钢丝绳胶带（精选7篇）
钢丝绳胶带 篇1
摘要：平煤股份十矿钢丝绳芯胶带输送机全长1 170 m, 胶带总是分3次更换, 更换完毕需要4～5 d, 且伴随大量的外围巷道施工工程。针对现场作业实际情况, 对钢丝绳芯胶带的快速更换进行了探讨, 提出利用中车场存放新胶带, 一次性更换全部胶带, 为原煤生产节省了时间。
关键词：胶带输送机,快速更换,钢丝绳芯胶带
1工程概述
平煤股份十矿中区钢丝绳芯胶带输送机铺设于-320 m水平中部, 于2003年6月投产, 机头采用锚喷支护, 机身为拱形棚和锚喷支护, 巷道断面为10 m2, 巷道为下山巷道, 平均倾角为17°, 输送机型号为DTL100/50/4×250S, 钢丝绳芯胶带型号为ST2500 (8+7.5+6) , 运输能力500 t/h, 带速 2.5 m/s, 铺设长度1 170 m, 驱动功率为4×250 kW, 张紧形式为机尾配重车张紧。该钢丝绳芯胶带输送机主要担负-320 m水平中区戊组, 东区戊组、丁组的原煤运输任务。
2传统施工方案及存在问题
中区钢丝绳芯胶带输送机全长1 170 m, 胶带铺设长度2 350 m, 机尾配重车至巷道下部共计46 m, 坡度17°, 高1.5 m。受巷道条件限制, 钢丝绳芯胶带总是分3次更换, 每次更换800 m (图1) 。
施工前, 在中区机尾配重车后安装JH-25绞车1台, 将800 m新胶带码放在中区高强机尾配重车后长23 m、高1.2 m范围内, 紧挨新胶带存放位置后再留23 m距离, 用来存放换下的旧胶带。施工时, 在机尾切开旧胶带, 将新胶带与旧胶带做头连接后, 开倒车, 输送机下面进新胶带, 上面出旧胶带。出旧胶带时, 需由机尾下方JH-25绞车配合完成。
由于矿井巷道条件复杂多变, 2 350 m的钢丝绳芯输送机胶带更换完毕常常需要4～5 d。更换时, 每车钢丝绳芯胶带长150 m, 装车高度1.9 m, 而中区钢丝绳芯胶带输送机机尾片盘口内轨道变形严重, 巷道内的2道常开风门高度只有1.5 m;由于底鼓, 输送机配重车后需放绳的46 m巷道段巷道高度也仅1.5 m, 均需拉底。另外, 中区钢丝绳芯胶带输送机机尾片盘内50 m轨道由于底鼓而变形严重, 行车时经常脱轨, 须拉底调道。
3改进方案设计
针对传统胶带更换施工方案中存在的问题, 结合现场作业实际情况, 提出胶带更换改进方案:利用运输巷第245#架处 (距机头约800 m) 的中车场存放2 350 m新胶带, 对钢丝绳芯胶带输送机胶带进行一次性全部更换[1,2,3] (图2) 。具体步骤:①将2 350 m钢丝绳芯胶带在中区戊组轨道下山中车场内连接完毕后, 整齐码放, 码放长度21 m, 高 2 m。将旧胶带在运输巷245#架处断开, 并与新胶带做头连接, 同时, 将245#架至机尾段的370 m胶带切下, 由JH-25绞车配合将胶带回收到机尾配重车后。②输送机开正车, 从输送机上面进新胶带, 下面出旧胶带。新胶带下端头到机尾后切下旧胶带, 不再出胶带, 继续开正车上新胶带 (新胶带存放在输送机下部机架空隙之间) 。③上完新胶带后, 输送机开倒车把新胶带末端从第245#架处带到机尾, 将新胶带首尾对接, 完成更换胶带工作。
技术论证表明, 改进后的施工方案工程质量有保障, 投入人力、物力少, 外围施工强度小, 用时短, 安全可靠。
4方案实施
施工准备:将2 350 m胶带硫化连接, 并在指定位置安装JH-25、JH-11.4绞车。
(1) 输送机开空, 将1#接头带到第245#架处, 输送机头开关停电闭锁, 并派专人看管。
