喷溅装置

喷溅装置（精选4篇）

喷溅装置 篇1

1 项目背景

冷水塔的作用是将带有废热的循环水在塔内与空气进行热交换, 使废热传输给空气并散入大气, 空气带走的热量越多, 冷水塔的换热效率越高, 汽轮机的背压越低, 机组的发电效率越高, 配水的合理性与喷溅装置淋水的均匀性对冷水塔换热效果影响极大。

华能巢湖发电厂安装2台同型号600MW燃煤机组, 每台机组配用1座9000m2自然通风冷却塔, 淋水面积9000m2, 配水管中心标高13.10m, 填料顶标高12.00m, 填料高度1.00m, 进风口下缘标高10.00m, 竖井顶标高17.00m, 冷却塔采用S波淋水填料, 材质为PVC, 填料高度1.0m。冷却塔采用单竖井管式闸板配水系统, 安装XPH型旋流式喷溅装置8444套。

2 改造方案

2012年10月~11月机组大修期间, 为了降低循环水温度, 提高凝汽器真空, 提高机组发电效率, 降低发电煤耗, 对XPH旋流式喷溅装置全部更换成JNX-031旋转型喷溅装置, 其基本原理在喷嘴出口下部设一个导锥体, 将垂直落下的水流无能量损失地转换为水平方向射流, 射到一个能旋转的溅水盘上, 在溅水盘的外周边上安装多个带有一定角度的翅片, 水流向外射出时, 推动溅水盘的翅片, 溅水盘按顺时针 (逆时针) 方向旋转, 由于溅水盘无规律地旋转产生水流撞击而形成不同大小的水滴, 并且不均匀地播撒散扬出去, 充分利用配水空间降温。另外, 在淋水填料上也获得均匀的水量, 使填料换热面积得到最有效的利用, 达到降低冷水塔温度的目的。

3 JNX旋转型喷溅装置的淋水特点

1) XPH型旋流式喷溅装置靠离心力将水流扯开, 撒向四周, 特点存在固定的淋水部位, 存在重水区、轻水区和无水区。JNX-031旋转型喷溅装置, 水流在压头的作用下通过导水锥体推动叶片旋转;旋转速度与射流水速度成正向关系, 水头在600mm时, 旋转速度为80~200r/min, 每个装置具有相应的转速, 互相并不等同, 由于溅水盘匀速旋转, 由此产生大小而又不等的无固定落点的水滴, 靠自由落体运动, 能够均匀地淋撒在填料上, 实现水与空气的均匀接触, 冷却效果增强。XPH型旋流式喷溅装置与JNX-031旋转型喷溅装置淋水均匀性效果对比如图1所示。

2) 导水锥体是固定不动的, 溅水盘在水动力作用下是旋转的, 二者之间有一定的间隙, 水流通过此间隙落到旋转溅水盘的支撑筋上而撕裂水流, 从而实现无中空现象。

3) 特殊情况下造成溅水盘不旋转, 由于溅水盘上面有多个很薄的齿片, 也会将高速水撕碎而喷向四周, 动静间的狭缝也会消除中空, 其水流特性也等同于其他喷溅装置, 这在试验中也得到了对比观察试验的结果。可见, 在同等条件下, JNX旋转型喷溅装置的淋水特点要比XPH型喷溅装置的淋水特点局部水膜薄, 水气交面热阻小, 综合散热系数大, 因此, 水塔的出水温度相对会降低。

4) 夏季高温, 循环水流量大, 溅水盘旋转速度快, 水的喷溅范围也将增大, 淋水均匀性将会大大提高, 多个喷头交叉作用的效果更好, 可满足大气环境温度高而满负荷发电的高真空要求。

4 评估的理论基础

冷却塔喷嘴改造是为了降低汽轮机背压, 提高发电真空, 也就是尽量降低冷却塔出口循环水温度。

凝汽器的主要作用是在汽轮机排汽室处建立并维持所需要的真空或背压。

真空或背压由排汽温度决定。排汽温度为:

式中:tn—凝汽器进口蒸汽温度, ℃;

t1—凝汽器内循环水出口温度, 即冷却塔入口循环水温度, ℃;

t2—凝汽器内循环水入口温度, 即冷却塔出口循环水温度, ℃;

δt—排汽温度与冷却水出口温度差, 称为端差, ℃。

从式 (1) 、式 (2) 可见, 凝汽器循环水入口温度t2就是水塔的出水温度, 凝汽器循环水出口温度t1就是水塔的入水温度, 凝汽器的循环水温升Δt近似为水塔的冷却水温差降, 即冷却幅度。检修效果发展趋势:负荷相同、循环水量相同, 水温升Δt不变;凝汽器性能不变, 端差δt不变;如果t2下降, t1也同等降低, tn随着降低, 背压必定降低。

通过对更换JNX-031旋转型喷溅装置的1#冷却塔与没有更换喷嘴的2#冷却塔在相同时间、近似负荷下, 对比进、出塔循环水温的变化 (忽略气象因素影响) , 可认为端差δt不变, 改变的只是凝汽器循环水出、入口温度t1与t2。判断凝汽器出、入口循环水温度降低值是评估检修效果较科学的方法, 同时比较真空的变化量, 可定量评估改造效果。

5 冷却塔改造后的性能评估

2012年10月27日~11月10日, 巢湖电厂1#机组大修期间, 进行了喷嘴改造, 1#冷却塔喷溅装置全部更换为JNX-031型旋转式喷溅装置 (2#机仍然为XPH型旋流式喷溅装置) 。为减少其他偶然因素对性能评估效果的影响, 在改造前、后各选择了连续时段内的运行日报, 采用其中数据进行评估。

5.1 评估数据的采集

在负荷、温度、冷却水量、气象条件接近的情况下进行试验, 选择改造前后1#、2#机冷水塔连续稳定时间段对比。1#、2#机冷却塔改造时间段选取情况如下。

改造前选择时间段:2011年12月1日~12月31日 (见表1) 。改造后选择时间段:2012年12月1日~12月31日 (见表2) 。

5.1.1 冷却塔循环水进口温度的比较

由表1、表2可知, 改造前1#塔循环水进水温度比2#塔低0.08℃, 改造后1#塔循环水进水温度比2#塔低0.85℃。如果忽略机组负荷差异和循环水流量差异的影响, 折算后可以认为改造后1#塔循环水进水温度比2#塔循环水进水温度降低0.77℃。

5.1.2 冷却塔循环水出口温度的比较

由表1、表2可知, 改造前1#塔循环水出水温度比2#塔循环水出水温度高1.68℃, 改造后1#塔循环水出水温度比2#塔循环水出水温度高0.17℃。如果忽略机组负荷差异和循环水流量差异的影响, 折算后可以认为改造后1#塔循环水出水温度比2#塔循环水出水温度降低1.51℃。

5.1.3 冷却塔循环水温差的比较

改造前与改造后循环水进、出水平均温差比较如表3所示。

由表3可知, 改造前1#塔循环水温差比2#塔循环水温差高1.76℃, 改造后1#塔循环水温差比2#塔循环水温差高1.02℃。如果忽略机组负荷差异和循环水流量差异的影响, 折算后可以认为改造后1#塔循环水温差比改造前降低0.74℃。

5.1.4 凝汽器真空比较

改造前与改造后凝汽器平均真空比较如表4所示。

由表4可知, 改造前1#机组凝汽器真空较2#机组低1.08k Pa, 改造后1#机组凝汽器真空较2#机组低0.30k Pa。改造后1#机组凝汽器真空较改造前提高0.78k Pa。

5.2 负荷影响的对比分析

从表1、表2中可知, 改造前与改造后负荷均在460~470MW, 占额定负荷的78%左右, 检修前1#机组负荷比2#机组低6.78MW, 检修后1#机组负荷比2#机组高1.39MW。折算后1#机组负荷比改造前降低5.39MW, 占试验负荷的1%左右, 可以不考虑负荷的影响。

