联合干燥（共10篇）
联合干燥 篇1
0 引言
微波干燥具有速度快、热效率高、加热均匀、无污染的优点, 是近几年来发展很快的新技术。在干燥过程中, 微波透入物料内, 与物料的极性分子互相作用而转化为热能, 使干燥物料内各部分在同一瞬间获得热量而升温, 因此, 具有加热速度快、能量利用率高、干燥效率高等优点。然而微波干燥温度高, 在密闭空间中空气流通速度慢, 而且干燥全部采用电能, 能耗高, 干燥成本较大。
热风干燥是一种使用热风干燥机械进行干燥的方法。用热风炉加热空气, 由风机将热风送入烘箱与鲜果接触实现加热干燥。此方法成本较低, 处理量大, 易于操作, 可实现自动化, 但有效成分损失较大, 品质较差。
成熟的枸杞子果实呈红色卵圆形, 可调节机体免疫功能、能有效抑制肿瘤生长和细胞突变, 是一种传统中药, 市场需要量非常大。枸杞子采摘下来后, 一般不直接使用, 而是进行干制, 枸杞子干制是为了长期储存而不破坏营养成分, 通过干燥方法脱出一定的水分, 将可溶性物质的浓度提高到微生物难以利用的程度。它是借助热能使枸杞鲜果中的水分被干燥介质带出而除去的方法。干制过程是热现象、扩散现象、生物和化学现象综合的复杂干燥过程。枸杞子含水分很多, 采摘后不易保存。自然晒干的方法往往受到天气和周围环境的影响, 不仅干燥时间长, 干燥程度不均匀, 而且在天气恶劣的条件下, 会使部分采下的枸杞子由于干燥不及时而发生腐烂, 影响产品的质量和产量。由于枸杞子含糖量大, 水分多, 而且其表皮透水性较差, 导致枸杞子直接干燥比较困难, 耗能耗时。一般干燥往往需要数天时间才能完全干透。
采用微波处理干燥枸杞子, 初始温度上升较快, 枸杞子中生物氧化酶迅速失去活性, 有利于稳定枸杞子品质。
本文采用微波热风联合干燥方式, 充分利用微波和热风干燥各自优点, 扬长避短, 采用不同微波强度、微波处理时间、热风温度、热风干燥时间。研究了各种干燥参数对枸杞子干燥速度与外型效果的影响, 给出了枸杞子干燥的最佳参数组合。
1 试验材料与设备
1.1 试验原料选用当天采摘的优质枸杞子。原料中应无金属颗粒等损坏机器的夹杂物, 并保证有充足的原料供应。
1.2 试验设备采用6CW-6E型微波干燥设备和ZYD-009型热风干燥机。
1.3 试验还需要测温计、秒表、天平、水分测定仪、转速计、样品袋20个、标签纸及簸箕等辅助器具。
2 试验方法
将枸杞子先用不同强度和不同时间的微波初步干燥, 再用不同温度和不同时间的热风干燥, 设计不同的处理组合, 观察微波强度和处理时间对枸杞子干燥速度、外形和色泽的影响。
微波强度分别为0.4 kW和0.6 kW, 处理时间分别为4 min和12 min。
热风干燥按照先低后高的原则分三组处理方法, 第一组先用温度40~45℃的热风干燥6 h左右, 再用温度65℃的热风干燥15 h。第二组采用40~45℃热风干燥8 h左右, 再用温度65℃的热风干燥16 h。第三组作为对照组, 不用微波处理, 直接用40~45℃热风干燥8 h左右, 再用温度65℃的热风干燥16 h。
9组处理方法分别如下:
(1) 微波强度为0.4 kW、处理时间为4 min、40~45℃的热风干燥6 h左右, 再用温度65℃的热风干燥15 h。
(2) 微波强度分别为0.4 kW、处理时间为4 min、40~45℃热风干燥8 h左右, 再用温度65℃的热风干燥16 h。
(3) 微波强度为0.4kW、处理时间为12 min、40~45℃的热风干燥6 h左右, 再用温度65℃的热风干燥15 h。
(4) 微波强度为0.4 kW、处理时间为12 min、40~45℃热风干燥8 h左右, 再用温度65℃的热风干燥16 h。
(5) 微波强度为0.6 kW、处理时间为4 min、40~45℃的热风干燥6 h左右, 再用温度65℃的热风干燥15 h。
(6) 微波强度为0.6 kW、处理时间为4 min、40~45℃热风干燥8 h左右, 再用温度65℃的热风干燥16 h。
(7) 微波强度为0.6 kW、处理时间为12 min、40~45℃的热风干燥6 h左右, 再用温度65℃的热风干燥15 h。
(8) 微波强度为0.6 kW、处理时间为12 min、40~45℃的热风干燥8 h左右, 再用温度65℃的热风干燥16 h。
(9) 不用微波干燥, 直接用温度40~45℃的热风干燥6 h左右, 再用温度65℃的热风干燥15 h。
3 结果分析
3.1 枸杞子在微波作用下的升温特性
在微波作用下, 物料温度上升幅度与物料自身的特性有关。研究枸杞子在微波作用下的升温特性, 有助于对枸杞子干燥特性理解。在0.4 kW和0.6 kW微波作用下, 枸杞子不同时间点的温度如图1所示。
由图1可以看出, 在整个试验阶段, 在0.6 kW微波作用下的枸杞子温度均高于在0.4 kW微波作用。在2~4 min阶段, 0.6 kW微波作用下的枸杞子温度上升速度较快, 温度达到90℃时逐步趋于平缓, 而0.4 kW微波作用的枸杞子温度一直平缓上升。采用较大功率, 有助于枸杞子迅速升温, 让枸杞子中的活性酶迅速钝化, 有利于稳定成品枸杞子的品质。但大功率微波处理枸杞子, 处理时间必须要适度, 否则容易造成枸杞子破裂, 影响产品品质。
3.2 枸杞子在微波作用下失水特性
采用含水率79%的枸杞子, 分别用0.4 kW和0.6 kW的微波进行处理12 min, 每隔1 min, 取样品一次测定含水率变化, 如图2所示。
较大功率微波处理, 枸杞子失水速度相对较快, 特别是前几分钟, 失水速度较快, 主要是由于表面水分快速挥发, 随后, 失水速度趋于平稳。
3.3 枸杞子在热风作用下的失水速率
经过微波处理后, 含水率在57%左右的枸杞子, 在45℃和65℃的热风处理下, 每隔1 h采样测定含水率, 依次得到枸杞子失水情况, 如图3所示。
由图3可知, 在65℃的热风作用下, 经12 h后, 枸杞子含水率可达到10.7%, 而在45℃热风作用下, 经12 h后, 枸杞子含水率可达到23.3%。因此, 45℃热风处理枸杞子, 12 h还不能达到枸杞子含水率标准。在保证枸杞子质量的前提下, 可适当提高热风干燥温度。
3.4 各处理枸杞子品质分析
各处理对枸杞子色泽、含水量、外形影响如表1所示。
由表1可知, 处理8含水量最低, 干燥时间也最长, 但其颜色微黑, 且由于微波处理时间较长, 少数出现破裂, 值得一提是, 即使如此, 枸杞子外形仍然较饱满。对照组由于干燥时间较短, 含水量较高, 但外形皱缩, 颜色偏暗。由此可见, 微波处理可在一定程度上, 增加枸杞子的饱满度和色泽。
4 结论
4.1 微波处理枸杞子, 干燥初始温度上升较快, 使枸杞子中活性生物酶迅速失去活性, 有助于外形饱满, 色泽鲜润, 稳定枸杞子品质。
4.2 用微波处理6 min左右, 迅速转入热风干燥, 以40~45℃的热风干燥6 h左右, 再用温度65℃的热风干燥15 h, 可以获得较好的枸杞子干燥品质。
参考文献
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联合干燥 篇2
关键词：褐煤；干燥
