二灰碎石基层施工

二灰碎石基层施工（共11篇）

二灰碎石基层施工 篇1

1 工程概况

本合同段土方路基段底基层是采用32CM厚的石灰粉煤灰碎石, 分两层, 每层16CM厚, 计239480m2。双幅主车道, 各8米宽, 中间由8米宽绿化分隔带分隔开。二灰碎石七天无侧限抗压强度为0.8MPa, 压实度为98%。

2 施工准备

2.1 测量准备工作

(1) 在基层边缘以外30cm处, 纵向每隔10m, 钉基准桩 (直径12mm~15mm长600mm) , 铁桩一端制成尖头。

(2) 在基准桩上用螺栓固定横梁, 横梁亦为铁质 (直径12mm~15mm长300mm) , 待测量高程后再紧固横梁, 横梁必须呈水平状。

(3) 在基准桩横梁上架高直径3mm钢丝绳基准线, 基准线钢丝绳放在横梁的刻梁槽内以免基准线在横梁上左右滑动。

(4) 基准线顶面与铺筑的二灰碎石 (砂砾) 基层面的垂直距离为10~30cm。

(5) 基准线两端用紧线器拉直绷紧, 其拉力应不小于800N。

(6) 施工过程中设专人对铁桩、基准线做好看护工作。

2.2 施工现场准备工作

(1) 在准备施工二灰碎石基层前, 验收底基层的高程、宽度、厚度、横坡、压实度等各项质量指标符合设计要求, 表面平整坚实、无坑洼、松散、弹软现象。

(2) 对路面底基层进行清扫和洒水湿润, 用石灰粉画出二灰碎石基层的铺筑宽度线。

(3) 测量人员在施工前作好基准桩的测设工作。

(4) 在集中拌和站安装稳定土厂拌设备, 正式启动拌和之前试机、做流量试验、调试、保养所用的机械设备。保证施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。

3 施工要点

3.1 混合料拌和

(1) 在中心站集中厂拌设备混合料。采用连续式拌和机。

(2) 拌和时将石灰、粉煤灰、碎石 (砂砾) 按重量比送入拌和机中, 加水拌和。在略大于最佳含水量的1%以上拌和均匀, 拌和好的混合料中不得含有粉煤灰和石灰团粒。

(3) 在正式拌和混合料之前, 先以调式设备进行流量试验, 使拌和好的混合料的集料颗粒组成和含水量、含石灰量都达到规定要求。否则应重新调试设备。在拌和站建立中心试验室每天进行检测集料的中颗粒组成、含灰量。

(4) 集中拌和要掌握三个要点

a.配料要准确:

b.含水量要略大于最佳值使混合料运到摊铺地段、摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。

c.拌和要均匀。

(5) 要严格控制混合料的拌和数量和施工现场铺筑能力想配合, 拌和好的混合料应即使用自卸汽车运至铺筑地段。

(6) 混合料的堆放时间不宜超过24小时, 应即使处理。

3.2 混合料的运输

(1) 采用大型自卸汽车运送二灰石混合料, 根据日产量备足汽车以保证所拌好的混合料及时运到摊铺地段。运输车的较拌和能力和摊铺速度有所富余。

(2) 运输汽车的车厢要干净, 每天收工时要进行清扫和冲洗。

(3) 运距较远时应加覆盖以免混合料水分丢失。

3.3 混合料的摊铺

(1) 二灰碎石混合料采用两台摊铺机进行摊铺。摊铺机一前一后相隔5~10m进行梯队摊铺。前一台摊铺机一侧传感器搭在并沿着基准线, 另一侧依着要求的横坡进行自动摊铺, 后一台摊铺机利用小滑撬依据第一幅松铺面走滑撬, 另一侧传感器沿基准线控制高程进行施工。

(2) 摊铺机就位后, 摊铺速度按2~4m/min, 前方应有2辆以上运料车处于等待状态, 做到均匀、连续不间断地摊铺混合料。

(3) 摊铺混合料的含水量应大于最佳含水量的1%左右 (视气候温度而定, 以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失) 。

(4) 摊铺机就位时的公铺系数约为1.2~1.3要通过试铺段的实际情况, 确定该工程的松铺系数以便控制高程在允许偏差内。操作者在开始摊铺后立即用水准仪测量实铺高程再根据初铺后的混合料的实际高程偏差进行调整, 摊铺工作逐渐进入正常施工。

(5) 设专人对混合料在摊铺过程中石料集中离析现象进行局部点补工作, 使混合料表面均匀一致。

3.4 压实

混合料一经摊铺成型, 含水量等于或略大于最佳含水量时, 立即用振动压路机在半幅全宽内进行碾压。直线段, 由路肩两侧向道路中心碾压, 超高路段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压, 总之, 应由低处向高处进行碾压。碾压时, 轮迹应重叠1/2轮宽, 相邻两段的碾压接头处, 应错成横向45度的阶梯状。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。碾压段长度应根据施工现场的气温情况进行选择确定。气温高时, 水份蒸发快, 可缩短碾压段长度, 反之可适当延长碾压段长度。一般从混合料拌和到最后碾压成型, 总时间应控制在2.5小时以内, 为此碾压段长度不应超过50米, 成型时间严禁超过3.5小时。

3.5 养生与交通管理

(1) 该低基层成活后养护工作至关重要, 石灰粉煤灰底基层表面易风干, 如果养护跟不上, 不但影响强度增长, 而且表层松散扬尘, 所以碾压完成后第二天开始养生, 采用洒水车洒水养生的方法。每天洒水至少六次以上或视气候条件而定, 应始终保持表层潮湿。养生期不宜少于7天。

(2) 在养生期间, 除洒水车外封闭交通, 在已经成活的二灰底基层地段禁止各种车辆通行, 并进行封闭管理。

4 在施工中的质量标准控制

4.1 基本要求

(1) 粒料符合设计和施工规范要求, 并根据当地源选择质坚干净的粒料。

(2) 石灰和粉煤灰质量应符合设计要求, 石灰应经充分消解后才能使用。

(3) 混合料配合比应准确, 不得有灰团和生石灰块。

(4) 摊铺时要注意消除粗细料离析现象。

(5) 碾压进应先用轻型压路机稳压, 后用重型压路机碾压到要求的压实度。

(6) 保持一定湿度的养生, 养生期要符合规范要求。

4.2 外观鉴定

(1) 表面平整密实、无坑洼、无明显离析。

(2) 施工接茬平整、稳定。

5 质量保证措施

我们根据项目部实际情况, 建立组织严密完善的职能管理机构, 按照我局质量保证体系正常运转的要求, 依据分工负责, 相互协调的原则, 层层落实职能、责任、风险和利益, 做到各司其职、各负其责, 保证在整个项目实施过程中, 质量保证体系发挥作用。

成立以项目经理为组长、技术负责人为副组长的全面质量管理小组, 形成行政上支持, 技术上把关的良性循环, 负责工程总体质量控制。

配备强有力的质检技术力量, 以质安部为龙头, 组织试验室、测量、电算室实施各工序的质量管理和数据检测分析, 形成第二级自检体系。现场施工配备相应的技术人员及质检人员成立现场质量自检小组, 形成第一级自检体系。专职质检人员经过专门培训并具有一定资质和现场施工经验, 经项目经理部批准后方能上岗。成立质量体系审核小组, 定期进行内部质量体系审核, 并不断改进有关质量管理措施。

6 结语

在施工过程中严格的按照规范的要求来进行施工质量控制工作, 调控施工进度, 而且质量控制的措施性改善主要是在施工前期的规范性控制, 加强工程质量以及与中间产品间的质量检查工作, 保证施工工序, 以便能够达到整体的施工质量控制标准。

摘要：本文结合二灰碎石基层施工过程中对施工材料以及施工过程中的质量调控措施进行详细的阐述。

关键词：二灰碎石,基层施工,质量控制

参考文献

[1]王万峰, 王万琴.浅谈二灰碎石基层施工质量控制技术措施[J]科技创新导报.2013 (28) .

[2]沙永达, 二灰碎石基层施工技术分析[J]交通标准化.2013 (06) .