6 经济效益分析

6.1 提高凝汽器真空

在额定负荷78%左右的情况下, 1#冷却塔改造后其凝汽器真空比改造前提高0.78k Pa。冷却塔出水温度降低1.51℃;如果在额定负荷下比较, 效果更好, 且夏季比冬季效果好。根据热力试验计算, 真空提高0.5k Pa, 可以间接降低煤耗1.25g/k Wh。1#机年发电量按照30亿k Wh计算, 每年可以节约标煤3750t以上。标煤价格按800元/t计算, 每年可以节约资金300万元以上。

6.2 节约厂用电

如果运行调整合理, 可以减少双泵运行时间, 每年至少保证1个月单台循环水泵运行, 因此可节约厂用电4.32×106k Wh, 电价按0.4元/k Wh计算, 可节约电费172.8万元。

摘要：通过对XPH型旋流式喷溅装置以及JNX-031旋转型喷溅装置淋水特点进行对比, 结合JNX-031旋转型喷溅装置在华能巢湖电厂1#机冷水塔中实际应用效果, 发现改造后可以使1#机组凝汽器真空较改造前提高0.78kPa, 冷却塔出水温度降低1.51℃, 每年可以节约标煤3750t以上。结果表明:JNX-031旋转型喷溅装置在大机组冷水塔具有推广应用价值。

关键词：冷却塔,喷溅装置,改造,效益分析

转炉冶炼前期喷溅的控制 篇2

1 广钢转炉炼钢生产现状

受多种因素的影响, 广钢股份公司高炉铁水质量很不稳定, 铁水的硅、磷、硫含量较高 (见表1) , 给转炉冶炼操作带来一定的困难。冶炼前期随着Si元素的快速氧化, 熔池升温速度快, 炉渣碱度较低, 容易造成喷溅。在对冶炼前期渣样分析 (结果见表2) 过程中发现, 前期渣中TFe含量高, 说明喷溅带出了大量的金属颗粒, 增加了钢铁料消耗。2011年9月, 受频繁的冶炼前期喷溅的影响, 转炉的钢铁料耗等各种消耗指标均不理想 (见表3) , 因此, 改善广钢转炉炼钢的消耗指标, 关键在于控制好冶炼过程的前期喷溅。

2 喷溅产生的原因分析

在吹炼过程中由于氧气流股对熔池的冲击及脱碳反应产生大量CO气体逸出, 造成熔渣和金属液体的飞溅是不可避免的。在正常情况下, 这种金属液飞溅的高度不超出炉口, 不会形成喷溅, 但在脱碳反应加剧的情况下, 转炉内瞬间产生大量的CO气体, 于是向炉口排出的气体成倍增加, CO气体产生聚变突发性反应, 将炉渣和金属液喷出炉口, 所以, 熔池的脱碳不均匀而产生的突发性脱碳反应, 是发生喷溅的根本原因。根据喷溅产生的特性, 常见的喷溅可以分为爆发性喷溅、泡沫型喷溅及金属喷溅等。

2.1 爆发性喷溅

碳氧反应[C]+ (FeO) ={CO}+[Fe]是吸热反应, 反应速度受熔池金属液碳含量、渣中TFe含量和温度的共同影响。由于操作上的原因 (如前期加入降温的渣料) , 熔池骤然受到冷却, 抑制了正在激烈进行的碳氧反应;供入的氧气生成了大量TFe并聚集;当熔池温度再度升高到一定程度 (一般在1 470℃以上) 、 (TFe) 聚集到20%以上时, 碳氧反应重新以更猛烈的速度进行, 瞬时间排出大量具有巨大能量的CO气体并从炉口冲出, 同时还挟带着钢水和熔渣, 形成了较大的喷溅。