中图分类号：TD462 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）08-0043-02
1 背景介绍
褐煤，主要分布在中国的内蒙古东部、云南东部、东北和华南地区。目前已经探明的褐煤储量为1 290亿吨，占煤炭开采总量的13%。由于褐煤具有高水分、高挥发分、高灰分、低热值的特点，导致其易自然，运输成本高，目前只用于坑口电厂的发电。为了提高褐煤的热值，稳定锅炉燃烧，在褐煤燃烧前需要对褐煤进行干燥，本文所针对的螺旋换热设备在褐煤干燥工艺中主要起到干燥褐煤的作用。
2 螺旋换热设备在褐煤干燥工艺中的研究
2.1 螺旋换热设备结构介绍
螺旋换热设备是由换热仓体（以下称“仓体”）和螺旋空心换热轴（以下称“换热轴”）组成。仓体内设有夹层，夹层内垂直方向设有半圆形管排；换热轴为空心结构，轴外侧设有蚌壳式空心螺旋（中间间断不连续）。物料在仓体内，通过螺旋轴的转动由入料口向出料口运动；新蒸汽分别由换热轴端部进汽管和仓体进汽口进入换热轴和仓体内，经过放热的疏水经过疏水器汇至疏水母管。
螺旋换热设备以过热蒸汽为热源，空气为携湿介质。过热蒸汽通过换热面将褐煤中的水分加热到仓内水分压对应的饱和温度以上；在引风机的负压作用下，通过空气将褐煤中析出的游离态水分带走，完成褐煤的干燥过程。该过程影响干燥效果的主要因素有：换热时间、换热面积、换热温差、物料粒度、蒸汽疏水结构、携湿介质的湿度、物料在设备内的混合程度。本试验主要研究：物料粒度、综合传热系数和蒸汽疏水结构螺旋干燥设备干燥效果的影响。
2.2 试验设备结构差异介绍
A设备和B设备为两台型号相同的螺旋换热设备（换热面积、出料时间、热源参数等均相同）。其中A设备保持原有设计结构不变，对B进行结构改造。改造内容如下，具体系统，如图1所示。
①通过在螺旋大径边缘外侧设置矩形刮板并在仓体内物料出口处加设挡料板，增强物料混合程度提高设备的综合传热系数。
②通过将设备主机呈3 °倾角倾斜布置（出料口为低点），改善设备疏水结构，减少疏水管路中水阻和气阻的发生。
③通过加装碎煤机塞板保证物料颗粒度维持在20 mm以下。
2.3 试验部分
2.3.1 物料粒度对干燥效果影响的试验
选用改造后的设备B进行试验，试验通过筛分法选取粒度为35 mm、30 mm、25 mm、20 mm和15 mm的褐煤；将设备B充分预热后送入等量的褐煤，记录试验前后褐煤的含水量和干燥过程所用蒸汽量，通过对比分析物料粒度对同一台设备干燥效果的影响。实验分为5组，每组进行3次，取平均数据。
①试验基本参数。
其一，设备出力2.5 t/h；转速6 r/min。
其二，原褐煤温度：32℃。
其三，热源参数，见表1。
②试验结果，褐煤粒度与试验前后水份对应关系，如图2所示。褐煤粒度与脱水率的对应关系，如图3所示。
③试验结果分析。试验过程中热源和设备参数相同，不同物料的汽耗量基本相同，可以认为本试验数据对于分析物料粒度对干燥效果的影响具有参考性。经分析得出，在相同工况下，物料粒度对干燥效果的影响较为明显（如图2所示），且与文献[1]结论相符：干燥动力学参数与物料粒度的平方成反比，理论上褐煤干燥过程中粒度越小干燥效果越好；降低物料入口粒度，有效地增大了物料的比表面积；加大了单位质量褐煤中水分的析出面积f。但在工业生产中过度减小物料粒度会加大破碎装置的负荷。通过对“表2”的进一步分析得出：物料粒度在25～35 mm区间内变化时脱水率变化较为明显，所以在工业生产中应合理选取被干燥褐煤的粒度达到生产的经济效益平衡点。
2.3.2 设备综合传热系数和疏水结构对干燥效果影响的试验
避免携湿介质湿度对干燥效果的影响，A、B两台设备在相同地点、同时进行试验，两台设备出力和转速均相等，通过对比分析设备结构差异对干燥效果的影响。试验持续5 h，分5次取样记录数据。
①试验基本参数。
其一，设备出力2.5 t/h；转速6 r/min。
其二，原褐煤温度32 ℃；物料粒度30 mm。
其三，热源参数，见表2。
②试验结果。A、B设备出口温度对比，如图4所示，A、B设备脱水率对比，如图5所示，A、B设备汽耗率对，如图6所示。
③试验结果分析。A设备在运行过程中，内部物料主要分布在换热轴和仓体下部，物料与换热轴的相对运动较为缓慢；通过红外测温仪确保换热轴和仓内壁面温度分布较为均匀。B设备在运行过程中，在螺旋刮板和出口挡料板的作用下物料在仓体内存在明显的翻滚现象，假设螺旋刮板后物料在仓体内的换热过程已突破稳态导热条件，换热过程为以对流换热为主的综合换热过程[2]。
通过对试验数据的整理分析得出：B设备的干燥性能远远高于A设备。数据表明，A设备的平均脱水率为7.52%，B设备的平均脱水率为16.15%；B设备的脱水能力超出已A设备一倍以上。数据表明，A设备出口的物料平均温度为65.6℃，B设备出口的物料平均温度为87.8 ℃。B设备出口物料平均温度比A设备高22.2 ℃；说明通过对设备内部结构和疏水结构的调整大幅度增强了物料与设备换热面的换热性能。经牛顿冷却公式[2]计算得出：A设备综合传热系数：
h=158.60 [w/m2·℃]；
B设备综合传热系数：
h=345.99 [w/m2·℃]。
通过综合传热系数的对比说明：刮料板和出口挡料板的设置改变了物料在干燥机内部的换热形式，在转速和停留时间相同的状态下使物料升到更高的温度，加大了褐煤内部水分与携湿介质间的温度梯度[3]，增大了褐煤中水分的吸热量，加速水分的析出。中的数据主要体现了两台设备在相同热源参数下干燥单位质量原煤所消耗的蒸汽量的关系。对比分析可得出设备B的汽耗率大于设备A的汽耗率，即B设备疏水量大于A设备疏水量，说明加大设备倾角和改善疏水系统防止了输水堵塞和热源蒸汽通过输水管路短路，加大了蒸汽与干燥机壁面的换热量，为改善干燥机干燥效果奠定基础。
3 结 语
通过工业试验和数据采集、计算可得出针对同一台干燥设备，褐煤粒度对褐煤的干燥效果存在较大的影响，本文通过试验数据整理分析得出工业生产中粒径20 mm以下的褐煤会得到较好的干燥效果。此外，干燥设备的换热结构直接影响到物料与干燥机换热面的换热形式，改变物料与换热面间的换热形式，会大幅加大换热过程的综合传热系数，提高物料与携湿介质间的温度梯度。传统螺旋桨叶换热设备，换热轴中心管通入加热蒸汽，疏水经中心管套管排除，蒸汽与换热面的换热过程容易发生疏水不畅和热源蒸汽短路的问题，该问题使蒸汽的能量无法顺利传递至换热面，造成能量损失；加大设备倾角和改善输水装置能够有效的避免疏水不畅和热源蒸汽短路的问题，改善干燥效果。
参考文献：
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联合干燥 篇3
近年来,在稳定粮食生产的前提下,围绕农业增效、农民增收和农产品竞争力增强的目标,大力发展“两优一高”农业,推进了我国特色蔬菜园区及中草药、畜禽、优质林果、水产养殖等基地的建设。无公害蔬菜、中药材、食用菌等新兴优势产业迅速崛起,农业产业化呈现出全面、协调、可持续发展的良好态势。由于农产品采收后得不到及时加工处理,造成产品损失严重,严重影响了农产品的产量和质量。