二灰碎石基层施工 篇2

本工程基层为15cm二灰碎石，重量比为石灰：粉煤灰：碎石=8：12：80，具体施工方案如下：

1、准备工作

（a）进场石灰、粉煤灰及碎石必须经过检验。石灰要达到Ⅲ级生石灰要求，且充分消解和过筛；粉煤灰的SiO2、Fe2O3和AL203含量达70%以上，并且采用较粗颗粒，粉煤灰烧失量补超过20%；碎石必须采用有一定级配的碎石。

（b）根据配合比，做击实试验及石灰剂量EDTA标准曲线试验。

（c）在进行拌和前，要先对石灰、粉煤灰及碎石进行含水量检测，及时调整集料用量与拌和用水量至最佳含水量。

（d）标准试验段施工。当基层填料处于最佳含水量，粒径满足要求后，进行摊铺、碾压至规定的压实度，根据实测数据确定压路机合理碾压遍数和机械最佳组合方式及上料松铺厚度等。

2、基层施工

（a）拌和：本工程拟采用现场强制式拌和机集中拌和，根据配合比及施工现场集料含水量确定施工用拌和集料的用量。混合料应拌和均匀，色泽调和一致。

（b）摊铺：用自卸车将拌和好的混合料运至摊铺点进行施工。在施工过程中要注意摊铺长度要尽量长些，减少接茬。施工间断或分幅施工时，要预留30 cm 不予压实，在接茬摊铺时，将旧料松散部分铲除，洒水湿润，接茬采取台阶式衔接。

（c）碾压：为了获得良好的压实效果，使用的振动压路机和三轮压路机要直线纵向碾压，遵循先两边后中间的原则。振动压路机第一遍静压，然后先慢后快，由弱振到强振。小半径曲线段内侧向外侧，纵向退进式进行，横向接点振动压路机重叠0.4—0.5m，三轮压路机后轮重叠1/2，前后相邻纵向重叠1.5m，达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。

（d）找平：在碾压2—3遍后，及时找平，找平时根据“宁高勿低，宁铲勿补”的原则，禁止“贴烧饼”。并立即做压实度、平整度、高程检验及恢复道路中线和边线，直至达到设计和规范要求。

浅谈二灰碎石基层施工的质量控制 篇3

【关键词】路面基层；施工质量控制

国道220线滨州至济南段一级公路是国家规划的重点经济干线，其主线路面基层采用两层18CM二灰稳定碎石，以增强路面的强度和稳定性，二灰稳定碎石的质量控制在路面施工中起着举足轻重的作用。

二灰碎石基层施工的关键技术环节：

二灰碎石基层施工的关键技术环节为：原材料的进料检验和保存，混和料的拌和、摊铺、碾压和养生。

把好材料关，是保证二灰稳定碎石质量的前提。在准备阶段，应选择产量大且质量好和稳定的料源。石屑和粉煤灰应设棚防雨，石灰应存放在室内，以免受潮，并尽量缩短其保存期。料厂要硬化，各种集料要分开存放，并砌墙分割，以免相混。

二灰碎石混和料拌和质量的保证，必须有性能良好的拌和机械，高水平的管理和快速反馈的质量检测手段。要保证质量必须做到以下几点：

（1）随时把握粉煤灰和细集料含水量的波动情况，并据此及时调整其目标进料量。

（2）定期对拌和机械的计量装置的精度进行标定。

（3）对二灰碎石7天抗压强度的检测结果进行跟踪，一旦发现异常情况，立即分析原因并采取切实有效的措施加以调整和纠正。

二灰碎石基层质量（纵断面高程、宽度、平整度、横坡度、厚度、压实度等指标）的好坏主要取决于摊铺工艺；摊铺工艺还对基层压实度的均匀性有很大影响，混和料离析现象也主要发生于摊铺过程，采用两台（或两台以上）摊铺机同时施工的技术关键是纵向施工缝的处理，要避免纵缝处产生塌肩现象。当采用平地机摊铺整平时，保证质量的关键是均匀的卸料，在推土机或装载机的配合下进行精平。接头的处理也是施工的技术关键，接头处理不好，压实效果不好，平整度差。

二灰碎石碾压时的含水量必须保证在其最佳含水量附近，含水量偏差控制在+0.5%～-1.5%，并遵循先边后中，先低后高的原则。

严格控制二灰碎石混和料拌和至碾压成型的总时间，以减少二灰碎石混和料的含水量和二灰碎石强度的损失。

二灰碎石碾压成型后立即进行养生，在养生期应始终保证二灰碎石基层表面保持湿润，除洒水车外，任何车辆和施工机械不得驶入。养生期建议：30℃以上养生期7天，30℃～20℃养生期14天，20℃～10℃养生期需要30天左右，10℃以下必须添加早强剂。在基层施工时，上下层宜连续施工，其时间间隔应不大于4小时，否则应在下层养生期后在施工上层。

二灰碎石基层施工质量的控制：

下面以国道220线k92+373.5～k105+030段二灰碎石基层施工为例，谈谈二灰碎石基层施工的质量控制。

1.二灰碎石基层施工的准备阶段

首先，对原材料的产地，质量进行了调查，选择和工程量相匹配的，质量优且稳定的料源进行质量检测和评定。将拌和厂设在项目部南200M处，距路基仅20M，既方便管理，又方便原材料和混和料进出料厂。并对拌和厂的拌和机械的性能，计量精度，生产能力和料厂的情况以及管理能力，质量保证体系进行研究，选择能够满足工程质量和进度要求的配套体系。

其次，审定优化施工方案，考察施工队伍和施工机械的完好性，配套性。

2.二灰碎石基层的施工阶段

由于基层的施工时间正处于夏季，雨水较多，石灰很容易受潮，石粉和粉煤灰含水量大，且原材料需求量大，必须严把原材料进料关，对原材料进行质量抽样检验。

对拌和、摊铺、碾压和养生，进行全过程检测，健全质量检测制度和快速反馈机制，确保符合规范要求。

在拌和过程中，拌和的技术关键是将各种材料的进料误差控制在允许范围内和保证混和料的均匀性。混和料的含水量高于最佳含水量1%～2%，以弥补混和料在运输和摊铺过程中的水分损失。在运输过程中，对混和料进行覆盖，以减少水分散失，在混和料拌和过程中，严格控制水泥的含量，水泥剂量过大，则基层强度过高，易出现裂缝；水泥剂量过小，强速不能满足设计要求，一般最佳水泥剂量控制在-0.5%～+0.5%；随时对水泥剂量，石灰含量，混和料含水量等进行检测，并依据实验数据及时调整。

摊铺时采用两台ABG423型摊铺机，前后呈阶梯型摊铺，两侧挂钢丝线来控制摊铺的高程；为保证基层的平整度，采取了以下措施：减少停机的次数；避免料车碰撞摊铺机；在摊铺过程中经常检查钢丝和传感器，确保摊铺机处于良好的工作状态，使螺旋分料器有多数时间在工作。

在混和料的含水量为最佳含水量时，立即按实验确定的程序和遍数开始碾压；碾压时先轻后重，先慢后快，每次重叠1/2轮宽，且必须超过两次碾压的接头；碾压过程中，混和料的表面始终保持湿润；严禁在正在碾压的基层上调头和急刹车；实在必须调头时，则在基层上面铺上一层厚塑料或油毛毡，再覆盖上土，才能调头；碾压过程中发现“窝”，“弹簧”，起皮，粗集料集中等现象，换填新料使其达到质量要求；确保在水泥初凝之前完成碾压。

当摊铺完一个工作段或因其他原因中断摊铺超过两小时时，设置横向接缝，摊铺机提起熨平板后，在混和料的末端，垂直于路线方向固定一个与基层压实厚度等厚的方木，在进行压实。

二灰碎石基层施工的技术难点是接缝的处理，碾压时含水量的控制和防止混和料出现离析现象。

3.二灰碎石的养生和质量检测

对二灰碎石基层的各项技术指标（纵断面高程、宽度、平整度、横坡度、厚度、压实度等）进行检测，并进行评定，均满足设计和规范要求。

二灰碎石碾压成型并检测合格后，立即进行了养生，养生期不少于7天，在养生期始终保证二灰碎石基层表面保持湿润，除洒水车外，任何车辆和施工机械不得驶入。

二灰级配碎石基层的施工与发展 篇4

徐州高等级公路建设在2003年以前基本采用石灰、粉煤灰级配碎石 (简称二灰级配碎石) 作基层, 通过公路网化工程和质量创优活动, 经历强化现场质量管理、突破关键技术问题、提高施工机械水平等几个台阶, 二灰级配碎石基层设计、工艺、检验等方面日趋完善, 实体工程质量普遍稳定。2003年后开始逐步采用水泥稳定碎石基层, 针对二灰碎石所做的理论和实践探索, 作阶段性技术小结, 是既有必要, 又有条件的。

2 施工技术要点

2.1 基本技术原则

2.1.1 正确理解和认真执行规范。凡遇有疑问而又未弄清的问题, 一律按照规范办事。

2.1.2 找准技术关键和通病, 立足本地区特点进行科技创新, 并坚持“一切通过试验”。

自研和引进的技术成果未经生产试验认证的, 不应大面积使用和推广。

2.1.3 技术工艺力求稳定和易于掌握。过于复杂和精密的方法、要求, 对生产现场不一定适用。

2.2 原材料控制及检验

2.2.1 碎石:

集料品质对二灰级配碎石质量稳定性影响甚大。要求选择料源时到开采现场观察岩石情况, 自行取样筛分, 鼓励定点合同供料, 变更山场筛级, 确保源头质量。试验方面要加大最大料径碎石和石粉抽检频率, 对压碎值均要求不大于30%, 对细集料筛分应采用水洗法确定0.075mm以下粉粒含量。

2.2.2 石灰:

工地不能只做有效成分试验, 要把规范规定的3~4项指标做全, 方可确定质量等级。消石灰使用前要过1cm筛。存放时间超过一个月的石灰, 在使用前必须重新进行试验, 避免有效钙、镁的损失。

2.2.3 粉煤灰:

徐州出产大量粉煤灰, 均为湿排并经长期淀存, 质量并不稳定。要求现场必须做试验, 如无条件, 可委托有关试验室, 不得借用厂方提供的资料。规范规定的试验指标齐全, 方能认定合格使用。

2.3 标准配合比设计、试验

2.3.1 配合比:

一般推荐采用石灰、粉煤灰、碎石为6:12:82 (重量比) , 即石灰、碎石含量略偏高值, 灰粉比1:2, 以保证强度和稳定性。需要改变时要做对比试验确定, 并且不超越规范范围。

2.3.2 碎石集料级配:

级配的主要控制筛级为:最大31.5mm, 4.75mm, 0.6mm, 0.075mm, 不可失控。推荐级配曲线靠规范通过率范围中值或低值, 不宜靠高限, 以适当保证粗集料含量, 切忌走S形或反S形曲线。

级配方面的常见问题是, 最大粒径有偏粗、偏细两种倾向。除原材料制约外, 一些施工单位为便于摊铺和表面美观, 倾向较细级配, 骨料小, 0.6mm以下细、粉料含量常偏高, 应加强控制。

2.3.3 重型击实和抗压强度试验:

建议先预估最佳含水量区间, 在此区间加密试验组数, 各组含水量相差0.2%, 这是由于二灰含量较少, 对含水量敏感度较大, 否则, 所试验的干密度不是最大干密度, 而是较大干密度。

制作7d饱水抗压强度的试件, 要严格按最大干密度的98%和最佳含水量计算混合料重量, 击实次数以与试模上端击平为准。考虑干线网化工程要求和混合料初步成型机理, 如无特殊情况, 7d饱水抗压强度合格标准均定为≥0.8MPa。若试验出现大于1.2~1.3MPa的过高值, 应检查配合比等原因, 或不予采信。

2.4 混合料拌合

拌合设备必须采用带电子计量装置的拌合设备, 现场最关键问题是含水量控制, 要求开机前认真检查原材料含水量, 计算当日现场配合比和加水量;严格控制加水环节;按规定频率并随机抽查混合料含水量, 不合格者不得出场。运输过程中料车应坚持覆盖。

为了提高生产量, 包括处理不能出场的过湿、过干混合料, 可以转堆焖料储存, 但存放不应超过24h, 并避免造成离析。另外, 考虑便于摊铺机作业而有意识加减混合料含水量的做法, 应予以坚决禁止。

2.5 混合料摊铺

采用摊铺机施工, 基层厚度较沥青面层厚的多, 要用走钢丝法, 以保证基层标高、控制面层厚度。要正确估算混合料供应量, 保证低速、连续作业, 减少停机待料以致造成工作接缝。摊铺宽度单幅不宜超7.5m, 宽幅应采用双机拼摊, 以避免纵向工作接缝。注意指挥供料均衡, 使双机尽量靠近, 以不干扰找平系统为度, 且两机的工作参数应保持一致, 保证摊铺层均匀、统一。

2.6 混合料碾压

徐州市推荐常用的组合程序为:轻型双钢轮压路机初碾:中型以上碾动压路机 (如DD-110) 复压振实;16t以上重型轮胎压路机终压挤密稳定, 碾压速度均不超过2.2~2.5km/h, 振动不允许采用高频低幅, 不允许用轻机反复多碾。如振动压路机不足, 也可用重型三钢轮压路机复压, 但不可代替轮胎机。碾压遍数统计, 以后轮重叠1/2压完全幅为一遍, 振动机前进不开振时不计人复压遍数。碾压开始前和测混合料干湿有变化时, 要及时以简易方法测定现场含水量, 控制在最佳含水量±1%~2%范围内可碾压。炎热天气碾压中如发现表面过干, 可适当洒水湿润, 但不得大量喷洒。摊铺和碾压遇雨, 应立即停摊停碾并保证做到未压实混合料的覆盖。雨季施工的安排调度尤应缜密, 防患于未然。

2.7 养生

二灰级配碎石混合料压实后, 需要较长时间充分养生, 是由其固结成型作用机理和过程决定的。一般总结认为:湿养期视季节、温度情况至少应为7~15d, 充分洒水保湿, 最好用湿草袋、麻袋等覆盖保养并经常洒水。湿养结束后方可实施下封层, 以免机械和表面刷洗过早扰动压实混合料。面层推铺宜在养生一个月左右, 并必须经一定数量钻芯检测, 确认其基本成型、芯样可完整取出。为赶工期而盲目提前做下封层、铺筑面层的做法是不允许的。晚秋施工的二灰级配碎石, 一般达不到养生期要求, 固结作用日趋停滞, 极易温度破坏, 应以15cm厚以上土层覆盖过冬。

3 结论

3.1 当前存在的主要问题

二灰级配碎石基层早期成型和强度增长相对较慢, 特别其表面1~2cm厚度范围比较薄弱, 所包含的二灰组分不易固结稳定, 在面层较薄、渗水等条件下, 较易破碎、松散、冲刷、唧浆。虽然目前总体施工工艺、质量水平稳定提高, 但由此引发的质量缺陷或早期路损仍时有发生。对气候、温度条件反应相对敏感, 所需可靠养生成型时间偏长 (约一个月左右) 。

3.2 对二灰级配碎石基层使用前景的估计

二灰级配碎石基层的优势在于:造价相对较低。但是, 水泥稳定碎石基层与之相比, 早期强度高, 养生成型快, 表面稳定性及抗冲刷能力较高且易于清理;有利施工期较长, 下封层和面层施工间隔也可大大缩短;优势更为明显, 切中二灰级配碎石弊端。虽然造价稍高约15%左右, 尚可接受。2003年后徐州地区公路工程项目中大规模使用水泥稳定碎石, 以水泥稳定碎石逐步甚至加速取代二灰级配碎石基层, 已成必然之势。

即使如此, 通过多年的发展, 二灰级配碎石在徐州市仍是被充分肯定、广泛接受、有较强生命力的基层结构类型。在一般干线公路养护改善工程和县、乡、村级道路工程中, 还会较长期使用, 依然具有广阔前景。

参考文献

[1]JTJ034-2000.公路路面基层施工技术规范[M].北京:人民交通出版社, 2000.[1]JTJ034-2000.公路路面基层施工技术规范[M].北京:人民交通出版社, 2000.

[2]沙庆林.高等级公路半刚性基层沥青路面[M].北京:人民交通出版社, 1999.[2]沙庆林.高等级公路半刚性基层沥青路面[M].北京:人民交通出版社, 1999.

[3]王辉, 陈荣生.二灰碎石基层厚度对沥青路面早期病害形成的影响[J].国外公路, 2005.[3]王辉, 陈荣生.二灰碎石基层厚度对沥青路面早期病害形成的影响[J].国外公路, 2005.

道路二灰碎石路拌法施工经验 篇5

道路二灰碎石路拌法施工经验

结合南水北调S30标渠顶道路施工情况,参照有关技术规范并结合施工实践,介绍了二灰碎石路拌法施工工艺和施工经验.实践证明:S30标采取的施工工艺和施工经验,对二灰碎石施工的质量控制是有效的.

