水稳碎石底基层施工论文

水稳碎石底基层施工论文（共9篇）

水稳碎石底基层施工论文 篇1

摘要：随着我国公路事业的快速发展, 人们对于公路施工的关注程度越来越大。水泥稳定碎石基层具有良好的水稳定性、抗冻性, 施工简便, 资金投入少等特点, 其被广泛的应用到公路建设当中。但是在实际的施工过程中有些施工人员对它的特性不是很了解, 就容易导致路面出现干缩裂缝等病害, 对于公路的使用寿命造成严重的影响。本文主要阐述了怎样保证水泥稳定级配碎石基层的施工质量, 供大家参考。

关键词：水泥稳定级配碎石基层,施工质量,控制

水泥稳定级配碎石作为公路工程的路基基层的施工材料, 本身具有很好的力学特性, 是被建筑行业普遍使用的一种高等级的路基材料。任何事物都是具有两面性的, 我们在看到它的优点的同时也要看到它的缺点, 正因为它的部分原料是水泥, 所以就会有很高的施工条件及很好的施工工艺, 不然就会造成干缩裂缝的产生, 破坏公路的整体性能。所以我们应该增加对它特性的了解, 发挥它的长处, 保证公路建设的整体质量。下面我们通过实例对公路建设中的水泥稳定碎石基层施工的具体施工质量控制。

1 要严格做好原材料的质量控制

1.1 原材料的种类及要求

材料是施工建设的基础, 所以我们应该加强对施工材料的质量把关, 进而保证施工后的基层质量。对于这部分的施工我们一般选取水泥, 碎石、砂料, 下面我们就具体谈谈每种材料的具体施工要求。

水泥:它作为公路施工混合料的稳定剂, 是混合料中十分重要的组成部分, 所以我们必须要保证水泥原料的质量。我们根据工程建设的需要应该选择那些终凝时间长的水泥, 这样就可以保证混合料搅拌过后有足够长的时间进行混合料的铺摊, 碾压, 不至于影响到公路的整体强度, 一定不允许使用过期变质的水泥。

碎石:为了保证公路的整体强度, 我们在选择碎石的时候, 应该选择那些有菱角的干净的, 强度高, 韧性大等特点。在本次的工程中, 通过对本市的碎石质量进行检测, 发现石料的强度很高, 符合路面的施工要求。在施工时, 除了保证石料的质量, 还要遵循经济的原则, 应该选择靠近施工现场最近的符合要求的石料厂, 可以方便运输, 节省了工程开支。

砂料:它是公路工程混合料的组成部分, 应该采取高质量的河砂, 最经常使用的是石英质中粗砂, 也是通过多方验证得出的最适合路面施工的砂料。

1.2 混合料集料级配

集料级配范围

为了提高混合料的强度和稳定性, 以适应不断提高的设计承载能力, 根据2000年10月1日期实施的新版《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000的要求如下:

水泥稳定碎石的粒料越粗, 则强度越高, 稳定性越好, 预防温缩、干缩裂缝的能力越强, 而细料 (小于0.075mm) 过多, 则抗冲刷能力降低, 但是如果级配调整不好, 细料过少的话, 容易造成混合料摊铺碾压后难以密实, 导致表面层2cm左右孔隙率偏大, 过于粗糙, 粒料间粘结力不足, 造成7d养护期满开发交通后 (仅限施工车辆) , 表面层很容易跑散;而细料过多则裂缝明显较多。因此, 理想的级配应是接近级配范围的中值为最佳, 摊铺的效果能达到粗糙而密实。

2 严格按照施工程序及规范施工

参照有关技术规范并结合施工实践, 水泥稳定级配碎石的施工程序一般包括:清底放样, 材料拌合及摊铺, 初次整形, 稳压, 二次整形, 碾压成活, 养生等步骤。

清底放样。即对底基层进行质量检查, 清除表面浮土及其它杂物, 放出路中线、路边线和施工标高控制桩、里程桩。

材料拌合及摊铺。根据工程和机械情况, 可分为路拌和厂拌两种情况。本工程采用集中厂拌。即在搅拌站对混合料进行集中拌合, 然后用车辆将拌合好的混合料运至现场, 按实测松铺系数进行摊铺。摊铺前应将底基层提前洒水湿润。

初次整形。即用平地机或拖拉机带动刮板, 将混合料整出符合设计要求的路拱。无机械时, 也可组织人力用铁锨, 刮板及时整形, 但要注意禁止使用钉耙耙料, 避免混合料发生离析。

稳压。即用12T以上振动压路机轻碾两遍。通过稳压使混合料相互间不易滑动, 并且将不平整的地方暴露出来。

二次整形。即对稳定后的混合料表面进行高铲低补, 并再次检查高程。此时的松铺系数也应由试验段测定。

碾压成活。用12T以上振动压路机按“先轻后重、先慢后快、先低后高、先稳后振”的原则碾压数遍, 至表面无明显轮迹, 干密度符合要求为止。

3 施工控制要点

在施工过程中材料搅拌的程度直接决定着后期的施工质量。所以针对拌和机的选择我们应该认真对待, 根据实践证明我们必须采用产量大于每小时四百吨的拌和机, 如果工程需要可以同时使用两台, 尽量不要出现等料的现象, 在使用之前应该对拌和机的给料给水装置上安装高质量的计量仪器, 保证测量精准。

材料中水泥量的多少直接关系到公路基层的整体质量, 水泥量太多的话, 不仅容易造成公路路面出现裂缝而且也会增加施工资金投入, 如果水泥剂量太少的话, 就会减少原料的稳定性。所以我们应该严格的控制水泥的使用剂量, 保证工程的质量。

混合料的含水量控制。厂拌混合料现场, 每天拌和由后场专职试验人员在早上、中午、下午分别测定各种集料的含水量, 根据施工配合比设计的最佳含水量指标, 结合当天的气温、湿度、运距情况确定混合料拌和时的用水量。在前场负责检测压实度的专职试验人员, 在混合料摊铺整型过程中亦及时测定混合料的含水量, 及时指挥压路机碾压, 力求在最佳含水量条件下碾压, 尽量避免由于含水量过大出现“弹软”、“波浪”等现象, 影响混合料可能达到密度和强度, 增大混合料的干缩性, 使结构层容易产生干缩裂缝;或由于含水量偏小使混合料容易松散, 不易碾压成型, 也会影响混合料可能达到的密度和强度。拌和场负责人与摊铺现场负责人应保持联系, 随时通报彼此运转情况, 以便对方采取相应措施。只有严格按规范施工, 加强每一施工环节的质量控制, 才能保证施工质量。

压实工作是公路工程主要工作之一, 在混合料铺摊之后, 就要进行对路面进行碾压, 我们需要根据混合料中含水量来确定碾压时间的长短, 当含水量比较大并且施工地点的气温比较低的情况下, 就需要延长碾压的时间;当含水量几乎达到最佳含水量并且周围的温度比较高时就需要适当的缩短碾压的时间和长度, 保证公路的压实程度。

在对压实工作进行检验合格之后, 就需要立刻的对公路进行养生, 这一环节对于公路的使用寿命有很大的影响, 绝对不能耽搁。公路养生就是为了保持道路的水分, 所以我们可以采用不透水的塑料布覆盖路面, 或者直接对路面继续洒水。国家对于路面养生的时间有明确的, 必须超过七个小时, 而且在养生阶段应该尽量禁止车辆通行, 特别是重型车辆。

4 结束语

上面我们介绍了怎么保证水泥稳定级配碎石施工的质量, 除了这些之外我们还要组织专业的监督人员加强施工管理。混合料中的水泥属于水硬性凝固材料, 这就要求在搅拌过后必须及时的进行铺设碾压, 否则时间过长的话就会影响到路面的整体强度, 所以, 我们必须在施工之前, 准备好一些需要的设备, 施工单位应该积极的组织好施工的顺序, 保证施工环环相扣, 不出现断档的现象, 保证公路的整体施工质量

参考文献

[1]钱进, 王冠.水泥稳定碎石基层施工的质量控制要点[J].华东公路131期, 2001.8.20.

