空分管道（精选4篇）
空分管道 篇1
1设计概况
本设计是根据久泰能源科技有限公司与开封黄河空分集团所签署KDON-4000/2000型空分设备技术协议设计, 双方约定的界区范围;该管道设计, 主要介质为空气、氧气、氮气等。
2设计参数
2.1由空压机出口到空冷塔进口管道, 流量:23 000Nm3/h;工作压力:0.52MPa;工作温度:90℃;设计压力:0.60MPa;设计温度:100℃。
2.2由氧压机排气总管道到送出界区, 流量:4 000Nm3/h;工作压力:0.7MPa;工作温度:40℃;设计压力:0.8MPa;设计温度:45℃。
2.3由氮压机排气总管道到送出界区, 流量:2000Nm3/h;工作压力:0.7MPa;工作温度:40℃;设计压力:0.8MPa;设计温度:45℃。
3工艺计算
3.1由空压机出口到空冷塔进口管道。根据经验:管道流速按小于12m/s, 则管道外径DN= (1.34QT/PV) 0.5= (1.34×23 000×383.15/7×12) 0.5=370mm
综合考虑管道留有足够的余量及管道阻力的影响, 选用DN400的管道。确定为GC3类管道。
3.2由氧压机排气总管道到送出界区。根据经验:管道流速取小于5m/s, 则:DN= (1.34QT/PV) 0.5= (1.34×4 000×313.15/9×5) 0.5=190mm
综合考虑管道留有足够的余量及氧气的特殊性, 选用DN200的不锈钢管道。确定为GC2类管道。
3.3由氮压机排气总管道到送出界区。根据经验:管道流速取小于5m/s, 则:DN= (1.34QT/PV) 0.5= (1.34×2 000×313.15/9×5) 0.5=130mm
综合考虑管道留有足够的余量及氧气的特殊性, 故选用DN150的不锈钢管道。确定为GC2类管道。
4强度计算
4.1直管道厚度计算
4.1.1设计依据:《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006[1]。
当t<D/6时, 直管的计算壁厚:t=p D/2 (SΦ+p Y) ;直管的选用壁厚:td=t+C;式中t—直管的计算壁厚 (单位:mm) ;
p—设计压力MPa;D—直管外径 (单位:mm) ;S—设计温度下直管材料的许用应力MPa;Φ—焊缝接头系数;td—设计厚度 (单位:mm) ;C—直管壁厚的附加裕量 (单位:mm) ;Y—计算系数, 当t<D/6时, 按下选取:
4.1.2设计条件及计算
4.1.2.1由空压机出口到空冷塔进口管道
p—0.60MPa;D—426mm;S—138MPa;Φ—0.9;C—直管壁厚的附加裕量, C1为材料厚度负偏差、C2为腐蚀、冲蚀余量、C3机械加工深度mm;Y—0.4;经计算t=p D/2 (SΦ+p Y) =0.60×426/2× (138×0.9+0.6×0.4) =1.01mm;
C=C1+C2+C3=7×12.5%+2=2.88mm;
td=t+C=1.01+2.88=3.89mm;
根据市场规格管道壁厚圆整为7mm;选规格Ø426×7。
4.1.2.2由氧压机排气总管道到送出界区:p—设计压力, 0.8MPa;
D—200mm;S—138MPa;Φ—1;C—直管壁厚的附加裕量, C1为材料厚度负偏差、C2为腐蚀、冲蚀余量、C3机械加工深度mm;Y—0.4;经计算t=p D/2 (SΦ+p Y) =0.8×219/2× (138×1+0.8×0.4) =0.63mm;
C=C1+C2+C3=6×12.5%+2=2.75mm;
td=t+C=0.63+2.75=3.38mm;
根据市场规格管道壁厚圆整为6mm;选规格Ø219×6。
4.1.2.3由氮压机排气总管道到送出界区:p—设计压力, 0.8MPa;
D—150mm;S—138MPa;Φ—1;C—直管壁厚的附加裕量, C1为材料厚度负偏差、C2为腐蚀、冲蚀余量、C3机械加工深度mm;Y—温度修正系数, 0.4;经计算t=p D/2 (SΦ+p Y) =0.8×159/2× (138×1+0.8×0.4) =0.45mm;