作 者：侯利军  作者单位：中国水电建设集团十五工程局第三工程公司,陕西,咸阳,71 刊 名：陕西水利 英文刊名：SHAANXI WATER RESOURCES 年，卷(期)： “”(z1) 分类号：U415.6 关键词：道路   施工工艺   二灰碎石  

二灰碎石基层施工 篇6

【关键词】季冻区;二灰稳定土;质量管理

二灰土是由石灰、粉煤灰和土按照一定比例配合的一种无机混合料。混合料中各种单质原材料在东北地区分布广、取材方便，供应量充足，且价格低廉，相对于其它路面底基层，二灰土底基层造价要低很多，并且力学性能和水稳性好，故在季冻区被广泛使用，收到了良好的经济与社会效益。

二灰稳定土施工质量控制是保证工程质量的关键，只有科学组织施工，才能做出高质量的无机结合料稳定土结构来。

1.二灰稳定土工程特性

1.1 强度高

二灰土成型后，虽然早期强度偏低，7d无侧限抗压强度为0.6MPa，但后期强度较高，28d无侧限抗压强度可达2MPa，随着时间推移，强度还在不断地增长，是具有较高强度的路面结构层。

1.2 造价经济

在吉林省东部季冻区，与水泥稳定土对比，要达到同样强度指标，以15cm厚度为例，二灰土造价比水泥稳定土成本低0.5～1.0元/m2。同时，原材料在本地区分布广、取材方便，供应量充足，价格低廉，提高了土源利用率，有效利用了工业废料，减少了环境污染，利于环保。

1.3 整体性好

二灰土成型后，经过一段时间的养护，其强度逐渐增高，最后形成一个有机的整体，其成型机理：先是由石灰、粉煤灰所含活性物质中氧化钙、二氧化硅物质形成的离子与土颗粒离子发生物、化反应，形成大团粒结晶体，具有很高的强度;其次是由于机械的物理力学作用，二灰土摊平后，经过重型压实机具碾压，结构密实，使二灰土形成紧密的结合体。因此，二灰土经过密实后具有良好的整体性。

1.4 施工方便

混合料各组成部分之间物化学反应较慢，所以使混合料整体强度上来慢，因此从拌合到摊铺、碾压操作时间富裕，便于掌握，可以延长1～2天。所以，施工时受雨水、机械设备、人为因素影响小，施工容易和方便。

1.5 低温抗冻性能差

季冻区温差变化明显，受冻融影响，二灰土最低施工温度应在50C以上，过冬必须采取覆盖保温措施。

2.质量管理要点

二灰土具有良好特性，但如果疏于质量监管，也容易出现弹簧、起皮、裂缝等病害，提高其施工质量，关键是提高质量技术指标，如强度、压实度等的合格率。施工中，重视各项指标的影响因素，加强过程控制，来提高各项指标的合格率，保证二灰稳定土底基层施工质量。

2.1 原材料

单质材料的优质是混合料质量的保证前提，因此，施工中要严把原材料质量关。胶凝材料是混合料活性的来源，要加强进场的质量检验，石灰是二灰土中的主化剂，活性的来源，对石灰品质要要有较高要求。应满足等级要求，充分消解，不能长时间存放。粉煤灰是二灰土的第二固化剂，要选用颗粒小、烧失量小的粉煤灰作为二灰土原材料。起混合料骨架作用的土占的比例大，混合料强度随土的塑性指数变化而变化，塑性指数在10-20之间，强度变化更大，塑指高，强度亦高。但土的塑指过则难以粉碎，不便施工，试验表明，土的塑指在13-18间，既符合强度要求，又满足施工工艺性。

2.2 强度

影响强度的主要因素有：二灰土混合料中各组成原材料质量差、混合料配合比不准确，施工中未严格执行设计配合比，胶凝材料剂量不足;拌合不均匀，影响强度的形成;碾压成型时间过长;养生不到位等。针对以上影响二灰土强度的主要因素，采取以下措施来保证其强度。

（1）严格选材、执行设计比例，保证配料准确。

在施工中要严格遵照设计配合比，通过混合料标准击实试验的试配试验和调整，从而选择最佳配合比。土、石灰、粉煤灰用量必须准确。运输车辆固定，每车装料量相对稳定。施工现场严格规范布料施工。

（2）保证混合料拌合的均匀性。

采用路拌时，在路基将土方摊开后，先后铺上粉煤灰、石灰，采用灰土拌合机拌合均匀;采用厂拌时，用稳定土拌合机集中拌合，然后进场施工。路拌略经济，厂拌在质量速度好。

（3）控制碾压成型时间。选择长度合适的施工段，采取合适的机械组合和碾压方案，保证碾压时间要求，施工中摊铺整形后的混合料立即全宽范围内压实，禁止隔夜碾压。

（4）保证养生到位。强度的增长和形成与养生密不可分，养生不到位，会造成表层失水，在底基层的表面易形成松散层，碾压完成后及时洒水覆盖薄膜，养生期内禁止通车。

2.3 压实度

压实度是二灰土质量控制的主要技术指标，是强度形成的关键，影响压实度的因素有诸多方面，如混合料配合比不准确、碾压不到位等。可从以下方面控制：

（1）严格执行配合比。施工中要保证胶凝材料及土质用量的准确，保证混合料配合比的准确性。

（2）保证碾压到位、并控制合适的碾压含水量。混合料碾压时理论上在最佳含水量情况下进行碾压，但在施工实践中要灵活考虑天气情况，确定碾压含水量。碾压中严格遵照规范、按碾压方案碾压，保证碾压到位，避免漏压、死角现象。

2.4 加强施工中质量监管，加强外观质量检查，防止缺陷产生，检查以下三方面的缺陷：

2.4.1 起皮

表层起皮容易形成夹层，如果是由于表层过湿、碾压不当使混合料被壓路机轮子粘起，出现的麻点，聚积成片，要待表层接近最佳含水量时进行碾压;如果是表层含水量小，碾压时发生推移而起皮，若整层灰土含水量均小，则重新洒水补水后拌合。若是因表面2-3cm含水量小，先洒水补水接近最佳含水量不粘轮后碾压。

2.4.2 弹簧

二灰土过干出现干弹簧，二灰土过湿而出现湿弹簧，二灰土最佳含水量比较大，一般接近20%，混合料拌合后控制好含水量，减少弹簧现象出现。

2.4.3 裂缝

二灰土由于配比、施工、养护不当很容易产生裂缝，缝宽、缝可深达4-5mm，有的则整层裂透。纵横交错，严重影响结构层的整体性和灰土强度，因此，缺陷严重路段要返工。防止裂缝产生可采用以下三点措施：

（1）应选择塑指在20以下的土质，但不能低于10，如果塑指太低则影响二灰土强度。

（2）混合料配比中控制土的比例不宜过大，虽成本低，但土对水的敏感程度大，而产生的裂缝将要严重得多。

（3）控制合适的含水量。可以人为进行含水量的预控，加强检测。

2.5 加强养护

二灰土成型以后，如果得不到及时养护，易表面开裂，开裂如果与土质互相影响，则将产生较深、越宽、面积较大的龟裂。另外，石灰、粉煤灰含有化学活性物质，发生物理化学反应时需要吸收水分子形成晶体颗粒，反应过程中放出大量水化热，蒸发部分水分，初期反应较快，如果水份得不到及时补充，很容易发生收缩裂缝，因此，二灰土成型后养护十分重要，一般最少七天。如果在上面层不能及时覆盖且洒水养护困难，间断时间较长的话，可以采取覆盖土养生的办法，使二灰土水份缓慢蒸发，避免裂缝增多增大。

3.结语

二灰土在季冻区被广泛应用，具有优良的工程技术性质，施工中，只要能够进行良好的质量控制管理，就能保证工程质量。

参考文献

[1]JTG E51-2009公路工程无机结合料稳定材料试验规程.

二灰碎石基层施工 篇7

近几年, 在桂林市路网改建工程中, 路面结构大量采用了石灰、粉煤灰稳定碎石基层沥青路面 (以下简称二灰碎石基层沥青路面) , 结合作者工作实际, 本文以二灰碎石基层沥青路面为研究对象, 探讨基层顶面除浆拉毛施工工艺和施工质量的控制方法。

2 路面基层除浆拉毛清理机结构特征及工作原理

除浆拉毛清理机主要由清障器、传动系统、连接支架、油缸座、液压缸、收尘箱、机壳、钢丝刷辊及保护托架组成, 见图1。该机械与拖拉机配套作业, 采用后置液压全悬挂连接方式, 由拖拉机提供动力。一是由万象传动轴传递机械动力;二是由液压系统传递液压动力。在拖拉机提供动力及前进过程中, 拉毛机钢丝刷辊逆向旋转, 将路面浮浆清除, 同时将清掉的浮浆收集到收尘箱中, 收尘箱收集满后, 通过液压缸将收尘箱翻转, 卸到指定位置。拉毛深度通过液压系统控制, 最大拉毛深度 (吃刀量) 可达30mm。

3 二灰碎石基层沥青路面基层顶面除桨拉毛粗糙处理工艺

二灰碎石上基层施工完成, 二灰碎石基层强度达到设计强度的60%～70%, 即可进行基层顶面除浆拉毛粗糙处理。拉毛时机应根据同期养护的基层试件强度确定。拉毛太早, 二灰碎石强度太低会对基层内部结构造成破坏;拉毛太晚, 二灰碎石会形成较高强度, 会增加除浆拉毛清理机的负荷, 降低效率, 而且达不到预期的粗糙效果。大风、降雨都会对已经清理的基层造成二次污染, 因此应选择晴好天气进行施工, 除浆拉毛结束后, 应及时进行透层施工。除浆拉毛粗糙工艺的具体步骤如下:

⑴将除浆拉毛机同拖拉机连接, 并连接液压系统。

⑵通过液压装置调整钢丝刷辊的作业位置, 使刷辊的钢丝端头与作业面密切接触, 刷辊竖向变形尺寸以l0mm为宜 (即钢丝刷辊的吃刀量, 也是除浆拉毛的深度) 。将清障器底面调整至作业面以上12mm为宜。在使用过程中, 应根据钢丝刷辊的磨损, 及时进行调整和更换, 以确保除浆拉毛质量。