开发节能高效环保农产品加工设备,提高农产品精深加工的比率和水平,是当前农产品加工的主要研究方向。热泵干燥是一项较新的干燥技术,近年来在各个领域逐步得到应用。利用热泵对谷物进行的干燥实验表明: 从谷物中除去1 kg水, 平均能耗为2063kJ,较常规气流干燥法节能约30%。热泵干燥具有热效率高、节能、干燥温度低、卫生安全、环境友好等特点, 特别适合于谷物、种子及食品原料等热敏性物料的干燥[1]。
农产品加工有保鲜和干制等多种方法,保鲜需要制冷技术创造低温环境,同时产生大量低温废热,而干燥处理,需要大量的热能,将两者有机地结合可以起到一举两得的效果。热泵低温干燥与冷藏保鲜联合装置采用热泵技术可以同时提供低温环境和干燥环境。
1 装置的原理
热泵干燥的原理如图1所示。装置由干燥箱、冷藏库和热泵3大系统组成。
装置中的热泵系统可以组成两套循环:一是吸收来自冷藏库的热量,加上压缩机消耗的电能后送到干燥箱去加热低温空气,低温空气获取热量被加热到要求的温度后进入干燥室内作为干燥介质使用。自干燥过程排放的湿空气经热泵的蒸发器降温去湿,湿空气中的大部分水蒸气在蒸发器中被冷凝下来直接排掉, 从而达到除湿干燥的目的,然后经过热泵的冷凝器加热到要求的温度后进入干燥室内作为干燥介质循环使用。循环中根据空气质量可以补充部分新鲜空气[2] 。
2 装置的开发
2.1 设计原则
热泵低温干燥与冷藏保鲜联合装置的设计应遵循下面的原则:
1)根据现代设计理念, 采用模块化结构, 各模块相互独立,按需要进行组装;
2)制冷介质( 氟利昂) 回路可以进行制冷、制热和除湿循环,满足各种工作条件要求,主要参数(空气的温度、速度和湿度)可在一定的范围内进行调节;
3)干燥介质(空气) 回路可以进行开路式、半开路式和闭路式循环,应能实现各种循环的相互切换;
4)风道内的换热器(蒸发器、冷凝器),通过阀门组组合,实现各种循环的相互切换;
5)装置中压缩机的转速、空气循环风机的转速采用变频器进行调节。
2.2 系统的组织
根据上述的设计原则, 设计了一套热泵低温干燥与冷藏保鲜机组, 其主要由热泵(制冷)系统、干燥介质(空气) 回路和控制系统组成。
2.2.1 热泵(制冷)系统
热泵(制冷)系统由压缩机冷凝器,油分离器,贮液器,辅助冷凝器,低压桶,转换阀门,蒸发器,冷凝器等组成[3]。热泵系统示意图,如图2所示。
1.压缩机冷凝器 2.贮液器 3.辅助冷凝器 4.低压桶 5.转换阀门 6.蒸发器、冷凝器
2.2.2 干燥介质(空气) 回路
干燥过程不仅涉及到热泵除湿单元的效率, 干燥介质(空气)在干燥室内的传热传质效率的提高同样能够提高整个干燥系统的效能。在干燥系统中采用强制对流干燥器, 因而传热传质效率高。
干燥管路中空气回风口处的调节阀门可以调节干燥室内空气的回流量,实现开路式、半开路式和闭路式循环。出风口处的调节阀门可以调节干燥室内空气的流速。干燥室内的风速可在0.5～3m/s 范围内任意调节,能满足不同的干燥工艺要求。干燥介质(空气)系统示意图,如图3所示。
制冷管路中的调节阀门可以调节供给蒸发器冷凝器的制冷剂状态及流量,实现升温除湿、降温除湿、调温除湿、制冷和制热循环。
3 装置的热力计算
3.1 热泵干燥空气循环系统的分析
干燥介质的循环过程, 各截面的状态如图3 所示。A段为干燥室的进风状态;B段为经过热泵蒸发器除湿降温后的空气状态;C段为混合空气状态;D段是空气在热泵冷凝器的加热过程, 在该过程中空气的含湿量保持不变, 故为等含湿量的加热过程;E段为干燥室的出风状态。E段—A段过程是空气在干燥室内吸收被干燥物料的湿分,则该过程可视为等焓加湿过程[4]。
为了保证热泵干燥系统能正常、稳定运行, 防止热泵运行过程中蒸发器产生结霜而降低蒸发器的传热效果, 通常取C段的空气设计温度为15℃,空气经蒸发器冷却处理后到机械露点状态ϕc,选取ϕc=90%,则dc=10g/kg ,hc=40.75 kJ/kg。
选取平均循环空气量V=10 000m3/h,平均除水量100kg/h。A段的空气设计温度为35℃,则ϕa=60%,da =22g/kg,ha =91.96 kJ/kg。
3.2 热泵制冷循环的热力计算
3.2.1 制冷量
制冷量为Q0=m(ha-hc)= 118kW;选取裕度17%,则制冷量Q0= 138kW。
3.2.2 热泵制冷循环的热力计算
1) 冷凝机组。
压缩机采用Copeland公司的10HP涡旋式压缩机,采用冷凝温度40℃,蒸发温度8℃设计,制冷量为34.6kW。本机的热泵单元采用4台压缩机对循环空气进行冷却、除湿及加热。
2)两器设计。
蒸发器采用平片,冷凝器采用双面冲缝片,片距6mm,迎面风速为1.5m/s,迎风面面积为1.85m2,经计算选取蒸发器传热面积为70m2。冷凝器传热面积为150m2。
3.2.3 干燥室
烘干房采用两个,交替使用。烘干房为双面彩钢聚氨酯保温板结构,前面为0.9m×1.9m的门,后面为蒸发器、冷凝器和风机房。烘干房长7m、宽3.4m、高2.2m,中间为通道,两侧各放8档铁架,每档可放4个竹箅子果盘,每个铁架8层,一个烘干房可放512个,每个竹箅子果盘可盛果品4kg,1次可烘干鲜果2 048kg,按制干率50%～60%计算,1次性可以制干果1 020～1 220kg。
4 结束语
该装置运用热泵的工作原理将冷藏保鲜与热泵干燥有机结合,设计成模块组合结构。在国内,这项技术是该装置的创新点,使用1年多来,运行效果良好。该装置具有能耗低、适用范围广、生产稳定等特点,适于农副产品冷藏加工厂采纳。
利用该装置对苹果进行了干燥试验。试验表明, 将苹果片的含水率从90%左右干燥到20%以下, 只需要10h, 比一般烘干方法时间要短, 适合于果蔬类物料的干燥。
为保证实现快速干燥,物料必须要求循环空气有一定的流量, 主循环风机的动力消耗较大。因此, 对于该装置如何选取的辅助设备动力值得关注。
参考文献
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干燥季节爱自己 篇4
秋天虽然令人心旷神怡，但我们时常会觉得脸上干涩，外带一点紧绷，更糟的是还出现脱皮现象，不但影响了妆容，连小细纹也跑出来捣乱。
因此，在干燥的秋天，保湿尤为重要。
身体
身体保湿通常通过保湿沐浴露、保湿润肤露、润体乳、高效滋润乳液来完成。保湿沐浴露含有保湿因子，可让洗浴后的肌肤倍感舒适、滋润；而保湿润肤露、润体乳、高效滋润乳液则可快速渗透肌肤，恢复肌肤光泽与紧致。
保湿小贴士：
用温水冲淋10分钟，再以浴球将沐浴露打揉出泡沫，均匀涂抹全身，再配合有规律的打圈按摩，冲净后即可出浴，最后用润体乳擦拭全身。
盆浴10分钟，待肌肤变得柔软后用身体磨砂膏轻柔地按摩全身肌肤，以颈、背、手臂、小腿和关节为重点，随后配合沐浴露冲淋5～15分钟，然后抹上润体乳效果更理想。
取55克小苏打、0.5公斤蜂蜜、1.5升奶粉、120克盐，先将奶粉调成奶汁（直接使用牛奶亦可），再加入蜂蜜，然后将混合液及其他成分直接倒入浴缸，进行泡浴。
将一只蛋黄与100克奶油或新鲜酸牛奶油混合，再加入一汤匙白兰地酒，最后加入半个柠檬的汁液，搅和倒入浴缸内进行泡浴。
面部
