采取有效的检查保养措施, 在施工现场, 每隔两个星期或者是测量孔数量超出20个之后展开集中保养检查。严格落实执行具体规程, 在测量过程中运用点测方式, 每隔十米距离实施一次采样操作, 完成测量之后就垂直度量测点数展开复核, 若低于应测量点数百分之五则需进行重新测量, 开始测量前要求档位必须处于“测斜”位置, 而后方可将电源接通, 若档位处于“沉渣”位置时将电源接通则会因为沉渣高压电源使得测斜仪电路受到严重损坏。垂直度测量孔口校零, 通常把探管下降到10m位置处之后提升至5m位置, 如此一来, 测量仪器得以快速稳定, 保持良好垂直状态, 若地下水位相对较低, 则需控制起始测量深度在水位之下。
2 沉渣测量
测量沉渣时, 基于跳变曲线拐点就沉渣厚度实施估算行为, 因为每个人所选取的沉渣曲线拐点是各不相同的, 导致估算所得沉渣厚度不尽相同, 工程建设针对基础沉降提出十分严格的要求, 若未正确实施沉渣测量则会造成精度欠佳情况出现。就此问题进行解决可采取施工技术措施为, 使用沉渣探头开始测量之前, 可基于测绳设施的配合使用实施复核操作;选择多人电脑数值读取分别计算手段, 充分确保测量工作拥有较强精度, 通过不同的人实现取值, 选取最不利值当做沉渣厚度值, 旨在让沉渣厚度得以符合规范具体要求;打开测量开关之前, 在井下位置安放沉渣测定仪井下仪器设施, 确保微电级系部分处在水中位置;选择微机检测仪“测量转换”开关置于“沉渣”档位位置, 而后将电源打开, 在此应该注意的是必须先换挡之后再实施通电措施, 旨在合理规避换挡开关遭受损坏情况。
3 孔径以及孔深测量
在日常测量实践中, 针对孔径进行测量的时候, 由于不能良好把握电缆抖动的时机跟力度, 不得不再次返工测量;就孔深展开测量时, 因为不合理选择深度起算面, 导致测量钻孔桩成孔质量精度欠佳。就上述问题进行解决可采取的有效施工技术措施包括, 开始实施测量行为以前, 根据翻板顶标高以及护筒顶标高、设计桩顶标高等内容完成对起算点位置的准确计算, 而后正确标定;采用仪器设施进行测量之后, 使用传统意义上针对孔深展开测量的测量绳复核所得结果;在具体测量孔深度时, 应预防下降仪器突然出现停止行为, 旨在规避测腿被张开, 保障孔深测量工作落实到位, 实施提缆操作时要重点关注相关动作要点内容, 提升电缆行为需注意轻放猛提, 保证一次性完成, 保障测腿处于全面张开状态, 使得孔径测量作业拥有较强精度。
4 仪器标定及养护
针对钻孔桩成孔质量实施检测施工的进程当中, 不难发现, 每当在一段时间之后检测所得孔径值不是整体偏小就是整体偏大, 表明在使用测量仪器的时候, 其精度不断降低, 因此必须重新标定。可采取有效施工技术措施为, 把测量仪器下放至水下位置之前, 对比已知护筒直径测量值跟仪器显示的测量直径, 在仪器中输入已知直径, 基于数据测量自动生成系统误差调整系数;运用标定仪器针对井径仪定期实施标定行为, 全面掌控仪器实际工作情况, 若在标定中发现不精确问题, 则可基于系数修正措施实施合理修订。
结语
综上可知, 在工程建设中, 钻孔灌注桩整个施工过程拥有较强隐蔽性, 若采用常规设备及传统方式进行成孔质量检测难以获取良好成效, 对应测量精度相对较低。通常而言, 常用检测方式均是基于理想状态, 根据假设情境测量并检验数据, 同时过分依赖检测员的经验感觉展开结果分析计算及判断, 造成测量工作颇具较大随意主观特性。所以, 相关单位部门应重点关注钻孔灌注桩成孔质量检测工作, 基于先进科技, 合理配备必要检测设备, 避免主观测量, 提高成孔质量检测精度, 高质完成桩基施工, 保证对应构筑物可靠安全, 为企业社会经济效益获取奠定良好基础。
参考文献