⑶启动拖拉机和拉毛机, 开始除浆拉毛作业。作业速度控制在2000～3000米/小时为宜。当收尘箱集满, 提起拉毛机并将废料卸至指定地点。

⑷对于二灰碎石基层, 一般要用拉毛机清理两遍。

⑸用移动式鼓风吸尘车吸净浮尘, 如有必要可对局部区域进行人工清扫, 直至二灰碎石基层呈表面清洁、宏观平整、微观粗糙度均匀、纹理清晰如“水刷石”状 (如图2所示) 。

4 试验路段施工及质量控制

为对比二灰碎石基层顶面除浆拉毛粗糙技术的路用性能, 在相关单位的协作下, 选择某省道的某段作为本研究的试验段落。施工时间为2011年4～5月。

4.1 二灰碎石基层级配

对于二灰碎石基层而言, 良好的级配是基层面层结合良好的前提。而对于目前普遍采用的规范级配, 粉料、细料占较大比例, 按这种级配施工的二灰碎石基层, 极易在基层顶面形成细料和矿料所组成的薄弱夹层。通过取芯调查发现, 有的工程基层顶面夹层厚度达到3cm以上。这使得基层面层形成了界限分明的层状结构, 大大降低了层间摩阻力, 而且一旦发生面层透水现象, 在水及车辆荷载的作用下, 极易产生卿浆病害, 严重的可能导致基层面层分离脱空, 引起路面沉陷, 严重影响路面行车的舒适性和安全性。因此, 试验段施工时, 有针对性地对二灰碎石级配进行了调整, 适当降低了0.6mm以下细集料的用量。通过施工结果看, 调整级配后基层顶面浮浆层厚度下降至0～l0mm, 采用除浆拉毛粗糙技术就能将该浮浆层完全清除。调整后的级配及级配曲线见表1及图3。

4.2 二灰碎石基层施工及质量控制

为确保二灰碎石基层满足规范和设计要求, 避免因二灰碎石施工质量影响本研究试验结果, 在进行试验段施工时, 主要从以下方面进行质量控制。

4.2.1 原材料

原材料质量控制是整个工程质量控制的源头, 基层性能的优劣与原材料密切相关。原材料的料源应具备相当规模, 确保料源稳定, 这样才能保证配合比稳定。二灰碎石基层所用原材料主要有:粉煤灰、石灰和碎石。

粉煤灰是火力发电厂的副产品, 其主要成分为硅、铝、铁等氧化物, 进场使用前应根据规范对细度模数、烧失量等相关指标进行检验, 本工程所用粉煤灰产自潍坊电厂, 检测结果见表2。另外, 粉煤灰在使用前含水量不宜过大, 一般以35%为控制上限。因含水量过大, 会造成粉煤灰结团, 影响其预置比例, 也会导致混合料的不均匀。

石灰是粉煤灰水化反应的激发剂, 其活性的大小对二灰碎石基层早期强度至关重要。应使用II级以上消石灰, 其有效氧化钙、氧化镁的含量应符合规范要求。

石灰既要充分消解, 确保一定闷料时间, 又不能储存时间过长, 以免损失活性。本工程所用石灰为青州市五里镇石灰岩烧制的消石灰, 经试验检测符合规范11级消石灰要求。

对于路面基层用碎石, 除应满足规范要求的压碎值不得大于30%以外, 还应考虑碎石的针片状含量和含泥量。在储存材料时, 不同规格的材料应分开堆放, 料堆之间应设置隔料墙, 避免不同粒径的碎石混合, 影响生产配合比。本工程所用碎石为青州市五里镇产石灰岩碎石, 最大粒径不大于31.5mm, 压碎值17%, 含泥量小于2.2%, 针片状含量8.2%, 符合规范要求。

4.2.2 二灰碎石混合料的拌和

为确保二灰混合料生产配合比相对稳定, 应配备产量大于400T/h的拌和机, 且拌和机的实际生产能力以超过实际摊铺能力的10%为宜。料斗、水箱、罐仓要求装配电子动态计量器, 且电子动态计量器使用前应经计量部门校核标定。为避免二灰混合料产生离析现象, 采取以下措施:确保碎石料源稳定, 坚决禁止不同性质、规格的集料掺杂使用, 而影响级配;混合料由漏斗出料直接装车, 装料时运输车辆前后移动, 禁止采用混合料自由跌落式成堆、装载机装运的办法;在石灰、粉煤灰、粗石粉三种细集料出料口末端加装一台小型强制式拌和机, 三种细集料经初次拌和后, 在进入拌锅同粗骨料一起拌和, 保证混合料的均匀。

4.2.3 二灰碎石混合料的摊铺

二灰混合料摊铺采用两台同一机型的摊铺机联合摊铺, 作业时, 一前一后, 相距20m, 保证速度一致、松铺系数一致、摊铺厚度一致、横坡度一致, 两机摊铺纵向接缝平整。为避免摊铺机摊铺时铰笼端部粗骨料滚落产生离析, 增加产生路面纵缝的隐患, 在摊铺机铰笼的两端设置橡胶堵头板。摊铺机采用最低速度连续摊铺, 摊铺速度宜在1m/min左右, 严禁摊铺机停机待料。

二灰碎石混合料松铺系数确定为1.28, 在进行试验段施工时, 上基层二灰混合料松铺厚度为23cm, 预留除浆拉毛后损失的基层厚度。

4.2.4 二灰碎石混合料的压实

每台摊铺机后, 均应配备振动压路机、光轮压路机和轮胎压路机进行碾压, 一次碾压长度一般为50～90m。采取紧跟慢压的方式, 压实速度宜保持在1.5～2.2km/h。压路机倒车换挡要轻而平顺, 严禁紧急调头和制动。为保证基层边缘的压实度, 基层摊铺应每侧比设计宽度宽30～50cm。

试验段采取的压实机械组合为:振动压路机静压1遍, 弱振2遍、强振3遍后, 18～21T光轮压路机碾压2遍, 轮胎压路机碾压至3～4遍。

4.2.5 养生

二灰碎石每碾压完成一段落经检验压实度合格后, 应立即进行养生。为避免二灰碎石基层表面产生干缩裂缝, 应对基层进行覆盖洒水养生, 洒水频次应视气温而定, 禁止用湿粘土覆盖养生。养生期间应封闭交通, 养生期一般不少于7天。

养生期结束后7～10天, 同期养护试件强度达到设计强度的60%～70%时, 即可开展除浆拉毛处理。

4.3 路面粘结层施工及质量控制

4.3.1 透层

为避免大风、降雨等因素影响, 造成基层二次污染, 应在除浆拉毛工艺结束后, 立即进行透层施工。如果基层需要越冬, 应在第二年面层施工前重新洒布透层油。透层施工结束后, 应封闭交通一段时间。为确保透层油洒布均匀, 应使用智能洒布车洒布, 洒布时两幅重叠不易过大, 以10～15cm为宜, 做到“不露白, 不重叠”。局部洒布量过大产生漫流时, 应及时清除, 洒布车漏洒部位, 应进行人工补洒。本工程所用透层材料为乳化沥青, 洒布量为1kg/m2。

4.3.2 下封层

下封层沥青应采用智能洒布车洒布, 开始前应进行试洒以确定喷洒量。喷洒前应对基层进行清扫, 必要时应进行冲洗。喷洒沥青应当均匀, 对于基层表面坑洼地带, 容易造成沥青集中, 应人工清除, 避免形成软弱夹层。下封层沥青封层喷洒一段时间后, 石料洒布车应紧跟洒布碎石, 洒布量以覆盖基层面积50%左右为宜, 洒布要尽量均匀。碎石洒布完成后, 应采用轻型轮胎压路机进行碾压, 碾压效果控制在碎石被挤出封层沥青面以上1/3～1/2粒径为最佳。发生粘轮造成局部漏黑时, 应人工补洒。本工程所用下封层沥青为SBS改性沥青, 洒布量为1.8kg/m2。

5 结束语

⑴二灰碎石基层顶面除浆拉毛粗糙处理工艺, 具体施工时机应根据同期养护的基层试件强度决定, 一般以强度达到设计强度的60%～70%时为宜。除浆拉毛粗糙处理宜选在晴好天气进行, 结束后应立即洒布透层油。

⑵除浆拉毛深度可以在0～30mm之间调节, 综合技术、经济等方面的考虑, 试验段的拉毛深度为l0mm。除浆拉毛粗糙处理, 一般进行两遍, 然后配合移动式鼓风吸尘车吸净浮尘, 基层表面清洁、宏观平整、微观粗糙度均匀、纹理清晰如“水刷石”状, 即为达到要求。

⑶为确保除浆拉毛粗糙处理质量, 有效增强基层面层间结合, 二灰碎石基层、透层以及下封层的质量控制同样重要。二灰碎石混合料级配宜采用准骨架密实结构, 可以有效减少基层顶面浮浆层厚度;试验段透层材料为乳化沥青, 洒布量为lkg/m2:试验段下封层沥青采用SBS改性沥青, 洒布量为1.8kg/m2。

摘要：本文首先分析路面基层除浆拉毛清理机结构特征及工作原理, 给出二灰 (石灰、粉煤灰) 碎石基层沥青路面基层顶面除桨拉毛粗糙处理工艺, 并通过二灰碎石基层级配、二灰碎石基层施工及质量控制、路面粘结层施工及质量控制来对试验路段施工及质量进行研究。

关键词：拉毛,施工工艺,二灰碎石

参考文献

[1]翟根旺, 乔朝增.高速公路青路面层间处理技术研究[J].公路, 2002. (2)

[2]姚祖康.对我国沥青路面现行设计指标的评述[J].公路, 2003.2.