面部保湿通常使用以下5种保湿用品：保湿喷雾能快速渗入肌肤，改善缺水状况；保湿化妆水可增强肌肤保湿力，调理水油平衡，滋润肌肤；保湿乳液能被快速吸收，并能长时间维持肌肤湿润状态；保湿精华液能高效保湿、柔软肌肤，防止肌肤提早老化和弹性下降；保湿面膜是灌溉级的保湿呵护，让干燥情况立即得到改善。
保湿小贴士：
洗脸后用毛巾轻按，将水分吸干，随后用化妆棉蘸取适量化妆水擦拭肌肤，10秒钟后轻弹数下，让化妆水更快吸收，最后将乳液在全脸由下向上均匀推开。
保湿面膜拥有精纯的保湿成分，价格也相对较高，可在肌肤特别缺水或受损的时候敷用，能让肌肤角质层迅速恢复保水力。
秀发
秀发保湿要从洗发做起，滋润洗发露添加维生素等天然滋润成分，可彻底洗净头发，并保持头皮的润泽与健康；润发精华素为秀发既可提供日常滋养和保湿，更可形成抗静电保护膜，使头发爽滑柔顺，易于梳理；专业护发膜则含有丰富的营养成分，能迅速补给干枯头发所需。
保湿小贴士：
用滋润洗发露清洗头发后，再均匀抹上润发精华素，等待1～2分钟，使其充分滋润头发，随后用温水冲净。
受到电烫、漂染、过度吹风等伤害的头发，会呈现更突出的干燥问题。专业护发膜具有防止开叉、保护头发、补充营养、减少静电、修复损伤、使头发柔顺等作用，每周使用一次，可直接涂抹在头发上，保持3～5分钟后冲净即可。
眼部
眼霜能滋润、柔软眼部肌肤，并锁住水分、预防干燥；眼膜对眼部各种问题均有改善效果，定期使用能有效地预防缺水现象。
保湿小贴士：
清洁肌肤后敷上眼膜（自冰箱冷藏室中取出后使用，有助于消除浮肿和眼袋），在随后的15分钟内可在悠扬的音乐声中闭目养神或冥想，直至取下面膜；最后以由中间向两边的顺序依次按压眼周穴位，以舒活血液循环。
唇部
润唇膏以含维生素E等滋润成分最为理想，除了可作为日常护理之用，还可在临睡前作为唇部晚霜使用，能迅速给予双唇深层滋润，防止干燥、皲裂；防晒护唇膏含有防紫外线的有效成分，可预防色素沉淀；唇膜通常拥有丰润的质感，干燥嘴唇用后会有明显的复苏感。
保湿小贴士：
先用润唇膏按摩唇部，然后用纸巾擦掉，再涂上一层润唇膏并用湿毛巾热敷，10分钟后擦掉。敷唇膏可根据个人情况每周做1～2次。
如果唇部非常干燥，并有脱皮现象，就要做唇部特别护理。护理前先用湿毛巾轻擦唇部，然后把水分擦干，再涂上含有金盏草及甘菊精华的润唇膏，这两种成分能舒缓干裂的双唇。连续护理一星期，双唇就可恢复润泽。
定期为嘴唇磨砂，以去掉双唇老化的死皮，更新肌肤细胞，使双唇更滋润、更健康。方法与做脸部磨砂类似，也可使用面部磨砂膏，但手法要轻柔，每星期一次。
将润唇膏转出，切下几片敷在唇上，再用保鲜膜固定，同时敷上热毛巾20分钟，可拯救极干燥的双唇。
手部
手是女子的第二张脸，因此手部保养也相当重要。手霜富含营养成分，质感丰润细滑，可提供双手高倍的舒适和滋润。
保湿小贴士：
用温水浸泡双手10分钟后洗净，将去角质霜涂在手背，并延展至手腕以上和手指，然后用指腹按同一方向搓除老化角质，清洁后涂上适量的护手霜轻轻按摩至吸收。
卸除甲油后，要将甲皮修护霜涂在指甲边缘的硬皮上，轻轻按摩将硬皮软化，随后用甲皮铲将硬皮由内向外推开，小皮刺用剪刀修剪，最后涂上手霜稍加按摩。
足部
足跟处的角质层厚而粗糙，足部保湿可使用沐足液和足霜。沐足液可消除足部疲劳，缓解运动伤害，并促进足部血液循环；足霜可提供充足的保湿成分，滋润、不黏腻，并可进一步缓解双脚疲劳。
保湿小贴士：
最经济实惠的方法是用搓脚石，每周3次就能获得柔嫩的、经络舒活的舒适体验。
联合干燥 篇5
1 桨叶干燥工艺
浆叶干燥器为夹套式, 夹套内通入余热导热油炉加热到300℃的导热油 (其回油返回余热导热油炉进行循环加热) , 污泥滤饼在桨叶的推送和夹套加热的作用下, 得以逐渐干燥。经干化后的污泥含水率可降低至10%, 干化后的污泥从出口落入回转窑进行焚烧。
1.1 桨叶干燥器设备原理
双桨叶干燥器由夹套外壳、双螺旋干燥输送轴、驱动机构、顶盖、排湿系统等组成。外壳夹套和干燥输送轴内通入加热介质。湿物料从干燥器设在顶盖上的加料口加入干燥器内, 在转动的干燥输送轴的推动下不断翻滚前进, 物料在运动过程中被加热, 进行传热传质完成干燥作业。双桨叶干燥器卧式工作, 干燥完成后由干燥器另一端的底部出料口排出且同时完成输送过程。整个干燥过程密闭操作, 从物料中释放出的水蒸汽由干燥器顶部的排气管直接排出。
1.2 设备干燥参数
污泥物性参数为:污泥含水量为60%, 干燥后干物料含湿水为10%, 加热介质为300℃导热油。
2 回转窑焚烧工艺介绍
干泥从桨叶干燥机出口进入回转焚烧窑内, 在窑体转动和引风机风力的拉动下, 在窑内进行焚烧。干泥经焚烧后形成干渣, 其80%以上较粗颗粒在二燃、沉降室内沉降, 20%以下较细颗粗伴随热风继续提升。沉降后的颗粒经二燃、沉降室底部排放口进入链式输送机再经立式提升机送至干渣贮存仓贮存。
2.1 回转焚烧窑
回转窑焚烧炉一般采用顺流式, 即窑体内物料运动的方向与烟气流向相同:干化污泥通过桨叶干燥出料料斗送入斜管后滑入回转窑内, 在回转窑内从高端向低端转动。随着筒体的转动缓慢地向尾部移动;干泥滑入转窑后行走5m时被点燃, 炉体内的污泥在回转窑体回转转动的推动下往下移动, 依次通过炉体的干燥区、燃烧区和燃烬区, 行走完21m时被燃尽, 燃尽后掉入出渣斗, 滑入排渣链式输送机对炉渣进行冷却、输送和贮存。通过不间断的送料达到连续运行的状态。
2.2 二燃室
为了使未燃烬物质彻底分解, 达到排放要求, 回转窑焚烧污泥后的烟气送入二燃室进一步燃烧。二燃室设置了天然气燃烧器助燃, 配置了独特的二次供风装置, 以保证烟气在高温下同氧气充分接触, 同时保证烟气在二燃室的滞留时间并根据二燃室出口烟气的含氧量进行调整供风量, 使烟气在炉内充分分解焚烧, 从而达到较高的分解率。
3 工程应用实例
河北省某企业采用桨叶干燥和回转窑干燥联合应用技术对城市污泥进行处理, 具体工艺流程见图1。
4 与喷雾干燥和回转窑焚烧工艺技术对比
河北省某企业桨叶干燥+回转窑焚烧联合技术与浙江某企业喷雾干燥+回转窑焚烧联合技术工艺对比情况见表1。
以上对比可以看出, 喷雾干燥为焚烧烟气直接进入喷雾干燥塔, 对污泥直接进行干燥, 此过程可能会产生其它更复杂的污染物, 并且对余热利用不充分。而桨叶干燥为间接污泥干燥工艺, 利用余热导热油炉回收焚烧烟气的余热后, 再由导热油间接干燥污泥, 污泥与焚烧烟气不直接接触。可有效控制烘干污泥用的导热油的温度, 在保证污泥干燥的情况下, 不生成其它有害污染物。因此桨叶干燥+回转窑焚烧联合技术优于喷雾干燥+回转窑焚烧联合技术工艺, 利用桨叶干燥器对目前通用的喷雾干燥+回转窑焚烧技术进行改进后, 可使污泥回转窑焚烧技术所产生的环境污染得到一定程度上的改善。
摘要：目前喷雾干燥和回转窑焚烧联合处理污泥技术已在国内部分城市应用, 并开始全国内推广, 本文对喷雾干燥技术进行了改进, 采用桨叶干燥和回转窑焚烧技术处理污泥, 并在工程中得以应用。
关键词：桨叶干燥,回转窑焚烧,污泥处理
参考文献
[1]北京市市政工程设计研究总院、国家城市给水排水工程技术研究中心、中国城镇供水排水协会排水专业委员会, 《全国城镇污水处理厂污泥处理处置规划研究》2011-5.