(2) 为防止底胶带下滑, 在第231#架底胶带处夹1道夹子, 并用钢丝绳固定牢固, 钢丝绳的另一端系在巷道侧的棚腿上, 棚子一定要连锁5架以上。
(3) 搭设硫化平台, 并保证平、稳、牢。
(4) 将旧胶带在运输巷第245#架处断开, 并与新胶带做头连接。
(5) 将第245#架至机尾段的370 m旧胶带切下, 由机尾的JH-25绞车与JH-11.4绞车配合将胶带回收到机尾配重车后。
(6) 截取第245#至机尾的370 m旧胶带, 绞车配合回收旧胶带至配重车后。
(7) 输送机开正车, 从上面上新胶带, 同时配合机尾JH-25绞车从下面回收旧胶带。
(8) 新胶带下端头到机尾时, 机尾绞车不再出旧胶带, 继续开正车上新胶带。
(9) 上完新胶带后, 输送机开倒车, 把新胶带头从第245#架处开到机尾, 切下旧胶带, 将新胶带对接, 完成换胶带工作。
5结语
通过对钢丝绳芯胶带输送机快速更换的探讨实践, 针对井下不同生产条件, 提出相应对策, 并取得了良好的实施效果。①与传统施工方案相比, 改进方案对胶带进行一次性更换, 工期减少64 h, 节约工时费用48 000万元, 多出原煤3.2万t。②利用改进方案, 现场施工条件好, 安全程度高, 降低了职工劳动强度, 并减少了多处巷道拉底等外围工程量。同时, 为其他相同生产条件矿井一次性快速更换大长度输送机钢丝绳芯胶带提供了实践经验, 社会效益显著。
参考文献
[1]张长香.强力胶带输送机钢丝绳芯阻燃胶带的快速更换[J].煤炭技术, 2005 (4) :30-31.
[2]赵春沛.钢丝绳芯强力胶带运输机的安装[J].矿山机械, 1999 (2) :69-70.
[3]马俊杰.钢丝绳芯强力胶带的整体更换技术及应用[J].矿山机械, 2009 (15) :24-26.
钢丝绳胶带 篇2
关键词：接口,输送带,硫化接头,跑胶
钱家营矿业公司井下十采二部皮带机, 长1300m宽1200mm, 坡度为7.5°, 整机共二十七个接口, 是-600东水平十采区原煤外运的咽喉要道, 胶带胶接质量的好坏将直接影响该矿的原煤生产。我单位以前胶接的这种类型胶带还未能做到100%优良, 有返工现象发生, 造成延误工期和不必要的浪费。这次胶接在-600m井下, 胶接环境恶劣, 影响胶接质量的因素太多。
一、现状调查
我单位多年来自主硫化粘接接口, 但胶接质量缺陷还是有的, 虽然经处理达到了胶接的强度要求, 但这说明我们在强力皮带胶接质量上还存在不足之处。
由排列图可以看出硫化面气泡、局部粘合不好是影响胶接质量的重点问题。
二、目标确定
消除硫化面气泡及局部粘合不好现象的发生。
目标论证
自1987年我单位开始胶接这种胶带以来, 至今已胶接了110余个口, 从质量缺陷记录看硫化面气泡及局部粘合不好的这类缺陷只占了6.3%, 这就说明优良率还是很高的, 只要我们严加控制, 实现这一目标是完全有可能的。
三、原因分析
硫化面气泡和局部粘合不好现象是胶带胶接的大敌, 硫化面气泡其实也是一种内部粘合不好的外在表现, 这种气泡主要产生在包裹钢丝绳的两芯胶之间, 最后在硫化器减压时透过芯胶在盖胶的硫化面形成气泡。
造成硫化气泡和局部粘合不好的因素很多, 控制起来有一定的难度, 小组成员采用头脑风暴法对这一缺陷形成的原因进行了分析。
四、要因确定
我对因果图上的原因进行了逐一分析论证。
1、绳和结合面不干净——绳和结合面不干净是粘合面不好
的主要原因, 彼此分开, 包有橡胶的钢丝绳应一根一根地用打毛机打毛且不能磨亮露出钢丝绳, 芯胶, 盖胶及打毛的绳要用120#汽油清洗干净, 才能刷胶浆硫化——是要因。