C=C1+C2+C3=6×12.5%+2=2.75mm;
td=t+C=0.45+2.75=3.2mm;
根据市场规格管道壁厚圆整为6mm;选规格Ø159×6。
4.2弯头厚度计算
4.2.1设计依据:
根据《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006确定:
I—计算系数;R—弯头在管子中心线处的弯曲半径, 单位为毫米 (mm) ;tw—弯头在内侧、外侧、或弯管中心线处的计算厚度, 单位为毫米 (mm) ;a—弯管或弯头的转角, 单位为度。
弯头的计算厚度 (位于a/2处) ;tw=p D/2 (SΦ/I+p Y)
当计算弯头的内侧厚度时:I=4 (R/D) -1/ (4 (R/D) -2)
当计算弯头的外侧厚度时:I=4 (R/D) +1/ (4 (R/D) +2)
当计算弯头中心线处的侧厚度时:
4.2.2设计条件
4.2.2.1由空压机出口到空冷塔进口管道:p—0.60MPa;
D—426mm;S—138MPa;Φ—0.9;
Y—温度修正系数, 0.4;R—406;a—90°
经计算:内侧厚度I=1.55
tw=0.60×426/2 ( (138×0.9/1.55) +0.6×0.4) =1.59mm;外侧厚度I=0.83
tw=0.60×426/2 ( (138×0.9/0.83) +0.6×0.4) =0.85mm;中心线处厚度I=1.0
tw=0.60×426/2 ( (138×0.9/1) +0.6×0.4) =1.03mm
根据市场规格, 弯头壁厚圆整为7mm;
4.2.2.2由氧压机排气总管道到送出界区:p—0.8MPa;
D—219mm;S—138MPa;Φ—1;Y—温度修正系数, 0.4;R—203mm;a—90°;经计算:内侧厚度I=1.59
tw=0.8×219/2 ( (138×1/1.59) +0.8×0.4) =1.0mm;外侧厚度I=0.83
tw=0.8×219/2 ( (138×1/0.83) +0.8×0.4) =0.53mm;中心线处厚度I=1.0
tw=0.8×219/2 ( (138×1/1) +0.8×0.4) =0.63mm
根据市场规格, 弯头壁厚圆整为6mm
4.2.2.3由氮压机排气总管道到送出界区:p—设计压力, 0.8MPa;
D—159mm;S—138MPa;Φ—1;Y—温度修正系数, 0.4;R—取152mm;a—90°;经计算:内侧厚度I=1.55
tw=0.8×159/2 ( (138×1/1.55) +0.8×0.4) =0.71mm:外侧厚度I=0.83;
tw=0.8×159/2 ( (138×1/0.83) +0.8×0.4) =0.38mm:中心线处厚度I=1.0
tw=0.8×159/2 ( (138×1/1) +0.8×0.4) =0.45mm6mm
根据市场规格, 弯头壁厚圆整为。
5结论
计算和分析可知, 整个压力管道系统符合国家现行的标准、规范, 满足久泰4000空分项目工程管道的要求, 整个管道系统是安全可靠的。
参考文献
[1]GB/T20801 2006压力管道规范[S].2006.
空分管道 篇2
空分装置的系统复杂性不容忽视, 单纯地从构成方面来说, 包括以下子系统:动力系统、净化系统、热交换系统、精馏系统、产品输送系统、液态存储系统等等。随着技术的发展, 现代空分装置尤其是大型空分装置, 在控制和管理上已经实现了自动化、智能化、数字化, 可以利用计算机技术实现集散控制。
在空分装置向大型化发展的过程中, 压力管道是影响整个系统的重要组成部分, 是连接各个子系统的工程, 牵一发而动全身;也可以说, 压力管道是空分装置能否满足最终需要、能否实现安全运营的需求、能否得到质量保障的产品的必要条件。