联合干燥 篇6
1 资料与方法
1.1 一般资料
选择我院2010年2月至2013年2月60例干燥综合征患者的资料, 根据患者治疗方式分为观察组及对照组, 各30例, 观察组男13例, 女17例, 年龄在15~60岁, 平均 (43.3±4.8) 岁, 病程3个月~5年, 平均 (2.1±0.5) 年;对照组男12例, 女18例, 年龄在14~59岁, 平均 (44.4±3.7) 岁, 病程4个月~5年, 平均 (2.4±0.7) 年。两组患者在年龄、性别、病情等方面比较无明显差异, 无统计学意义 (P>0.05) 。
1.2 方法
所有患者均采用常规治疗, 停止吸烟、饮酒, 避免服用引起口干的药物, 保持口腔清洁, 减少龋齿及口腔继发感染的可能, 应用免疫抑制剂、糖皮质激素, 甲泼尼龙05 mg/ (kg·d) , 口服, 甲氨蝶呤10毫克/周, 口服, 对症处理。观察组患者加用玉泉汤加减, 基本组方:花粉10 g、麦冬15 g、党参15 g、黄芪10 g、葛根12 g、乌梅6 g、甘草6 g, 出现口腔溃疡者加黄连9 g、石菖蒲15 g, 病程>3年者加枸杞子15 g、淮山药15 g、茯苓15 g。每日1剂, 水煎服, 2次口服, 7 d为1个疗程, 连续治疗4个疗程。生脉注射液 (四川宜宾制药厂, 川卫药准字1998, 013498号) 40 m L入5%葡萄糖注射液250 m L, 静脉点滴, 1次/天, 连续15 d为1个疗程。治疗前后测定患者唾液流率。方法:10:00~11:00开始, 嘱患者清洁口腔并咽干口腔内液体, 用特制的消毒纱布块在精密天平上称重后置于患者口中, 用力咀嚼2 min, 唾液浸湿后称重, 计算唾液流率。
1.3 入选标准
按照2002年p SS国际分类诊断标准, 属于原发性干燥综合征, 患者60岁以内, 病程3个月~5年, 超过3个月的口干燥症、干燥性结膜炎, 组织学检查自身抗体抗SSA (+) 或SSB (+) , 下唇腺病理示淋巴细胞灶≥1, 排除干燥综合征合并内脏损害并出现进行性肺纤维化、肾功能不全、中枢神经病变、恶性淋巴瘤[2]。
1.4 疗效评定
显效:口眼干燥症状减轻, 腮腺造影 (-) , 眼Schimer试验≥10 mm/5 min, 肝肾功能正常、血沉正常;有效:口眼干燥症状减轻, 腮腺造影 (-) , 眼Schirmer试验>1 mm/5min, 肝肾功能正常、血沉正常;无效:患者治疗前后无明心改善, 甚至加重[3]。总有效率= (显效例数+有效例数) /总人数×100%。
1.5 统计学方法
采用SPSS16.0软件进行统计分析, 两组数据间计量资料使用t检验, 计数资料采用卡方检验, 检验标准为0.05, 当P<0.05时, 差异具有统计学意义。
2 结果
2.1 两组患者总有效率对照见表1。观察组患者总有效率高于对照组, 比较差异有统计学意义 (P<0.05) 。
2.2 两组患者治疗前后唾液流率对照见表2。观察组患者唾液流率升高明显, 与对照组患者比较差异有统计学意义 (P<0.05) 。
3 讨论
干燥综合征属于中医“燥证”, 病程绵长, 半数患者舌红无苔, 干燥少津等症候特点[4], 本病属中医内燥范畴, 脏腑失润为基本病机, 增液润燥、养阴生津是治疗大法[5]。本文采用玉泉汤联合生脉注射液治疗p SS, 效果满意。玉泉汤是治疗消渴病的经典古方, 方中诸药合用, 有益气养阴、清热、生津作用, 使得胃热得清, 肾阴得滋, 达到标本兼治的目的。葛根甘寒, 生津止渴, 对Ⅰ、Ⅲ型超敏反应有抑制作用。麦冬以养肺胃阴津为主, 枸杞子药养肝, 滋厥阴之液, 收少阳之火, 乌梅“酸甘化阴”, 有别于常法。甘草少许调和诸药, 防乌梅之小毒。加黄连以清肝火, 明目。制方吸取古训, 选药忌温燥之品, 防伤阴液。现代药理认为甘草、葛根、茯苓、党参含有多种氨基酸、糖类物质及肽类, 对人体黏膜、皮肤血管有显著的扩张作用, 能改善微循环, 缓解心理压力, 黄芪有较强的抗变态反应、抗炎作用。生脉注射液是祖国医学中益气复脉古方“生脉散”制成的中药注射液, 由麦冬、五味子、人参组成, 人参益气生津, 麦冬甘寒, 五味子酸温, 生津敛汗, 宁心安神为主药[6]。玉泉汤联合生脉注射液治疗干燥综合征, 能有效缓解患者外分泌腺症状, 疗效满意。
参考文献
[1]Jaeobson J, Manthorpe R.Epidemiology of Sjogren syndrtm[J].Rheumatol Eur, 2010, 24 (1) :46-47.
[2]董怡, 赵岩, 郭晓萍, 等.原发性干燥综合征诊断标准的初步研究[J].中华内科杂志, 2010, 35 (2) :114.
[3]Jacobson LTH, Manthorpe R.Epide miology Sjogren ssyndrome[J].Rheumato Europe, 2011, 24 (5) :46-47.
[4]Vitali C, Bombardieri S, Jonseon R, et a1.Classication criteria for SjOgren'8 syndrome:a revised version of the European criteriaproposed by the American-European Consensus Group[J].Annl eura Dis, 2009, 61 (7) :554-558.
[5]张乃峥, 曾庆馀, 张凤山, 等.中国风湿性疾病流行情况的调查研究[J].中华风湿病学杂志, 2002, 7 (4) :31-35.
把脉干燥室——也谈干燥室塌坯 篇7
一般论述中都把凝露塌也视为“潮塌”,但从实际操作看这样划分是不甚合理的,应把两者区分开来,也就是把淋塌和潮塌细分为“淋塌”、“潮塌”和“凝露塌”。
淋塌一般是指干燥室顶板和排潮管壁上产生的冷凝水流到砖坯上造成塌坯,其特征是砖垛上部的砖坯倒塌,下部还有好的砖坯。
潮塌一般是指砖坯吸潮倒塌,特征是砖垛下部砖坯倒塌严重,上层还有好砖坯,一般呈选择性倒塌状或者是砖坯倒塌位置比较有规律性或倒塌初期有一定的规律性。
凝露塌是进入干燥室的砖坯上可看到明显的冷凝水,从观察孔用手电照看砖坯上有发亮水膜,这种倒塌实际是吸水倒塌。凝露塌和潮塌虽然有相似之处,但凝露倒塌面积大,一般呈成片性倒塌状或整车倒塌,无规律性。
1引起倒塌的原因
1.1淋塌的原因
砖坯“淋塌”的原因比较简单,也比较容易理解,主要是干燥室顶板和排潮口及管道的温度较低,潮湿的气体经过该处时析出冷凝水,形成像淋浴的水滴淋到砖垛上,造成砖垛大量吸水失去强度而产生垮塌。淋塌一般发生在冬季和点火初期,特别是顶部保温不好的干燥室更易发生。就像初春时节的早上彩钢房顶会“下雨”一样,其原理是早上起来,冰凉一夜的彩钢瓦还很凉,潮湿的气体一接触到冰凉的彩钢瓦,马上由气态变成液态,形成水珠像下小雨一样从上往下滴(现在不少的制砖企业都建有完善的彩钢瓦顶棚,初春的季节顶棚“下雨”的情况经常见到)。这样的“雨水”淋到砖垛上,轻者砖垛上层的砖坯条面上有水滴样,重者上部砖坯被淋成泥巴一样而倒塌。
1.2吸潮造成塌坯原因