2.2 泡沫型喷溅

除了碳的氧化不均衡外, 还有诸如炉容比 、渣量、炉渣泡沫化程度等因素也会引起喷溅。在铁水硅、磷含量较高时, 渣中SiO2、P2O5含量也高, 且渣量较大, 再加上熔渣中TFe含量较高, 其表面张力降低, 阻碍着CO气体顺利排出。随着CO气体的瞬间聚集及排除, 熔渣及夹带的金属液从炉口喷出, 形成泡沫型喷溅。

2.3 金属喷溅

当渣中TFe含量过低, 熔渣黏稠, 熔池被氧流吹开后, 熔渣不能及时返回覆盖液面, CO气体的排出带着金属液滴飞出炉口, 形成金属喷溅。长时间低枪位操作、二批料加入过早、炉渣未化透就急于降枪脱碳以及炉内液面上升而没有及时调整枪位, 都有可能产生金属喷溅。

3 前期喷溅

冶炼前期, 铁水中的各种发热元素含量最高。几分钟之内, 要将Si、P等元素迅速氧化, 必然释放出巨大的能量, 而熔渣中TFe含量较高, 其表面张力较低, 阻碍着气体顺利排出, 渣层不断膨胀增厚, 此时能量的迅速释放, 必将推动熔渣喷出炉口, 爆发喷溅, 此时往往泡沫型喷溅和爆发性喷溅发生的几率较大。冶炼前期的喷溅造成金属料消耗、辅料消耗和气体消耗加大, 同时也延长了冶炼时间, 造成熔渣黏稠, 导致炉底上涨。表4和表5是对100炉次冶炼情况的跟踪统计结果。可以看出, 冶炼前期喷溅发生的几率较大, 是影响整个冶炼过程控制的重要环节。减少甚至杜绝冶炼前期喷溅, 不但有助于整个冶炼控制的平稳进行, 而且可以改善各种技经指标和冶炼环境, 实现安全、环保生产。

4 前期喷溅的控制

基于对前期喷溅的跟踪与分析, 为使其得到有效控制, 主要采取提枪、降压和改善炉内炉渣结构等相关工艺措施。

4.1 提枪

提高枪位可减弱对熔池的搅拌动力, 减缓反应的速度, 并能有效击碎和破坏泡沫渣, 使CO气体从不同部位排出。一般情况, 炉渣溢出是顺着炉壁向上排出的, 而炉膛熔池中心由于氧气流压力等作用排出较少, 如果提高枪位, CO排出的面积增大, 就可减缓前期溢渣的压力。

4.2 降压

提枪如果不同时降低氧压, 供氧量未发生改变, 则只不过是减小搅拌能力, 减弱动力而已。如果长时间提枪, 还会使FeO增加, 泡沫化严重。降压则减少了供氧量, 使反应减弱。缺乏足够的[O]与Si、Mn、Fe、C、P等元素氧化, 会迅速降低泡沫渣的高度, 正在运动的金属液中的碳与泡沫渣中的氧气泡反应, 使泡沫渣下沉, C-O反应逐渐达到平衡状态, 反应产物CO气体含量得到有效控制和顺利排出。

因此, 提枪可扩大气体排出通道, 而降压则能减缓C-O反应速度, 这两种方法都可以称之为软吹。软吹只能在某一小阶段进行, 不宜长时间操作。

4.3 改善炉内炉渣的结构

广钢转炉的供氧强度为4.3～4.8m3/ (t·min) , 高于其他钢厂, 每炉钢的平均纯吹氧时间为11min。也就是说, 如果没有特殊情况, 炉内的 (TFe) 始终是很高的。特别是冶炼前期, (TFe) 有时高达20%～30%, 如此高的泡沫化, 单靠提枪和降压是不够的, 需要迅速改善炉渣的结构。