水稳碎石底基层施工论文 篇2

水泥稳定碎石基层(底基层)的施工与质量控制

从水泥稳定碎石路面基层(底基层)施工技术出发,结合原材料试验、配合比设计、施工工艺及质量控制等方面,提出了施工注意事项及质量控制措施,从而确保工程质量.

作 者：杭敏 HANG Man 作者单位：丹阳市公路管理处,江苏丹阳,212300刊 名：山西建筑英文刊名：SHANXI ARCHITECTURE年，卷(期)：200935(4)分类号：U416.1关键词：水泥稳定碎石 底基层 施工技术 质量控制

水稳碎石底基层施工论文 篇3

【关键词】水泥稳定碎石;质量;控制

水泥稳定碎石是以级配碎石作骨料，采用一定数量的胶凝材料和足够的灰浆体积填充骨料的空隙，按嵌挤原理摊铺压实。强度主要靠碎石间的嵌挤锁结原理，同时有足够的灰浆体积来填充骨料的空隙。它的初期强度高，并且强度随龄期而增加很快结成板体，因而具有较高的强度，密实度高，具有较好的抗渗性和抗冻性。水泥稳定碎石水泥用量一般为混合料的3%~6%，7d无侧限抗压强度可达5∽0Mpa，较其他路基材料强度高。现以山东境内京台高速公路滕州互通立交迁建工程水泥稳定碎石基层施工实践为例,浅谈水泥稳定类结合料质量控制方案。

1.原材料质量控制

1.1水泥

水泥作为混合料的一种结合料,其质量至关重要,施工时易选用终凝时间较长,强度等级较低的水泥。为使稳定土有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压以及保证其具有足够的强度，不应使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质水泥。可选用复合型硅酸盐水泥（P.C32.5）、矿渣硅酸盐水泥（P.S32.5）、火山灰硅酸盐水泥（P.P32.5）和粉煤灰硅酸盐水泥（P.F32.5）但初凝在3h以上， 终凝在6h以上。 本工程采用滕州东郭P.C32.5水泥，经检测各项指标符合要求。

1.2集料

通过试验严格控制碎石的级配范围、压碎值、液限、有机质含量、硫酸盐含量等；当集料中0.5mm以下细粒土有塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过5%；细粒土无塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过7%。

1.3水源

本工程地下水位较高,经试验水质比较纯洁,人畜就地饮用,农作物灌溉都不存在问题,所以采用地下水用以混合料的施工。

2.混合料的配合比组成设计

2.1水泥稳定碎石混合料配合比

设计根据重型击实用静力压实法制作标准试件，在标准温度条件下保湿养生6天、浸水24小时后进行7d龄期无侧限抗压强度试验，其试件压实度和7天无侧限抗压强度代表值应满足规范要求,本工程设计要求为压实度98%，强度不小于3.5MPa。

2.2水泥稳定碎石混合料组成设计

主要是根据强度标准，通过筛分试验选取合适的集料，确定合理级配，通过击实试验确定混合料最佳含水率和最大干密度，通过强度指标最终确定混合料的水泥剂量。

2.3检测试验

在水泥稳定类基层施工前，应取所定料场代表性试样进行原材料试验。对于级配不良的碎石、碎石土、沙砾等，应采取必要的措施改善其级配，可以采用集中掺配料。另外还要检验水泥的强度等级和凝结时间等技术指标。

视施工水平，工地实际采用的水泥剂量应比室内试验确定的剂量多0.5%~1.0%，以保证工程质量为主,同时考虑材料供应情况及施工易操作为原则,经优化配合比试验,通过试验路段的铺筑,确定了路面基层的施工配合比为4.5%水泥稳定碎石,其中集料的掺配比例:10～30mm碎石∶10～20mm碎石∶5～10mm碎石∶0～5石屑=19%∶24%∶24%∶33%,碾压混合料的最佳含水量为5.4%,最大干容重为2.320g/cm3。

3.灰剂量测定方法

配合比已经确定，施工过程中必须严格控制水泥剂量和混合料的含水率，已求达到最好的压实效果和强度要求。

含水率可可以通过烘干法可以快速检测出结果以及时调整用水量；而水泥剂量检测标准，即利用标准滴定曲线。

实际生产中可以选取有代表性的混合料300克，放入搪瓷杯用搅拌棒将结块搅散，加入600ml 10%氯化铵溶液，然后如前述步骤那样进行试验，利用所绘制的标准曲线，根据所消耗的EDTA二钠的用量，用内插法确定混合料中的水泥剂量。

4.应注意的几个问题

由于水泥稳定碎石施工要求时间紧迫，同时要求一次达到質量标准，否则形成板体不易修整。所以必须加强施工治理，加大机械化施工程度，形成大规模、标准化作业方式，才易满足水稳的施工要求。

4.1严格控制水泥剂量

水泥剂量太小,达不到设计强度，不能保证水泥稳定土的施工质量;而剂量太大,强度过高，既不经济,还会使基层的裂缝增多、增宽,从而引起沥青面层的相对应的反射裂缝。所以,必须严格控制水泥用量,做到经济合理,精益求精,以确保工程质量。

4.2混合料的含水量控制

厂拌混合料现场,每天由后场专职试验人员在早上、中午、下午分别测定各种集料的含水量,根据施工配合比设计的最佳含水量指标,结合当天的气温、湿度、运距情况确定混合料拌和时的用水量。在前场负责检测压实度的专职试验人员,在混合料摊铺整型过程中亦及时测定混合料的含水量,及时指挥压路机碾压,力求在最佳含水量条件下碾压,尽量避免由于含水量过大出现“弹软”、“波浪”等现象,影响混合料可能达到密度和强度,增大混合料的干缩性,使结构层容易产生干缩裂缝;或由于含水量偏小使混合料容易松散,不易碾压成型,也会影响混合料可能达到的密度和强度。所以只有严格按规范施工,加强每一施工环节的质量控制,才能保证施工质量。

4.3运输影响

混合料的运输应避免车辆的颠簸,以减少混合料的离析。在气温较高、运距较远时要加盖毡布,以防止水分过分损失。

4.4混合料摊铺接缝的处理

接缝有纵向接缝和横向接缝两种,当摊铺机宽度足够时,整幅摊铺时不存在纵缝接缝问题。当摊铺机的摊铺宽度不足时,采用2台摊铺机一前一后同步向前摊铺混合料,并一起进行碾压,这样也可以避免纵向接缝。由于本标段结构物较多,一般情况下都以两结构物间为一施工段落,避免了横向接缝,如有特殊,需设置横向接缝,其处理方法是将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除,将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向垂直向下的断面,摊铺机返回到压实层的端部,用木垫板垫至虚铺高度,再摊铺新的混合料,继续下一步施工。

4.5混合料的压实

混合料经摊铺机摊铺成型后,即可用压路机碾压,碾压长度需根据施工现场的实际情况确定,如果实测混合料的含水量高于最佳含水量,且气温较低时可适当延长碾压长度,如果混合料已接近最佳含水量且温度较高蒸发快时,应缩短碾压长度,确保在最佳含水量时进行碾压。

5.养生及交通管制

水泥稳定土基层施工之前，应在下层（底基层或者下基层）洒水，保持表面湿润，每一段碾压完成经压实度检查合格后，应立即开始养生。若条件允许宜采用湿砂进行养生，砂层厚度为7~10cm。砂铺均匀后立即洒水，并在整个养生期间保持砂处于潮湿状态，不得用粘性土覆盖。养生结束后必须将覆盖物清除，以使该层能和上层连接良好。

基层施工，也可以采用乳化沥青进行养生，在碾压成型后可以按照图纸设计的0.8~1.0Kg/m2喷洒，在乳液分裂后撒布一层3~8mm的小碎石，做成下封层。这样就避免了洒水和覆盖、清扫的工作，即省时又经济。