这种塌坯主要是排潮能力不足和排潮口的设计与建造不合理造成。目前,排潮口的设计与建造也是百花齐放、五花八门,有的是多点排潮,有的是集中排潮,有的是纵向排潮,有的是横向排潮,有上排潮,有侧排潮,还有顶排潮加侧排潮等等,各种排潮方式都有成功的案例,也有失败的教训。不论哪种排潮方式,目的都是把在干燥室内产生的潮湿气排出去,如何设计建造排潮口,看是简单,实际不易,有无数的制砖企业在这方面吃过亏。按说随着科学的发展、技术的进步,干燥室上的检测系统更加完善,温度、湿度测量更加准确,所检测的数据与实际情况误差越来越小,但塌坯现象还是时有发生,如某a企业,干燥室上2~6车位处设有风室,长度为32.64 m,风室内每隔1 m多开有20 cm~30 cm宽、间隔7 m多长的排潮口20余个,不可谓排潮口不多、不密。风室顶部在2号车位设有直径1.8 m、面积为2.54 m2总排潮管道。最近的送热口在9号车位。看似风室设计够长,达30多m,排潮口的总面积达40多m2,足够大了,配置风压为1 600Pa、风量为20.8万m3/h离心风机一台,但塌坯情况经常发生,生产普通砖还好,一旦换成空心砖塌坯情况就很严重。为什么风室设计够长,排潮口面积超大,风机超强,干燥室内还会发生潮塌现象?主要原因之一就是排潮口的总面积太大,是排潮管道的15.7倍,连接风机的排潮管道口就设在2号车位,且2号车位排潮口也最宽之一(30 cm×730 cm=21 900 cm2)。2号车位的一条排潮口的面积就超过2m2,几乎就与总排潮管道面积相差无几,自然是哪里距排潮管道近哪里抽力就大,所以绝大部分风量就从2号车位处抽走,到6号车位几乎就没有什么抽力了,看似设计了30多m的风室,目的是把产生的潮气分段排走,但由于风口设计问题,根本没有起到分散排潮的作用,实际形成了在2号车位集中排潮的不合理情况,其他车位的排潮口几乎成了摆设,这样的排潮设计塌坯是必然的。从2号车位的观察孔可看到,砖坯已推到2号车位,看见潮气就集中到第一排往上抽,砖坯上也看不到冷凝水,排潮温度也控制在45℃左右,排潮湿度在80%以下,但50多min后第一排砖垛就开始倒塌。这就是量大且湿度高的潮气大部分集中在2号车位排出,大量的潮气较长时间地穿过2号车位上的砖坯,砖坯在较长时间在潮湿环境中就会慢慢吸潮(湿传导和热传导),当吸收的量超过成型时的含水量,砖坯的强度就会下降,到难以支撑上部的砖坯自重时,就会倒塌,这就是典型的集中排潮造成的塌坯。虽然砖坯不是在饱和潮气中,由于排潮系统设计不合理,也一样会吸潮,就像一件干的衣服,放在不饱和潮气环境里,时间长短吸潮是不一样的,短时放在潮湿的空气中然后穿在身上没有什么潮的感觉,但时间长了穿到身上就会有湿湿的感觉,所以说砖坯吸潮不一定在饱和的空气中才吸潮,只要在潮气环境中就有可能吸潮(湿传导),时间越长吸的潮气越多,砖坯在这样的潮湿环境中水分不但不能蒸发(砖坯的水蒸气分压小于气体的水蒸气分压),反而会吸湿变重软化倒坯。这就要靠我们去合理地处理,把产生的潮气分段排掉。
再就a企业来看,干燥室设计是上侧送热风,设30 m长风室,风室上的2号位处建有直径1.8 m的集中上排潮管道,第一个送热风口距上排潮风管中心46m。这样的设计除本文上面所谈风室底部的排潮口有问题外,最大的问题是预热带太长,气体分层较严重,热空气上浮不可避免,虽然排潮风机对远处的6号车位抽力微乎其微,但上浮的热空气也会被抽走一部分,那么剩下的都是低温潮湿的气体,这些低温潮湿的气体继续向2号车位方向流动,越走温度越低,湿度越大,由于排潮口设计有问题,所以绝大部分潮气集中到2号车位处抽走,2号车位砖坯长时间在这样的潮湿环境吸潮,塌坯也就不可避免。
1.3凝露造成倒塌的原因
凝露塌坯主要是发生在天气变冷的季节里,砖坯的温度低于干燥室进车口的温度,砖坯一推到开始排潮的位置,潮气一接触砖坯,马上就看到砖坯上有发亮的水形成。这种塌坯与排潮湿度和能力没有必然的联系,排出的潮气湿度达90%不一定塌坯,但可能80%或更低时就会塌的一塌糊涂,就是砖坯静停30min以上,看见砖坯表面明显脱水,推到干燥室还是会凝露塌坯,这主要是到了冷的季节加之车间保温不好,温度低使砖坯变凉,凉的砖坯(砖坯温度低于进车口温度)进入干燥室后,湿热气体遇到凉的砖坯时就会降温,潮气带走水分的能力就会下降,达到饱和点后就会析出水,吸附在砖坯上。假设进干燥室的砖坯是5℃,干燥室进车口的温度是45℃,45℃的潮湿气体经过5℃的砖坯后温度就会降低,与砖坯表面接触时的温度就会降低,假设迅速降到30℃,这样的温度带走水分的能力就会迅速下降,必然析出冷凝水,我们知道,45℃时1m3湿空气带走水分的能力是75.903 g,而30℃时1m3湿空气带走水分的能力只有33.647g,两则相差42.256 g(75.903 g-33.647 g=42.256 g),这些由气态变成液态的水大部分会吸附在砖坯的表面,砖坯就会再次吸水(湿传导),由于热湿空气的作用,同时砖坯也在慢慢升温,表面温度就会高于砖坯中心温度(温度梯度),砖坯表面吸收的水分就会从温度高的表层向温度低的内层转移(热湿传导),这时砖坯水分不但不能蒸发,反而吸湿变重软化塌坯,这就是冷凝水造成的塌坯。
凝露造成的塌坯和淋塌的原理都是潮湿的气体
遇到冷媒体由气态变成液态,砖坯再次吸水变软倒塌,不同的是潮湿的气体所遇到的冷媒体不同:一是干燥室顶和排潮口(淋塌);另一个是刚进干燥室的凉砖坯(凝露造成塌坯)。
2解决倒塌的办法
2.1淋塌
一是建干燥室时顶部要设有冷凝水导流槽;二是点火初期要尽快升温,尽快使干燥室顶板和排潮口的温度升起来,同时加强干燥室顶部和排潮口以及管道的保温;三是解决好进车口门的漏风问题,保证砂封槽内不缺砂,防止冷风侵入;四是提高排潮风机频率加快风速带走潮气;五是在保证砖坯无干燥裂纹的情况下,可把送热闸向进车口方向多开几排,加快窑体升温。
2.2吸潮塌
一是及时调整送排风闸阀的远近开度,保证潮气分段排出。这就要求在建造干燥室时,排潮口与第一个送热口距离不要太远。如果是纵向多点排潮,尽量多设计几个排潮口,有的暂时不用也可留作备用。如干燥室上建有风室,风室顶上集中排潮,那么风室下的排潮口上应有可调节风量大小的闸阀。不管采取哪种排潮方式,总的原则是各个排潮口的风量大小必须能有效地控制,真正起到分散排潮的作用。送热风机距排潮口越近越好,多建几个送热口,会给以后的调试带来很大的方便。如果感觉送热口距进车口近了,就可把近送热口关几排,到了冬季或制砖原料变化需要向前开几排时,把闸提起就可解决。这样就可始终保持干燥室进车口的温度和湿度在设定的参数范围内。
二是减缓进车,加大风量。一旦发生倒塌,首先要减缓进车,把排潮风机频率加大,同时开大送热风机加大送风量。需要注意的是,加大送风量,不可提高送风温度,如果送风温度过高,要迅速开启冷风闸等措施补充冷风,稀释送热温度,防止砖坯遇热变软倒塌。把排潮温度固定在38℃~45℃之间或在原来温度的基础上降10℃左右。
三是有条件的可向干燥室里推进一个空车,再进一个实车,视情况逐步增加进车量,也可通过减码砖坯排数,起到增加通风、减少水汽量的作用。
四是缩短进车时间,尽快把提起的截止门放下,尽量减少冷风进入干燥室的量。
五是把加砂孔的砂加满。
六是把各处进干燥室的冷风尽量堵住,特别是进完砖坯后要把行车坑堵住。
七是把平流排烟办法运用到干燥室的排潮上,排潮过度集中的问题就会迎刃而解。
2.3凝露塌
一是重点提高砖坯入干燥室前的温度,通过制坯加热、强化车间保温、建预干燥系统等办法,来提高和保证砖坯温度。现在有的砖厂建有预干燥室,这一技术越来越引起重视,是一条不错的选择。热源一般是引入焙烧窑顶与顶板之间的热量和余热来预干燥砖坯。预干燥系统可建永久性的,也可搭建临时保温棚,搭建临时保温棚可冷季使用,暖季撤掉。也有的企业把焙烧窑的余热引入干燥室的0车位预热砖坯,效果也非常明显,冬季塌坯的问题得到解决。
二是没有预干燥系统的,到冬季可把进车口处的排潮口关上3排(4 m左右),砖坯在1~2号车位有一个预热过程,使砖坯进到排潮区的温度尽量与排潮温度基本一致,但需要注意的是,该处的湿度不可高(一般从该处观察孔看不到潮气),高了也会塌坯需谨慎操作。