加入石灰、轻烧镁球或石灰石, 都可以增加炉渣粘度, 扩大反应面积, 减缓CO和氧气流对熔池的冲击。随着粘度增大, 搅拌力相对减弱, 熔液运动缓慢, 使熔池上方泡沫化减轻, 在短时间内, 出现清空、刷新, 借助烟道风机的力量, 可以迅速将熔池上方大量的CO气体抽走。

加入渣料的目的还在于降温。温度对反应速度的影响很大。从炉气分析可以看出来, 加入渣料能有效降低C-O反应的速度, 使CO气体含量减少, 并且减缓Si-Mn氧化期硅的反应, 使炉渣泡沫化减轻。石灰的加入增加了渣中FeO、SiO2、 P2O5等表面活性物质, 有利于金属液和炉渣间互相掺混、弥散, 减轻泡沫化, 使炉渣结构稳定。

5 效果

通过对冶炼前期喷溅的有效控制, 整个冶炼过程基本平稳, 大幅度减少了喷溅的次数, 结果见表6。前期渣中 (TFe) 显著下降, 结果见表7。各种消耗指标也有了明显的改善, 结果见表8。

6 结束语

转炉冶炼前期喷溅的控制是整个冶炼过程控制中的重要环节。通过采取提高枪位、降低氧压和改善炉内炉渣结构等相关工艺措施, 冶炼前期的喷溅得到了有效控制, 整个冶炼过程基本平稳, 前期渣中TFe显著下降, 各种消耗指标有了明显的改善, 实现了安全、环保生产。

参考文献

[1]郑沛然.炼钢学[M].北京:冶金工业出版社, 1994.

[2]王雅贞.转炉炼钢问答[M].北京:冶金工业出版社, 2003.

喷溅装置 篇3

过程进行检测和诊断分析。利用软测量技术发现冶炼过程中的吹炼噪声信号和氧枪振动信号可以作为表征喷溅发生的特征信号。因此, 对冶炼过程中产生的冶炼噪声信号和氧枪振动信号进行采集, 是冶炼过程喷溅预测的前提条件。

然而, 传统的检测声音和振动信号的物理仪器检测可靠性和准确性差且成本高, 在实际的应用当中受到了很大的制约。随着计算机技术的飞速发展, 出现了有别传统仪器的虚拟仪器。虚拟仪器将传统仪器的信号采集、信号处理、信号结果输出功能移植到计算机上, 通过数据采集卡并由软件对信号进行分析处理。本文基于Lab VIEW虚拟仪器平台设计了一套冶炼过程特征信号采集系统, 实现了冶炼过程中特征信号的采集、显示与存储。

1冶炼过程喷溅特征信号采集系统的总体设计

数据采集系统是结合基于计算机或者其他专用测试平台的测量软硬件产品来实现灵活的、用户自定义的测量系统。系统的整体结构图如图1所示。

采集系统中信号调理模块配合音频传感器与振动传感器, 进行声音和振动信号的检测与信号调理。数据采集模块对传感器信号进行高速采集。数据采集卡通过PCI接口与工控机相连接, 构成采集系统的硬件平台, 利用Lab VIEW虚拟仪器开发平台构建采集系统的上位机管理系统。

2采集系统的硬件设计

2.1音频传感器

在对冶炼工艺的研究中发现冶炼过程中的噪声主要有四种, 为了能够采集到主要表征喷溅的噪声信号, 本采集系统选择了UPERLUX (超乐仕) PRA—118L超高指向性专业枪式电容麦克。该传感器在接受固定方向传来的音强信号的同时还能够远离AOD炉体, 以避免麦克受冶炼过程的高温影响。该传感器的优点是只接受某一方向上的音强信号, 这样在冶炼过程中和喷溅无关的音强信号就尽可能少地传到数据采集卡里。

2.2振动传感器

冶炼过程中时段不同, 炉体振动变化情况也不同。通过软测量技术得知振动信号能够表征喷溅。本采集系统在氧枪上安装了两个振动传感器, 它们互成九十度, 相互垂直, 这样就能够实现水平和垂直两个方向的振动信号采集。综合考虑振动传感器重量、频率响应和灵敏度性能、现场环境温度要求以及测试数据高保真度, 本系统选用ULT20系列内装IC压电加速度传感器, 能充分完成现场振动数据的采集。