二灰碎石基层施工 篇8

水泥二灰碎石属半刚性基层材料，根据半刚性基层裂缝产生的机理，裂缝往往不是由交通荷载引起的，交通荷载的作用只是外部因素。在道路基层修筑和使用过程中，由于水份蒸发及温度变化的影响，半刚性基层容易产生裂纹，因此我们可以认为基层的温缩和干缩是引起裂缝的内因。由于二灰碎石基层的主要材料是以集料为主，化学反应主要是钙化，易产生收缩裂缝。所以引起裂缝的内因是温缩造成的。这种原因造成开裂问题很难在施工过程的各个环节予以克服，它只能在配合比设计中加以控制和减少，所以说合理的配合比设计是控制和减少裂缝的有效途径和方法。

2 水泥二灰碎石优化配合比的选定

混合料组成设计其目的是在强度上满足要求，抗裂性达到最优，经济合理便于施工。混合料组成设计的基本原则是:混合料剂量合理，应有良好的级配。

(1) 集料的级配。

集料数量以达到骨架结构为原则，其空隙让无机结合料填充，形成各自发挥优势的稳定结构，京福高速公路德州南出口延线工程集料级配是通过多组试验试配来确定。表1为工程的混合料组成级配。碎石基层配合比及试验结果见表2:

以上数据表明, 强度均满足设计要求。

(2) 配合比。

石灰∶粉煤灰∶碎石=5∶15∶80，外掺1.5%的水泥，其中碎石配合比为:1～3 cm碎石∶0.5～1 cm碎石∶石屑∶石屑粉=32∶29.2∶24∶14.8。

3 水泥二灰稳定碎石的拌合与取样

水泥二灰稳定碎石基层施工的质量优劣，其中关键的环节是拌合工序，而拌合工序的质量优劣又取决于以下一系列因素:原材料的一致性、水泥剂量的控制、含水量是否适合、有无离析的现象、拌合是否均匀等，这就要求现场有关人员严格控制并按检测频率进行测定，以便及时调整。合理的配合比是保证基层质量的基础，只有通过对原材料的正确控制才能得到保证，这也是控制拌合生产质量的关键。为保证拌合和生产质量的稳定，生产管理人员就要定期随机抽取原材料和生产过程的样品进行检验，依据检验结果及时对生产控制进行调整。这里有一个问题应该引起生产管理人员的特别重视，这就是所选取的样品是否有代表性，与原材料和生产过程实际情况是否相符。因为粒料的不均匀性是集料自身的一个特点，因此抽取代表性试验样品的工作也是保证生产质量的一个重要环节，针对检验人员的取样工作进行专项内容的培训。

4 水泥二灰稳定碎石平整度

京福高速公路德州南出口延线水泥二灰稳定碎石基层，我们是用ABG423摊铺机摊铺的，基层设计宽度为22 m。从表3中看出熨平板需经调整，平整度才能满足要求。

下面我们来分析一下其原因:当摊铺机作业时，由自卸车运来的粒料进入摊铺机料斗内，经刮板式喂料器到熨平板前的螺旋分料器处，由螺旋分料器从中央向左、右两侧送料，使料在11.5 m长的熨平板前均匀布料，随后摊铺、压实。

(单位:m)

注:虚铺厚度比设计厚度多4.5cm。1.2.3.点距中心线分别为1.5、6.5 m、11.5 m。

基层稳定材料有一定的配合比，其最大料径≤30 mm，当粒径从中央由螺旋分料器向两则分料时，3 m长主熨平板下面的粒料相对粗而松，同时由于基层设计厚度为15 cm，虚铺厚度为19.5 cm，这样处于一个平面上的虚铺层，经压路机压实后，其结果是两侧偏低。为消除这一现象，必须将熨平板两侧的横向斜拉杆向缩短的方向调节，使熨平板呈中间低两头翘趋势，由表3看出，不调节前两边比中间低近32 cm，增加了基层的不平整，适当调节后这一现象自然消除。另外，横向接茬、摊铺速度改变，碾压方法，都是影响平整度的内在因素，因此在施工中应特别注意。

5 水泥二灰稳定碎石的密实度

水泥二灰稳定碎石的密实度与含水量、碾压机具、级配有比较密切的直接关系，含水量宜控制在比最佳含水量高2%左右。京福高速公路德州南出口延线施工实践证明，含水量的误差偏大，同样的碾压机具，同样的压实遍数，就较难达到98%的密实度。施工中还应根据气候情况，掌握拌合时的含水量要高于或低于最佳含水量几个百分点。京福高速公路德州南出口延线工程基层施工中，我们摸索总结出一套比较理想的机械组合办法，快速达到密实度要求。即初压后采用光轮压路机，中压采用振动压路机，终压采用轮胎压路机，同时还要注意压实遍数及碾压速度 (见表4) 。

(单位:km/h)

实践证明，采用振动机型碾压比用静压机型碾压更容易达到密实度并减少水泥的延迟时间。

水泥二灰稳定碎石的级配对密实度的影响也较大。京德南出口延线工程也发生过几次密实度值稍低的情况。通过查找原因，是因为级配不合理造成的。不合理的原因有:一是来料级配不合理;二是卸料时大料集中;三是摊铺时未能及时对大料进行均匀地散开，造成局部蜂窝状，因此应加强来料的检查及控制。

6 水泥二灰稳定碎石的无侧限抗压强度

水泥二灰碎石的无侧限抗压强度是一个重要的指标，京福高速公路德州南出口延线工程设计要求七天的抗压强度值不小于0.8 MPa，在施工中也发现有个别点略低于0.8 MPa。影响强度值的因素较多，经过分析有下列原因 (见图1) 。

水泥石灰剂量是控制强度值的关键指标之一，施工时水泥石灰剂量的误差不能偏大，另一个指标是含水泥石灰剂量不能超出级配曲线范围，再一个指标是延迟时间的控制及各工序时间的分配控制在3 h以内 (见表5) 。

因在施工中工序相互交叉进行，故时间计算不能进行累加，此次作业时间计算依据从首车搅拌开始计时直至最后碾压成功，通过实测掌握每60 m为一碾压段较为合理。实际施工中应根据不同的现象条件、拌合、摊铺、运输、碾压能力确定碾压工作段。

7 养生

水泥二灰碎石的养生工作可在碾压完成的第二天或第三天进行，京德南出口延线工程采用的洒水养生法。每天洒水的次数可视天气条件确定，但要始终保持表面潮湿或湿润。洒水量达到表面水不流淌，即不冲走浆液又能形成一层水膜，洒水量一般控制在3～5 kg/m2较宜。养生期过后如不能及时进行下道工序施工，应洒透层油进行封层养护，不能长期暴露、暴晒，并禁止一切车辆通行。

8 结语

施工中主要是通过合理的配合比设计来克服水泥二灰碎石基层产生的裂缝。注意消除拌合生产和施工过程中容易被忽略影响质量的因素来进一步提高二灰碎石的施工质量。结合京德南出口延线施工和近几年的工作实践，总结出一套较完整有效防止水泥二灰碎石基层质量通病的经验。希能给同行们以借鉴，达到不断提高工程质量的目的，为我国的公路建设贡献一份力量。

摘要：在高等级公路的建设中, 水泥二灰稳定碎石是一种采用较多的基层材料, 它属半刚性材料的范畴, 有就地取材、减少污染、后期强度高、稳定性好、刚度大等许多优点。但它尚存在早期强度低, 在温度和湿度变化及荷载作用下易产生裂缝等缺点。反映到面层上易形成“反射裂缝”, 在雨雪作用下容易造成路面的失稳, 使其过早地损坏。通过2000年京福高速公路德州南出口延线和近年来的施工总结, 现对就保证水泥二灰稳定碎石基层质量方面谈一下自己的见解。