三是降低排潮湿度,一旦塌坯首先要停止进车,开大排潮风机频率,尽快把排潮湿度降低85%以下,待1~2号车位升到合适温度时再开始进车。
四是堵住各处漏风,保证1号车位温度不被冷风稀释降低。
3小结
行业有句名言叫作“得干燥者得天下”,可见干燥在砖瓦生产中的重要性。干燥一旦出了问题,轻者会影响企业生产的连续性,重者会造成停产事故。所以在生产中要十分重视干燥工艺的管理,一旦发现塌坯问题,要迅速查找塌坯的原因,只有找对引起塌坯的原因,才能对症下药,做到药到病除,使企业尽快恢复正常生产。
摘要：干燥室塌坯的原因很多,判断是哪一种原因造成的塌坯非常关键,通过对淋塌、潮塌、凝露塌这种常见塌坯现象的分析,对症下药提出了解决办法和措施。
农产品干燥加工系列网带干燥机 篇8
/科技与创新农产品干燥加工系列网带干燥机该干燥机系统为我院自主研发且已大量推广应用的成熟产品, 主干燥机料床由不同层数 (1-6层) 往复运行的不锈钢网带组成, 由上到下网速逐层变慢且整体无级可调, 被干物料由上到下逐层堆厚, 并进行大量余热风循环利用, 增加了干燥强度、提高了热利用率。热源风温按需设定后能自动恒温控制, 可根据不同物料的工艺要求组合设定参数, 以便干燥多种不同物料。可选配燃煤、油、天燃气等热源燃料。该机采用低温大风量干燥, 能确保被干物料的质量, 具有配套简捷、自动化程度高、可靠性好、连续作业、节能显著等特点。设备配套:清洗机、提升机、主干燥机、热风炉、送风排湿装置、走网传动装置、余热回收利用装置、电控柜、烟气除尘装置等。适合干燥物料:魔芋片、蚕茧、中药材、金银花、蘑菇、辣椒、花椒、生姜片、南瓜片、萝卜干、核桃、花生、木耳、成形食品、水产品、海产品、饲料、竹制品、化工产品等多种片状、块状、大颗粒状物料。网带干燥机清洗机HGJ-Ⅰ型塔式粮食干燥机该机引进国外先进技术及产品图纸, 经我院优化改进设计实现了粮食及热风双循环动态干燥, 为典型低温大风量干燥机。具有干燥粮食品质均匀, 热利用率高, 设备机械化、自动化程度高, 操作安全舒适等特点。现已广泛应用于西南粮食产区。可选配燃煤、油、天然气等热源燃料。适合干燥物料种类:水稻、小麦、玉米、大豆等流动性较好的颗粒粮食。
球形干燥管 篇9
下面谈谈球形干燥管在中学化学实验中的几种应用。
一、球形干燥管可作干燥、吸收及检验装置
球形干燥管的常规用途是内部填充固体物质干燥、净化气体。使用方法是：大口端为进气口，小口端为出气口。填充固体物质时先在小口端内口塞一团图2疏松的脱脂棉，然后填充固体至充满球部，最后再塞一团疏松的脱脂棉，棉团的作用是防止气体中的小颗粒进入固体物质中和防止固体物质进入干燥净化后的气体中（如图2所示）。
1.球形干燥管内盛碱石灰可干燥NH3。
2.球形干燥管内盛碱石灰可吸收氯化氢、氯气、二氧化硫等气体。
3.实验室制备氢气时可将反应生成的气体通过装有碱石灰的干燥管，同时除去水蒸气和挥发出的氯化氢。
4.球形干燥管内盛无水硫酸铜时，可用于水的检验。
图45.可用于定量测定气体的质量。定量测定时，有时需要考虑空气中的成分对测定的影响，所以吸收气体的装置后还要再接一个干燥管，目的是防止空气中的水或二氧化碳等对定量测定产生干扰如图3所示。
二、球形干燥管用途的创新
1.图4所示装置为尾气吸收装置，原理类似于倒置在水中的漏斗，由于球形干燥管中部球形部位容积较大，可以容纳较多的液体而防止液体倒吸至气体发生装置中。
2.图5所示装置为简易的过滤器，可净化天然水。如果去掉上边两层，可用于活性炭对液体中色素的吸附实验。
3.图6所示装置为一简易的启普发生器，其优点是可随开随用，随关随停。可用于H2、CO2、H2S的制取，也可用于铜与硝酸的反应。
（收稿日期：2014-11-25）
联合干燥 篇10
热风干燥和真空冷冻干燥技术是食品脱水常用的加工手段。Lue-lue Huang等人对马铃薯和苹果条的微波冷冻干燥、冷冻干燥、微波真空干燥和真空干燥做了比较研究,研究表明:微波冷冻干燥产品的质量最好,微波真空干燥耗时最短,微波冷冻干燥和微波真空干燥适于马铃薯和苹果条干燥。C.Ratti从产品收缩率、动力学和玻璃化转变温度的角度,对热风干燥和真空冷冻干燥在食品中的应用做了总结性评价,该文献指出真空冷冻干燥高额的生产成本使其在食品加工行业中应用较少,热风干燥产品的收缩率较大,产品质量较低,同时指出以后的的发展趋势是微波冷冻干燥。
周国燕、陈唯实、叶秀东等人做了猕猴桃热风干燥与冷冻干燥的研究,介绍了猕猴桃的热风与真空冷冻干燥工艺。研究表明:最佳的猕猴桃热风干燥工艺条件是猕猴桃切片厚度6mm,温度70℃;真空冷冻干燥的最佳条件是猕猴桃切片厚度8mm,一次干燥温度为-10℃,冻结降温速率取快速冻。李强和唐虎利从感官评价、Vc和总糖损失率的角度,做了枸杞子冷冻干燥和热风干燥的品质比较,研究表明:真空冷冻干燥枸杞子能够比较好地保留枸杞鲜果原有的椭圆形形状和鲜红的色泽,主要营养成分同鲜果比较接近。谭宇涛和陆宁对热风干燥和冷冻干燥技术对洋葱挥发性成分的影响作了研究,研究表明:新鲜洋葱中的挥发性物质在真空冷冻干燥和热风干燥过程中分别保留了14、12种物质,其总峰面积含量分别为55.59%和53.16%。
关于芒果热风干燥和真空冷冻干燥对芒果品质、各营养成分和微观结构的对比研究报道较少。本试验从热风干燥和真空冷冻的干燥过程、产品感官品质、干燥产品的Vc保留率、可溶性总糖保留率、蛋白保留率、复水性、组织破坏程度、耗能和耗时等方面展开了研究,比较系统的讨论了热风干燥和真空冷冻干燥之间的差异性。
1 试验材料与方法
1.1 材料
新鲜象牙芒,果肉含水率为84.10%,购于南宁市五里亭果蔬批发市场。
1.2 仪器与设备
JDG-0.2型冻干试验机,兰州科近真空冻干技术有限公司;DHG-9073BS-Ⅲ型电热鼓风恒温干燥箱,上海新苗医疗器械制造公司;FA1104A型电子天平,上海精天电子仪器有限公司;722型分光光度计,天津市普瑞斯仪器有限公司。
1.3 试验方法
1.3.1 测定指标
水分含量测定,直接干燥法;总糖含量,GB/T6194-86;Vc含量,GB/T 6195-86;粗蛋白含量,GB/T8856-1988。
复水比的测定:称取2g左右的干制品放置在烧杯中,在常温下,用常温的蒸馏水,设置7个时间处理,复水时间分别为2、4、6、8、10,15和20min,在常温下沥干,称重。
计算公式:R=G//
式中:R为复水比;G为干燥芒果复水并沥干后的质量,g;g为干燥后芒果果肉的质量,g。
1.3.2 预处理
清洗芒果表面的杂质,常温自然沥干芒果表面的水。之后去皮、去核、然后切成均匀的块状(约1cm×1cm×1cm);将芒果冻结至-30℃以下,维持0.5h,开始干燥(真空冷冻干燥)。
1.3.3 工艺流程
热风干燥工艺路线:原料验收→预处理→热风干燥(50℃)→产品
真空干燥的工艺流程:原料验收→预处理→沥水→预冻结→升华干燥→解析干燥→产品
2 结果与分析
2.1 干燥曲线的比较
由图1可知:热风干燥样品,在干燥起始120min内,样品中的水分迅速散失,水分的蒸发量与时间几乎成正比关系;在120~360min内,样品干基含水量的变化减缓并逐渐趋向于平缓,这是因为随着干燥过程的进行,大量的自由水已快速蒸发出去,剩余部分结合水较难蒸发出去,且随着干燥进行,物料表面逐渐形成一层干硬膜,阻碍了样品内部水分的蒸出;在560~600min以后,干基含水量基本变化,干基含水量由7%降低到5%,样品的质量基本保持恒定不变,表明物料已干燥完全,干燥过程结束。