2.3信号调理模块

调理模块的作用是确保采集到的信号是精确保真的, 同时具有信号放大的功能, 它是连接工控机和传感器的桥梁。调理电路由直流信号压缩电路、信号隔直电路、交流信号滤波电路、交流信号放大电路、信号叠加电路等组成。经过调理电路才能将精确、保真、放大的数据送入数据采集卡, 方便用户分析。本系统选用阿尔泰公司研发生产的S1103作为信号调理模块。

2.4数据采集卡

数据采集能够从传感器或者其它待测设备中自动采集信号, 为利用计算机进行数据采集带来了方便。数据采集卡的设计是以计算机总线技术为依据的。本系统选用研华公司生产的PCI-1716数据采集卡, 该采集卡功能强大, 采样速率能够达到250K/s, 采集卡自带FIFO缓冲器, 具有16路单端和8路差分模拟量的输入方式, 2个16位数模输出通道和16位数字量输出/输入通道。该采集卡能够满足本采集系统的要求。

4采集系统的软件设计

3.1 Lab VIEW简介

Lab VIEW是使用图形语言进行程序编写的开发环境。传统编程语言, 如C/C++语言、VB或Java语言都是以文本方式进行程序的编写, 而Lab VIEW采用的是G语言, 也称为图形编程语言, 采用G语言使编程的效率得到提高。Lab VIEW自身包含大量的范例程序供开发人员参考, 利用这些范例能够完成绝大多数设计任务。

3.2喷溅特征信号采集流程

采集系统使用Lab VIEW2014进行采集程序的设计, 可实现冶炼过程中音频信号和振动信号的采集、显示和存储。数据采集的流程图如图2所示。

3.3后面板程序框图设计

程序框图中的控件是和前面板的相应控件所对应的, 程序框图是源程序, 用来控制和操纵定义在前面板上的控件以及输入和输出的功能。采集系统的程序框图如图3所示。程序的上半部分主要实现噪声信号和两路振动信号的采集, 下半部分实现采集到的数据的显示和存储。

3.4特征信号波形显示

在虚拟仪器的前面板设计中, 信号波形显示是很重要的内容。Lab VIEW软件工具包提供了很多数据图形化显示控件供研发人员使用, 本系统中研究人员就能直观的观察冶炼过程中传感器采集的振动信号和声音信号波形变化。图4是音频传感器采集到的声音信号, 图5和图6是两个振动传感器采集到的振动信号。

3.5特征信号的存储

该采集系统还具备将采集到的特征信号进行存储的功能, 方便研究人员离线对信号进行分析和处理。本系统是利用Lab VIEW2014自带的存储模块进行数据的存储的, 软件提供了很多类型的数据存储格式供设计人员使用, 例如二进制文件, 文本文件, 数据存储文件及TDMS文件等格式。本系统采用的是TDMS格式进行数据的存储。TDMS最大优点就是其在保持着数据良好逻辑结构 (TDM的三层结构) 和良好的数据管理的前提下, 还能保持着高速的性能。

4结论

冶炼过程喷溅特征信号采集系统以Lab VIEW为开发平台, 利用了虚拟仪器技术实现了冶炼过程中对声音信号和振动信号的采集, 实时波形显示及存储。经过多次的重复试验, 系统的稳定性较好。通过对采集到的信号进行分析, 能够及时了解AOD炉的实时工作状态, 为有效检测和预防喷溅提供了条件。

摘要：本文设计了一种以Lab VIEW为开发平台的冶炼过程喷溅特征信号采集系统。通过对采集系统的硬件选型及上位机程序的设计, 验证了虚拟仪器在采集系统构建上的有效性。该系统操作方便、运行稳定, 能够实现对冶炼过程中表征喷溅特征信号的高速采集、实时显示及信号存储, 为冶炼过程喷溅预测提供了依据。

关键词：冶炼过程,特征信号,采集系统,LabVIEW

参考文献

[1]胡志刚, 刘浏, 何平, 谭明祥.150t转炉利用炉气分析进行喷溅预报及控制[J].钢铁.2004.39 (02) :18-20.