压力管道的组成部件较多, 支撑类型复杂, 在构建过程中要遵循大量的国内国际标准, 例如阀门、精馏塔、换热器、过冷器等, 同时不同的材料和元部件之间也具有不同的特点和技术要求。以空分冷箱为例, 由于管道长径比较大、导致设备自身不稳定性, 管道内部的液体流动会造成压力不均匀变动, 形成缓冲的性能较差, 对周围的环境变化敏感等特征。
空分装置对压力的应用十分普遍, 这也造成了管道荷载复杂的局面, 同时空分装置的介质也存在一定的危险性, 如果不注意就会发生泄露、爆裂的危险。总体而言, 空分装置中压力管道责任重担, 在管道配管中需要科学、合理地进行, 维护设备的正常运转能力。
2 大空分装置压力管道配管布置
大空分装置的出现, 需要大量、复杂的管道配管设置, 综合而言, 主要涉及以下三个方面。
2.1 大空分装置设备布置
第一, 满足装置设备布置的安全性。空分装置中压力管道所容纳的介质特点, 具有易燃、易爆的特点, 一旦泄露也容易造成中毒、窒息等安全事故, 严重地会发生设备爆炸, 造成人身和财产的损害。因此, 在进行设备布置的过程中, 要遵循一定的科学原理。
例如, 按照流程顺序紧密布置, 减少挥发性气体的泄露和影响。将空分装置中液氮储槽、液氧储槽等布局在同一个范围, 使用大型通风吹扫设备减少聚集, 等等。其原则就是对相同或相类似的物料统一管理。
第二, 满足不同生产环境的工艺设计要求。空分装置在现代工业、制造业等体系中的广泛应用, 需要根据所处的生产环境进行布局, 即空分装置的设计、生产到安装, 都是围绕着产品的生产工艺流程进行的。在限定的环境中, 满足产品生产流程和仪表读数, 并对作业环境、电力设施等进行必要的改造。
第三, 满足经济合理性要求。大空分装置的利用必然需要前期的投资增加, 根据我国当前经济发展对可持续性的需求, 以及我国保护生态平衡的观念, 应该遵照相关法律减少能耗, 在符合国家标准、规范的前提展开, 提高设备的经济合理性要求。从市场角度考虑, 主要涉及的是价格因素, 包括原材料价格、安装价格、人工价格等等。
2.2 大空分装置管道布置
首先, 应该做好压力管道配管前期的工作, 要求安装工作人员熟悉设计标准、规范和规定, 并在土建相关专业人员的协助下进行设备布置。空分装置管道布置中, 必须对界区节点条件有所了解, 这关系到管道编号、输送介质、压力设计等内容, 对相应的材料选择也具有指导作用。
其次, 应该做好压力管道配置的统筹规划。所谓统筹规划, 是指既要满足工艺需求, 也有做到经济性、合理性和有效性, 在整个厂区内的大空分装置布局合理、美观, 对其他作业内容的影响降至最低。例如, 针对仪表流程图与管道布置的结合, 要尽量减少中间环节;在管道连接 (尤其是户外) 中, 不能占用厂区道路, 影响建筑或其他设备, 避免产生交叉等。虽然空分装置在管道布局上并不要求完全的独立性, 但其内部介质的特点还应该引起关注, 尤其对一些特殊要求的单体设备。
2.3 大空分冷箱内管道配置
冷箱是重要的低温换热设备, 内部管道配置要求具有较高的连续性, 不断提升或不断降低温度。在针对应力分析中, 管道要加波纹节和管架, 以满足管道自身的柔性需要;需要严格禁止的是, 冷箱内的管道不能与油脂接触, 尤其是氧气管道或者高压管道, 防止由静电引发的爆炸。
3 结语
空分装置“大型化”有两个方向, 其一为单体的大型化, 其二为整个空分系统的大型化。单体设备的大型化在空分装置中的应用较为简单, 相对应地功能也受到了一些限制。而空分装置体系的大型化, 将会成为未来工业领域应用的重点, 同时压力管道配管工作也会独立成为一门技术知识。
参考文献
[1]岳英, 陈永俊.空分装置中压蒸汽管道的设计[J].大氮肥, 2008, 05:315-318.
[2]梁振.空分装置中离心式压缩机的布置和配管[J].辽宁化工, 2013, 03:238-240.
[3]胡志强, 沈庆春.煤化工空分装置安全运行论坛[J].通用机械, 2009, 09:12-21.
[4]徐福根.制约大型空分装置运行周期的因素及处理措施[J].通用机械, 2009, 12:50-54.