探讨水稳碎石基层施工控制的要点 篇4

在多年的路面施工过程中,水稳碎石料是高等级公路施工的常用基层材料。该结构在钙化之后具有良好的板体特性与力学性能。与此同时还具有初期强度较高,且随着使用年限的增加,强度增加的特性,同时还表现出良好的水稳性、抗冻性以及抗侵蚀性等特点,很好的避免了水泥混凝土的干缩、冷缩等问题,避免了裂缝的形成,具有一定程度的半刚性。而且,与水泥混凝土相比,水稳碎石中水泥的使用量比混凝土的使用量明显减少,通常只占到混合料的3%~6%,而强度则可以达到3~5MPa,完全可以满足各种道路的行车要求。因此,水稳碎石用作路面基层是一种较为经济合理的理想材料。

2 原材料的质量控制

原材料是路面工程的物质基础,严把材料质量关是保证工程质量的基础和重要环节。水稳碎石的原材料主要有水泥、集料和水。

2.1 水泥

应选用初凝时间3 h以上、终凝时间6 h以上的低标号水泥,普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥均可采用,但不能使用快硬水泥、早强水泥及已受潮变质的水泥。

2.2 集料

不同等级的公路对集料的最大粒径有不同的要求,要根据规范要求控制好碎石的粒径,必要时进行过筛。此外,对碎石的压碎值和磨耗值一定要严格控制,压碎值不超过30%,磨耗值不超过35%。

2.3 水

拌和、养生用水应采用人畜饮用水。

3 混合料配合比的合理设计

由于基层混合料的级配影响到混合料的密实程度以及凝固之后的强度,因此在施工的过程中要严格控制混合料的配合比。在施工设计的过程中,可以采用多次试验的方式,将采用不同配合比的混合料进行强度对比(通过重型击实之后测量其最大干密度),选择干密度最大的级配比。根据笔者的施工实践,发现当规范级配在允许范围之内时,增加大料含量将使得干密度增加。

4 施工关键环节控制

4.1 试验段铺筑

每个施工标段都要通过铺筑试验段,确定主要机械设备组合的合理性、混合料施工配合比和含水量、松铺系数,并根据水稳碎石从加水拌合到压实完成所需时间不超过水泥初凝时间的原则,确定合理的流水作业段落长度。

若试验段铺筑质量不合格,则应重新制定方案再试铺,质量不合格的试验段应铲除重铺。

4.2 下承层的施工准备

下承层的表面应该具有坚实、平整的特点,同时还应该设计对应的坡度。在施工之后应该采用压路机进行振动碾压检验,一旦发现其中存在软卧层,应该及时挖开,通过换填、掺加石灰或水泥等方式进行处理;对于表层松散的部分,则应该根据松散的具体程度,采用洒水翻拌、换填等方式进行综合处理。施工过程中应该保证下承层具有足够的强度以及密实度,否则将会导致下承层的强度不足,上部容易出现裂缝破坏,使得路面受损,使用寿命下降。

在旧路改造施工过程中,若旧路面表层低洼、坑洞较多时,则应该仔细填补并压实,并将松散处铲除后进行填补压实。如果在旧水泥混凝土路面上铺筑水稳层,则应将旧水泥混凝土路面彻底破碎并找平压实,以确保下承层的平整、稳定和密实。

4.3 混合料的拌和

随着公路施工技术的不断进步,目前基层施工大部分都采用厂拌法,路拌法已很少应用。在厂拌法施工过程中,主要通过以下几个环节控制成品料的质量。

(1)拌和站应严格按照监理批复的配合比控制生产;如果原材料的规格发生变化,工地试验室应根据筛分结果及时重新调整配合比例,报监理批复后提供给拌和站。

(2)混和料拌合用水量应以最佳含水量加1%~2%控制,使碾压成型后表面保持湿润。具体根据气温、运距等确定,并且要随着气温的变化及时调整。

(3)应有专人检查输送器工作的可靠性及混合料的均匀性,不均匀的混合料必须重新拌合或废弃。

(4)随时进行水泥剂量的检测,及时调整,每个工作日进行材料消耗总量的校核,以控制水泥剂量。

4.4 拌和料的运输

水稳碎石拌和料通常采用自卸车运输,若拌和点距摊铺点较远时,为了避免混合料的初凝,可以采用覆盖雨布等方式进行保湿,有效避免拌和料的水分蒸发和离析现象,确保混合料运到现场后的施工和易性。

4.5 摊铺

在开始摊铺之前,应该合理设置对应的高程控制标杆,以便于摊铺厚度的控制。正式摊铺施工之后,为了保证路面压实厚度,要随时检测虚铺厚度。另外,在摊铺平整的过程中要安排专人对集料中的粗“窝”、“带”进行及时的处理,并及时补充均匀料与细混合料。一个作业段摊铺过程中,摊铺机要保持匀速行驶,不得时快时慢,尽量减少中途停机。

4.6 碾压

在碾压施工过程中,需要采用光轮压路机、振动压路机等设备。在整个碾压作业的过程中应该以“先轻后重、先慢后快”作为基本施工原则。首先使用光轮压路机或振动压路机(不开振)进行稳定碾压一次,之后采用振动碾压(先弱振后强振),最后采用光轮碾压将路面碾压至无痕。对于直线段路面,采用从两侧往中间碾压的方式,而对曲线段路面,则应该采用从内向外碾压的方式,确保路基横坡的基本成型。在基层碾压的过程中,要保证碾压作业的连续性,做到一气呵成。另外,坚决避免在混凝土初凝之后进行复压,以免影响整个路面的板结成型。一般水稳碎石基层,通常需要碾压6~8遍之后才能达到对应的密实度要求。在碾压施工的过程中,第1~2次的碾压速度应该慢速,以控制在1.5~2.0 km/h内为宜,而在最后两遍碾压时,其速度应该控制在2.0~3.0 km/h为宜。为了保证碾压的质量,在完成碾压施工之后应该立即进行压实度检测。当发现压实度不足时应该立即进行补压,直到路面压实度达到对应要求为止。通常考虑到水泥的初凝时间,整个操作过程应该尽快完成,如果施工受到外在因素影响,要增加机械数量,以便满足操作时间的要求。

5 施工缝的处理

路面施工中的施工缝不可避免,但是可以采用对应的施工缝处理方式,将施工缝给路面行车质量的影响降至最低。在施工的过程中,若由于其他原因导致施工中断达到2 h以上时,应该在该处按照横缝的方式进行搭接缝处理。具体的设置方式如下。

(1)将上一段的混合料末端清理整齐,并紧靠混合料放置两根方木,保证方木的高度与混合料的压实厚度平齐。

(2)在方木的另外一侧将碎石与沙砾的混合料回填3 m左右,通常其高度略高于混合料。

(3)碾压混合料至对应压实度要求。

(4)当再次摊铺混合料时,应该将砂石料及方木及时清除,保证作业面的清洁程度。

6 养生及交通管制

公路施工中,一般采用洒水养生。碾压成型并经压实度检查合格后,立即开始洒水养生。养生期间除洒水车外禁止其他任何车辆通行,如无法封闭交通时,应限制重车通行,其他车辆的车速不得超过30 km/h。应根据实际情况配备洒水车,洒水养生以始终保持水稳层表面潮湿为宜,严禁水流直冲表面或洒水过量造成粉料流失。每天洒水次数视气候情况而定。

7 结语

(1)筑路材料始终是决定工程质量的最根本要素,严把材料质量关是一切工作的基础和保障。

(2)随着道路施工技术的不断进步,施工机械已成为水稳碎石基层施工的决定性因素,施工中一定要合理选择机械组合,才能取得良好的工程质量效果。

(3)人员素质和经验也是决定工程成败的关键因素,选择经验丰富的施工队伍不仅能够确保施工质量过关,还能有效的降低施工成本,实现工程经济的最优化。

参考文献

[1]陆献松.浅谈水稳碎石基层施工的质量控制[J].城市建设理论研究(电子版),2012(10):71-75.

[2]刘相杰.浅论水稳碎石基层施工中常见问题及控制要点[J].时代报告(学术版),2012(7):221-224.