2、芯胶、盖胶及绳刷胶浆不匀——刷胶浆是为了让他们彼此之间相互有一点附着力, 便相对固定下来——不是要因。
3、保温、保压时间不足——硫化胶接是在一定的压力和温
度下一定时间完成的, 这次的硫化时间及压力经计算为在单位面积1.6Mpa的压力, 145±5℃的温度下硫化1小时, 如果硫化时间不能保证是不可能胶接好的——是要因。
4、硫化器压力温度不均——我深入硫化现场对硫化器进行
试验评定, 硫化器的8个液压缸是串在一起的压力一定是均匀的且经试验压力能满足压力的要求, 其上下箱板各局部的温度只要严格按硫化器使用说明书操作, 各局部的温度均匀是可以保证的——是非要因。
5、水蒸气炉达不到硫化要求——同一天我也对水蒸气炉做
了试验在蒸汽压力达到0.35Mpa时蒸汽温度也达到了硫化的最高温度145℃, 此次硫化温度要求是140±5℃——不是要因。
6、粘接胶料的成分和原胶带的成分不符——在《胶带使
用指南》一书中有“接头时应采用全新胶料, 胶浆等它们的成分与性能必须与制造带子时采用的材料相符”的要求——是要因。
7、空气湿度大在结合面上凝结的水气不易清除——结合面
上的水气在排列上钢丝绳以后是不易清除, 它在两芯胶间经高温成蒸汽后是在硫化面上形成气泡的主要原因——是要因。
8、钢丝绳排列不顺直——钢丝绳排列不顺直不是造成硫化
面气泡和局部粘接不好的原因, 不顺直特别严重形成重叠的, 也只是影响外观成形——不是要因。
9、胶浆不干就硫化——各剥离面所刷的两遍胶浆, 各涂刷
一次都要充分干燥, 如果干燥不足就硫化易产生气泡, 导致粘合性能降低——是要因。
1 0、作业现场远离井口、狭窄——这些环境因素对胶接质
量的影响是间接的是通过人发生作用的只要抓住了人这一要素, 这些问题是可以克服的——不是要因。
最后将要因确定为:
(1) 绳和结合面不干净。
(2) 保温、保压时间不足。
(3) 粘接胶料的成分和原胶带的成分不符。
(4) 空气湿度大, 在结合面上凝结的水气不易清除。
(5) 胶浆不干就硫化。
五、对策实施
1、我在18号将参加硫化胶接的24人全部集中到一起重点贯
彻了《强力皮带硫化作业指导书》并且将制定好相应的奖罚办法, 也并做贯彻, 如不服从质检员监督的, 质检员有权责令其立即离开胶接现场。
2、从沈阳胶带总厂定的胶料也运抵施工现场彻底解决了胶料本身的问题。
3、以前胶接是在冷箱板上进行铺设, 排绳操作, 最后扣上
上箱板加压, 升温开始硫化过程的, 这次为了解决胶合面及绳上的水气问题, 我打破常规, 提出了预热下箱板的建议, 经讨论一致认为这一改进既可蒸发掉粘接面及绳上的水气, 又可缩短升温时间从而提高了劳动效率。
六、效果检查
7月20号两点班正式开始硫化胶接第一个口, 于次日凌晨2:00钟第一个口硫化完成, 经有关技术领导鉴定, 该口完全符合外观及强度要求, 接下来的二十六个口均按对策实施, 全部实现了消除硫化面气泡及局部粘合不好的现象, 实现了预期定下的目标。
1、这一目标的实现不仅保证了胶带运输机的正常安全高效的使用, 而且还节约了因返工出现的人、材、物的浪费。
2、提高了员工素质, 积累了宝贵的经验, 为下一步施工打下了良好的基础
七、巩固措施
1、借当前质量、职业安全健康认证的东风将质量教育坚持经常。
2、将有关的规章制度纳入日常管理中, 充分肯定质检工作。
3、搞好质检员的培训, 考核工作, 强化质检队伍。
4、把新技术, 新工艺记录在案, 进行推广, 将技术化为生产力。
钢丝绳胶带 篇3
1 胶带跑偏原因分析