空分管道 篇3
由于空分冷箱内管道的特殊性, 即工作温度低且与安装温度温差大、工作介质为助燃介质 (液氧、氧气) 和窒息性介质 (液氮、氮气、液氩、氩气) 、冷箱空间限制、工作在珠光砂环境中, 所以在装置运行期间, 不具备在线检修的可能性, 只能停车扒砂后才能进行检修工作。在保证管道满足工艺需要的前提下, 管道的安全性问题显得更加突出。
2 管道静力分析的提出
目前, 业内为保证管道的安全性及提高优化管道的可能性, 纷纷引入应力分析软件对管道进行应力分析。主流的应力分析软件有CaesarⅡ、Auto PIPE等。根据管道所受的外力是否随时间变化可将管道力学研究划分为静 (应) 力分析和动 (应) 力分析。静力分析指的是对外力与应力不随时间而变化的工况进行力学分析, 常见的有介质的内压、管道元件的自重、管道内的介质重量、管道的热胀和位移载荷等, 并进行相应的安全评定, 使管道满足相关管道标准规范的要求。动力分析指的是对包括管道的机械振动、疲劳等外力与应力随时间而变化的工况进行力学分析。冷箱内管道主要进行静 (应) 力分析。管道静力分析的目的是充分考虑各种静载荷的作用特性, 利用适当的方法来求解管系在载荷的作用下所引起的力、应力和位移, 并加以判断, 使其满足管道元件以及与之相连的设备的强度要求, 使压力管道及相连设备能够安全地运行, 同时又使得管道的一次投资最少。
管道静力分析主要需要进行三方面的工作:正确地将管道力学模型转换为数学模型、真实地描述管道的边界条件以及正确地分析计算结果。而其中的根本问题就是边界条件的问题, 而体现在工程概念上就是管系中各管道元件的约束条件、附加位移、管系端点类型、冷紧等具体问题的模拟。只有真实地描述这些边界条件, 才能得到尽量准确的计算结果。
3 边界条件的设定
管道的边界条件可分为位移边界条件、力边界条件和弹簧边界条件。空分冷箱内管道因其特殊性, 目前一般不设置弹簧支吊架, 因此对于空分冷箱内管道仅需要考虑位移边界条件及力边界条件。
3.1 设备边界条件的设定
冷箱内安装的设备主要分为静设备和动设备, 静设备主要有精馏塔、板翅式换热器、过滤器和缓冲分离罐等。无氢制氩空分精馏塔包括下塔、上塔、粗氩塔和精氩塔。上塔、主冷、下塔焊接组成主塔, 坐落在下塔支架上, 粗氩塔及精氩塔分别坐落在各自的裙座支架上, 支架的材质常用不锈钢材质。而这些塔器常用的材质为铝镁合金, 而两种材料的线膨胀系数不一致, 因此在建模时需同时建入设备和支架, 支架温度可以取为裙座顶部温度与底部温度的算术平均值。裙座顶部温度取值为塔器底部温度, 裙座底部温度取值为分馏塔基础温度或者裙座所支撑的钢结构温度。同时对于塔器设备还应注意塔器型式的不同。空分装置中塔器型式有填料塔、筛板塔及筛板塔上复合一段填料的复合塔。在设备模型建立时, 应考虑塔器结构的差别。对于不连续的单元体要区别对待, 其操作温度及压力也是不同的。
过滤器、缓冲分离管也是按照塔器同样的设计思路考虑。静设备中最为特殊的是板翅式换热器, 板翅式换热器截面通常为矩形, 而分析软件中模型按杆件考虑, 截面为圆截面。因此需要将矩形等效为相应的圆截面。板翅式换热器通常支撑于换热器横梁处, 在模型中亦应该考虑, 并按工艺计算结果按线性关系计算得到横梁的工作温度。目前, 高压板翅式换热器仍依赖进口, 高压板翅式换热器管嘴有着较为苛刻的管嘴受力要求, 在计算完管道应力分析后, 应予以校核以满足厂家要求。此外, 静设备还需注意的问题是管口的位移量的确认。常规静设备径向管口按照上述方法建立无重量钢体随设备模型统一考虑。而在设备顶部的管口按照其在封头位置的差别分为:位于封头中心的管口、斜插封头的管口。前者仅仅有垂直方向的位移, 而后者则要注意有垂直与水平两个方向的位移, 应在建立模型时予以考虑。而管嘴的模型均是按照无重量钢体考虑。