二灰碎石基层施工 篇9

关键词：反射裂缝,二灰内比,级配,沥青面层

近年来,随着交通运输业的快速发展,公路等级越来越高,半刚性路面在高等级公路设计中的应用也日益广泛,然而随之而来的是裂缝问题。国内已建高速公路使用调查表明,不论南方还是北方,通车后一年最迟第二年均出现了大量裂缝,裂缝率最高达640m/1000m2,现场钻芯取样观察表明,裂缝中有50%以上为半刚性基层先开裂而导致沥青面层开裂的反射裂缝。反射裂缝的产生,往往是沥青路面损坏加剧的开始,由此导致雨水沿裂缝下渗,软化半刚性基层造成基层刚度不足而形成唧浆、沉陷等病害。如何提高半刚性基层沥青路面的使用质量,减少沥青路面的反射裂缝是目前国内外研究者所面临的共同问题。

结合山东某地区的工程实践,分析二灰碎石各种材料用量比例,主要是二灰内比、碎石比例和级配、水泥掺量等与横向裂缝缝出现情况的关系。并在基层条件不变情况下,分析和讨论了沥青面层厚度对横向裂缝间距的影响。

1 反射裂缝机理及成因分析

1.1 反射裂缝机理分析

大量研究表明,反射裂缝的产生是由于受拉疲劳、受拉屈服与剪切屈服单独或联合作用,在行车荷载特别是重车、超重车的反复作用下,沥青结构层底面产生的拉应力超过了材料的疲劳强度,底面先开裂并逐渐向上扩展到路表;或者基层因温度和含水量变化而造成温缩和干缩开裂,当行车荷载通过时基层裂缝两端部之间将会产生竖向位移差,在面层中引起面层剪切搓动和剪切疲劳破坏而导致开裂[1]。根据此机理,可以明确影响反射裂缝的因素主要包括路面结构设计、基层材料的干缩和温缩特性等因素。

1.2 反射裂缝成因分析

1.2.1 路面结构设计

从路面结构设计方面保证路面不发生荷载型结构破坏裂缝是减轻半刚性路面裂缝的首要措施。根据力学分析,影响半刚性厚的沥青面层基层底面拉应力大小的主要因素包括面层厚度、基层厚度、基层的弹性模量和下承层的弹性模量等。设计者要根据交通量,特别是轮荷载和当量轴载及容许弯沉值计算出合理的半刚性基层厚度,同时从施工的可操作性和结构的稳定性考虑,其最小厚度不宜小于15cm。如果半刚性基层过薄,容易因承载力不足而产生破坏。因此可通过增加基层厚度来提高路面承载力以减少反射裂缝,但增加厚度时不宜过量,因为当基层达到一定厚度时,再增加其厚度,效果远不如薄时明显,且不经济。

1.2.2 温度原因

温度应力是半刚性基层沥青路面主要由低温、昼夜温差、季节性温差引起温较低,降温速率快,且降温时间长。如北京地区,年最大温差达45℃～50℃,日最大温差为15℃～20℃,因此产生较大的温度应力,当此应力超过材料的抗拉强度时产生开裂。

1.2.3 干缩特性

水是影响温缩与干缩的重要因素,特别是对半刚性基层的干缩影响极大。半刚性基层是用水硬性结合料稳定的各种土,在拌和压实之后,由于水分挥发和混合料内部发生水化作用,混合料的水分会不断减少,由此而发生的毛细作用、吸附作用、分子间力的作用、材料矿物晶体或胶体间水的作用和碳化收缩作用等会引起基层体积收缩,从而产生干缩裂缝。基层开裂后,会增加其上沥青面层的裂缝数量,资料表明,半刚性基层施工中混合料的含水量愈大,基层的干缩变形愈大;粒料越细,混合料要达到最佳含水量所需水量越大,产生的干缩变形就越大,基层横向裂缝就越多;粒料越粗,混合料要达到最佳含水量所需水量就越少,干缩变形就越小,基层横向裂缝就越少。因此考虑到干缩特性,在选择基层材料时应优先考虑干缩系数小的半刚性材料,如水泥稳定粒科、二灰稳定粒料。另外,水泥剂量也是影响干缩的重要因素在满足强度要求的前提下,不宜采用过大剂量水泥,一般不超过6%,一方面是为了减小其收缩性;另一方面是考虑到经济因素。有的道路过于强调早期强度而增加了水泥用量,导致后期出现更多的干缩裂缝。

2 二灰碎石配合比的影响

影响二灰碎石基层横缝间距的主要因素是二灰内比,因此,在生产中要严格控制石灰,粉煤灰的比例。从强度和抗裂性综合考虑,石灰与粉煤灰的比例以1:3为最佳,石灰含量多或少都将降低强度。如果石灰含量不足,将难以激发全部粉煤灰的活性,因而强度会下降。二灰中石灰含量过高,则过量的石灰会自行结晶,而结晶后的石灰与粉煤灰没有反应,同样导致强度下降。由于粉煤灰颗粒对二灰碎石混合料的收缩起着约束作用,因此,石灰用量不变时,二灰碎石混合料的收缩随着粉煤灰用量的增加而减少。粉煤灰用量越多,早期强度越低,而后期强度的增长幅度就越大。当粉煤灰用量不变时,二灰碎石混合料的收缩程度随着石灰用量的增加而增大。

二灰碎石中若碎石含量超过80%,在试验室制试块中,可能成型,但在施工时,难以拌制均匀,出现粗细分离,摊铺碾压后,很难形成板体,强度反而下降;碎石的颗粒与颗粒能够相互嵌挤,二灰正好填充碎石的空隙,既起填充又起胶结作用,可以减少干缩裂缝的产生。因此,控制碎石用量在79%,既能满足规定二灰碎石混合料的强度要求,又能防止产生收缩裂缝。

二灰碎石混合料中碎石的级配组成,对强度和收缩裂缝也将产生重要影响,不能认为只要碎石级配组成符合粒料组成,就可以了。根据我们的经验,配制各种规格碎石用量的百分比,不仅要符合粒料的组成范围,还必须力求偏粗些,增大粗集料用量,减少对水的敏感程度[2]。

3 油层厚度的影响

在二灰碎石配比相同的条件下,油层厚度不同的三个试验段有横缝间距平均值与沥青面层厚度成正相关的关系,即随着沥青面层厚度的增加,横缝间距增大。相关显著性检验,指数曲线相关系数在α=0.05水平上显著,见表。

较厚的沥青面层可使整体抗弯拉强度得到提高,而且对半刚性基层起到很好的隔温隔热作用,从而减轻半刚性基层水分蒸发,促进二灰碎石混合料强度增长,有效阻止或延缓反射裂缝的产生,沥青面层的厚度应与气温、日温差等适应,同时考虑经济合理性。

在一般情况下,铺筑沥青面层前没有干缩开裂的半刚性基层,在铺筑较厚的沥青面层后也就不易产生干缩开裂。增大沥青层的厚度对防止基层裂缝向上传递是有效的,国外通常认为为了防止半刚性基层沥青路面的反射性裂缝,沥青层的厚度不宜小于15cm[5]。

为进一步积累数据,找到适合本地区基层各材料的最佳比例和沥青层最佳厚度,目前仍对在建和已建路段进行试验及跟踪观测。

4 结论与建议

4.1 影响半刚性基层路面反射裂缝的因素主要有路面结构设计、基层材料的干缩和温缩特性等因素。

4.2 影响二灰碎石基层横缝间距的主要因素是二灰内比,石灰用量不变时,二灰碎石混合料的收缩随着粉煤灰用量的增加而减少。当粉煤灰用量不变时,二灰碎石混合料的收缩程度随着石灰用量的增加而增大。从强度和抗裂性综合考虑,石灰与粉煤灰的比例以1:3为最佳。配制各种规格碎石用量的百分比,不仅要符合粒料的组成范围,还必须力求偏粗。

4.3 铺筑较厚的沥青面层,可减轻半刚性基层水分蒸发,促进二灰碎石混合料强度增长,从而有效阻止或延缓反射裂缝的产生。

4.4 在二灰碎石施工中,要严格控制混合料的含水量,二灰碎石成型后,尽快进行面层施工,减少水分散失,以减少收缩的可能性。

参考文献

[1]黄晓明，朱湘．沥青路面设计[M]．北京：人民交通出版社．2002

[2]俞志雄．防止二灰级配碎石沥青路面产生反射裂缝的探讨[J]．中国市政工程，2003(2)：16-18．

二灰碎石基层施工 篇10

1 原材料质量控制

1.1 石灰

石灰的有效含量是指石灰中所含的氧化钙(Ca O)和氧化镁(MgO)的含量，这两种物质对二灰稳定碎石基层的强度起着决定性的作用，石灰质量对二灰碎石强度影响很大。规范中规定：石灰质量应符合Ⅲ级消石灰或Ⅲ级生石灰的技术指标，而有效钙含量在20%以上的其他石灰应通过试验，只要混合料的强度符合标准也可以使用。