[2]武健, 郭永, 侯占峰, 张忱, 梁志强.基于Lab VIEW2010的发动机振动信号采集系统的开发与研究[J].中国测试, 2012, 38 (05) :95-97.

[3]权苏会, 何庆华, 田逢春.基于虚拟仪器Lab VIEW的脑机-接口系统[J].计算机工程与应用, 2008, 44 (31) :245-248.

[4]王建群, 南金瑞, 孙逢春.基于Lab VIEW的数据采集系统的实现[J].计算机工程与应用, 2003 (21) :122-125.

防喷溅取样器的研制与应用 篇4

目前, 油田上油井井口取样器主要为简易取样器, 该种取样器没有瓶口密封装置, 不具备防喷溅功能, 取样时原油中的分离出来的天然气会携带喷溅起的原油喷出取样瓶造成污染。并且现有的取样器大多都安装在油井保温箱内, 取样时原油中分离出来的天然气会从取样瓶的瓶口喷出并且聚集在保温箱内, 存在着火爆炸的安全隐患。

二、技术分析

(一) 、结构介绍

防喷溅取样器主要由1、取样器接头2、三通3、排气短节4、挡板5、密封圈6、取样嘴等几部分组成。 (见图1)

(二) 、工作原理

如图2所示, 油气混合物由油气入口进入取样器, 由于取样器侧面开口, 油气在此进行缓冲并改变方向, 由侧面出口喷向取样瓶瓶壁, 由于容积突然变大, 压力迅速下降, 溶解在原油中的天然气析出, 天然气密度小向上部运动, 而原油油密度大, 由于重力作用向下部运动, 由于取样瓶瓶口被橡胶密封圈密封, 分离出的天然气只有通过天然气出口, 经橡胶软管排至污油桶, 达到防止原油喷溅的作用。

(三) 、现场应用

从2010年8月在风城油田作业区日产气量1000方以上的十二口油井进行了现场试验, 无喷溅现象。目前已加工25套在现场应用, 通过近一年的使用, 使用效果良好, 有效地防止了取样喷溅现象的发生。

二、应用效果分析

(一) 、喷溅取样器主要优点:

防喷溅取样器加工简单, 防喷溅效果好。防喷溅取样器体积小, 便于在井口保温箱内部安装。

(二) 、经济效益分析

平均一口油井一个月取样5次, 一个月共需清洁费用100元, 人工费用500元。

费用: (100+500) ×12=7200元

投入:防喷溅取样器加工每件成本为50元

收益:单个防喷溅取样器一年可产生收益7200-50=6700元

(三) 、社会效益分析

1、防止天然气在保温箱中聚集而产生着火爆炸的安全隐患, 保证了操作人员的人身安全。

2、降低员工的劳动强度, 避免了环境污染。

结论

本防喷溅取样器采用了简单实用的设计理念, 结构简单、体积小、创造性地解决了生产中的实际问题, 收到了预期的效果, 能有效地防止油井取样产生喷溅现象, 在国家倡导绿色环保的今天, 防喷溅取样器值得在油田上进行推广应用。

摘要：油井取样, 是采油工的日常工作, 也是采油工感到“头疼”的工作, 因为油井取样时会产生喷溅, 特别是产气量大的油井, 喷溅现象尤为严重, 既造成了环境污染, 又给工作带来了很大的不便, 为了解决取样喷溅问题, 风城油田研制了防喷溅取样器, 取得了国家实用新型专利, 专利号ZL200920106994.X。

关键词：防喷溅取样器,研制

参考文献