1) 提升机箱体是多个标准节组装而成的, 相邻标准节端部法兰用螺栓来连接, 法兰之间用4mm羊毛毡填充密封。多个标准节在地面上分段组装好后, 按图纸进行吊装装配。各相关部位的水平度、垂直度误差符合要求, 空载试机正常。但在带负荷运行一段时间后, 标准节间端部法兰连接螺栓张紧程度不同及羊毛毡受挤压后厚度变化不均, 从而影响提升机传动轮中心线的水平度, 以及传动轮与张紧轮中心线的平行度、传动轮与张紧轮端面的垂面度, 造成胶带跑偏。
2) 胶带结合处的中心线与胶带中心线不在同一直线上。工作时胶带一边紧一边松, 使胶带向紧边侧向移动, 造成胶带跑偏。同时胶带在使用一段时间后胶带两边伸长的长度不同也导致胶带跑偏。
2 采取措施
针对上述钢丝胶带跑偏的情况, 若采用调整主轴的水平、主轴与张紧轮对中及平行度的方法来解决, 一是需要很长的时间, 二是要搭建脚手架对整个提升机箱体标准节与标准节法兰连接螺栓用扭力扳手全面紧固, 需要大量人力物力。后经我公司反复协商, 决定采取对传动轮瓦片包胶层进行车削的方案。此方案操作方便、投资小、用时短, 在准备好自制简易车床架的前提下, 整个车削过程只需3～4h即完成。
首先制作一个如图1所示的简易车床架, 用8mm铁板焊接、配孔及攻丝制作一个车刀刀架, 用长1.6m的10号槽钢做车床导轨, M24×500全牙丝杆作为车床调节螺杆。
分两步对传动轮包胶层进行车削, 步骤如下:
1) 把提升机传动轮下两侧面对称的检修门打开, 将自制车床用7号角铁固定在传动轮下面的箱体上。注意车床导轨一定要和传动轮中心线平行。先从胶带跑偏的A边对传动轮包胶层车削 (见图2a) , 利用辅助传动慢速车削几圈后停下来, 确定车削胶层的厚度是否为3mm。然后再开主传动, 均匀地转动调节螺杆对传动轮包胶层快速车削, 直至钢丝胶带向B边跑偏到传动轮的边缘时停止车削 (见图2b) , 此时, 传动轮胶带覆盖的部分未切削到, 然后用辅助传动慢转对车削部分与未车削部分连接处倒角, 逐步过渡到未车削的包胶层面上。
2) 将车刀及调节螺杆移动到传动轮的B边 (即未车削端) 来对传动轮包胶层进行车削 (见图2c) 。同样利用辅助传动来确定车削的厚度为3mm, 开主传动, 用调节螺杆控制进刀的速度对传动轮包胶层进行快速车削, 直至钢丝胶带移动到传动轮的中间位置时停止车削 (见图2d) 。然后用辅助传动慢转对车削部分与未车削部分连接处倒角, 逐步过渡到未车削的包胶层面上。这就完成了对传动轮包胶层的车削, 目的是通过改变传动轮的形状来控制钢丝胶带在传动轮上力的分布, 来弥补造成胶带跑偏的因素。
3 运行效果
钢丝绳胶带 篇4
新柏煤矿公司是年生产能力为120万t的现代化矿井, 实现了采煤机械化、运输胶带化。矿井三采区胶带下山于2007年安装1台DTC100/50/2×450S型上运带式输送机, 带速为2.5 m/s, 倾角为20°, 输送能力为500 t/h, 设计长度为929 m (目前安装510 m) , 使用ST/S3150钢丝绳芯阻燃输送带, 带宽为1 000 mm, 每米重41 kg。随着采面的延伸, 该胶带机共需4次延伸, 2009年5月进行了第一次延伸。由于井下工作环境差, 选择在机头向下放带, 施工地点空间小, 仅有20 m左右, 利用2台JM-28型慢速绞车进行交替放带, 工作难度大, 所需人力及物力较大, 而且安全系数不高。为解决该问题, 笔者设计了一套液压收放带装置, 为三采区上运胶带机安装过程中安全、高效地进行胶带回收和敷设提供了有力的保障。
1 液压收放带装置结构