水稳碎石底基层施工论文 篇5

1 强度形成

水稳碎石是把级配型碎石作为骨料, 采用适当的胶凝材料和一定量的灰浆体积, 把存有的空隙很好的填充起来, 如此形成出了板体。这样的板体本身比较完美, 其强度高、水稳定性强, 还有很好的防治渗透性能和防冻性能, 方便机械设施施工。

2 混合料对材料的要求

能够破坏压实度的原因就在于水泥的剂量问题, 水泥剂量指的是水泥本身质量与干土质量的百分比率, 其百分比率给工程的质量和经济方面都带来了一定的好处。标准的水泥用量通常需要与混合料的多少来决定, 混合料普遍为百分之六上下。水稳碎石收缩一般呈现出干缩和温缩两种状态。干缩是指水稳碎石施工结束之后, 养生过程中非常容易产生横向发展对的裂缝, 产生的位置是沿着纵向大约为15m的地方进而产生一条横向缝隙, 缝隙的宽度大概为0.2mm~2mm之间。温缩是指在北方地区气候温度的差异从而引发的, 这种情况一般会发生在去年修建好的公路路面, 一到今年开春时节就会产生温缩裂缝, 改善这一现象的方法就是面层所使用的沥青材料要选择改性沥青来对面层实行铺筑工作。

3 配合比组成的相关设计

3.1 选择原材料

在大多的工程建筑过程中, 施工时都会针对水泥做出相当细致的标准要求, 而且在水泥加水到失去塑性的时间里要求更加的严格, 如此可见水泥质量的重要性。硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥以及火山灰质硅酸盐水泥都能够运用在拌制水泥稳定碎石混合料中, 施工时所运用的强度级别不可以低于标准规定的范围, 水泥的初凝时间不可以低于3个小时, 终凝时间不可以低于6个小时。所选用的水泥质量要合乎国家的指标, 适合选用散装水泥, 施工入灌前要放置一段的时间, 待安定性达到标准时方能使用。水泥在罐车中要注意周围温度, 当温度过低时要有保温措施, 当温度过高时要有降温措施。在运输、摊铺和碾压的过程中, 要把时间因素考虑进去。集料的粒径要做出一定规范, 这样会便于施工摊铺, 集料粒径过大就会造成摊铺机发生故障因而损坏, 通常出现这种情况时, 就会使混合物料中的某一类分子因为性质一样出现集聚的情况, 最终使基层的平整度变差。碎石在选择上要注意其粒径最大不能超过31.5mm, 尽量在筛选时使其具备均匀性。控制点一般为4.75mm, 确保材料能够通过筛孔与级配范围相符, 如果低于4.75mm, 就需把筛孔的通过量更改为中值线以下的数值, 这样做的原因是能够把混合料压实到成型之后, 使其具有足够的密实程度。

3.2 确定最优含水量以及最大数值的干密度

在进行以上二者的选择过程中, 主要采用的就是重型击实。在进行实验的过程中, 需要测量的主要为两项, 分别为含水量以及最大干密度, 这样在进行施工的过程中, 就可以将上述的测量数据当作控制标准作为参考。随着时间的不断增加, 会对水稳碎石强度造成非常大的影响, 其强度会非常严重的流失。此外, 如果施工延迟了非常大的时间, 干密度也不会因此而增加, 所以应该尽可能将延迟的时间进行缩短。

4 施工工艺对施工质量的影响

4.1 在进行摊铺的过程中出现了离析的情况

在进行施工的过程中, 因为摊铺机没有均匀的进行摊铺, 最终造成了大料集中的现象。在这种情形下, 因为严重缺乏结合料, 最终就会出现了松散的情况;如果不能够均匀的进行拌合, 最终就会导致胶结料不够, 也同样会出现了松散的情况;因为原材料的含水量十分的不稳定, 有些地方含水量非常少, 这种情形下就不能够有效成型;如果厚度不能够达到要求并且基础严重的弯沉, 也同样会出现了松散的情况。

4.2 水温碎石混合料没有牢固的联结下层

在准备进行施工摊铺工作之前, 没有洒水将下层湿润, 这样就会导致底部严重的缺水, 就很难成型, 最终就会出现了松散的情况;此外, 下层的弯沉值非常大, 超过了正常的范围, 就不能有效压实;大料过分的集中, 这种情形下也不能够进行有效压实而出现了松散的情况。

4.3 当路面车辆通行后, 最终出现了坑槽以及拥包等现象

基层的强度还没有达到要求就开始开放交通, 这时行车的荷载就会出现剪应力, 这种力就会导致水稳碎石层在形成的过程中出现了剪切破坏的现象;如果水稳碎石层没有进行有效的养生, 就会严重降低路面基层的强度, 在基层的上方就会出现了2cm左右的深度破坏, 最终出现了小块或者粉末的情况。这时因为这些小块或者粉末, 最终导致出现了拥包的情况。

4.4 出现了推移、波浪以及起皮的情况

在进行施工碾压时, 振动式的钢轮压路机如果出现了波浪现象、推移现象以及起皮的情况都属于是正常的现象, 因为在钢轮的作用下, 会导致松铺混合料出现了轻微的移动;此外因为下层非常不平整, 这样在碾压的过程中就会出现了波浪以及推移的情况。

5 解决措施

想要避免以上出现的各类问题, 应该做到以下几个方面:实际施工之前, 对所施工公路路基表层进行洒水工作, 如此可以加强层次之间的黏结程度。在对混合材料实施摊铺时, 需要使用相关的机械设备实施摊铺作业, 还需要施工人员绑线从而保证其精密程度。在对基层实施水泥碎石时, 需要防治纵向和横向方面的接缝。在进行摊铺作业之前, 需要对该施工范围的松铺系数做出相关测量, 从而确保松铺厚度合乎标准。在进行混合料摊铺操作时, 需确保摊铺均匀平整, 并仔细控制混合料中所包含的水分多少, 一般都是比原定含水量高出一些, 大约为0.7%, 这样一来当水分不足时可以很好的对其进行补充。

当水泥碎石稳定层碾压作业完毕以后, 而且相关压实工作也都检验过关后, 需要立即对其实施洒水养护工作。养生阶段时需要让砂一直保持其湿润程度, 养生时间大约5-7天左右。养生时要禁止车辆碾压通过。在运用摊铺机对混合料实施摊铺施工时, 需要持续不间断的进行该项施工作业。要是需要重新对该层面实行混合料摊铺作业时, 必须要把以往的碎石和其它材料撤除干净, 再对其表面进行适当的清洗工作。养生完毕后, 在预备摊铺其它层面以前, 需要尽快把支撑的方木全部拆除掉。

6 结束语

在进行水温碎石的施工过程中, 经常会遇到一些问题最终阻碍了施工, 并且有可能降低了施工的质量。想要有效保证水泥稳定基层在施工过程中的质量以及将问题能够有效解决, 对其工程特性进行细致的了解是我们当前的首要任务。只有这样才能够保证在进行施工的过程中, 研究出针对性强并且实用性强的解决问题的措施, 最终不仅保证了施工质量, 还有效的提高了整个工程的施工质量。

摘要：由于我国国民经济发展越来越好, 从而大大促进了我国公路事业方面的建设工作。而为了让公路建设更加符合广大公民群众的一系列要求, 国家也针对道路做出了相应的整改措施, 并且根据道路的等级不同设立了不同建设规范。文章重点分析了水稳碎石施工中常出现的缺陷, 随之提出了相关的改善方法, 希望能够给读者带来帮助。

关键词：半刚性基层,水稳碎石,常见问题,控制要点

参考文献

[1]王学军.水泥稳定碎石基层施工质量的控制[J].科技促进发展 (应用版) , 2011 (02) .

[2]王岩.水泥粉煤灰稳定碎石基层施工工艺与质量控制[J].黑龙江交通科技, 2011 (05) .

[3]杨志贵.水泥稳定碎石基层裂缝的成因浅析及防治[J].甘肃科技, 2011 (13) .