由图2可知:真空冷冻干燥过程分为3个阶段,0~180min是预冻阶段,样品在冷阱的作用下迅速降温至样品共晶点以下,随着持续的降温,物料内部逐步完全冻结;180~720min是升华干燥阶段,关闭排气阀、抽真空、加热,使样品处于一定的真空度和温度下,样品中被冻结的水分会不经过液化而直接升华去除,此阶段除去部分的自由水;720~1 260min是解析干燥阶段,此阶段为升温过程,除去物料内部的部分结合水,当物料中心温度,物料表温度和加热板温度趋于平行,且基本无变化时,维持120~180min,干燥过程结束。
由此可见,真空冷冻干燥干燥过程比较复杂,包含了冷冻、抽真空和加热过程,干燥的时间长,整个干燥过程耗时1 260min;热风干燥耗时短,在420min时,物料干基含水量仅为12%,干燥600min后,物料干基含水量可达5%,若以普通果脯含水量为指标要求,则热风干燥芒果全过程仅需420min,如以冻干产品水分含量5%的指标要求,芒果的热风干燥耗时为600min。因此,从干燥的耗时和能耗上讲,热风干燥都远远优于真空冷冻干燥。
2.2 感官品质的比较
2.2.1 热风干燥芒果干制品的感官品质
(1)热风干燥后芒果干制品的香味较淡,稍有杂味,酸甜可口。
(2)热风干燥后芒果干制品的褐变严重,表面暗淡无光泽,呈黄褐色。
(3)热风干制品表面有硬化现象,但其内部柔软。主要是因为在干燥前期水分快速蒸发阶段,样品内部的糖液随水分迁移到表面并形成了一层干硬膜。
2.2.2 真空冷冻干燥的芒果干制品感官品质
(1)冻干后芒果干制品的香味浓郁,酸甜可口,很好的保持了芒果原有的风味。
(2)冻干后芒果干制品色泽呈米黄色,与鲜果色泽基本一致。
(3)冻干的芒果干制品无表面硬化现象,且内部呈多孔的海绵状,质地较脆。
2.3 Vc、可溶性总糖和蛋白质保留率的比较
碳水化合物在加热时极易引起分解和焦化,特别是葡萄糖和果糖经高温长时间干燥易发生大量损耗;Vc是热敏性物质,在高温和氧化的长时间作用下损失严重。因此,本试验以可溶性总糖、Vc和蛋白质保留率为指标,来研究两种干燥方法对芒果营养成分的影响,结果见表1。
由表1可知:热风干燥对Vc的破坏严重,保留率仅为29.01%,而真空冷冻干燥对Vc的保持率很好,保留率为81.02%,是热风干燥的2.79倍;热风干燥与真空冷冻干燥对总糖和蛋白的破坏程度相对较小,热风干燥芒果总糖保留率为67.99%,真空冷冻干燥芒果保留率为85.66%;热风干燥芒果蛋白保留率为65.39%,真空冷冻干燥芒果的蛋白保留率为80.77%。由此可知,真空冷冻干燥芒果的Vc、可溶性总糖和蛋白保留率均远远大于热风干燥芒果的保留率。
2.4 复水性的比较
由图3可知:在复水初期,样品迅速吸水,2min后,热风干燥干制品的复水比为1.93,真空冷冻干燥的干制品的复水比为4.33;随着复水时间的延长,复水比逐渐增大,但是热风干燥芒果的复水比增长速度缓慢,真空冷冻干燥的复水比快速增大8min后,热风干燥芒果的复水比仍在持续增大,而真空冷冻干燥芒果的复水比增大幅度较小,此时热风干燥与真空冻干产品的复水比分别是2.83和7.98;10min后,热风干燥芒果的复水比仍在增大,而真空冷冻干燥芒果的复水比达到几乎不再增大,这说明真空冷冻干燥芒果在10min时就已完全复水,此时其复水比达到8.25,而热风干燥芒果则在15min后,完全复水,复水比为3.33。
2.5 微观结构的比较研究
不同的干燥方式,会给芒果的组织带来不同程度破坏。SEM扫描清晰地反映了热风干燥与真空冷冻干燥对干燥芒果品质的影响,如图4所示。
由图4a可知:经热风干燥的芒果表面褶皱较多,结构紧密,气孔几乎不可见,这是由于热风干燥的芒果一直是在高温干燥系统中干燥,高温对芒果的质构破坏程度较大,导致了芒果气孔少的现象。由图4b可知:经真空冷冻干燥的芒果表面气孔多而分布均匀,内部的淀粉颗粒清晰可见,这是由于真空冷冻干燥在干燥前经过预冻结处理,固定了芒果的形状,同时是在低温低真空的干燥系统中干燥,对芒果组织结构的破坏程度很低,因而芒果的形状和组织结构的保持程度较高。
黄国平报道的芒果片真空冷冻干燥工艺的研究;冯春梅,李建强和黎新荣报道的原味无硫芒果干工艺技术研究以感官评价的方式对干燥芒果的表观结构进行了描述。本试验首次从微观结构研究了不同干燥方式对芒果品质的影响。
3 讨论
试验结果显示,热风干燥和真空冷冻干燥在干燥产品中Vc、可溶性总糖、蛋白保留率、复水性、组织破坏程度、耗能和耗时上有极大的差异。
Lim Luanda G.Marques等人发现热风干燥后的芒果的复水性能与其干燥脱水时的损伤程度有关。J.P.Chen等人研究了不同干燥方法对芒果中类胡萝卜素的影响,发现热风干燥的芒果,呈浅黄色,且类胡萝卜素破坏较大,而冻干的芒果为深黄色。S.Maldonado等人对芒果真空冷冻干燥后的复水性做了研究,指出干燥制品的复水能力与复水的温度有关。国内的余锦春报道了脱水芒果块生产线的研究,采用漂烫、浸糖和升华干燥的方式对芒果进行脱水。黄国平在芒果片真空冷冻干燥工艺的研究中对芒果片的真空冷冻干燥工艺进行了研究。冯春梅,李建强和黎新荣用真空冷冻干燥的方法做了原味无硫芒果干工艺技术研究。
本试验采用热风干燥和真空冷冻干燥两种干燥路线对芒果进行干燥,得出了芒果的热风干燥和真空冷冻干燥曲线,并从热风干燥和真空冷冻干燥的干燥过程的能耗和耗时、产品感官品质、干燥产品的Vc保留率、可溶性总糖保留率、蛋白保留率、复水性及组织破坏程度等方面展开了研究,系统地研究了热风干燥与真空冷冻干燥的差异性,为芒果干燥加工方式的选择提供了参考。
试验结果显示,就产品营养成分保留率而言,真空冷冻干燥芒果的Vc、总糖和蛋白保留率分别为81.02%、85.66%和80.77%,均高于热风干燥;就产品感官品质而言,真空冷冻干燥的芒果保持有其浓郁的特有香味,且形态饱满,形状保持较好,热风干燥的芒果香味劣化严重,形变严重;就复水性而言,真空冷冻干燥的芒果复水比大,且复水时间短,复水比为8.25,远大于热风干燥芒果的复水比;SEM扫描图显示,真空冷冻干燥对芒果产品的破坏程度极小;但对耗能和耗时方面而言,热风干燥又远远高于真空冷冻干燥。
4 结论
(1)试验表明,热风干燥芒果的形变严重,香味不足,稍有杂味,营养成分损失较严重,复水时间长,复水比较小,为3.33,营养成分损失严重,其中Vc保留率、可溶性总糖保留率和蛋白质保留率分别为29.01%、67.99%和65.39%;真空冷冻干燥芒果形态饱满,香味浓郁,复水迅速,10min就复水完全,营养成分损失较小,Vc保留率、可溶性总糖保留率和蛋白质保留率分别达到了81.02%、85.66%和80.77%。
(2)SEM扫描发现,热风干燥芒果表面气孔较少,组织结构黏结紧密,真空冷冻干燥的芒果表面气孔多而均匀,组织结构疏松。
(3)试验显示,真空冷冻干燥的过程比较复杂,整个干燥过程耗时1 260min;热风干燥耗时短,在420min时,物料干基含水量为12%,干燥600min后,物料干基含水量可达5%,若以普通果脯含水量的指标要求,热风干燥芒果全过程仅需420min,如以冻干产品水分含量5%的指标要求,芒果的热风干燥耗时为600min。因此,从干燥的耗时和能耗上讲,热风干燥都远远高于真空冷冻干燥。
摘要：试验以芒果为原材料,采用热风干燥和真空冷冻干燥的方法,对芒果进行干燥,从干燥后芒果的品质特征、Vc保留率、总糖保留率、蛋白质保留率、复水性和电子显微镜扫描结构特征等方面比较研究了芒果热风干燥和真空冷冻干燥产品的品质。结果表明:芒果热风干燥耗时600min,Vc保留率、可溶性总糖保留率和蛋白质保留率分别为29.01%、67.99%和65.39%,复水比为3.33,组织结构破坏严重;芒果真空冷冻干燥耗时1260min,Vc保留率、总糖保留率和蛋白质保留率分为81.02%、85.66%和80.77%,复水比为8.25,组织破坏程度低。