液压收放带装置由胶带缠绕装置和胶带夹持器组成。胶带缠绕装置利用液压油缸的伸缩来夹紧胶带带头, 链轮传动进行卷带, 实现了回收钢丝绳胶带卷带机械化。该装置由左右机架、底部联接架、锯齿形夹持件、传动链轮、传动链、驱动部 (减速机、电动机) 提升液压缸组成, 如图1所示。
1-左机架;2-右机架;3-底部联接架;4-锯齿形夹持件; 5-传动链轮;6-传动链;7-驱动部;8-液压缸
胶带夹持器利用液压传动原理[1], 采用油缸的伸缩来夹紧胶带, 防止钢丝绳芯胶带在大倾角巷道中敷设与回收中下滑, 避免发生不安全事故。胶带夹持器由机架、上下夹持件、升降液压缸、过渡轮、固定槽、限位槽、定位销组成, 如图2所示。
1-机架;2-上夹持件;3-下夹持件;4-钢丝绳过渡轮;5-固定槽; 6-限位槽;7-升降液压缸;8-定位销
2 工作原理
液压收放带装置动力部分利用给煤机驱动总成, 通过传动链条传递动力, 实现夹带与缠带[2]。胶带回撤时, 先用2台慢速绞车交替将胶带上拉一段距离 (约100 m) 后, 将胶带头穿过锯齿形夹持件夹持牢固后, 按下启动按钮, 驱动电动机得电, 通过传动链将动力传递给机体链轮, 从而带动锯齿形夹持件做圆周运动, 以达到缠带的目的。
胶带回收及敷设时, 将胶带的一头穿过上下夹持件中间, 开启乳化泵使其液压缸向下移动, 通过液压缸推动上夹持件 (下夹持件与机体联接, 固定不动) 向下移动将胶带夹持牢靠, 确保胶带回收及敷设时的安全。
3 应用效果
3.1 运行安全、效率高
在三采区上运胶带机胶带回收及敷设中使用该液压收放带装置, 比原计划提前2 d完成胶带回收工作, 提前4 d完成胶带敷设硫化工作。原计划回收和敷设胶带每班需要90人, 利用人力配合2台28T慢速绞车进行旧胶带回收和新胶带敷设, 而且无法缠带, 工作难度大。使用该液压收放带装置只需17人, 在使用过程中, 该装置夹持胶带效果好, 夹持牢固, 在胶带回收和敷设中没有出现胶带滑移现象, 回收、缠带、敷设胶带速度快, 大大提高了作业现场胶带回收及敷设的安全和作业人员的安全系数。使用效果良好, 便于操作, 大大提高了工作效率和减轻了作业人员的劳动强度。节省人力73人/班, 节约人工费13.14万元, 该装置总造价为3 440元, 节约胶带机安装过程中胶带敷设的零配件材料费用8万多元, 并为公司提前4 d投产奠定了基础。按公司每天产煤量平均为4 000 t, 按320元/t计算, 创造效益达512万元。
3.2 装置操作简单、维护方便
选用液压元件, 机械传动方式, 运行结构紧凑, 操作只需按动相应的按钮和操作手柄即可、简单方便。维护时只需要检查液压系统, 故障率低。
4 结语
液压收放带装置实现了在大倾角胶带机安装过程中使用液压夹带和缠带装置回收及敷设胶带的功能, 改变了原人力配合绞车的现状, 不仅提高了矿井技术水平, 而且为矿井安全安装胶带提供了有力的保障, 还大大降低了作业人员的劳动强度。该装置在施工空间小、劳动强度大的煤矿井下大倾角胶带机安装中有很好的应用前景。
摘要：针对慢速绞车交替放带存在工作难度大、所需人力及物力较大、安全系数不高等问题, 设计了一套液压收放带装置, 详细介绍了该装置的结构组成、工作原理及其在新柏煤矿三采区大倾角上运胶带机上的应用情况。该装置提高了钢丝绳芯胶带敷设和回收的安全可靠性, 大大提高了工作效率和减轻了作业人员的劳动强度。
关键词：煤矿,大倾角胶带机,液压收放带,胶带缠绕,夹持器
参考文献
[1]董海卿.TK-3型液压夹持器[J].机床与液压, 2008 (2) :13-14.