水泥稳定碎石底基层施工质量控制 篇6

关键词：路面底基层,水泥稳定碎石,施工质量,技术控制

0 引言

目前水泥稳定碎石广泛应用于各等级的道路工程中, 作为一种路面底基层材料, 它具有承载力高、整体性强、刚度大、抗冻性及水稳性好的优点。尽管水泥稳定碎石使用范围较广, 但有时也会留下工程隐患, 造成不良的后果, 主要是因为在采用过程中, 原材料配比处理不当, 施工过程控制不好, 很难发挥它的优势。下面以省道大忻线路面改造工程为例说明道路施工过程应该如何控制底基层的质量。

1 工程概况

省道大忻线大同秀女河村至山阴关岱岳段路面改造工程, 第一合同段起讫里程桩号为K13+000至K28+000, 全长15公里为二级公路。路面结构为 (4+5) cm沥青混凝土面层, 20cm水泥稳定碎石基层, 20cm水泥稳定碎石底基层。

2 对混合料组成设计的控制

2.1 水泥剂量的确定

为了防止因强度过高而引发路面干缩和温缩裂缝的问题, 建议降低水泥剂量, 按上、下限控制设计强度。水泥剂量是影响水泥稳定碎石强度的重要指标, 对于半刚性基层来说, 现行技术规范主要控制强度下限, 施工单位为了确保强度与钻取芯样的完整性, 往往在施工中增大水泥剂量。另外考虑到施工离散性的影响, 在实际施工中水泥剂量应比设计值增加0.5% (路拌法应增加1%) , 在拌和过程中应随时观察混合料的颜色, 同时进行水泥剂量检测, 使其用量误差控制在±0.5%。

2.2 混合料最大干密度和最佳含水率的确定

击实试验所得结果会对路面压实度的测定造成较大影响。如果最大干密度偏小, 则施工压实度很容易达到要求;若最大干密度偏大, 则施工压实度很难达到要求, 但此时实际路面材料比较密实。因此, 最大干密度是否准确对配合比设计影响很大, 为求得准确的最大干密度和最佳含水率, 要反复地选择3-5种不同剂量的水泥做平行试验。

3 对施工过程的控制

3.1 拌和及运输

(1) 拌和设备的选型。拌和设备直接影响混合料拌和的质量, 而拌和设备好坏的关键就要看其水泥、骨料、水等各种原材料的配合比精度是否能够得到保证。建议采用自动计量的拌合设备, 能够有效降低人工称量带来的误差。

(2) 拌和方法。对该合同段二级公路, 应采用专用拌和机进行拌和并设专人跟随拌和机, 随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。拌和深度应达稳定层底并宜侵入下承层5-10mm, 以利上下层粘结。严禁在拌和层底部留有素土夹层。通常应拌和两遍以上。拌和后立即用推土机排压, 有利于洒水车行驶, 以免水车受阻使局部路段洒水过多从而形成弹簧土。同时要派专人挖坑检查, 若有夹层, 必须重新拌和;拌和后混和料应色泽一致, 没有灰条、灰团和花面。并要及时检测混合料的含水率及水泥剂量, 直至满足要求后才能进行下道工序。

(3) 运输。一般采用15t以上的自卸汽车运输, 并要求车况良好, 同时应用篷布覆盖混合料, 一方面减少运输途中的洒漏, 污染路面;另一方面, 减少运输途中的水分蒸发。发料时应认真填写发料单, 施工现场收料人员应认真核对签收。避免因混合料的时间过长造成质量事故而返工。

3.2 摊铺

采用推土机和平地机将集料均匀地摊铺在预定的宽度上, 及时检验松铺材料层的厚度, 看其是否符合设计要求, 摊料过程中, 将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除, 表面力求平整, 并有规定的路拱。必要时, 进行减料或补料工作。

3.3 碾压

水泥稳定碎石层整平且混合料的含水量约等于最佳含水量时, 碾压时注意要遵循由路基外侧开始逐步向中间碾压的顺序, 立即用振动压路机在全宽内进行碾压, 重叠1/2轮宽, 后轮超过两段的接缝处。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。压路机的碾压速度前两遍采用2.5km/h, 先用振动压路机静压一遍, 然后反复振动碾压, 以后采用2.0km/h-3.5km/h, 直至达到要求的压实度。

3.4 施工接缝的处理

工作缝均采用与路面垂直的平接缝, 严禁采用斜接缝。在必须分两幅施工时, 纵缝采用垂直相接。施工接缝一般采用对接形式, 拌和好后只粗平, 不碾压。第二天上水泥与下一段一起拌和, 前一天施工的最后10m左右不上水泥。为了避免振压时接口处的推移起包, 在无振动稳压时要注意多将接口处稳压几遍。

4对养生阶段的控制

水泥稳定碎石是水硬性材料, 铺筑完成后应及时进行洒水养生, 保持湿润干燥, 养生时间应不少于7d。如果上面洒透层油进行覆盖养生, 则养生时间应为4d。水泥稳定碎石基层铺筑完成且水车养生2d～3d, 待基层充分保湿后及时洒铺透层乳化沥青并进行沥青面层的铺筑, 避免水泥稳定碎石基层长时间曝晒, 防止其过分变干而加剧产生干缩裂缝。在养生期间, 应尽可能禁止车辆通行, 若遇有不可避免的车辆, 也必须遵循轻车慢速行驶的原则, 否则会导致水泥稳定碎石层松散、剥落, 形成坑洼。

5结语

在公路建设中, 水泥稳定碎石的施工质量控制, 是保证工程质量的一个重要环节。只要在施工过程中根据具体情况严格控制材料组成、施工过程及养生, 并且注意对出现的问题及时处理, 就能保证水泥稳定碎石底基层的施工质量。

参考文献

[1]JT034-2000, 公路路面基层施工技术规范[S].

[2]张宜球.水泥稳定碎石基层施工控制及质量检测[J].江苏交通工程, 2002.

[3]农学战.水泥稳定碎石砼路面基层质量控制[J].广西质量监督导报, 2008, (08) .

[4]刘永湘.水泥稳定碎石基层施工质量的控制[J].技术与市场, 2011, (04) .

水稳碎石底基层施工论文 篇7

目前中部地区高速公路工程项目广泛采用水稳碎石基层, 水稳碎石基层的施工质量好坏将直接影响着路面的使用寿命。在高速公路基层施工中, 对于其强度、平整度、压实度等技术指标应进行严格控制, 为提高路面结构工程的质量, 取得较好的经济效益, 要科学地制定施工方案, 选定出最优的混合料配合比精心施工, 确保公路工程施工质量。

2 工程概况

湖南某高速公路工程项目, 路基宽度24.5~26m, 采用水泥稳定碎石基层。其中P6合同标段路面结构共由5层即沥青砼路面厚17cm;下封层0.6cm乳化沥青稀浆;基层采用5%水泥稳定碎石34cm;底基层采用4%水泥稳定碎石, 厚20cm;及路基底层组成, 全线沥青砼路面上面层和中间面层均采用改性沥青。

该高速公路基层结构所用主要施工材料有:水泥、碎石、水等, 为保证质量, 应对材料的技术特性严格进行控制和要求, 并按规范进行混合料配合比试验, 以确保高速公路水稳基层工程质量。

3 水稳碎石基层混合料配合比设计试验过程分析

对于水泥含量的控制是保证水泥稳定碎石基层整体质量的关键, 水泥稳定碎石中强度指标在很大程度上取决于水泥的含量, 随着水泥剂量的增加, 水泥稳定碎石的物理力学性质也将显著改善。但过多的水泥用量, 虽然可以获得强度的增加, 同时也会产生较大的收缩和较多的裂缝, 在经济上是不合理的。因此, 在进行水泥稳定碎石基层材料设计时, 常常需要综合考虑各种因素, 并采用室内试验确定最佳水泥含量, 以确保水泥稳定碎石基层整体质量。

3.1 混合料组成设计

水稳级配碎石基层采用石灰岩, 材料规格为20~30mm, 10~20mm, 5~10mm和0~5mm。按照《公路工程集料试验规程》中的方法, 经测定, 石料的压碎值为21.5%, 针片状含量为11.3%, 小于0.6mm的颗粒液限18%, 塑性指数1.8, 均满足《公路路面基层施工技术规范》的要求 (见表1) 。水泥采用普通P.O42.5水泥, 经检验各项指标均满足规范要求 (见表2) 。

JTJ034-2000公路路面基层施工技术规范规定对于高速公路和一级公路, 水稳碎石用作基层时, 单个颗粒的最大粒径不应超过31.5mm。文中采用公称最大尺寸26.5mm。该试验基层设计强度为4MPa, 按JTJ034-2000中表3的颗粒组成范围, 并取中值作为控制, 如表3所示。