1.2 粉煤灰

粉煤灰是火力发电厂燃煤发电的废渣，它的主要有效成分是SiO2、Al2O3和Fe2O3，其含量越大对二灰碎石越有利。规范中规定：这三种成份的总含量大于70%。粉煤灰烧失量不应超过20%，比面积宜大于2 500 cm2/g。而在施工过程中，粉煤灰基本上都没进行检测。一般情况下粉煤灰的氧化物含量在70%以上，烧失量在5%～15%之间是符合质量要求的。但也有烧失量高达20%～30%以上的，烧失量过大将明显降低混合料的强度，有的甚至难以成型。在使用此种粉煤灰时，应加大石灰的用量，才能保证基层的强度。另外，在粉煤灰中Ca O含量一般在2%～6%，而有些地方的粉煤灰含有10%～40%的Ca O。在使用这种高钙粉煤灰时，可适当减少石灰剂量，这样在保证质量的前提下能降低经费投入，提高经济效益。

1.3 集料

目前，我国高等级道路的基层施工，一般都采用密实型二灰稳定碎石结构层，在这种结构的混合料里，大粒径的集料起骨架作用，较小粒径的集料充填其空隙，石灰、粉煤灰、石粉共同起着充填空隙和粘结的作用，所以粗集料的压碎值、混合料的级配、石料的含泥量等是集料的重要控制技术指标，特别是集料的含泥量，应随时注意严格控制。严格按照公路工程集料试验规程及路面基层施工技术规范的要求检测进场的施工材料，确保每一批用到工程上的集料都是合格的材料。

2 混合料拌合质量控制

2.1 石灰剂量

拌和过程中要时刻注意石灰含量的控制，定时抽样检查试验(石灰含量的EDTA滴定、集料级配的筛分、集料含水量的测定，并要安排专人负责各料仓出口。值得一提的是，装载机在为料仓上料过程中，禁止出现“混料”和“断料”的情况，这两种情况不仅对含灰量有直接的影响，而且对混合料的筛分产生严重的危害。

2.2 含水量

含水量是重要的技术指标，它是以标准击实试验求得的最佳含水量为标准控制的。混合料的含水量直接决定其拌和质量，含水量过高则影响摊铺后的碾压程序，含水量过低，则混合料在摊铺时更容易产生离析现象，二灰稳定碎石混合料的集料中，对含水量的影响程度依次为粉煤灰最高，石灰次之，细集料较小，粗集料最小。

粉煤灰拌和前的含水量不宜超过35%，石灰的消解要正确地控制加水量和加水速度，表面看起来要松散，实测含水量不超过35%，以有利于二灰结石混合料的均匀拌和，实际施工中通常采用提前消解、打堆闷料、覆盖、过筛的办法来满足施工需要。控制好了石灰、粉煤灰和石粉的含水量，即可根据混合料的标准含水量和实测各种集料的含水量，来确定和调整拌和时的加水量。

2.3 混合料级配的控制

在进料的过程中，就应当对各种集料进行筛分试验，以保证其规格符合要求，粉煤灰团要预先打碎，消解后石灰中存在的灰块要彻底消除，认真过筛。

二灰稳定碎石拌和机一般都是五个下料仓，而原材料却不止五种，(其中包括：石灰、粉煤灰、16～31.5mm碎石、10～20mm碎石、5～10mm碎石、0～5mm石粉6种)通常10～20mm碎石和5～10mm碎石在现场用装载机按比例翻拌均匀后放入一个下料仓中。根据实际现场施工拌合经验，我们一般考虑把粗骨料放在下料仓的最远处，可以有效地防止细骨料“粘带”现象的发生。

3 施工注意事项

首先需要合理安排施工期。大量研究表明，环境温度越高，二灰碎石碾压成型后，其强度增长速率越快。相反，当温度低于5℃时，其强度基本不增长。当温度低于0℃时，经过反复冻融，其强度还有可能下降。因此，监理人员应督促施工单位合理安排二灰碎石施工期，尽量使其在夏季到来之前和夏季组织施工，并在第1次重冰冻(-3～-5℃)到来之前1个月左右停止施工，确保二灰碎石强度增长。

二灰稳定碎石宜采用集中厂拌的形式，拌和时应特别注意石灰粉煤灰应粉碎过筛;配料要准确;根据天气、气候调节拌和含水量，使摊铺含水量接近最佳和略偏高，但不宜超过最佳含水量两个百分点;拌和要均匀;使用硫酸钠提高早期强度时，其施工难度与不加硫酸钠大致相当。据试验和有关资料显示，大剂量的硫酸钠可以使二灰稳定土产生膨胀。一般来说，硫酸钠用量的极限状态不宜超过二灰干质量的3%，通常以1%～2%为经济合理剂量。

4 结语

二灰碎石基层施工 篇11

1拌合设备防控措施

1) 采用稳定土拌合设备拌和混合料时宜长拌锅式拌合设备, 石灰及粉煤灰料斗下加装振捣及破碎装置, 保证细集料料斗不堵塞, 并应经常目测二灰碎石混合料拌和的均匀性, 使出厂的混合料色泽均匀, 无离析、成团块现象, 保证混合料拌和均匀;2) 稳定土拌合设备拌锅下斜皮带传送坡度不宜过陡, 可通过降低出料仓高度或提高拌锅高度来解决;3) 斜皮带至出料口处加装软皮条, 防止混合料从斜皮带上直接落到出料仓;4) 出料仓安装高度或临时储存混合料高度不宜过高, 应及时放料装车。

2装卸运输防控措施

1) 二灰碎石混合料无需要求连续摊铺, 但宜用大型自卸车运料;2) 运输车辆装车时, 车辆应前后倒车分3次～4次接料;3) 运输车辆向摊铺机卸料时宜分多次升顶, 不可一次将油顶升到最高。

3摊铺过程中防止离析

1) 摊铺机收料斗不宜过勤, 收料斗时易造成大料集中, 离析现象严重。待一车料卸完另一车未上摊铺机时, 将料斗收起, 若下一辆车能直接卸料时最好不收料斗, 集中2车～3车收一次料斗;2) 摊铺机料斗收起后, 不宜将料斗中混合料全部输送到搅笼 (螺旋布料器) , 应留一半待新料放入后一起输送到搅笼;3) 摊铺机搅笼位置一般可以调整, 应将搅笼调整到中间位置, 切不可因减轻摊铺机负荷而将搅笼调至最高点;4) 摊铺机铺筑时, 通过感应探头或手动调节使送料槽中的二灰碎石混合料高度在螺旋布料器中轴以上, 避免发生两边缺料或料过满造成离析现象;5) 摊铺机螺旋布料器叶片宜选用间距小的 (根据摊铺机机型而定, 有的摊铺机不可调) , 螺旋布料器最外侧与挡板间安装反向叶片, 防止混合料过多堆积;6) 摊铺机螺旋布料器与外侧挡板间距离不宜过大, 过大易造成混合料大量堆积, 造成严重离析;7) 在摊铺机螺旋布料器前挡板下安装较厚的橡胶或厚皮条, 高度与地面齐平, 在摊铺机向前行进时阻止混合料从挡板下流出。

4其他防控措施

1) 骨架密实性二灰碎石基层不宜用半幅全宽一次铺筑的摊铺机, 因为层厚, 用料量大, 往往出现摊铺机送料槽中靠两侧缺料甚至无料, 造成离析, 有条件时应尽量采用两台摊铺机成梯队铺筑;2) 若采用两台摊铺机梯队摊铺时, 后台摊铺机宜搭接已铺完成30 cm～50 cm, 并且安排专人将前一幅边部离析的混合料清理回搅笼;3) 摊铺后的作业面上出现粗集料集中处, 采用人工将集中的粗集料换填成新拌和均匀混合料的方法处理;4) 洒水养生时, 应使喷出的水成雾状, 不得将水直接喷射或冲击二灰碎石基层表面, 将表面冲成松散状态或产生新的集料窝 (带) 。

5结语

根据多条道路的基层现场施工经验, 经过从拌合设备、装卸运输、摊铺过程及其他方面的防控, 能较好的减少或避免离析现象的发生, 有效保证骨架密实型二灰稳定碎石基层的施工质量。

摘要：根据多条道路的基层现场施工经验, 从拌合设备、装卸运输、摊铺过程及其他方面出发, 探讨了一系列二灰碎石基层离析防控措施, 经过这些措施的实施, 减少或避免了离析现象的发生, 保证了骨架密实型二灰碎石基层的施工质量。

关键词：二灰碎石基层,离析,防控措施

参考文献

[1]JTJ 034-2000, 公路路面基层施工技术规范[S].

[2]JTJ 034-2009, 公路路面基层施工技术规范[S].