动设备主要有低温工艺液体泵、增压透平膨胀机组等。一般地, 动设备均为空分厂家外配套设备, 而动设备厂家一般会在提供的技术资料中提供设备管嘴受力或位移的要求, 此数据则可以直接作为边界条件输入。泵在缺乏数据的情况下, 将泵口法兰作为固定点模拟。
3.2 冷箱内管道支架的模拟
空分冷箱内管道支架按功能可分为三类:一是用于支撑管道;二是固定管道, 并将载荷传递至可靠的承载结构;三是控制管道按预期的要求变形, 达到消除应力的目的。根据冷箱内管道支架的功能分类, 管架类型归结为以下三种:
(1) 限位式支架。用于约束或部分限制管道系在支点出一 (几) 个方向位移的支架。冷箱内管道常使用限位架的部位为膨胀机进、出口近处管道, 防止管道应力传递至膨胀机组损坏膨胀机组。
(2) 导向式支架。用于引导管道沿预定方向位移而限制其他方向的位移支架。冷箱内管道常使用导向式支架的部位有附塔管道的第二个及后续垂直管道的支架, 垂直长距离管道的支撑。
(3) 固定式支架。用于完全约束管道系在支点处任何线位移和角位移的刚性支架。冷箱内管道常使用固定式支架的部位有液体节流阀后固定架。空分冷箱内管架一般生根在冷箱骨架上或设备上, 对于生根在设备上的管道支架, 附塔管道支架的模拟较为复杂。因为附塔管道支架是生根在塔上面, 而塔由于热胀冷缩往往有较大的热位移, 所以需将该热位移准确模拟到附塔管道的支架上。通常先建立设备模型至管架同标高, 而由设备中心至设备外壁为同设备输入条件 (温度、压力) 设备无重量刚体, 外壁至管道支架亦为无重量刚体, 而管道节点关联此管道支架节点即可。
3.3
在部分主管道在操作状态有较大位移时, 如果此管道有分支管道, 则应将主管与支管同时建模, 或将主管与支管的连接节点位移作为支管的位移边界条件而单独建立模型。
4 结语
管道的静力分析是验证管系柔性设计是否能满足各方面力学要求的一个手段, 是一个力学分析过程, 是保证管道安全性的必要条件。对模型边界条件的描述越真实, 则结果越真实, 对管系的安全性判定则越正确。
参考文献
[1]唐永进著.压力管道应力分析 (第二版) [M].北京:中国石化出版社, 2010.
空分铝管道厂内制作及缺陷应对 篇4
1 铝合金化学成分组成及材料特性
铝镁合金不仅兼具铝极易氧化、较大的比热容、较大的电导率、较大的热导率、较大的线膨胀系数和无色泽变化等特点,而且还具备自己的良好特点,如良好的延性、焊接性和耐蚀性等。铝制压力管道常用材料为5052-H112、5083-H112,其化学成分见表1[1]。
2 铝合金制压力管道的成形及缺陷应对
2.1 坯料的确定
管道的弯转过程是板材的弯曲塑性变形过程。在卷板过程中,板材产生的塑性变形沿板材厚度方向是变化的。其外圆周伸长,内圆周缩短,中间层保持不变。所以,根据这一理论和大量实际经验,确定板材展开周长的计算公式:L展开长=∏×d中(∏取3.149 3,d为管道中径)。以该坯料展开尺寸为管道的理论尺寸,并根据制造工艺确定合理的加工裕量,以确保管道成形后,管道的内外径直径符合设计图纸的要求[2]。宽度下料尺寸均为1 500mm。
2.2 坡口及成形
厂内制作的卷制铝管道一般在DN200以上,坯料厚度δ为4、6、8、10mm。根据公司设备的特点,铝合金材料的坡口加工采用机械方法。
根据卷板机的能力、板材的强度、板材的厚度及筒节直径的大小,通常加工铝合金管道选择冷卷。冷卷具有形状与尺寸准确、操作方便、成本低,以及钢板卷制时其表面质量不受损伤等多方面优点。
mm
2.3 成形中的缺陷及应对
管道成形中易产生问题的情况有对纵焊缝焊接接头的对口错边量、环向棱角。
2.3.1 管道纵焊缝焊接接头的对口错边。
管道纵焊缝焊接接头的对口错边,主要为接头两侧的板材未能对齐,这属于局部的外形突变会引起附加弯矩。卷圆质量不高是产生错边的主要原因。在进行管道纵焊缝焊缝对接时,可以在管道上焊Г形铁或门形铁,打入斜锲强迫坡口对齐后点焊固定。铝制纵焊缝焊接接头对口错边量见表2。