该试验分别选取4%, 5%, 6%, 8%的水泥用量进行比较, 分别编号为A, B, C, D。

3.2 无侧限抗压强度试验

根据确定的级配曲线, 按照《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》进行击实试验和无侧限抗压强度试验, 试验结果见表4。由表4中的数据绘成图1。

3.3 回弹模量试验

采用承载板法测定整体性材料的回弹模量。承载板直径为100mm, 选定单位压力为0.3MPa, 分6级加载, 压力机以2.356k N逐级加载。记录各级荷载加、卸载的回弹变形, 计算回弹模量。

式中:P为单位压力, MPa;D为承载板直径, mm;为单位应力P的回弹变形, mm;为泊松系数, 试验结果见表5。由表5中的数据绘成图2。

3.4 干缩试验

该试验研究试件是在室温自然风干状态下, 因水分散失而引起的形变特性。采用静压制作梁式试件, 分别用千分表法测其干缩应变, 以比较其抗干缩能力。参照JTGE30-2005公路工程水泥及水泥混凝土试验规程中的T0566-2005水泥混凝土干缩性试验方法进行。试验结果见图3。

4 水稳碎石基层最佳配合比分析与确定

从以上试验分析可以看出:

⑴7d龄期的试件无侧限抗压强度随着水泥用量的增加线性增加, 水泥用量4.0%时的强度低于设计强度要求, 8.0%的强度明显偏高, 而水泥用量5.0%, 6.0%相比之下, 5.0%经济上比较合适;

⑵水泥用量在4.0%~6.0%范围内时, 试件的回弹模量随水泥用量的增加而线性增加, 而8.0%的水泥用量增加值明显高于这一关系。刚度与强度有相近的线性增长趋势;

⑶8.0%的水泥用量干缩变形和干缩率最大, 4.0%的水泥用量干缩变形和干缩率最小。从干缩试验的过程可以看出, 材料结合水的蒸发, 特别是扩散层水的蒸发, 对混合料的收缩有这重要的影响;随着龄期的增长, 干缩速率也随之减小, 初期变形较大, 随后逐渐变缓, 说明了结果强度的形成对材料的干缩起制约作用。

综合现行规范和试验结果, 可以确定8.0%的水泥用量不可取, 在试验中仅作对比, 因为过高的强度和刚度与面层的强度相差过大, 是对面层结构不利的, 并且过高的水泥用量会带来较大的收缩和较多的裂缝。故在满足强度稳定性和经济合理性的情况下, 基层水泥用量为5.0%~6.0%, 最大干密度为2.42g/cm3, 最佳含水量5.8%。

5 高速公路水稳碎石基层施工

5.1 试验段铺筑

在正式开工的前15天, 应当在不合格路段上进行整修使其达到标准。底基层表面应平整、坚实, 具有规定的路拱, 没有任何松散和软弱地点。确定混合料数量和每车混合料的摊铺面积。对200~300m试验段的具体压实厚度、密度、含水量、混合料达到标准压实度的碾压程序、压实机械的选择和组合, 压实的顺序、速度, 碾压遍数等做详细记录。验证改进施工工艺, 进一步修订施工组织设计。

5.2 施工放样

直线段每15~20m设一桩, 平曲线段10~15m设一桩, 水准点闭合。沿路槽两边补钉边桩, 量出中桩位置补钉中桩。在各桩上量出铺砌高度, 用油漆作出标记 (标记高度:按松紧铺系数水稳碎石1.35加虚厚) , 按标记高挂好小钱。中桩与边桩之间, 根据需要, 可以加放木 (铁) 平桩。

5.3 水稳碎石的运输

⑴装料:装料根据放料人员的提示, 按前、中、后三次作业的方法进行, 不得太满外溢, 车内混合料必须在初凝时间内运到工地。

⑵覆盖:用油布覆盖混合料。

⑶车辆倒车在摊铺机前30cm处停住, 卸料时挂空挡, 注意不要撞击摊铺机, 不要把料卸在摊铺机外面。

5.4 混合料拌和

混合料应在中心拌合厂拌合, 可采用间歇式拌合设备, 所有拌合设备都应按比例 (重量比或体积比) 加料, 要准确配料。拌合厂设置在施工路段中间的路旁 (场地硬化处理后, 分隔贮存集料) , 不宜离的太远, 避免运输导致混合料离析。拌和要均匀, 含水量要略大于最佳值, 使混合料运到现场摊铺碾压时的水量不小于最佳值, 运距远时混合料的车箱应加覆盖, 以防水分损失过多。

5.5 混合料摊铺

⑴摊铺前, 应将下承层彻底清扫干净, 根据铺装层的厚度和要求达到的压实干密度, 计算每车混合料的摊铺面积;将混合料均匀地卸在路幅中央, 路幅宽时, 也可将混合料卸两行;用2台摊铺机将混合料按松铺厚度摊铺均匀, 摊铺机应连续、均匀、不间断摊铺。

⑵设一个3人小组, 携带一辆装有新拌混合料的小车, 跟在摊铺机后面, 及时清除粗集料窝和粗料带 (铲除粗料, 补以新的均匀混合料, 或补撒拌匀的水泥细集料混合料, 并与粗集料拌和均匀) , 消除粗细集料离析现象。

5.6 碾压

⑴整型后 (用静载压路机) , 当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时, 立即用18~20t压路机在基层全宽内进行碾压。碾压时, 应重叠1/2轮宽, 后轮必须超过两段的接缝处, 后轮压完路面全宽时, 即为一遍。应在规定的时间内碾压到要求的密实度, 同时没有明显的轮迹一般需碾压6~8遍, 压路机的碾压速度, 头两遍的碾压速度以采用1.5~1.7km/h为宜, 以后用2.0~2.5km/h碾压速度。

⑵整型后 (用振动压路机) , 当混合料的含水量不小于最佳含水量时, 立即用停振的振动压路机在全宽范围内先静压1~2遍, 然后打开振动器均匀压叠, 通常除路面的两侧应多压2~3遍外, 其余各部分碾压到的次数尽量相同。

⑶严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。

⑷碾压过程中, 如有“弹簧”松散, 起皮等现象, 应及时翻开重新拌和 (如加少量的水泥或换新拌合料处理, 使其达到质量要求) 。水泥稳定碎石的表面应始终保持潮湿, 如表层蒸发过快, 应尽快洒少量的水。从加水拌和到碾压终了的时间应控制在2~3h内, 并应短于水泥的终凝时间。

5.7 接缝处理

⑴横缝的处理: (1) 当天两工作段的衔接处, 应搭接拌和, 即先施工的前一段尾部留5~8m不进行碾压, 待第二段施工时, 对前段积留下未压部分要再加部分水泥重新拌和, 并与第二段一起碾压。 (2) 应十分注意每天最后一段末端缝 (即工作缝) 的处理, 工作缝应成直线, 而且上下垂直, 将两根方木 (长度各为水泥稳定混合料层宽的1/2, 宽度30cm左右, 厚度与其压实度相同) 紧靠着已完成的稳定料, 以保护其边缘不至遭第二天工作时的机械破坏。

⑵纵缝的处理:纵缝应按下述方法处理:在一幅施工时, 在靠中央一侧用方木或钢模板作支撑, 方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同;在铺筑另一幅时, 或养生结束后, 拆除支撑木 (或板) ;靠近第一幅的部分, 用人工清杂后进行摊铺, 然后进行整型碾压。

5.8 养生

每一段碾压完成后应立即开始养生, 不得延误, 并用粗麻布、草帘覆盖, 养生不得少于7d。

6 水稳碎石基层裂缝预防控制措施

水泥稳定碎石公路基层的裂缝一般有温差引起的温缩裂缝, 干缩应变引起的干缩裂缝、反射裂缝及外力破坏应变产生的疲劳裂纹等, 这些裂缝随龄期的增长而增加。从已成型的基础施工段落来看, 裂缝的出现和有规则, 一般12~15m左右出现一条横向裂缝, 而网状裂纹则比较少见。基层裂缝由于会对沥青面层造成反射裂缝或对应裂缝, 从而导致面层水下渗, 积聚在基层与面层之间, 在车轮荷载作用下形成动压, 基层中的细料在动水的不断冲刷下, 产生“唧泥”现象, 导致面层出现坑洞破坏。因此, 在施工中尽量减少裂缝的产生, 采取一些防止措施:

⑴集料级配稳定均匀, 0.5mm以下细料的质量应严格要求, 控制好其含量及塑性指数;

⑵水泥剂量控制在5%~6%之间, 在达到规定的强度下尽量采用水泥剂量低限;

⑶碾压时含水量不宜超过最佳含水量的1%;

⑷控制好下层的压实度、强度指标;

⑸碾压成型后养生及时周到防止忽干忽湿, 炎热多风天气多洒水及时补足散失水分;

⑹基层施工完毕后, 最好在7d后即进行下封层或喷撒透层油, 随后尽早铺筑沥青面层, 保证基层不继续失水, 引起干缩裂缝。

7 结语

综上所述, 高速公路水稳碎石基层施工质量的影响因素很多, 为确保工程质量, 应在工程勘探、技术设计、施工方案、工程管理等方面做到精心设计, 精心施工, 精心管理, 并根据当地的具体情况进行综合性比较与分析、严格执行规范规定, 控制各项技术指标, 确保公路基层施工质量。

参考文献

[1]JTJ034-2000, 公路路面基层施工技术规范[S]。

[2]JTJ057-94, 公路工程无机结合料稳定材料试验规程[S].

[3]JTJ034-2000, 公路路面基层施工技术规范[S].

水稳碎石底基层施工论文 篇8

关键词：水泥稳定碎石底基层,质量控制

水泥稳定级配碎石是由水泥胶结级配碎石形成的一种半刚性路面结构。由于水泥稳定碎石底基层具有良好的力学性能和整体性、稳定性、耐久性、抗冻性的技术特点且料源广泛,可就地取材,易于机械摊铺操作,因此被广泛应用于高等级公路路面基层。广西岑溪至梧州高速公路(全长61km)路面设计为:21～24cm水泥稳定级配碎石底基层,20cm贫砼基层,1cm稀封层,32 cm滑模砼面层。基层及面层均为刚性路面,并且面层厚度比以前的设计厚6cm,意在解决日益增长的交通流量,轴载超重、高车速因素形成的错台,面板断裂、接缝破坏等早期损坏等问题。根据此设计意图,要求水泥稳定碎石底基层要有很高的稳固支撑。为了保证水泥稳定碎石底基层满足设计要求,应从原材料试验、配合比设计、施工工艺、成型养护、交通管制等方面做好施工质量控制,避免因材料、施工工艺等因素让底基层产生裂缝、厚度与强度不能满足设计的质量要求的缺陷,造成不应有的损失。

1 原材料质量控制

水泥在水泥稳定级配碎石结构中,对整体强度稳定起主要作用。在配制混合料时,为提高混合料的抗收缩能力,在满足设计强度的同时应尽量增加水泥用量,同时考虑混合料生产拌和到现场碾压成型的利于施工时间。选择水泥品牌时尽量选择初凝时间和终凝时间较长的品种。通过比选,广西岑溪至梧州高速公路No1合同段采用桂岑水泥有限公司生产的32.5号普通硅酸盐水泥,其试验结果如表1所示。

为了使水泥稳定碎石具有良好的强度和抗裂性,选择骨料粒径应适中,既要增加骨料嵌挤力,又要使混合料保持较高的密度,使收缩变形最小,所选择的碎石级配范围如表2所示。

2 混合料配合比

混合料配合比,既要满足设计强度的要求,又要保证混合料强度不能过高,因为强度过高会造成底基层刚性过大,容易使底基层产生开裂。另一方面适当增加水泥剂量,以提高底基层抗开裂能力。经过比选,最终采用水泥用量4%的方案用于生产,其配合比7d无侧限抗压强度为2.5MPa,满足设计强度2.0MPa的要求,避免了水泥剂量过大使底基层产生横向裂缝。

3 选择正确的施工方案

底基层要达到支撑稳固的要求,必须解决底基层的耐冲刷性和弯沉均匀性问题。耐冲刷性可从水泥用量方面控制。弯沉均匀性,除了控制弯沉值上限外,还必须限制弯沉均方差,以防局部软化使面板出现塌陷或断板。这就要求在底基层施工过程中要保证混合料拌和、摊铺、碾压的均匀性。

3.1 拌和

根据工程量及施工进度计划需要,要求拌和质量好且稳定,故决定采用一套连续式的稳定拌和设备(具有自动供料、称量、计量、计算机控制功能),其生产能力为4000t/h,以保证施工组织合理。在正式拌料之前,必须调试、标定所用的设备,使混合料的颗粒组成和含水量达到设计的要求。考虑到在混合料运输、摊铺中气温对混合料含水量的影响,混合料的实际含水量要以施工当天的气温为依据,比最佳含水量大1%～2%,实际水泥剂量比设计配合比大0.3%～0.5%,以确保现场的施工质量。

3.2 路基准备

在混合料摊铺前必须对路基压实度、弯沉值、高程、横坡、平整度等进行全面检测,凡不合格的必须采取适当措施补救。同时要清扫浮土,洒水湿润后方可摊铺。施工前应先摊铺100～150m试验路段,以确定混合料的松铺系数。

3.3 测量放样

为了避免由于基准线的重度影响摊铺平整度,除紧线器的张力要达到规定要求外,其钢柱纵向间距直线段为10m,曲线段为5m,基准线要根据松铺厚度进行敷设,监理人员在施工前要根据试验路段数据认真检查核对。施工中要注意对基准线的保护,不能随意触碰,以免人为扰动造成平整度波动。

3.4 摊铺

混合料的摊铺采用2台徐工2R751型沥青摊铺机,前后相隔5～10m距离,以0.6～1m/min的摊铺速度同步作业。摊铺速度要根据拌和场的拌和能力、运输能力确定。卸料要由摊铺机推动自卸车在行走中逐步进行。2台摊铺机之间要有人工配合处理混合料离析现象。

3.5 碾压

用2台徐工ZXSM200压路机进行压实作业。适宜碾压长度为50m,碾压时间应在1h内。

混合料的质量对水泥稳定碎石底基层的板体质量、平整度影响很大,严重时可能会导致板厚达不到规范要求。而该路段水泥稳定碎石底基层的厚度为24cm,考虑到压路机吨位能满足碾压要求,且碾压厚度超规范规定值不是很多,同时为了避免人为分层,故采用一次碾压成形。碾压时遵循由轻到重、由低处到高处的原则。首先静压1遍,再弱振1遍,然后强振4遍,最后再静压1遍,完成碾压作业。碾压时应注意的是:压路机除最后1遍行驶速度较快外,其他均采用慢速碾压。碾压完成后,应尽快检测压实度是否符合规范要求,同时应及时检测高程、平整度,并及时处理超限处。

4 养护

4.1 养生

采用塑料薄膜覆盖养生法,养生时间在7d以上。施工作业完成后宜尽快用塑料薄膜将底基层覆盖,覆盖时应保证覆盖的严密性,以使薄膜能起到很好的保水性,降低水分蒸发量,从而使底基层表面不易产生干燥现象,减少水泥稳定碎石底基层因内部水分蒸发而引起的干缩变形。

4.2 交通管制

在养生期间,应封闭交通,使底基层免遭车辆破坏。

5 结语

水泥稳定碎石底基层的施工要求有良好的组织和技术措施,这对保证底基层强度、板体完整性和减少裂缝有积极意义。在施工中需要注意的几个方面:

(1)良好的养生可以减少干缩变形引起的裂缝,同时降低温度引起的板体开裂。

(2)由于级配碎石的不均匀性会导致裂缝的不规则性,应加强材料质量控制,也可采用适当的板体分割,让裂缝有规则地呈现。

(3)级配碎石的粗骨料要符合规范要求,将细集料含水量控制在低限值,水泥剂量要求在4%以上,并控制好混合料施工含水量,可减少基层开裂。

(4)施工工艺质量可以保证弯沉的匀质性,为上基层、面层提供稳固的支撑,对防治砼路面错台、断板等早期损坏有积极意义。

参考文献

[1]JTJ 034，2000，公路路面基层施工技术规范[S]．

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[3]欧卫华．清水镜面混凝土施工技术[J]．科技资讯，2006(5)．