钢丝胶带提升机头轮轴伸的改造 篇5
1 设备简介
两减速机输出轴均采用空心轴锁紧盘的连接形式, 速比一样, 同为50∶1, 输入轴直径同为Φ60mm, 装配形式同为左装。但是两减速机输出空心轴的尺寸却有区别, MC3RLHF08-50减速机输出轴内孔有两处配合面 (见图1) , 即Ф151mm处和Ф150mm处, 配合总长度602mm;但提升机头轮轴伸的两配合处尺寸分别为Ф145mm和Ф140mm, 并且轴伸的长度仅539mm。两者无论是直径还是长度都不匹配。
2 解决措施
2.1 提升机头轮轴伸结构改造
1) 由于该类型减速机输出轴采用锁盘锁紧, 主要依靠与提升机头轮轴伸的配合传递扭矩。而左侧配合处主要起对中定位作用, 因此在头轮轴伸的Ф145mm处增加一个外径为Ф151mm的轴套。先将原材料内孔加工至Ф144.5mm, 然后加热至550℃左右热装, 待自然冷却后再将外径加工至Ф151mm。
2) 接长提升机头轮轴。将轴伸去除一部分并车削出定位销Ф20mm, 另用一根圆钢车出相应销孔与轴伸配合, 并在两配合件上车削出焊接所需的坡口, 配合后焊接, 保温缓慢冷却。而后将轴伸加工出Ф150mm、长88mm的配合尺寸 (见图2) 。
2.2 强度校核
头轮轴伸由于定位销孔的存在, 使此处成为薄弱环节, 由于该轴以传递扭矩为主, 需要校核定位销孔处的强度, 方法是以其抗扭截面系数WT1与Ф139.5mm处的抗扭截面系数WT2进行对比。
式中:
d1———定位销孔处轴的直径, 即Ф140mm;
d2———定位销孔直径, 即Ф20mm;
d3———头轮轴直径最小处, 即Ф139.5mm。
计算得:WT1=548 580mm3, WT2=542 940mm3。
通过计算可以看出, 虽然轴伸的对接部位有定位销孔存在, 但该部位的抗扭截面系数依然高于左侧, 因此不会成为最薄弱环节。
3 改造效果
钢丝绳胶带 篇6
1 胶带长度不够
由于胶带备件短时间内无法采购到厂, 经过检查发现, 原胶带除断裂的接头部位外, 其余部分还比较完好。另外, 由于尾部进料口处离尾轮还有一段距离, 因此决定在提升机壳体上开口, 将尾轮位置上移, 并将尾轮张紧装置的丝杆调整到最短的位置, 只留出调节跑偏的余量。通过对尾轮位置及张紧的调整, 可将原胶带接好投入使用, 有效解决了原胶带长度不够的问题。待新胶带到厂后, 再利用检修时间更换, 恢复尾轮正常位置及修复壳体。
2 头轮钢板焊缝脱焊
头轮包胶裂开, 大块脱落损坏。检查分析发现, 由于头轮钢板较薄, 卷制拼焊的钢板焊缝脱开, 是包胶裂开脱落的原因。应急处理的方法是将脱焊的钢板复位后焊好, 又在头轮的外部加一层卷制的10mm厚的钢板。为了减少停机时间, 避免长时间的停窑, 决定在现场包胶。通过清理清洗、上胶、压胶条、保养等工作程序, 恢复头轮。由于现场包胶的操作条件限制, 包胶的质量和黏接的强度难以保证, 需尽快购买新头轮滚筒, 在检修时更换。
3 斗子擦壳
由于提升机落架时, 导致大量斗子变形, 设备壳体变形, 并且由于新旧斗子的钢板厚度有差别, 斗子重量有偏差, 开机后斗子摆动及擦壳现象较严重。技术人员经过分析检查, 采取了两个措施:
1) 在壳体的中部加了一组托辊, 采用的是普通胶带机上使用的长托辊, 目的是为了减少胶带的摆动, 避免擦壳。
2) 在斗子的外侧上加了一块防撞胶皮。当斗子摆动擦壳时, 胶皮首先接触壳体, 起到防撞击防勾挂的目的。
4 包胶磨损快
生产中, 中控室操作人员发现有跑偏报警信号, 在现场检查发现, 胶带在头轮处跑偏。通过调整头轮的水平位置后, 情况好转。但开机几天后又出现跑偏现象, 此后进行过多次调整。
利用停机时间检查, 发现跑偏的原因是头轮包胶磨损过快。仔细查阅说明书及相关资料后认为, 有两个因素会引起头轮包胶的磨损:
一是安装时质量未把好关, 料斗螺栓紧固不够或有回松现象, 螺栓头的圆盘部分刮擦包胶造成包胶磨损;二是料斗螺栓过紧, 料斗螺栓头的圆盘部分沉入胶面过多, 造成胶带变形, 胶面凸凹不平, 对头轮包胶磨损快。
解决的办法是:严格按说明书要求紧固螺栓, 料斗螺栓头的圆盘部分沉入胶面的深度控制在0.5~1.0mm之间。
5 加强检查维护, 优化操作
窑尾喂料的钢丝胶带提升机虽然原理简单, 却是新型干法水泥线上最重要的设备之一, 备件价值高, 维修难度大, 特别需要加强检查维护和操作优化。
巡检检查方面主要注意提升机跑偏擦壳异常声响, 一有异常及时安排检查原因排除隐患。操作方面主要注意提升机电流和跑偏报警信号, 加强对提升机前面的喂料设备的检查维护, 防止来料波动或突然增大, 压死提升机, 一旦出现料多压死提升机, 必须及时停机组织人员清除尾部积料后方可开机。
钢丝绳胶带 篇7
目前提升机中钢丝胶带连接, 大多数是在输送带90°折弯后, 采用夹接钢丝胶带两头的连接方式。输送带接头成为连接中的关键部件。用输送带接头来连接钢丝胶带, 一是要将输送带两头牢固地夹在一起, 二是要将带中钢丝绳剥离出来单独连接起来, 整个输送带接头就是这两种连接的组合。我单位在多方案比较中, 采用的是在夹板上、特别是钢丝绳独立连接上有独特之处的输送带接头。这种双重联动的接头使用效果很好。以下给出详细的介绍。
1 输送带接头的结构
钢丝胶带斗式提升机是一个系列产品, 斗宽在250~1250mm之间有八种规格, 相对应钢丝胶带带宽在300~1300mm之间有八种规格, 因此输送带接头也有八种规格。
1.1 用夹板把钢丝胶带两头夹在一起
输送带接头如图1、图2所示。用两块夹板 (件1) 和一块垫块 (件2) 将钢丝胶带夹在一起, 用高强度螺栓 (件3) 穿过夹板、垫块和钢丝胶带, 夹紧后形成一体, 钢丝胶带即成为环形。
⑴夹板。为了减轻接头的重量和牵引件的偏重, 夹板采用高硬度、高强度的铝合金材料制造。夹板与输送带过渡面的圆弧半径R值取在40~60mm, 这既满足使用要求, 也不会让夹板尺寸过大。
⑵垫块。垫块的作用是使钢丝胶带弯曲后与夹板间结合紧密, 过渡平坦, 受力均匀。垫块尾部曲线设计用以填补了胶带折弯后留下的空间, 还能够使接头绕过滚筒时留出的空隙最小, 这样就能减小其造成的冲击振动。垫块采用相同的铝合金材料。垫块是在模具下压力铸造出来的, 这样就获得了较高的尺寸精度。
⑶高强度螺栓。输送带接头中是用两排高强度螺栓穿过上下夹板、钢丝胶带和垫块, 将他们紧固在一起。根据输送带接头的大小, 选用了M16~M24的螺栓。高强度螺栓的强度等级是10.9级。因为夹板截面的厚度是变化的, 所以螺栓长度有两种。双排螺栓的夹紧力能够承受钢丝胶带中产生的拉力。