2.3.2 环向棱角。
因冷却过程中焊缝金属收缩不均匀而造成的局部形状变化,形成的外凸或者内凹,从而产生附加弯矩,出现圆筒体局部应力。焊接棱角值不应大于(δ/10+2)且不大于5mm(δ为板材厚度)。焊接接头环向形成的棱角,可以对接头进行焊后校圆,校圆在卷板机上进行,反复弯曲变形,以达到尽量减少棱角的效果。
3 铝合金管道的焊接及缺陷应对
焊接方法应采用钨极氩弧焊以及通过试验可保证焊接质量的其他焊接方法。双面立焊提高了焊缝质量,增加了工作效率。
3.1 焊前准备
待加工板材焊接坡口及其两侧各50mm处和焊丝应用丙酮等有机溶剂去除油污及对焊接质量有害的物质,并用化学方法或机械方法去除表面氧化膜,避免强制组焊,以免焊接产生较大的残余应力。
3.2 焊接示意及特点
铝制压力管道的焊接采用手工双人双面钨极氩弧焊,2台焊机(性能相近,最好同型号,必须同相位)、2个焊工采用相近的焊接规范,在立焊位置,同时同步向上进行焊接。一般采用一个人加焊丝,一个人不加焊丝的方法(见图1)。
为了保证同步,焊工必须彼此看清对方的电弧移动。另外,为了加强电弧的清洁作用和加强气泡与氧化铝的上浮逸出,往往采用比较大的间隙,一般大于4mm。
由于正面加焊丝的原因,正面采用的焊接电流略大于背面的焊接电流,不同规格的铝合金管道焊接规范详见表3[3]。
双人双面立焊优点:(1)生产率高,板厚≤12mm的不开坡口、不清焊根,一次焊成;(2)对称焊接,工件变形小,焊缝质量较好,成形较好;(3)熔池表面积大,有利于气泡的逸出、氧化物夹杂等的上浮;(4)热利用率高,焊接热输入少;(5)电弧清洁作用加强。
3.3 铝制压力管道焊缝常见缺陷及防止方法
铝制压力管道焊缝常出现气孔、未焊透、裂纹、夹钨等焊接缺陷。
3.3.1 气孔。
气孔是最常见的缺陷。其产生原因是多方面的,如氩气不纯、母材与焊丝清除不彻底,焊接时氩气保护层被破坏等。防止措施可选择较纯的氩气,焊前仔细清理管道表面的油污、氧化膜等;焊接时选择适当的电弧长度,调整好焊速。
3.3.2 未焊透。
在焊缝中常出现未焊透缺陷,在底片上多位于焊缝中心,主要是由于焊接电流小,焊接速度快,焊枪角度不正确,接头清理不良,两焊工配合不佳、不同步,或不加焊丝,焊工向上移动太快。防止措施可采用合适的焊接规范及正确的操作方法,焊工培训练习,使其配合默契。
3.3.3 裂纹。
裂纹的形成有纵向和横向,还有根部裂纹、弧坑裂纹等(见图2)。在焊缝中横向裂纹较多,对照实物可发现其多数为表面裂纹,且位于焊缝背面。产生原因是焊接时在此处停留时间过长,导致背面焊缝金属在凝固收缩时被拉裂。这种缺陷有时在焊缝中心,有时也出现在热影响区。在收弧处常常会呈现放射状分布的弧坑裂纹,主要是由于焊接结束或中断时收弧不当所致。防止措施为减小焊接电流或适当增加焊接速度;收弧操作技术要正确,加引出板或采用电流衰减装置,填满弧坑。
3.3.4 夹钨。
夹钨是由于钨极强烈发热,端部熔化、蒸发,或钨极与工件、焊丝接触碰撞,使钨极微粒混入焊缝中的现象。其产生原因多为焊接参数选择不合理,使端头烧损、填充丝与钨极发生接触,钨极伸出长度过长等。防止措施为操作时选用合适的焊接电流,勿使填充焊丝与钨极接触。
4 结语
通过制定采用较合理的制造工艺以及焊接方法和措施,从而控制成形及焊接中所产生的缺陷,控制缺陷的概率,有效地降低缺陷存在概率,提高管道的质量,提高管道制造的效率,减轻劳动量。
摘要：为满足铝管道的特殊使用要求,确保管道的制造质量。在制造过程中应制定合理的工艺方案,减少并控制铝管道制作的缺陷。基于此,阐述空分装置中关键部件铝合金制压力管道的成形和焊接中的缺陷,简述铝合金管道制造中缺陷的有效应对措施,保证焊缝质量,提高焊接效率。