水稳碎石底基层施工论文 篇9

关键词：水泥稳定碎石,沥青混合料,摊铺,压实

高速公路路面工程施工中水泥稳定碎石(底)基层和沥青混凝土面层均为重点和难点工程,所以施工中严格控制材料及配合比、施工工艺等非常重要。以下是关于水泥稳定碎石(底)基层和沥青混凝土面层的施工。

1 水泥稳定碎石(石屑)基层的施工

水泥稳定碎石基层均采用厂拌、摊铺机摊铺的方法。各层均一次铺成并碾压密实。

施工前铺筑试验路段。试验路段是检验施工方案、水泥稳定碎石配合比,测定虚铺厚度及施工机械性能的重要手段。一般会同监理工程师根据现场踏勘情况,共同选择具有代表性的路段作为试验段,编制施工方案报监理工程师审批后实施。在试验路段施工中,应有针对性地收集虚铺厚度、压实度与碾压机械、碾压遍数的关系,试验路段结束后,编制试验路段总结,用以指导全面施工。

采用厂拌法集中拌和,以保证混合料拌和均匀,含水量适宜。其施工工艺流程如下。

1.1 路基准备

1)在铺筑前,应将路基上的浮土、杂物全部清除,保持表面整洁,并适当洒水湿润。2)路基上的车辙、松软及其不符合规定要求的部位均应翻挖、清除,并以同类混合料填补,其压实厚度不得小于10 cm,重新整型、碾压,并符合压实度的要求。

1.2 拌合运输

稳定土应采取集中厂拌的方法,其配合比要符合设计要求规范规定。拌和前要首先测定出碎石的含水量,根据最佳含水量计算出拌和过程中水泥稳定砂砾混合料应加水量。加水量的多少视施工过程中的水分蒸发而定。拌和后应检查混合料的颜色、颗粒分布及水泥剂量和混合料的含水量。拌合完成后,要尽快把混合料运至铺筑现场,运输过程中的混合料应该覆盖,减少水分损失。混合料自加水拌和开始至碾压终了的延迟时间不应超过2 h。

1.3 摊铺、碾压

摊铺、碾压前要做试验段,其目的在于确定施工段的长度、摊铺厚度、碾压机具的组合及碾压遍数等施工技术数据。使用摊铺机摊铺,摊铺厚度采用挂钢丝绳的方法加以控制。摊铺时,松铺系数应根据试铺试压确定。摊铺后应保证水泥稳定碎石层的表面平整,纵坡、横坡度符合设计要求。在摊铺过程中要禁止车辆通行。碾压应使用振动压路机或重型轮胎压路机进行碾压。碾压方法如下:1)碾压采用振动压路机与18 t～21 t三轮压路机进行配套作业,首先由振动压路机进行碾压2遍～3遍,然后由18 t～21 t压路机碾压2遍～4遍。碾压时应从外侧向中心碾压;在超高路段和坡道上则由低处向高处碾压。碾压时,宜重叠后轮的1/2轮宽,并不应小于200 mm。碾压至表面无明显轮迹为止。2)在还没有碾压成型的路段上压路机不准转向、掉头、加水或停留。3)碾压过程中不得有“弹簧”、松散、起皮等现象。否则,应及时翻开重新铺筑。

1.4 接缝处理及养生

在不同工作段衔接处应搭接。施工方法为:将已铺部分和后续路段衔接的部分留出宽度约100 mm～200 mm的路段先不碾压,后续部分以此作为基准面铺筑,然后进行跨缝碾压。

碾压成型后应进行洒水养护,洒水次数视天气而定,应保持基层表面湿润,养护不少于7 d。已完成的基层如不能在10 d内及时铺筑面层,则应在基层上设沥青封层。在养生期内,如遇气温在50 ℃以下时,应及时覆盖保温材料,以防冰冻。

2 沥青混凝土面层的施工

沥青混合料采用沥青混凝土搅拌站集中拌和、自卸汽车运输、摊铺机摊铺,压路机碾压的施工工艺。

2.1 沥青混合料的一般技术要求

在沥青混合料拌和前,应先进行沥青、碎石、砂、矿粉等原材料试验,沥青混凝土要进行马歇尔试验,确定沥青混合料的配合比及各项技术数据,用于拌和沥青混合料的石料级配必须满足要求。

2.2 沥青混合料的拌制和运输

沥青混合料的拌制采用TAP2000型拌和站,应符合下列要求:

1)要准确计量各种矿料及沥青用量。2)各种材料的加热温度如下:石油沥青大于150 ℃小于170 ℃,砂、石大于160 ℃小于180 ℃,混合料的出厂温度大于140 ℃小于165 ℃。3)拌和后,沥青混合料应均匀无粗细料分离等现象。4)做好沥青混合料性能,矿料级配和沥青用量试验。5)沥青混合料的运输使用自卸汽车,车底板要涂刷油水混合液(柴油∶水=1∶3),防止粘结车辆,不得在车底板铺砂,影响沥青混合料的均匀性。运到摊铺地点的沥青混合料的温度不得低于130 ℃。

2.3 沥青混合料的摊铺

1)摊铺前对下承层进行清扫,面层施工前两天在基层上洒透层油。在中底面层上喷洒粘层油。摊铺要求在完工的基层上放样,设置临时样桩,控制摊铺厚度。摊铺沥青混合料采用S1800型沥青混凝土摊铺机,摊铺时应采用自动找平方式。下面层宜采用钢丝绳引导的高程控制方式。上面层采用平衡梁或滑靴并辅以厚度控制方式摊铺。采用钢丝绳控制方式时,每隔10 m设一控制桩,钢丝绳拉力不小于100 kN,保证钢丝绳水平。2)摊铺机要尽量连续铺筑,以保证面层平整,接缝良好。为清除纵向施工缝,采用摊铺机一次全幅摊铺。如必须半幅施工时,要严格掌握横向接缝质量,做到接缝平整,无明显痕迹。3)掌握好摊铺温度:不应低于110 ℃,并经常用3 m直尺检查平整度及接缝质量,路面与检查井盖的高差不得大于5 mm。4)控制好沥青混合料摊铺厚度,松铺系数1.15～1.35,可根据现场试验确定。

2.4 沥青混合料的碾压成型

开始碾压时的温度为110 ℃～140 ℃,碾压分为初压、复压和终压。1)初压时用钢轮压路机静压1遍～2遍,碾压时从外侧向中心碾压,应将压路机的驱动轮面向摊铺机;在超高路段和坡道上则由低处向高处碾压。2)复压:初压后马上开始,密级配沥青混合料宜优先选用重型轮胎压路机,相邻碾压带应重叠1/3～1/2轮宽。对粗骨料为主的混合料,宜优先采用振动压路机。振动频率选择35 Hz～50 Hz,振幅宜为0.3 mm～0.8 mm。相邻碾压带应重叠100 mm～200 mm。层厚较大时宜采用高频大振幅,反之则采用低振幅。3)终压:复压后马上进行。应用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压,碾压到无明显轮迹为止,次数不少于2遍。

2.5 注意事项

1)沥青混合料面层铺筑前,应先洒布透层沥青方可进行沥青混合料的施工。2)在浇洒透层沥青后,应立即撒布用量为2 m3/1 000 m2～3 m3/1 000 m2的石屑或粗砂,再用钢轮压路机稳压一遍。浇洒完透层沥青后应尽早铺筑沥青面层。3)在路缘石侧面与沥青混合料相邻处,应刷粘层沥青。

参考文献

[1]杨震,孙红亚,张结合.水泥稳定碎石基层施工工艺与质量控制[J].山西建筑,2007,33(20):299-300.

[2]武林,王海峰.水泥稳定碎石排水基层级配设计和施工方法探讨[J].中国城市经济,2011(14):209.