螺栓紧固后, 钢丝胶带的主体连接完成。
1.2 钢丝绳连接
钢丝胶带中有一排纵向的钢丝绳, 直径在φ3.5~φ6mm, 间距在8~12mm。这些钢丝绳是真正的承载受力主体。钢丝绳的连接是输送带接头中的一个重要环节, 绝不是可有可无的事, 它直接关系到输送带接头的牢固和可靠程度。
将钢丝胶带两头的钢丝绳从橡胶中剥离出来, 直接连接在一起, 才是真正意义上地将钢丝胶带的受力体连接在一起。在夹板夹紧之后, 又有钢丝绳的直接连接, 就不会出现相对位移和延伸, 就可以放心使用。我们采用了钢丝绳机械连接方式, 在连接技术方面不同于填充固化胶的连接, 其优点是: (1) 这种连接强度和可靠程度明显大于固化胶的辅助连接; (2) 当有调整胶带长度等需要时接头可以再打开, 胶带长度不会因此出现短缺; (3) 可以避免固化胶类材料在低温时变脆和高温时胶质软化等问题的出现。
钢丝绳连接方式有钢丝绳夹和压条两种。
⑴用钢丝绳夹。用Y8号钢丝绳夹 (件6) , 每个钢丝绳夹中可以放入4~6根钢丝绳, 上下交错, 靠近根部夹紧, 将螺母拧紧到位就可以了。钢丝绳夹是紧固钢丝绳最专业最有效的紧固件, 简单而且可靠。规格大的输送带接头中有二、三十个钢丝绳夹, 逐个夹紧是需要花费一些时间的。
⑵用压条。用三根压条 (件7、件8) 夹紧钢丝绳。钢丝绳放入压条之间的两条空隙, 高强度螺栓 (件9) 穿过压条拧紧后, 钢丝绳全部被夹紧。压条接触面上的凹凸设计, 用来压紧钢丝绳并防止滑动。因为不是逐根编结钢丝绳, 用压条方式做接头比较快。
1.3 钢丝绳连接部分的保护
折弯钢板 (件5) 包在钢丝绳接头的外面, 用螺钉 (件4) 固定在夹板上。这样做能够有效地保护接头, 阻止物料对钢丝绳、绳夹和压条的磨损, 这会提高输送带接头的使用寿命。
2 输送带接头安装
钢丝绳夹式输送带接头适用于各种环境下的钢丝胶带斗式提升机中, 但是我们把它配置在提升高度高于60米的提升机中。在60米以下的提升机中配置压条式输送带接头, 这是因为安装比较方便。
输送带接头作业是在大门中间节或头轮上进行。安装前, 要将下部条滚筒移至张紧行程的上端位置。安装时, 必须使两端胶带保持平直, 否则会引起钢丝胶带跑偏。
⑴钢丝胶带上的螺栓孔已经钻出, 两排高强度螺栓穿过上下夹板、钢丝胶带和垫块, 使其成为一体。接头宽度小于输送带宽度10~20mm, 接头端总在输送带内侧。拧紧高强度螺栓时加在螺栓上扭矩要符合10.9级的要求。安装夹板前先要将紧固折弯钢板的螺钉放入夹板。
⑵接下来是把钢丝胶带端头 (夹板以外) 的钢丝绳剥离出来 (正对螺栓孔的已经被打断的钢丝绳应该割断除去) , 为了便于操作, 剥离长度要达到120毫米以上。用钢丝绳夹时, 将外露的钢丝绳上下交叉后 (两端各选2~3根) 用钢丝绳夹夹紧 (先拉紧后夹紧) , 一只Y8号夹头可夹紧4~6根钢丝绳。用压条时, 将钢丝绳分别在两个夹层中排列整齐, 紧固前先要将钢丝绳逐根拉紧, 并让压条尽量靠近夹板。紧固完成时将钢丝绳夹外或压条外多余的钢丝绳留下20毫米后割断。
⑶最后安装折弯钢板, 用沉头螺栓紧固。
3 结束语